JP2016155688A - 搬送ベルト及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
前記非粘着層が積層されたベルト本体の前記一端及び前記他端は、前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に設けられた凸部と凹部をそれぞれ有し、前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部がそれぞれ嵌合するように接続されており、
前記凸部の先端部は、前記搬送面を直交する方向から見たときに円弧形状をしていることを特徴としている。
そこで、上記のように、非粘着層をフィルム状のフッ素樹脂層にすることにより非粘着層の厚みを薄くすることができる。これにより、非粘着層を薄くすることができるので、搬送ベルトの屈曲により非粘着層がベルト本体から剥れるのを抑制することができる。
前記非粘着層と、
前記非粘着層の下層に積層された、第1芯体帆布層と、が積層されていることを特徴としている。
前記非粘着層と、
前記非粘着層の下層に積層された第1樹脂層と、
前記第1樹脂層の下層に配置された、第1芯体帆布層と、が積層されていることを特徴としている。
前記第1芯体帆布層の下層に積層された第2樹脂層と、
前記第2樹脂層の下層に配置された、第2芯体帆布層と、が積層されていることを特徴としている。
前記第1芯体帆布層は接着剤を含み、当該接着剤が前記隙間に滲出していることを特徴としている。
前記第1樹脂層が前記隙間に滲出していることを特徴としている。
前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部をそれぞれ互いに突き合わせて嵌合する嵌合工程と、
前記嵌合工程において嵌合した前記凸部と前記凹部を前記ベルト本体厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、前記ベルト本体の一端と他端とを熱融着して接続する熱融着工程と、を含むことを特徴とする搬送ベルトの製造方法である。
前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部をそれぞれ互いに突き合わせて、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間にそれぞれ隙間ができるように嵌合する嵌合工程と、
前記嵌合工程において嵌合した前記凸部と前記凹部を前記ベルト本体厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、前記隙間に前記第1芯体帆布の接着成分、又は、前記第1樹脂層の樹脂成分を滲出させ、前記隙間を埋めた状態で、前記ベルト本体の一端と他端とを熱融着して接続する熱融着工程と、を含むことを特徴とする搬送ベルトの製造方法である。
以下、本発明の実施形態を図面に従って説明する。
本実施形態に係る搬送ベルト1は、長尺な帯状のベルト本体の両端部を接合することにより無端状にした平ベルトであり、図1に示すように、駆動プーリ11と従動プーリ12との間に巻き掛けられて使用される。これにより、搬送ベルト1の搬送面上に食品などの搬送物(物品)を乗せて、従動プーリ12側から駆動プーリ11側に搬送可能としている。
図1に、実施形態1〜3に係る搬送ベルト1の側面図及び上面図を示す。図2に、実施形態1〜3に係る搬送ベルト1の周長方向のX−X断面図を示す。図2に示す搬送ベルト1の断面図では、図の上側が搬送物を載置する外周側(搬送面側)、下側が内周側(駆動プーリ11及び従動プーリ12に接する面側)となり、図の奥行き方向が搬送ベルト1の幅方向となる。
図2に示すように、ベルト本体2は、搬送ベルト1の外周側(搬送面側)から内周側へ順に、非粘着層21と、芯体帆布22(第1芯体帆布層)とが積層されて構成されている。
図2に示すように、ベルト本体2の一端31に形成された凸部31a及び凹部31bは、ジグザグ形状(電光形状、フィンガー形状)をしている。また、ベルト本体2の他端32に形成された凸部32a及び凹部32bもジグザグ形状をしている。この凸部31a及び凹部31b、凸部32a及び凹部32bは、ベルト本体2の長手方向の両端を、X、Y軸カッティングプロッタや、打ち抜き機等で裁断することにより互いに嵌合するようにジグザグ形状(電光形状)になるように形成される。
実施形態2の搬送ベルト1は、図2に示すように、ベルト本体2が、搬送ベルト1の外周側(搬送面側)から内周側へ順に、非粘着層21と、第1樹脂層23と、芯体帆布22(第1芯体帆布層)とが積層されて構成されている。なお、その他の構成は実施形態1と同様である。
実施形態3の搬送ベルト1は、図2に示すように、ベルト本体2が、搬送ベルト1の外周側(搬送面側)から内周側へ順に、非粘着層21と、第1樹脂層23と、芯体帆布22(第1芯体帆布層)と、第2樹脂層25と、芯体帆布24(第2芯体帆布層)とが積層されて構成されている。なお、その他の構成は実施形態2と同様である。
