JP2016124266A - 印刷制御装置および印刷制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】往路移動時のインクの着弾位置と復路移動時のインクの着弾位置とのずれを的確に抑制する。【解決手段】印刷ヘッドによる第１方向に沿った往路移動および復路移動の際に印刷ヘッドから印刷媒体へインクを吐出させることにより印刷を実現させる印刷制御装置であって、前記位置のずれの程度を表すテストパターンを、印刷媒体の第１方向において異なる複数の位置に印刷させ、印刷された複数の位置毎のテストパターンに基づいて、インク吐出のタイミングを補正するための補正値を複数の位置毎に取得し、入力画像を印刷するための第１方向における位置が異なる各インク吐出の際に、第１方向における位置が対応する補正値を適用してインク吐出のタイミングを補正する。【選択図】図１１

Description

本発明は、印刷制御装置および印刷制御方法に関する。

プリンターの挙動の一つとして、印刷ヘッドを搭載したキャリッジの往路移動と復路移動の双方でインク吐出（噴射）を行う双方向印刷が知られている。また、往路移動と復路移動のインク吐出のタイミングを調整して、往路移動時のインクの着弾位置と復路移動時のインクの着弾位置とを一致させるための技術が知られている（特許文献１の段落００８８参照）。

また、主走査方向に往復走査しながらインクを吐出するプリントヘッドを備え、パターン作成手段は、プリント部材上のプリント領域内の主走査方向に離れた複数のサンプル位置それぞれにおける、往復走査間のインク着弾位置のずれ量が得られるテストパターンを作成し、補正手段は、テストパターンに基づいて、各サンプル位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなるようにプリントヘッドのインク吐出タイミングを補正するインクジェット式プリント装置が知られている（特許文献２参照）。

また、主走査方向に往復走査しながらインクを吐出するプリントヘッドと、プリント部材上に作成されたテストパターンから得られるデータに基づいて補正値を設定すると共に、設定した補正値に基づいてプリントヘッドのインク吐出タイミングを往復走査間で主走査方向に対するインクの着弾位置が一致するように補正する補正手段とを備え、プリント部材は、主走査方向のプリント領域（ペーパーの幅）が互いに異なる複数種のプリント部材を含み、補正手段は、これら複数のプリント領域毎に上記補正値を設定すると共に、プリント対象として選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正するインクジェット式プリント装置が知られている（特許文献３参照）。

特開２０１２‐５６２２６号公報 特開２００６‐１５６７８号公報 特開２００６‐１５６７９号公報

双方向印刷を行うインクジェットプリンターによる印刷結果では、上述したような往路移動時のインクの着弾位置と復路移動時のインクの着弾位置とのずれ（以下、単に“位置ずれ”とも表記する。）は、主走査方向における異なる位置で、程度が異なる場合がある。このような位置ずれの程度の違いは、主走査方向における位置の違いに応じた、印刷ヘッドと印刷媒体との距離（ペーパーギャップ、以下、ＰＧ。）の違い、印刷ヘッドから吐出されるインクの粘度の違い、さらには、キャリッジ速度のばらつき、等といった種々の要素が原因となって生じる。

また、上述したような位置ずれの程度の違いは、プリンターの大型化、つまり主走査方向における印刷媒体の幅が大きくなるにつれて顕著化し易い。従って、プリンターの大型化に際しては特に、上述したような位置ずれの程度の違いを考慮した、インク吐出のタイミング補正が求められる。

本発明は上述の課題を解決するためになされたものであり、印刷結果における前記位置ずれを的確に抑制することが可能な印刷制御装置および印刷制御方法を提供する。

本発明の態様の一つは、印刷ヘッドによる第１方向に沿った往路移動および当該第１方向に沿った復路移動の際に、当該印刷ヘッドから当該第１方向と交差する第２方向に搬送される印刷媒体へインクを吐出させることにより印刷を実現させる印刷制御装置であって、前記往路移動で吐出されるインクと前記復路移動で吐出されるインクとの位置ずれの程度を表すテストパターンを、前記印刷媒体の前記第１方向において異なる複数の位置に印刷させ、印刷された前記複数の位置毎のテストパターンに基づいて、インク吐出のタイミングを補正するための補正値を前記複数の位置毎に取得し、印刷の対象となる入力画像を印刷するための前記第１方向における位置が異なる各インク吐出の際に、前記第１方向における位置が対応する前記補正値を適用してインク吐出のタイミングを補正する。

当該構成によれば、入力画像の印刷時、前記第１方向における位置が異なる各インク吐出の際に、前記第１方向における位置が対応する前記補正値によりインク吐出のタイミングが補正される。そのため、前記第１方向の異なる位置毎に前記位置ずれが適切に抑制され、前記第１方向の異なる位置それぞれで前記位置ずれの無い、良好な印刷結果が得られる。

本発明の態様の一つは、印刷制御装置は、前記第１方向における位置が異なる各インク吐出のうち、前記第１方向における前記テストパターンが印刷されなかった位置に対応するインク吐出については、前記印刷されなかった位置の近傍の位置に対応する前記補正値に基づいて算出した補正値を適用して前記タイミングを補正するとしてもよい。
当該構成によれば、前記第１方向に沿って所々に印刷した限られた数のテストパターンに基づいて、前記第１方向に沿ったいずれの位置に対応する補正値も取得することが可能である。そのため、テストパターンの印刷や評価（目視評価あるいは装置による読み取り）の負担が軽い。
一例として、前記補正値の算出は、前記算出の対象となる位置と、前記算出に用いる補正値が対応する位置との距離に応じた重みを用いた加重平均により行うとしてもよい。

本発明の態様の一つは、印刷制御装置は、前記印刷媒体の前記第１方向の幅が大きい程、前記第１方向における前記テストパターンの数を多くするとしてもよい。
当該構成によれば、印刷に使用する印刷媒体が大型化しても前記位置ずれを精度良く抑えることができる。

本発明の態様の一つは、印刷制御装置は、前記印刷媒体内でコックリングが生じる範囲を特定した情報を取得し、前記情報に基づき、前記印刷媒体内でコックリングが生じる範囲を避けた複数の位置に前記テストパターンを印刷させるとしてもよい。
当該構成によれば、コックリング（印刷媒体の波状の皺）という外乱の影響を排除した補正値を得て、より精度の高い補正（前記位置ずれの抑制）を行うことができる。

本発明の態様の一つは、前記位置毎のテストパターンは、前記往路移動と前記復路移動のうちの一方で吐出されるインクにより形成される前記第１方向において離間した２本の第１罫線と、前記往路移動と前記復路移動のうちの他方で吐出されるインクにより前記２本の第１罫線の間に形成される第２罫線と、を含み、印刷制御装置は、印刷された１つのテストパターンの読み取りにより検出された前記第２罫線の位置に基づいて、当該テストパターンが印刷された位置に対応する前記補正値を算出するとしてもよい。
当該構成によれば、テストパターンを、２本の第１罫線と、それらに挟まれた第２罫線、という構成とすることで、テストパターンの読み取り時における第２罫線の誤検出を無くすことができ、確実にテストパターンの位置毎の前記補正値が算出される。

本発明の技術的思想は、印刷制御装置という物の発明のみによって実現されるものではない。例えば、印刷制御装置によって実現される処理工程を方法（印刷制御方法）の発明として捉えることができる。また、このような方法をハードウェアに実行させるコンピュータープログラム、さらには当該プログラムを記憶したコンピューター読み取り可能な記憶媒体、等の各種カテゴリーにて本発明が実現されてもよい。

印刷装置の概略構成を例示するブロック図。 印刷ヘッドの構成等を簡易的に例示する図。 リニア式エンコーダーの構成を概略的に示す図。 検出部の構成を模式的に示す図。 キャリッジモーターの正転時及び逆転時における検出部の出力信号の波形を示すタイミングチャート。 ヘッドユニットの駆動回路の説明図。 各信号の説明のためのタイミングチャート。 双方向印刷におけるインクの着弾位置を説明する図。 インク吐出のタイミング補正前後の原信号と制御信号との関係を説明する図。 補正値取得処理を示すフローチャート。 印刷媒体に印刷された複数のテストパターンを例示する図。 インク吐出のタイミング補正を伴う印刷処理を示すフローチャート。 タイミング補正の詳細を示すフローチャート。 テストパターンが印刷されなかった位置に対応する補正値を補間する処理を説明する図。 第３実施形態にかかる補正値取得処理を示すフローチャート。 印刷媒体に印刷された第３実施形態にかかる複数のテストパターンを例示する図。 印刷媒体に印刷された第４実施形態にかかる複数のテストパターンを例示する図。

本発明の実施形態を、以下の順序に従って説明する。
１．装置構成の概略
２．インク吐出のタイミング補正の概略
３．テストパターンに基づく補正値の取得
４．インク吐出のタイミング補正を伴う印刷処理の流れ
５．他の実施形態

１．装置構成の概略
図１は、本実施形態にかかる印刷装置１０等の機能をブロック図により例示したものである。印刷装置１０は、例えば、プリンターや、プリンターの機能を含んだ複合機、等といった製品として把握される。印刷装置１０が、印刷媒体への印刷を実際に行う印刷部７０と、印刷部７０の挙動を制御するための部（例えば、後述する制御部１１）とを含む構成であるとした場合、その全体あるいは一部を指して「印刷制御装置」と称することができる。また、印刷装置（あるいは印刷制御装置）１０を「画像処理装置」等と呼んでもよい。図１に示した各構成は、一箇所あるいは一筐体内に集約されている場合に限らず、それら各構成が互いに離れた場所に存在し且つ通信可能な状態でいることで一システムを構築していてもよい。例えば、印刷装置（あるいは印刷制御装置）１０は、印刷媒体への印刷を実際に行うプリンターと、当該プリンターの挙動を制御するためのコンピュータープログラム（プリンタードライバー）を搭載して当該プリンターを制御する装置（パーソナルコンピューター等）と、を含んで構成されるとしてもよい。

図１では、印刷装置１０を、制御部１１、操作入力部１６、表示部１７、通信インターフェイス（Ｉ／Ｆ）１８、スロット部１９、印刷部７０、等を含む構成として例示している。制御部１１は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等を有するＩＣや、その他の記憶媒体等により構成される。制御部１１では、ＣＰＵが、ＲＯＭに保存されたプログラムに従った演算処理を、ＲＡＭをワークエリアとして用いて実行することにより、様々な機能（例えば、印刷制御部１２、読取値取得部１３、補正値取得部１４、タイミング補正部１５等）を実現する。

操作入力部１６は、ユーザーによる操作を受け付けるための各種ボタンやキー等を含む。表示部１７は、印刷装置１０に関する各種情報を示すための部位であり、例えば、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）により構成される。操作入力部１６の一部は、表示部１７に表示されたタッチパネルとして実現されるとしてもよい。

印刷部７０は、画像を印刷媒体に印刷するための機構である。印刷部７０が採用する印刷方式がインクジェット方式である場合、印刷部７０は、印刷ヘッド４１（図２参照）を含むヘッドユニット４０、印刷ヘッド４１を第１方向（主走査方向）に沿って移動させるキャリッジ３１（図３参照）を含むキャリッジユニット３０、第１方向と交差する第２方向（副走査方向あるいは搬送方向）へ印刷媒体を搬送する搬送ユニット２０等の構成を有する。印刷ヘッド４１は、複数種類のインク（例えば、シアン（Ｃ）インク、マゼンタ（Ｍ）インク、イエロー（Ｙ）インク、ブラック（Ｋ）インク、等）毎の不図示のインクカートリッジから各種インクの供給を受ける。印刷ヘッド４１は、各種インクに対応して設けられた複数のノズルからインク滴を吐出可能である。吐出されたインク滴が印刷媒体に着弾することで印刷媒体にドットが形成される。「ドット」とは、基本的には印刷媒体に着弾したインク滴を指すが、印刷媒体に着弾する前のインク滴についても便宜上ドットと表現することがある。印刷部７０が使用する液体の具体的な種類や数は上述したものに限られず、例えば、ライトシアン、ライトマゼンダ、オレンジ、グリーン、グレー、ライトグレー、ホワイト、メタリック…等、種々のインクや液体を使用可能である。

印刷ヘッド４１を搭載したキャリッジ３１は、不図示のキャリッジモーターによる動力を受けて、主走査方向と平行なガイドレール３６（図３参照）に沿って移動する。印刷ヘッド４１はキャリッジ３１と共に移動しつつ印刷媒体へインクを吐出することにより印刷を実現する。主走査方向の一端側から他端側までの当該移動、あるいは主走査方向の他端側から一端側までの当該移動、に伴って印刷ヘッド４１がインクを吐出する処理を１回の「主走査」あるいは「パス」とも呼ぶ。上述の「交差」とは、基本的に直交を指す。ただし本明細書において、各構成の方向や位置等について、直交、平行、等間隔、等と表現した場合であっても、それらは厳密な直交、平行、等間隔、のみを意味するのではなく、製品性能上許容される程度の誤差や製品製造時に生じ得る程度の誤差も含む意味である。

搬送ユニット２０は、印刷媒体を支持して搬送するためのローラーや、当該ローラーを回転させるためのモーター等を含んでいる。印刷媒体は、代表的には紙である。ただし、本実施形態は、液体を記録可能であって搬送ユニット２０により搬送可能な素材であれば、紙以外の素材も印刷媒体の概念に含める。

通信Ｉ／Ｆ１８は、印刷装置１０を外部機器１００と有線あるいは無線にて接続するためのインターフェイスの総称である。外部機器１００としては、例えば、スマートフォン、タブレット型端末、デジタルスチルカメラ、パーソナルコンピューター（ＰＣ）等、印刷装置１０にとって画像データの入力元となる様々な機器が該当する。印刷装置１０は、通信Ｉ／Ｆ１８を介して外部機器１００と、例えば、ＵＳＢケーブル、有線ネットワーク、無線ＬＡＮ、電子メール通信等の様々な手段や通信規格により接続可能である。
スロット部１９は、メモリーカード等の外部の記憶媒体を挿入するための部位である。つまり印刷装置１０は、スロット部１９に挿入されたメモリーカード等の外部の記憶媒体から、当該記憶媒体に記憶されている画像データを入力することも可能である。

さらに印刷装置１０は、読取部８０を有していたり、外部の読取部８０と通信可能である。読取部８０とは、印刷媒体に印刷された画像を読み取るための機器や部位の総称である。例えば、読取部８０は、測色装置であったり、対象を光学的に読み取って画像データを生成するスキャナーであったりする。印刷装置１０は、プリンター（印刷部７０等）および読取部８０としてのスキャナーを含んだ複合機であるとしてもよい。また、読取部８０は、キャリッジ３１に搭載されて印刷ヘッド４１と共に移動する撮像素子であってもよい。

図２は、印刷ヘッド４１の構成等を簡易的に例示している。図２の左側には、印刷ヘッド４１のインク吐出面４１ａにおけるノズルＮｚの配列を例示している。インク吐出面４１ａとは、ノズルＮｚが開口する面であり、印刷ヘッド４１が主走査方向に移動するとき印刷媒体Ｇと相対する面である。印刷ヘッド４１は、吐出するインク（例えばＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋインク）毎のノズル列ＮＬを有している。ノズル列ＮＬとは、ノズルＮｚが搬送方向に沿って等間隔で並ぶ列であり、図２の例では、ノズル列ＮＬが４列平行に設けられている。１色のインクは、１つのノズル列ＮＬによって吐出される以外にも、例えば、互いに搬送方向にずれて配設された複数のノズル列ＮＬによって吐出されるとしてもよい。

図２では、印刷ヘッド４１が、ホーム位置ＨＰに静止している場合を例示している。ホーム位置ＨＰとは、印刷ヘッド４１がキャリッジ３１によって主走査方向に沿って移動可能な範囲の両端のうち一端側近傍の位置である。また、図２では、印刷ヘッド４１がキャリッジ３１によって主走査方向に沿って移動可能な範囲のうち他端、つまりホーム位置ＨＰから最も遠い位置を、フル桁位置ＦＰと称して例示している。印刷ヘッド４１は、ホーム位置ＨＰ側からフル桁位置ＦＰ側へ向かうパス（往路のパス）およびフル桁位置ＦＰ側からホーム位置ＨＰ側へ向かうパス（復路のパス）によって、印刷媒体Ｇへのインク吐出を行う（双方向印刷を行う）。ホーム位置ＨＰには、図示を省略しているが、インク吐出面４１ａの乾燥を防ぐためのキャップや、印刷ヘッド４１の回復動作（ノズルＮｚの詰まり等を解消するためのフラッシング）時に吐出されるインクを受けるための受け部材等が配設されている。

このようにホーム位置ＨＰ〜フル桁位置ＦＰ間を移動しながらインク吐出を行う印刷ヘッド４１を用いる印刷においては、ホーム位置ＨＰ側とフル桁位置ＦＰ側とで、ＰＧが異なることがある。ＰＧは、インク吐出面４１ａと印刷媒体との（鉛直方向における）距離として把握されるが、例えば、印刷媒体の姿勢（撓み、うねり等）に起因してばらついており、一定ではない。また、ホーム位置ＨＰ側とフル桁位置ＦＰ側とでは、吐出されるインク滴の粘度が異なる場合がある。例えば、１回の往路のパスを想定したとき、移動開始直後に吐出されるインク滴と比較して、移動終盤に吐出されるインク滴は、印刷ヘッド４１の移動中の乾燥（ノズルＮｚからの水分の蒸発）に起因して粘度が上昇する傾向がある。このような粘度の相違は、ノズルＮｚから吐出されるインク滴の速度や方向、インク滴あたりのインク量や形状に違いを生じさせる。また、パスの最中のキャリッジ３１の速度は、一定であることが理想ではあるが、微妙にばらつくことがある。

このような種々の要素（ＰＧ、インク滴の粘度、キャリッジ３１の速度、等）は、いずれも印刷媒体へのインクの着弾位置に影響を与える。そのため、ホーム位置ＨＰ側とフル桁位置ＦＰ側とでこれら要素に違いがあることで、ホーム位置ＨＰ〜フル桁位置ＦＰ間において、往路のパスによるインクの着弾位置と復路のパスによるインクの着弾位置とのずれ（位置ずれ）の程度に、違いが生じる。また、このような種々の要素の違いに起因する前記位置ずれの程度の違いは、ホーム位置ＨＰとフル桁位置ＦＰとの距離が大きくなるほど、つまり印刷装置１０が大型化するほどに顕著化する。本実施形態は、このような主走査方向における異なる位置それぞれでの前記位置ずれを抑制する。