実施形態4の搬送ベルト1は、図4に示すように、ベルト本体2が、搬送ベルト1の外周側(搬送面側)から内周側へ順に、非粘着層21と、芯体帆布22(第1芯体帆布層)とが積層されて構成されている(実施形態1と同様の構成)。そして、図3及び図4に示すように、ベルト本体2の一端31の凸部31aの非粘着層21における先端部31cと凸部31aに嵌合する凹部32bとの間、及び、ベルト本体2の他端32の凸部32aの非粘着層21における先端部32cと凸部32aに嵌合する凹部31bとの間には、それぞれ隙間35が形成されている。この隙間35に、非粘着層21の下層に積層された芯体帆布22に含まれている接着剤を滲出させて、隙間35を埋めている。
実施形態5の搬送ベルト1は、図4に示すように、ベルト本体2が、搬送ベルト1の外周側(搬送面側)から内周側へ順に、非粘着層21と、第1樹脂層23と、芯体帆布22(第1芯体帆布層)とが積層されて構成されている。なお、その他の構成は実施形態4と同様である。
実施形態6の搬送ベルト1は、図4に示すように、ベルト本体2が、搬送ベルト1の外周側(搬送面側)から内周側へ順に、非粘着層21と、第1樹脂層23と、芯体帆布22(第1芯体帆布層)と、第2樹脂層25と、芯体帆布24(第2芯体帆布層)とが積層されて構成されている。なお、その他の構成は実施形態5と同様である。
実施形態7の搬送ベルト1は、図13に示すように、実施形態3同様に、ベルト本体2が、搬送ベルト1の外周側(搬送面側)から内周側へ順に、非粘着層21と、第1樹脂層23と、芯体帆布22(第1芯体帆布層)と、第2樹脂層25と、芯体帆布24(第2芯体帆布層)とが積層されて構成されている。
図5を参照して、実施形態1に係る搬送ベルト1の製造方法を説明する。
実施形態2の搬送ベルト1の製造方法では、上記有端長尺ベルト作製工程において、更に、熱可塑性エラストマーを押出し機によって所定の寸法のシート状に押出し成形して、第1樹脂層23を形成する。
実施形態3の搬送ベルト1の製造方法では、実施形態1の有端長尺ベルト作製工程において、熱可塑性エラストマーを有機溶媒に溶かした接着剤を作製し、この接着剤を帆布素材(平織り布)に塗布、又は、帆布素材を接着剤に浸漬することにより接着処理を施し、所定の寸法に切断して芯体帆布22及び芯体帆布24を作製する。
実施形態4の搬送ベルト1の製造方法では、上記嵌合工程において、ベルト本体2の両端(一端31と他端32)をわずかに離して突き合せ(隙間35の大きさ分)、隙間35を設ける。
実施形態5の搬送ベルト1の製造方法では、上記有端長尺ベルト作製工程において、更に、熱可塑性エラストマーを押出し機によって所定の寸法のシート状に押出し成形して、第1樹脂層23を形成する。
実施形態6の搬送ベルト1の製造方法では、有端長尺ベルト作製工程において、熱可塑性エラストマーを有機溶媒に溶かした接着剤を作製し、この接着剤を帆布素材(平織り布)に塗布、又は、帆布素材を接着剤に浸漬することにより接着処理を施し、所定の寸法に切断して芯体帆布22及び芯体帆布24を作製する。
実施形態7の搬送ベルト1の製造方法では、実施形態3の搬送ベルト1同様の構成で、有端の長尺状のベルト本体2を作製する。
実施例1に使用する搬送ベルト1は、上記実施形態3の搬送ベルトである(図2参照)。実施例1に係る搬送ベルト1は、厚さ5mil(約127μm)のPTFEフィルムを使用した非粘着層21と、厚さ0.3mmのポリエーテル系ポリウレタンエラストマー製の第1樹脂層23と、経糸・緯糸にポリエステル繊維を用いた平織布(接着処理有り)(経糸(スパン糸)の繊度:20番手、緯糸の繊度:1100dtex、経糸密度:140本/5cm、緯糸密度:56本/5cm)の芯体帆布22と、第2樹脂層25(第1樹脂層23と同じ)と、芯体帆布24(芯体帆布22と同じ)とが積層されて構成されている。
一方、比較例1に使用する搬送ベルトは、実施例1同様に、非粘着層21と、第1樹脂層23と、芯体帆布22と、第2樹脂層25と、芯体帆布24とが積層されて構成されている。
各搬送ベルトについて、図8に示す走行試験機を用いて走行させ、走行後の各搬送ベルトの凸部31a・32aの状態を目視で観察した。具体的には、図8に示すように、実施例1〜11、及び、比較例1に係る、幅100mm、長さ1500mmの搬送ベルトを、プーリ径φ75mmの5つのプーリに巻き掛けて(ベルト張力8kgf/cm)、走行させた。この走行試験では、5つのプーリにより搬送ベルトが1000万回屈曲されるまで行った(走行試験の打ち切り回数)。そして、判定基準(合格基準)としては、搬送ベルトを200万回屈曲させた段階で非粘着層の先端部の剥離が無ければ、搬送ベルトとして実用可能と判断した。
次に、搬送ベルトとプーリとの間に異物が挟み込まれた状態での搬送ベルトの走行を想定した下記の走行条件で、実施例11(接合部に段差あり)と実施例1(接合部に段差なし)とを比較検証した。
実施例1、及び、比較例1に係る搬送ベルトに関して、凸部の先端部での応力集中を、有限要素法解析(FEM)により解析し、本発明の効果を検証した。
2 ベルト本体
21 非粘着層
22 芯体帆布
23 第1樹脂層
24 芯体帆布
25 第2樹脂層
31 一端
31a 凸部
31b 凹部
31c 先端部
32 他端
32a 凸部
32b 凹部
32c 先端部
35 隙間
Claims (17)
- 搬送面となる非粘着層が積層されたベルト本体の長手方向の一端と他端が接続された無端状の搬送ベルトであって、
前記非粘着層が積層されたベルト本体の前記一端及び前記他端は、前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に設けられた凸部と凹部をそれぞれ有し、前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部がそれぞれ嵌合するように接続されており、