２．インク吐出のタイミング補正の概略
図３は、印刷部７０が有するリニア式エンコーダー５１の構成を概略的に示したものである。リニア式エンコーダー５１は、主走査方向に平行なリニア式エンコーダー符号板５６４と、検出部５６６とを備えている。検出部５６６は、キャリッジ３１に取り付けられている。キャリッジ３１がガイドレール３６に沿って移動すると、検出部５６６がリニア式エンコーダー符号板５６４に沿って相対的に移動する。これによって、検出部５６６は、キャリッジ３１の移動量を検出する。

図４は、検出部５６６の構成を模式的に示したものである。この検出部５６６は、発光ダイオード５５２と、コリメータレンズ５５４と、検出処理部５５６とを備えている。検出処理部５５６は、複数（例えば４個）のフォトダイオード５５８と、信号処理回路５６０と、例えば２個のコンパレーター５６２Ａ，５６２Ｂとを有している。発光ダイオード５５２の両端に抵抗を介して電圧Ｖｃｃが印加されると、発光ダイオード５５２から光が発せられる。この光はコリメータレンズ５５４により平行光に集光されてリニア式エンコーダー用符号板５６４を通過する。リニア式エンコーダー用符号板５６４には、所定の間隔（例えば１／１８０インチ（１インチ＝２．５４ｃｍ））毎にスリットが設けられている。リニア式エンコーダー用符号板５６４を通過した平行光は、図示しない固定スリットを通って各フォトダイオード５５８に入射し、電気信号に変換される。４個のフォトダイオード５５８から出力される電気信号は信号処理回路５６０において信号処理され、信号処理回路５６０から出力される信号はコンパレーター５６２Ａ，５６２Ｂにおいて比較され、比較結果がパルスとして出力される。コンパレーター５６２Ａ，５６２Ｂから出力されるパルスＥＮＣ‐Ａ，ＥＮＣ‐Ｂがリニア式エンコーダー５１の出力となる。

図５Ａ及び図５Ｂは、キャリッジモーターの正転時（キャリッジ３１の往路移動）及び逆転時（キャリッジ３１の復路移動）における検出部５６６の２つの出力信号の波形を示したタイミングチャートである。図５Ａ及び図５Ｂに示すように、キャリッジモーターの正転時及び逆転時のいずれの場合も、パルスＥＮＣ‐ＡとパルスＥＮＣ‐Ｂとは位相が９０度だけ異なっている。キャリッジモーターが正転しているとき、即ち、キャリッジ３１がガイドレール３６に沿って往路移動しているときは、図５Ａに示すように、パルスＥＮＣ‐ＡはパルスＥＮＣ‐Ｂよりも９０度だけ位相が進み、キャリッジモーターが逆転しているとき、即ち、キャリッジ３１がガイドレール３６に沿って復路移動しているときは、図５Ｂに示すように、パルスＥＮＣ‐ＡはパルスＥＮＣ‐Ｂよりも９０度だけ位相が遅れる。パルスＥＮＣ‐Ａ及びパルスＥＮＣ‐Ｂの１周期Ｔは、キャリッジ４１がリニア式エンコーダー用符号板５６４のスリット間隔を移動する時間に等しい。

そして、リニア式エンコーダー５１の出力パルスＥＮＣ‐Ａ，ＥＮＣ‐Ｂの各々の立ち上がり、立ち下がりエッジが検出され、検出されたエッジの個数が計数され、この計数値に基づいてキャリッジモーターの回転位置が演算される。この計数はキャリッジモーターが正転しているときは１個のエッジが検出されると「＋１」を加算し、逆転しているときは、１個のエッジが検出されると「−１」を加算する。パルスＥＮＣ‐Ａ及びＥＮＣ‐Ｂの各々の周期は、リニア式エンコーダー用符号板５６４の、あるスリットを検出部５６６が通過してから次のスリットを検出部５６６が通過するまでの時間に等しく、かつ、パルスＥＮＣ‐ＡとパルスＥＮＣ‐Ｂとは位相が９０度だけ異なっている。このため、上記計数のカウント値「１」はリニア式エンコーダー用符号板５６４のスリット間隔の１／４に対応する。これにより上記計数値にスリット間隔の１／４を乗算すれば、その乗算値に基づいて、計数値が「０」に対応する回転位置からのキャリッジモーターの移動量を求めることができる。

図６Ａは、ヘッドユニット４０の駆動回路の説明図である。この駆動回路は、原駆動信号発生部６４４Ａと、駆動信号整形部６４４Ｂとを備えている。図６Ａでは、印刷ヘッド４１を簡略化し、♯１〜♯１８０までのノズル番号を付した１８０個のノズルで構成された１つのノズル列だけを示している。このようなノズル♯１〜♯１８０のための駆動回路は、ノズル群ごと、即ち、ＣＭＹＫの各色のノズル列毎に各々設けられている。

原駆動信号発生部６４４Ａは、各ノズル♯１〜♯１８０に共通して用いられる原信号ＯＤＲＶを生成する。この原信号ＯＤＲＶは、１画素分の主走査期間内（キャリッジ４１が１画素の間隔を横切る時間内）に複数のパルスを含む信号である。駆動信号整形部６４４Ｂには、原駆動信号発生部６４４Ａから原信号ＯＤＲＶが入力されるとともに、印刷信号ＰＲＴがシリアルデータとして入力される。

図６Ｂは、駆動回路の説明図である。印刷データの一部の画素のデータである印刷信号ＰＲＴは、図６Ｂにあるような回路により、３６０個のシフトレジスタを用いてシリアルパラレル変換され、各ノズルのＯＮ／ＯＦＦを表すＰＲＴ（ｉ）に変換される（ただし図６，７の説明において、ｉは１〜１８０の整数）。駆動信号整形部６４４Ｂは、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）のレベルに応じて、原信号ＯＤＲＶを整形し、駆動信号ＤＲＶ（ｉ）として各ノズル♯１〜♯１８０の圧電素子に向けて出力する。各ノズル♯１〜♯１８０の圧電素子は、駆動信号整形部６４４Ｂからの駆動信号ＤＲＶ（ｉ）に基づき駆動され、対応するノズルからインクを吐出させる。

図７は、各信号の説明のためのタイミングチャートである。同図には、原信号ＯＤＲＶと、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）と、駆動信号ＤＲＶ（ｉ）の各信号のタイミングチャートが示されている。ここで、ＰＲＴ（ｉ）は、ＰＲＴより形成される。原信号ＯＤＲＶは、原駆動信号発生部６４４Ａからノズル♯１〜♯１８０に共通に供給される信号である。本実施形態では、原信号ＯＤＲＶは、１画素分の主走査期間内において、第１パルスＷ１と第２パルスＷ２の２つのパルスを含む。

印刷信号ＰＲＴ（ｉ）は、１画素に対応した信号である。本実施形態では、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）は、ノズル♯ｉに対して、１画素につき２ビットの情報を有する信号である。この印刷信号ＰＲＴ（ｉ）の信号レベルに応じて、駆動信号整形部６４４Ｂは、原信号ＯＤＲＶを整形し、駆動信号ＤＲＶ（ｉ）を出力する。駆動信号ＤＲＶ（ｉ）は、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）のレベルに応じて原信号ＯＤＲＶを遮断することによって得られる信号である。すなわち、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が１レベル（ＯＮ）のとき、駆動信号整形部６４４Ｂは、原信号ＯＤＲＶの対応するパルスをそのまま通過させて駆動信号ＤＲＶ（ｉ）とする。一方、印刷信号ＰＲＴが０レベル（ＯＦＦ）のとき、駆動信号整形部６４４Ｂは、原信号ＯＤＲＶのパルスを遮断する。

制御信号Ｓ１は、図６Ｂに示すように、ラッチ回路及びデータセレクタに入力される。制御信号Ｓ２は、データセレクタに入力される。制御信号Ｓ１，Ｓ２は、図７のように印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が変化するタイミングを示すものである。

シリアル伝送される印刷信号ＰＲＴは、以下に説明するようにして、１８０個の２ビットデータ（パラレルデータ）に変換される。まず、印刷信号ＰＲＴが３６０個のシフトレジスタに入力される。制御信号Ｓ１のパルスがラッチ回路に入力されると、各シフトレジスタの３６０個のデータがラッチされる。データセレクタは、ラッチ回路にラッチされているデータを選択して出力する。制御信号Ｓ１のパルスがラッチ回路に入力されるとき、制御信号Ｓ１のパルスがデータセレクタにも入力される。データセレクタは、制御信号Ｓ１が入力されると、初期状態になる。初期状態のデータセレクタは、ラッチされる前にはシフトレジスタＷ２‐ｉに格納されていたデータを選択し、ＰＲＴ（ｉ）として出力する。次に、制御信号Ｓ２のパルスにより、データセレクタは、ラッチされる前にはシフトレジスタＷ１‐ｉに格納されていたデータを選択し、ＰＲＴ（ｉ）として出力する。このようにして、シリアル伝送される印刷信号ＰＲＴが、１８０個の２ビットデータに変換される。そして、制御信号Ｓ１により第２パルスＷ２に関する吐出／非吐出が決定され、制御信号Ｓ２により第１パルスＷ１に関する吐出／非吐出が決定される。

印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が２ビットデータ「０１」に対応しているとき、第１パルスＷ１のみが１画素区間の後半で出力される。これにより、対応するノズル♯ｉから、相対的に小さいインク滴が吐出され、印刷媒体には、相対的に小さいドット（小ドット）が形成される。また、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が２ビットデータ「１０」に対応しているとき、第２パルスＷ２のみが１画素区間の前半で出力される。これにより、対応するノズル♯ｉから、前記小さいインク滴よりも大きな中サイズのインク滴が吐出され、印刷媒体には中サイズのドット（中ドット）が形成される。また、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が２ビットデータ「１１」に対応しているとき、第１パルスＷ１と第２パルスＷ２とが１画素区間で出力される。これにより、対応するノズル♯ｉから、前記中サイズのインク滴よりも大きな大サイズのインク滴が吐出され、印刷媒体には大サイズのドット（大ドット）が形成される。また、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が２ビットデータ「００」に対応しているとき、第１パルスＷ１も第２パルスＷ２も出力されない。これにより、この区間では、インクが非吐出であり、ドットは形成されない。
以上説明したとおり、１画素区間における駆動信号ＤＲＶ（ｉ）は、印刷信号ＰＲＴｉ）の４つの異なる値に応じて互いに異なる４種類の波形を有するように整形されている。

図８は、双方向印刷におけるインクの着弾位置を説明する図である。図には、印刷ヘッド４１の往路のパスおよび復路のパスそれぞれにおいて吐出されるインク滴の弾道を、破線の矢印にて例示している。図８は、１つの理想的な例を示している。つまり、印刷データ内のある特定画素に対応してドットが形成されるべき印刷媒体Ｇ上の主走査方向における位置Ａに、往路のパスおよび復路のパスそれぞれで当該特定画素に対応するドットを形成できた例を示している。この場合、前記位置ずれは０である。ただし、上述したような種々の要素（ＰＧ、インク滴の粘度、キャリッジ３１の速度、等）が理想的なコンディションではない場合には前記位置ずれが生じてしまう。図８では、ＰＧが本来理想とされる値（ＰＧ０）とは異なる値（ＰＧ１）である場合の印刷媒体Ｇ（印刷媒体Ｇの一部分）を２点鎖線により併せて例示しており、このような場合、前記位置ずれ（距離Δｘ）が生じている。このような位置ずれが発生する場合には、印刷ヘッド４１から前記特定画素に対応するドットを形成するためのインク吐出のタイミングを補正して、位置ずれが生じないように調整する必要がある。

図９Ａは、インク吐出のタイミング補正前の原信号と制御信号との関係を説明する図である。図９Ａでは、前述の図７におけるタイミングチャートから、１画素分の主走査期間に対応する原信号ＯＤＲＶ及び制御信号Ｓ１，Ｓ２を抜き出して示してある。
ところで、制御信号Ｓ１，Ｓ２は、共にＰＴＳ（Pulse Timing Signal）信号に基づき生成される。ＰＴＳ信号は、これら制御信号Ｓ１，Ｓ２においてパルスが発生するタイミングを規定する信号である。ＰＴＳ信号のパルスは、リニア式エンコーダー５１（検出部５６６）からの出力パルスＥＮＣ‐Ａ，ＥＮＣ‐Ｂに基づき生成される。すなわち、ＰＴＳ信号のパルスは、キャリッジ３１の移動量に応じて発生する。

よって、制御信号Ｓ１，Ｓ２に対する原信号ＯＤＲＶの生成タイミングをずらすことができれば、制御信号Ｓ１，Ｓ２に対して吐出タイミングを変化させることができるから、印刷媒体に対する印刷ヘッド４１の移動方向における吐出タイミングも変化させることができることになる。

図９Ｂは、インク吐出のタイミング補正後の原信号と制御信号との関係を説明する図である。図９Ａの各信号と比較すると、原信号ＯＤＲＶの形状は同一のものである。しかしながら、原信号ＯＤＲＶの生成タイミングが、制御信号Ｓ１，Ｓ２に対して、図９Ａのものよりも時間Δｔだけ遅れて生成されている。時間Δｔは、前記位置ずれが距離Δｘ（図８参照）であるとした場合、キャリッジ３１が所定速度で当該距離Δｘを移動するために必要な時間に相当する。このように時間Δｔだけ原信号ＯＤＲＶの生成タイミングがずらされると、これに応じて駆動信号ＤＲＶの生成タイミングも時間Δｔだけ遅れることになる。インクは、駆動信号ＤＲＶが印刷ヘッド４１のノズル毎の圧電素子に印加されることによって吐出されるため、駆動信号ＤＲＶの生成タイミングが時間Δｔだけ遅れると、これに応じてインクの吐出タイミングが時間Δｔだけ遅れるようになる。このような時間Δｔは、インク吐出のタイミングを補正するための補正値である。本実施形態では、前記位置ずれが距離Δｘであれば、距離Δｘに対応する吐出タイミングの補正値として時間Δｔを予め印刷装置１０における所定の記憶領域に記憶しておく。

そして、例えば、双方向印刷の復路のパスにおける前記特定画素に対応するインク吐出のタイミングを時間Δｔだけ遅らせるために、原信号ＯＤＲＶの生成タイミングを時間Δｔだけ遅らせることによって、前記位置ずれ（距離Δｘ）が解消されるようにしている。なお、原信号ＯＤＲＶの生成タイミングの遅延（あるいは早める処理）は、原駆動信号発生部６４４Ａにおいて画素毎に発生させる原信号ＯＤＲＶの生成タイミング（設計上のデフォルトとしての生成タイミング、図９Ａ参照。）を、遅延あるいは早めるさせることで行われる。

３．テストパターンに基づく補正値の取得
図１０は、補正値取得処理をフローチャートにより示している。
ステップＳ１００では、印刷制御部１２は、画像データの一種であるテストパターンデータに基づいて、往路移動で吐出されるインクと復路移動で吐出されるインクとの位置ずれの程度を表すテストパターンＴＰを、印刷媒体の主走査方向において異なる複数の位置に印刷させる。テストパターンデータは、２次元座標（Ｘ‐Ｙ座標）上に配置された各画素がＣＭＹＫの各インクの濃度に相当する階調値（例えば、０〜２５５の２５６階調）を有するビットマップデータであり、予め用意されている。言い換えると、テストパターンデータは、主走査方向に対応する座標軸方向（Ｘ軸方向）において離れて位置する複数の同じテストパターンＴＰを表現した画像データである。印刷制御部１２は、テストパターンデータを、例えば、外部機器１００や、スロット部１９に挿入された外部の記憶媒体から入力することが可能である。

当該ステップＳ１００では、印刷制御部１２が、テストパターンデータに、ハーフトーン処理（ハーフトーニング）を施す。ハーフトーン処理の具体的手法は特に問わない。印刷制御部１２は、例えば、予め規定されたディザマスクを用いたディザリングによりハーフトーン処理を実行してもよいし、誤差拡散法によりハーフトーン処理を実行してもよい。ハーフトーン処理により、画素毎にＣＭＹＫの各インクの吐出（小ドット、中ドット、大ドットいずれかの形成）又は非吐出（ドット非形成）を規定したハーフトーンデータが生成される。ハーフトーンデータを、印刷データとも呼ぶ。印刷制御部１２は、生成した印刷データを、ヘッドユニット４０に転送すべき順に並べ替える。当該並べ替えの処理により、印刷データが規定するインクのドットは、その画素位置およびインク色に応じて、いずれのノズルによって、どのパスにおけるいずれの順序で吐出されるかが確定される。かかる並べ替えの処理後の印刷データ（印刷信号ＰＲＴ）を、印刷制御部１２は、ヘッドユニット４０へシリアル転送する。これにより、印刷部７０において、印刷データ（印刷信号ＰＲＴ）に基づくテストパターンＴＰの印刷（双方向印刷）が行われる。

図１１は、ステップＳ１００において印刷媒体Ｇに印刷された複数のテストパターンＴＰを例示している。複数のテストパターンＴＰは、主走査方向に沿って互いに離れて印刷されており、図１１の例では、ホーム位置ＨＰ側の印刷媒体Ｇの端部にテストパターンＴＰｈが印刷され、フル桁位置ＦＰ側の印刷媒体Ｇの端部にテストパターンＴＰｆが印刷され、これら両端部に挿まれた中央位置（ただし正確な中央位置でなくてもよい。）にテストパターンＴＰｃが印刷された場合を示している。

各テストパターンＴＰはいずれも同様に、往路のパスで印刷された搬送方向に平行な第１罫線（罫線Ｌ１）と、復路のパスで印刷された搬送方向に平行な第２罫線（罫線Ｌ２）との組（罫線ペア）を、複数組含んでいる。罫線Ｌ１，Ｌ２の色は特に限定されないが、それらを識別し易いように、罫線Ｌ１が第１の色（例えば青色）で印刷され、罫線Ｌ２が第２の色（例えば赤色）で印刷されるとしてもよい。また図１１では、理解を容易とするために、便宜上、罫線Ｌ１を実線で示し、罫線Ｌ２を破線で示している。１つのテストパターンＴＰに含まれる複数の罫線ペアは、主走査方向において離れて存在する。罫線ペアを構成する罫線Ｌ１と罫線Ｌ２とは、印刷データの時点では同じ座標位置に描画された罫線、つまり互いに重なるべき罫線であるが、印刷される際には、意図的なインク吐出のタイミング補正が施されている。

より具体的には、図１１に示すように、１つのテストパターンＴＰに含まれる５つの罫線ペアにはそれぞれ、「−２」、「−１」、「０」、「＋１」、「＋２」といった異なる補正値が適用されている。これら「−２」、「−１」、「０」、「＋１」、「＋２」といった数値は、罫線Ｌ２を形成するためのインク吐出のタイミング補正に用いられた補正値を直接的あるいは間接的に示す数値であり、例えば、補正値の最小単位（最小時間）を時間Δｔｓとした場合に、当該最小単位に乗算される係数である。ここでは、マイナス（−）の補正値は、インク吐出のタイミングをフル桁位置ＦＰ側へずらす（タイミングを早める）ための補正に該当し、プラス（＋）の補正値は、インク吐出のタイミングをホーム位置ＨＰ側へずらす（タイミングを遅らせる）ための補正に該当する。