前記凸部の先端部は、前記搬送面を直交する方向から見たときに円弧形状をしていることを特徴とする搬送ベルト。 - 前記非粘着層が積層されたベルト本体の前記凸部の先端部は、半径0.5〜2.0mmの真円形状をしていることを特徴とする請求項1に記載の搬送ベルト。
- 前記非粘着層は、樹脂により形成されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の搬送ベルト。
- 前記非粘着層は、フッ素樹脂により形成されていることを特徴とする請求項3に記載の搬送ベルト。
- 前記非粘着層は、フィルム状のフッ素樹脂層であることを特徴とする請求項4に記載の搬送ベルト。
- 前記非粘着層の厚みは、1.0〜20milであることを特徴とする請求項1〜5の何れかに記載の搬送ベルト。
- 前記ベルト本体は、
前記非粘着層と、
前記非粘着層の下層に積層された、第1芯体帆布層と、
が積層されていることを特徴とする請求項1〜6の何れかに記載の搬送ベルト。 - 前記ベルト本体は、
前記非粘着層と、
前記非粘着層の下層に積層された第1樹脂層と、
前記第1樹脂層の下層に配置された、第1芯体帆布層と、
が積層されていることを特徴とする請求項1〜6の何れかに記載の搬送ベルト。 - 前記ベルト本体は、更に、
前記第1芯体帆布層の下層に積層された第2樹脂層と、
前記第2樹脂層の下層に配置された、第2芯体帆布層と、
が積層されていることを特徴とする請求項8に記載の搬送ベルト。 - 前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間には、それぞれ隙間が形成されており、
前記第1芯体帆布層は接着剤を含み、当該接着剤が前記隙間に滲出していることを特徴とする請求項7に記載の搬送ベルト。 - 前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間には、それぞれ隙間が形成されており、
前記第1樹脂層が前記隙間に滲出していることを特徴とする請求項8又は9に記載の搬送ベルト。 - 前記隙間の前記長手方向の幅は、0.1〜1.0mmであることを特徴とする請求項10又は11に記載の搬送ベルト。
- 前記第1樹脂層、及び、第2樹脂層が、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項9に記載の搬送ベルト。
- 前記第1芯体帆布層に含まれる前記接着剤は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項10に記載の搬送ベルト。
- 前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性エラストマーは、ポリエーテル系ポリウレタン、又は、ポリカーボネート系ポリウレタンであることを特徴とする請求項13又は14に記載の搬送ベルト。
- 搬送面となる非粘着層と、接着処理した第1芯体帆布又は第1樹脂層と、を積層したベルト本体の長手方向の一端と他端を、凹部と先端部が円弧形状をした凸部とが前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に配置するように加工する凹凸部加工工程と、
前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部をそれぞれ互いに突き合わせて嵌合する嵌合工程と、
前記嵌合工程において嵌合した前記凸部と前記凹部を前記ベルト本体厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、前記ベルト本体の一端と他端とを熱融着して接続する熱融着工程と、
を含むことを特徴とする搬送ベルトの製造方法。 - 搬送面となる非粘着層と、接着処理した第1芯体帆布又は第1樹脂層と、を積層したベルト本体の長手方向の一端と他端を、凹部と先端部が円弧形状をした凸部とが前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に配置されるように加工し、且つ、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間にそれぞれ隙間ができるように加工する凹凸部加工工程と、
前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部をそれぞれ互いに突き合わせて、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間にそれぞれ隙間ができるように嵌合する嵌合工程と、
前記嵌合工程において嵌合した前記凸部と前記凹部を前記ベルト本体厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、前記隙間に前記第1芯体帆布の接着成分、又は、前記第1樹脂層の樹脂成分を滲出させ、前記隙間を埋めた状態で、前記ベルト本体の一端と他端とを熱融着して接続する熱融着工程と、
を含むことを特徴とする搬送ベルトの製造方法。
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