つまり、図１１の例では、１つのテストパターンＴＰに含まれる５つの罫線ペアは、復路のパスによる罫線Ｌ２について、その吐出タイミングを、「−２」に相当する補正値で補正して印刷した罫線ペアと、「−１」に相当する補正値で補正して印刷した罫線ペアと、「０」に相当する補正値で補正して印刷した（＝吐出タイミングを補正しなかった）罫線ペアと、「＋１」に相当する補正値で補正して印刷した罫線ペアと、「＋２」に相当する補正値で補正して印刷した罫線ペアと、を含む。

いずれの位置のテストパターンＴＰ（ＴＰｈ，ＴＰｃ，ＴＰｆ）においても、罫線Ｌ２を形成するためのインク吐出のタイミングを補正しなかった（原信号ＯＤＲＶの生成タイミングを設計上のデフォルトのままとした）罫線ペア、つまり前記「０」の補正値に対応する罫線ペアを構成する罫線Ｌ１と罫線Ｌ２とが重なることが理想である。しかしながら実際には、前記位置ずれが発生し得るために、印刷結果において、前記「０」の補正値に対応する罫線ペアの罫線Ｌ１と罫線Ｌ２とが重なるとは限らない。また、いずれの罫線ペアが重なる（重なった状態に最も近くなる）かも、主走査方向におけるテストパターンＴＰの位置によって異なる。図１１の例では、印刷媒体Ｇのほぼ中央に印刷されたテストパターンＴＰｃでは、前記「０」の補正値に対応する罫線ペアの罫線Ｌ１と罫線Ｌ２とが重なって１本に見えている。一方、ホーム位置ＨＰ側に印刷されたテストパターンＴＰｈでは、前記「＋２」の補正値に対応する罫線ペアの罫線Ｌ１と罫線Ｌ２とが重なっており、フル桁位置ＦＰ側に印刷されたテストパターンＴＰｆでは、前記「−２」の補正値に対応する罫線ペアの罫線Ｌ１と罫線Ｌ２とが重なっている。

ステップＳ１１０では、読取値取得部１３が、テストパターンＴＰの読取値を取得する。ここでは、ユーザーが、印刷されたテストパターンＴＰを評価し、テストパターンＴＰ毎の評価結果（目視による読取値）を、操作入力部１６を操作することにより印刷装置１０へ入力する。図１１に例示したように主走査方向における複数の異なる位置にテストパターンＴＰ（ＴＰｈ，ＴＰｃ，ＴＰｈ）が印刷されている場合、ユーザーは、テストパターンＴＰの位置毎に、罫線Ｌ１と罫線Ｌ２とが最も重なっているように見える罫線ペアを選択するための入力を行う。図１１の例に従えば、ユーザーは、表示部１７等に表示されたユーザーインターフェース画面（ＵＩ画面）による案内に従い、テストパターンＴＰｈが印刷された位置（以下、第１位置）に対応させて「＋２」という数値を入力し、テストパターンＴＰｃが印刷された位置（以下、第２位置）に対応させて「０」という数値を入力し、テストパターンＴＰｆが印刷された位置（以下、第３位置）に対応させて「−２」という数値を入力する。読取値取得部１３は、このようなユーザーからの入力を、前記読取値として取得する。

ステップＳ１２０では、補正値取得部１４が、ステップＳ１１０で取得されたテストパターンＴＰの位置毎の読取値に基づいて、テストパターンＴＰの位置毎の補正値を取得（決定）する。上述したように、補正値の最小単位が時間Δｔｓであれば、補正値取得部１４は、第１位置に対応させて、＋２×Δｔｓという補正値を決定する。同様に、補正値取得部１４は、第２位置に対応させて、０×Δｔｓ＝０という補正値を決定し、第３位置に対応させて、−２・Δｔｓという補正値を決定する。

ステップＳ１３０では、補正値取得部１４は、ステップＳ１２０で決定した補正値を、対応する位置の情報に紐づけて、例えば制御部１１における所定の記憶領域に記憶する。当該記憶に際しては、各位置を主走査方向における位置のみで特定すればよい。具体的には、補正値取得部１４は、テストパターンＴＰｈを画像の一部として表現するテストパターンデータ内における、テストパターンＴＰｈに該当する画像領域の所定位置（例えば中心位置）のＸ座標を、第１位置として把握し、このＸ座標（例えば、Ｘ＝ｘ１）の情報に、前記決定した第１位置に対応する補正値を紐づけて記憶する。同様に、補正値取得部１４は、当該テストパターンデータ内における、テストパターンＴＰｃに該当する画像領域の所定位置（例えば中心位置）のＸ座標を、第２位置として把握し、このＸ座標（例えば、Ｘ＝ｘ２）の情報に、前記決定した第２位置に対応する補正値を紐づけて記憶する。同様に、補正値取得部１４は、当該テストパターンデータ内における、テストパターンＴＰｆに該当する画像領域の所定位置（例えば中心位置）のＸ座標を、第３位置として把握し、このＸ座標（例えば、Ｘ＝ｘ３）の情報に、前記決定した第３位置に対応する補正値を紐づけて記憶する。

このように、補正値取得処理（図１０）によれば、双方向印刷における往路のパスで吐出されるインクと復路のパスで吐出されるインクとの位置ずれの程度を表すテストパターンＴＰを、印刷媒体の主走査方向において異なる複数の位置に印刷させ、印刷された複数の位置毎のテストパターンＴＰに基づいて、インク吐出のタイミングを補正するための補正値が当該複数の位置毎に取得され、記憶される。

４．インク吐出のタイミング補正を伴う印刷処理の流れ
図１２は、ユーザーが任意に選択した画像を印刷装置１０が印刷する処理をフローチャートにより示している。当該印刷処理は、前記のように取得（ステップＳ１３０で記憶）された補正値を用いた補正処理を伴う。
ステップＳ２００では、印刷制御部１２は、ユーザーによって任意に選択された画像データを所定の入力元から取得する。つまりユーザーは、表示部１７等に表示されたＵＩ画面を視認しながら操作入力部１６等を操作することにより、印刷の対象とする画像（入力画像）を表現した画像データを任意に選択することができる。印刷制御部１２は、選択された入力画像の画像データを、例えば、外部機器１００や、スロット部１９に挿入された外部の記憶媒体から入力することが可能である。

ステップＳ２００で取得される画像データは、テストパターンデータと同様に、２次元座標（Ｘ‐Ｙ座標）上に配置された複数の画素を有するビットマップデータであり、例えば、画素毎にＲＧＢの階調値（例えば、０〜２５５の２５６階調）を有する。また、印刷制御部１２は、取得した画像データがこのようなＲＧＢ表色系に対応していない場合、取得した画像データを当該表色系のデータへ変換する。さらに、印刷制御部１２は、画像データに対して、印刷部７０が採用する印刷解像度（主走査方向および搬送方向の印刷解像度）に合わせるための解像度変換処理などを適宜実施する。

ステップＳ２１０では、印刷制御部１２は、ステップＳ２００後の画像データを対象として色変換処理を実行する。つまり、画像データの表色系を、印刷部７０が印刷に使用するインク表色系に変換する。上述したように画像データが各画素の色をＲＧＢで階調表現する場合、画素毎にＲＧＢの階調値をＣＭＹＫ毎の階調値に変換する。色変換処理は、ＲＧＢからＣＭＹＫへの変換関係を規定した任意の色変換ルックアップテーブル（色変換ＬＵＴ）を参照することにより実行可能である。

ステップＳ２２０では、印刷制御部１２は、色変換処理後の画像データにハーフトーン処理を施し、画素毎にＣＭＹＫの各インクの吐出（小ドット、中ドット、大ドットいずれかの形成）又は非吐出（ドット非形成）を規定したハーフトーンデータ（印刷データ）を生成する。

ステップＳ２３０では、印刷制御部１２は、生成した印刷データを、ヘッドユニット４０に転送すべき順に並べ替える。上述したように当該並べ替えの処理により、印刷データが規定するインクのドットは、その画素位置およびインク色に応じて、いずれのノズルによって、どのパスにおけるいずれの順序で吐出されるかが確定される。かかる並べ替えの処理後の印刷データ（印刷信号ＰＲＴ）を、印刷制御部１２は、ヘッドユニット４０へシリアル転送する（出力処理）。これにより、印刷部７０において、印刷データ（印刷信号ＰＲＴ）に基づく前記入力画像の印刷（双方向印刷）が行われる。
ただし、当該ステップＳ２３０では、タイミング補正部１５が、入力画像を印刷するための主走査方向における位置が異なる各インク吐出の際に、前記記憶された補正値であって主走査方向における位置が対応する補正値を適用してインク吐出のタイミングを補正する処理を実現させる。

図１３は、タイミング補正部１５が実現させるインク吐出のタイミング補正処理を示している。ただし、当該処理は、タイミング補正部１５と原駆動信号発生部６４４Ａとが協働して実現するものであるため、原駆動信号発生部６４４Ａによる処理と解してもよい。
ステップＳ２３１では、タイミング補正部１５は、これから開始されるパスが復路のパスであるか否か判定し、復路のパスが開始される場合にステップＳ２３２へ進む。ステップＳ２３１の判定は、１回のパスが終了するタイミングで実行する。

ステップＳ２３２では、タイミング補正部１５は、復路のパスにおいて印刷の対象とされる印刷データ内の画素の主走査方向における位置（Ｘ座標）をキャリッジ３１の移動量に応じて順次特定していき、そのとき特定したＸ座標に対応する補正値を、前記所定の記憶領域から読み出す。

ステップＳ２３３では、タイミング補正部１５は、ステップＳ２３２で読み出した（あるいは後述するようにステップＳ２３２で算出した）補正値を、原駆動信号発生部６４４Ａに指示し、当該指示にかかる補正値を適用したタイミング補正を実行させる。つまり、原駆動信号発生部６４４Ａは、例えば、第３位置（Ｘ＝ｘ３）に対応して指示された補正値に応じて、当該第３位置の画素に対応する原信号ＯＤＲＶの発生タイミングを補正する。同様に、第２位置（Ｘ＝ｘ２）に対応して指示された補正値に応じて、当該第２位置の画素に対応する原信号ＯＤＲＶの発生タイミングを補正し、第１位置（Ｘ＝ｘ１）に対応して指示された補正値に応じて、当該第１位置の画素に対応する原信号ＯＤＲＶの発生タイミングを補正する。

ステップＳ２３３の結果、復路のパスによる、主走査方向（Ｘ方向）における位置が異なる各インク吐出は、それぞれに吐出のタイミングが対応する補正値により補正され、往路のパスにより吐出される（あるいは吐出された）インクの着弾位置とのずれ（前記位置ずれ）が解消される。このようなステップＳ２３２，Ｓ２３３の処理は、１回の復路のパスの最中において１画素に対応するインク吐出毎に繰り返し実行される。

ここで、補正値取得処理（図１０）の説明から判るように、補正値は主走査方向における全ての位置に対応して予め取得されている訳ではない。そのため、ステップＳ２３２，Ｓ２３３では、主走査方向における位置が異なる各インク吐出のうち、テストパターンＴＰが印刷されなかった位置に対応するインク吐出については、前記印刷されなかった位置の近傍の位置に対応する前記補正値に基づいて算出した補正値を適用して吐出のタイミングを補正するとしてもよい。

“主走査方向におけるテストパターンＴＰが印刷されなかった位置に対応するインク吐出”とは、前記の具体例によれば、Ｘ座標の値が第１位置、第２位置、第３位置、のいずれにも該当しない画素を表現するドットを形成するためのインク吐出を意味する。ステップＳ２３２において、タイミング補正部１５は、例えば、主走査方向における第１位置と第２位置との間の位置についての補正値を、第１位置に対応する補正値と、第２位置に対応する補正値とに基づく補間により生成する。また、主走査方向における第２位置と第３位置との間の位置についての補正値は、第２位置に対応する補正値と、第３位置に対応する補正値とに基づく補間により生成する。

図１４は、補正値の補間を説明するための図である。図１４では、印刷データを構成する１つのラスターライン（Ｘ軸方向に並ぶ画素の列）の一部を例示している。ここでは、第１位置（Ｘ＝ｘ１）と第２位置（Ｘ＝ｘ２）との間に在る画素ＰのＸ座標（Ｘ＝ｘＰ）に対応する補正値を補間により算出する場合について説明する。このような場合、タイミング補正部１５は、例えば、画素Ｐと第１位置との距離Ｌ１および画素Ｐと第２位置との距離Ｌ２に応じた加重平均により、補間対象位置（Ｘ＝ｘＰ）の補正値を補間する。つまり、距離Ｌ１に応じた重み係数を第１位置に対応する補正値に乗算し、距離Ｌ２に応じた重み係数を第２位置に対応する補正値に乗算し、それらを加算した値を補間された補正値とする。前記距離に応じた重み係数は、距離が短い程、大きな値とする。また、このような補間に用いる重み係数の総和は１とする。上述したステップＳ２３２における補正値の補間の具体的手法は、加重平均に限定されず、他の補間方法が採用されてもよい。

このような補間による補正値の算出は、主走査方向における、テストパターンＴＰが印刷された第１位置、第２位置、第３位置を除くすべての画素位置に対応して実行可能である。しかしながら、主走査方向にある程度の幅を持った領域毎に補正値を異ならせれば、主走査方向における位置に応じて程度が異なる前記位置ずれを抑制するには実際には十分な場合もある。そこで、タイミング補正部１５は、例えば、第１位置を含んでＸ軸方向に所定幅を有する第１領域、第２位置を含んでＸ軸方向に所定幅を有する第２領域、第３位置を含んでＸ軸方向に所定幅を有する第３領域、を設定する。また、第１領域と第２位置との間に、Ｘ軸方向に所定幅を有する１つ以上の領域を設定し、同様に、第２領域と第３位置との間に、Ｘ軸方向に所定幅を有する１つ以上の領域を設定する。これら領域は互いに重複しないように設定する。図１４では、参考までに、第１領域Ｒ１と、第２領域Ｒ２と、第１領域Ｒ１と第２領域Ｒ２との間の領域である補間対象領域Ｒ１２と、を例示している。

上述のように主走査方向を複数の領域に区分けした場合、タイミング補正部１５は、復路のパスの最中、同一領域内では同一の補正値を採用した前記タイミング補正を実行させる（ステップＳ２３２，Ｓ２３３）。つまり、タイミング補正部１５は、第３領域に含まれるＸ座標に対応する補正値としては、第３位置に対応する補正値を前記所定の記憶領域から読み出して原駆動信号発生部６４４Ａに指示する。同様に、タイミング補正部１５は、第２領域に含まれるＸ座標に対応する補正値としては、第２位置に対応する補正値を前記所定の記憶領域から読み出して原駆動信号発生部６４４Ａに指示し、第１領域に含まれるＸ座標に対応する補正値としては、第１位置に対応する補正値を前記所定の記憶領域から読み出して原駆動信号発生部６４４Ａに指示する。また、タイミング補正部１５は、補間対象領域Ｒ１２に含まれるＸ座標に対応する補正値としては、例えば、第１位置に対応する補正値と第２位置に対応する補正値とを平均化して算出した補正値を原駆動信号発生部６４４Ａに指示する。

これまでの説明では、復路のパスにおけるインク吐出のタイミングを補正値に応じて補正するとしたが、往路のパスにおけるインク吐出のタイミングを補正値に応じて補正することによって往路と復路とのインクの着弾位置を一致させるようにしてもよい。また、往路および復路のインク吐出のタイミングを、それぞれ補正値の半分ずつ遅らせる（あるいは早める）ことによって往路と復路とのインクの着弾位置を一致させるようにしてもよい。また、これまでの説明では、制御信号Ｓ１，Ｓ２に対する原信号の生成タイミングを変化させることによりインク吐出のタイミング補正をすることとした。しかし、ヘッドユニット４０に与える印刷データにおける画素の座標を補正値に応じてＸ軸方向にずらす処理を行うことによって、結果的に前記吐出タイミングが補正されるようにしてもよい。

このように本実施形態によれば、印刷装置１０は、往路のパスで吐出されるインクと復路のパスで吐出されるインクとの位置ずれの程度を表すテストパターンＴＰを、印刷媒体の主走査方向において異なる複数の位置に印刷させ、印刷された複数の位置毎のテストパターンＴＰに基づいて、インク吐出のタイミングを補正するための補正値を当該複数の位置毎に取得する。そして、入力画像を双方向印刷する場合、主走査方向における位置が異なる各インク吐出の際に、主走査方向における位置が対応する補正値によりインク吐出のタイミングを補正する。そのため、主走査方向における異なる位置毎に前記位置ずれが適切に抑制された良好な印刷結果が得られる。

本実施形態による効果の一つとして、テストパターンＴＰの印刷に使用されるインクの消費量を抑えるという点も挙げられる。つまり、印刷媒体上において主走査方向の全範囲に亘ってテストパターンＴＰを印刷するのではなく、飛び飛びの位置に複数のテストパターンＴＰを印刷することで、インクの消費を抑えることができる。
また、上述したように印刷装置１０は、主走査方向における位置が異なる各インク吐出のうち、主走査方向におけるテストパターンＴＰが印刷されなかった位置に対応するインク吐出については、当該印刷されなかった位置の近傍の位置に対応する補正値（テストパターンＴＰの印刷結果から取得された補正値）に基づいて補間した補正値を適用してタイミングを補正する。従って、主走査方向の全範囲に亘ってテストパターンＴＰを印刷せずとも、結果的に、主走査方向におけるいずれの位置についても、前記位置ずれを的確に抑制することができる。

５．他の実施形態
本発明は上述の実施形態（第１実施形態と呼ぶ。）に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば後述するような実施形態を採用可能である。各実施形態を適宜組み合わせた構成も本発明の開示範囲に入る。以下の実施形態の説明においては、第１実施形態と共通の事項は説明を適宜省略する。

（第２実施形態）
図１１では、主走査方向において異なる位置に印刷されるテストパターンＴＰの数を３つとしたが、このようなテストパターンＴＰの数は限定されるものではない。印刷されるテストパターンＴＰ（テストパターンＴＰを印刷する位置）は２つでもよいし、４つ以上であってもよい。また、印刷装置１０は、印刷に使用する印刷媒体の主走査方向における幅が大きい程、主走査方向におけるテストパターンＴＰの数を多くするとしてもよい。これは、ステップＳ２３２（図１３）で、主走査方向におけるテストパターンＴＰが印刷されなかった位置に対応する補正値を補間する際の、補間の精度を保つためである。印刷装置１０は、印刷に使用する印刷媒体の主走査方向における幅と、主走査方向におけるテストパターンＴＰの数との対応関係を予め情報として有しておき、当該情報に基づいて、テストパターンＴＰの数を決定し印刷する。

（第３実施形態）
図１５は、第３実施形態にかかる補正値取得処理をフローチャートにより示している。図１５のステップＳ３２０，Ｓ３３０，Ｓ３４０は図１０のステップＳ１１０，Ｓ１２０，Ｓ１３０と同じであるため説明を省略する。ステップＳ３００では、制御部１１は、印刷媒体の領域におけるコックリング範囲を特定する。コックリング範囲とは、他の範囲と比較して相対的にコックリング（cockling；印刷媒体の波状の皺）が多く生じている範囲を指す。具体的には、制御部１１は、搬送ユニット２０を制御することにより印刷媒体を空搬送させる。“空搬送”とは、印刷を伴わずに印刷媒体を搬送することである。また、制御部１１は、当該空搬送される印刷媒体を、読取部８０に読み取らせる。この場合、読取部８０は、キャリッジ３１に搭載されてキャリッジ３１とともに主走査方向に移動することで印刷媒体を読み取る。

制御部１１は、前記空搬送される印刷媒体を読み取った読取部８０から読取結果のデータを入力する。制御部１１は、このようなデータを解析することにより、印刷媒体の領域におけるコックリング範囲を特定する。印刷媒体のコックリングが生じていない範囲は平坦である一方、コックリングが生じている範囲は皺状になっているため、当該皺の影響で影が生じていると考えられる。そこで、制御部１１は、前記読取結果のデータを、周波数解析等することで、相対的に多く影が生じている範囲を推定し、このように推定した範囲をコックリング範囲として特定する。

あるいは、キャリッジ３１に、印刷媒体との距離を検知可能な距離センサーが搭載されているとする。制御部１１は、空搬送される印刷媒体を、距離センサーにセンシングさせる。つまり、距離センサーは、キャリッジ３１に搭載されてキャリッジ３１とともに主走査方向に移動することで印刷媒体をセンシングする。制御部１１は、前記空搬送される印刷媒体をセンシングした距離センサーからセンシング結果のデータを入力する。制御部１１は、このようなデータを解析することにより、印刷媒体の領域におけるコックリング範囲を特定する。印刷媒体のコックリングが生じていない範囲は平坦である一方、コックリングが生じている範囲は皺状で凸凹している。そこで、制御部１１は、前記センシング結果のデータから、印刷媒体までの距離がばらついている範囲をコックリング範囲として特定する。

ステップＳ３１０では、印刷制御部１２が、テストパターンデータに基づいて、印刷媒体の主走査方向において異なる複数の位置にテストパターンＴＰを印刷させる。ステップＳ３１０がステップＳ１００（図１０）と異なる点は、ステップＳ３００で特定されたコックリング範囲を避けてテストパターンＴＰを印刷することである。

図１６は、ステップＳ３１０で印刷媒体Ｇに印刷された複数のテストパターンＴＰであって、図１１とは異なる例を示している。図１６においては、コックリング範囲ＣＬを２点鎖線で囲って例示している。印刷制御部１２は、コックリング範囲ＣＬが特定されている場合には、コックリング範囲ＣＬを避けた複数の位置にテストパターンＴＰ（図１６の場合、テストパターンＴＰｈ，ＴＰｆ）を印刷させる。なお図１６では、単にテストパターンＴＰ（ＴＰｈ，ＴＰｆ）の位置を斜線を付した矩形により示しており、テストパターンＴＰ（ＴＰｈ，ＴＰｆ）の中身については図示を省略している。このような第３実施形態によれば、コックリング範囲ＣＬを避けて印刷されたテストパターンＴＰに基づいて補正値が取得される。そのため、稀に生じるコックリングという外乱の影響を排除した、前記位置ずれを抑制するための補正値を得ることができ、結果的に、より精度の高い前記タイミング補正を行うことができる。

あるいは、印刷制御部１２は、コックリング範囲ＣＬにおけるコックリングの程度が大きいか否かに応じて、テストパターンＴＰの印刷を、コックリング範囲ＣＬを避けて行うか否か分岐してもよい。この場合、ステップＳ３００では、コックリング範囲ＣＬを特定するとともに、当該特定したコックリング範囲ＣＬにおけるコックリングの程度も特定しているとする。コックリングの程度とは、例えば、コックリング範囲ＣＬにおける皺の大きさや数、あるいは、前記距離センサーがセンシングした距離のばらつき、といった指標に基づく数値である。印刷制御部１２は、テストパターンＴＰの印刷を実行するに際し、このようなコックリングの程度を表す数値と所定のしきい値とを比較して、コックリングの程度が大きいか否かを判定する。そして、コックリングの程度が大きい場合に、上述したようにコックリング範囲ＣＬを避けて複数のテストパターンＴＰを印刷する。一方、コックリングの程度が小さい場合には、そもそもコックリングが前記位置ずれの程度に殆ど影響を与えないと言えるため、コックリング範囲ＣＬも含めて（コックリング範囲ＣＬであるか否かに関係なく）、例えば、図１１に例示したように複数のテストパターンＴＰを印刷する。このように、コックリングの程度が小さい場合には、コックリング範囲ＣＬも含めて印刷媒体上にテストパターンＴＰを印刷することで、より多くのテストパターンＴＰを印刷することができ、補正効果（前記タイミング補正による高画質化）を高めることができる。

（第４実施形態）
図１７は、第４実施形態において、ステップＳ１００（図１０）でテストパターンデータに基づいて印刷媒体Ｇの主走査方向において異なる複数の位置に印刷されたテストパターンＴＰ（ＴＰｈ，ＴＰｃ，ＴＰｆ）を例示している。図１７に例示するテストパターンＴＰは、図１１に例示したテストパターンＴＰと構成が異なっており、ユーザーの目視ではなく、読取部８０に読み取らせるためのパターン構成となっている。

各テストパターンＴＰはいずれも同様に、往路のパスで印刷された搬送方向に平行な２本の第１罫線（罫線Ｌ１）と、当該２本の罫線Ｌ１に挟まれた位置に復路のパスで印刷された搬送方向に平行な第２罫線（罫線Ｌ２）と、往路のパスで印刷された主走査方向に平行な２本の第３罫線（罫線Ｌ３）と、の組（罫線グループ）である。罫線グループにおいて、２本の罫線Ｌ１と２本の罫線Ｌ３とは直交している。言い換えると、罫線グループにおいて罫線Ｌ１と罫線Ｌ３とは、それらが井桁状に組まれている。罫線Ｌ１および罫線Ｌ３の色と、罫線Ｌ２の色とは、同じであってもよいし異なっていてもよい。また図１７では、理解を容易とするために、便宜上、罫線Ｌ１，Ｌ３を実線で示し、罫線Ｌ２を破線で示している。

各テストパターンＴＰのいずれにおいても、罫線グループを構成する罫線Ｌ２は、印刷データの時点では両側の罫線Ｌ１に挟まれた特定の位置（例えば、両側の罫線Ｌ１の中間位置）に描画された罫線である。つまり、いずれの位置のテストパターンＴＰ（ＴＰｈ，ＴＰｃ，ＴＰｆ）においても、罫線Ｌ２は、当該特定の位置に印刷されることが理想である。しかしながら実際には、前記位置ずれが発生し得るために、印刷結果において、罫線Ｌ２が当該特定の位置に再現されるとは限らない。また、罫線Ｌ２が当該特定の位置からどの程度ずれるかも主走査方向におけるテストパターンＴＰの位置によって異なる。図１７の例では、主走査方向において印刷媒体Ｇのほぼ中央のテストパターンＴＰｃでは、罫線Ｌ２が両側の罫線Ｌ１に挟まれたほぼ中間位置に印刷されている。一方、ホーム位置ＨＰ側に印刷されたテストパターンＴＰｈでは、罫線Ｌ２は両側の罫線Ｌ１に挟まれた中間位置よりもフル桁位置ＦＰ側へやや寄った位置に印刷されており、フル桁位置ＦＰ側に印刷されたテストパターンＴＰｆでは、罫線Ｌ２は両側の罫線Ｌ１に挟まれた中間位置よりもホーム位置ＨＰ側へやや寄った位置に印刷されている。

ステップＳ１１０では、読取値取得部１３が、テストパターンＴＰの読取値を取得する。ここでは、読取部８０が、ステップＳ１００で印刷されたテストパターンＴＰ毎の読取処理を行う。そして、読取値取得部１３が、読取部８０によるテストパターンＴＰ毎の読取結果（読取値）を、読取部８０から入力する。読取値取得部１３が読取部８０から取得する読取値としてのデータ形式（表色系）は特に問われない。当該データ形式は、例えば、国際照明委員会（ＣＩＥ）で規定されたＣＩＥ Ｌ*ａ*ｂ*色空間のＬ*，ａ*，ｂ*成分や明度（Ｌ*）成分で表される画像データであってもよいし、各画素がＲＧＢ成分で表される画像データ等であってもよい。

ステップＳ１２０では、補正値取得部１４が、ステップＳ１１０の読み取りにより得られたテストパターンＴＰの読取値を解析することにより、テストパターンＴＰの位置毎の補正値を取得（算出）する。
当該ステップＳ１２０では、補正値取得部１４は先ず、前記読取値としての画像データから、テストパターンＴＰ毎の罫線Ｌ１および罫線Ｌ３を検出し、画像処理の一種として、罫線Ｌ１および罫線Ｌ３で形成された四角形について台形補正（台形歪み補正）を行う。当該台形補正により、罫線Ｌ１および罫線Ｌ３で囲われた四角形の歪みが補正され、罫線Ｌ１および罫線Ｌ３で囲われた矩形の画像が検出される。
次に、補正値取得部１４は、テストパターンＴＰ毎に、当該矩形内における罫線Ｌ２を検出し、当該検出した罫線Ｌ２の位置に基づいて、テストパターンＴＰが印刷された位置に対応する補正値を算出する。

上述したように、罫線Ｌ２が存在すべき特定の位置を、両側の罫線Ｌ１に挟まれた中間位置とすると、補正値取得部１４は、前記矩形の中心位置と罫線Ｌ２の位置との主走査方向におけるずれ量を特定する。そして、当該特定したずれ量に応じた補正値を算出する。例えば、図１７に例示したテストパターンＴＰｈのように罫線Ｌ２が両側の罫線Ｌ１に挟まれた中間位置よりもフル桁位置ＦＰ側に寄っている場合（フル桁位置ＦＰ側へのずれ量がある場合）には、第１位置に対応させて、当該ずれ量を補正するためのプラスの補正値を算出する。また、図１７に例示したテストパターンＴＰｆのように罫線Ｌ２が両側の罫線Ｌ１に挟まれた中間位置よりもホーム位置ＨＰ側に寄っている場合（ホーム位置ＨＰ側へのずれ量がある場合）には、第３位置に対応させて、当該ずれ量を補正するためのマイナスの補正値を算出する。なお、読取値の解析によって特定される前記ずれ量に応じた補正値の算出は、例えば、予め定められたＬＵＴや関数を用いて行うことができる。
ステップＳ１３０の処理は、上述の通りである。

このような第４実施形態によれば、双方向印刷における往路のパスで吐出されるインクと復路のパスで吐出されるインクとの位置ずれの程度を表すテストパターンＴＰを、印刷媒体の主走査方向において異なる複数の位置に印刷させ、印刷された複数の位置毎のテストパターンＴＰの読取部８０による読取値に基づいて、インク吐出のタイミングを補正するための補正値が当該複数の位置毎に取得され、記憶される。従って、ユーザーの目視作業を通じて補正値が得られる実施形態と比較して、ユーザーの負担が減り、補正値を得るための作業効率が向上する。上述した第４実施形態で取得される補正値は、復路のパスにおいてインク吐出のタイミングを補正するための補正値である。

なお、読取部８０によりテストパターンＴＰを読み取る場合、仮に図１１に示したような罫線ペアを含むテストパターンＴＰであると、コンピューター（補正値取得部１４）にとっては、テストパターンＴＰに含まれる個々の罫線ペアを識別することが難しかったり、いずれの罫線が往路、復路いずれのパスで印刷されたものであるかを識別することが難しかったりする。そのため、罫線Ｌ１，Ｌ２の誤認識により補正値が適切に得られない場合ある。一方、図１７に示したようなテストパターンＴＰを印刷すれば、コンピューター（補正値取得部１４）にとって、搬送方向に平行な３本の罫線（２本の罫線Ｌ１とその間の罫線Ｌ２）のうち両側の２本の罫線とそれらの間の１本の罫線とを識別すること（つまり、往路のパスで印刷された罫線と復路のパスで印刷された罫線とを識別すること）は比較的容易である。従って、図１７に示したテストパターンＴＰは、読取部８０による読み取りに基づいて補正値を算出する場合に好適なテストパターンの一例であると言える。
なお第４実施形態において、罫線Ｌ１および罫線Ｌ３を復路のパスで印刷し、罫線Ｌ２を往路のパスで印刷することにより、テストパターンＴＰの読取値に基づいて、往路のパスにおいてインク吐出のタイミングを補正するための補正値を算出してもよい。

（第５実施形態）
印刷ヘッド４１において、Ｃインクを吐出するノズル（Ｃノズル）のノズル列（Ｃノズル列）、Ｍインクを吐出するノズル（Ｍノズル）のノズル列（Ｍノズル列）、Ｙインクを吐出するノズル（Ｙノズル）のノズル列（Ｙノズル列）、Ｋインクを吐出するノズル（Ｋノズル）のノズル列（Ｋノズル列）、のそれぞれは主走査方向に沿って互いに離れている（図２参照）。例えば、同じ画素Ｐ（図１４参照）に対応してＣノズル、Ｍノズル、Ｙノズル、Ｋノズルそれぞれで同じパス内でインクを吐出する場面を想定したとき、当該画素Ｐの印刷のためにＣノズル、Ｍノズル、Ｙノズル、Ｋノズルそれぞれに対応させて生成される原信号ＯＤＲＶは、そのようなノズル列同士の距離を考慮した時間だけ、生成タイミングが元来ずれている。その結果、当該画素Ｐの印刷のために同じパス内でインクを吐出する際のノズルの位置（インクを吐出する瞬間の、当該インクを吐出するノズルと印刷媒体との主走査方向における相対的位置関係）は、それがＣノズル、Ｍノズル、Ｙノズル、Ｋノズルのいずれであっても同じとなる。従って、これまで説明した補正値は、基本的には吐出されるインクの色に関係なく、主走査方向における位置（印刷すべき画素のＸ座標）に応じて適用される。

一方で、印刷ヘッド４１の製造単位毎に、インクの吐出特性がばらつくという製造上の問題が有る。印刷ヘッド４１の製造単位は、例えば、ノズルプレートが共通する範囲を１単位として把握することができる。ノズルプレートは、印刷ヘッド４１のうち印刷媒体と相対するプレートであり、ノズルの開口が形成されている。印刷ヘッド４１は、その全体で１枚のノズルプレートを有する構成であったり、それぞれにノズルプレートを有する複数の製造単位を寄せ集めて構成されていたりする。例えば、Ｃノズル列、Ｍノズル列、Ｙノズル列、Ｋノズル列が１枚のノズルプレートに形成されている場合や、それら各ノズル列が互いに異なるノズルプレートに形成された上で寄せ集めらている場合がある。前者の場合は、上述したようにインク色に応じて異なる補正値を適用する必要性は低いが、後者の場合は、インク色に応じて、つまりノズルプレートに応じて異なる補正値を適用する必要がある。これは、ノズルプレートが異なる製造単位を寄せ集めて１つの印刷ヘッド４１としたときに、それぞれのノズルプレートの面の向きに微妙な違い（ノズルプレート毎の傾き）が生じ、結果的にノズルプレート間でインクの着弾位置にずれが生じ易いからである。

具体的には、印刷ヘッド４１において、Ｃノズル列、Ｍノズル列、Ｙノズル列、Ｋノズル列がそれぞれ別のノズルプレートに形成されている場合を想定する。
この場合、印刷装置１０は、あるノズルプレートによる往路あるいは復路のうち一方のパスによる印刷結果を基準として、当該基準に対する位置ずれを抑制するための補正値を取得する。例えば、Ｋノズル列が形成されたノズルプレートを基準とする場合、まず、本実施形態にかかる複数の位置のテストパターンＴＰをＫノズル列を用いた双方向印刷により出力し、その印刷結果に基づいて、Ｋノズル列による例えば往路のパスを基準とした復路のパスのインク吐出のタイミングを補正するための補正値を複数の位置毎に取得する。
つぎに、印刷装置１０は、本実施形態にかかる複数の位置のテストパターンＴＰを、Ｃノズル列を用いた双方向印刷、Ｍノズル列を用いた双方向印刷、Ｙノズル列を用いた双方向印刷、それぞれで出力する。

つぎに、印刷装置１０は、基準となるＫノズル列によるテストパターンＴＰにおける往路のパスでの罫線を基準とした、ＣＭＹそれぞれのノズル列によるテストパターンＴＰにおける往路のパスでの罫線のずれの程度を、テストパターンＴＰの位置毎に目視あるいは機械的読取により取得する。そして、当該取得したずれの程度に応じて、Ｋノズル列による往路パスを基準とした、ＣＭＹそれぞれのノズル列による往路のパスにおけるインク吐出のタイミングを補正するための補正値を複数の位置毎に取得する。
さらに、印刷装置１０は、Ｃノズル列を用いた双方向印刷、Ｍノズル列を用いた双方向印刷、Ｙノズル列を用いた双方向印刷、それぞれで出力した複数の位置のテストパターンＴＰに基づいて、Ｃノズル列による往路のパスを基準とした復路のパスにおけるインク吐出のタイミングを補正するための補正値、Ｍノズル列による往路のパスを基準とした復路のパスにおけるインク吐出のタイミングを補正するための補正値、Ｙノズル列による往路のパスを基準とした復路のパスにおけるインク吐出のタイミングを補正するための補正値、を複数の位置毎に取得する。そして、Ｋノズル列による往路パスを基準としたＣノズル列による往路のパスにおけるインク吐出のタイミングを補正するための補正値と、Ｃノズル列による往路のパスを基準とした復路のパスにおけるインク吐出のタイミングを補正するための補正値とに応じて、Ｋノズル列による往路パスを基準としたＣノズル列による復路のパスにおけるインク吐出のタイミングを補正するための補正値を、複数の位置毎に取得する（Ｍ，Ｙノズル列についても同様）。

この結果、Ｋノズル列（基準となるノズルプレート）による往路のパスを基準とした、全てのノズル列（全てのノズルプレート）による往路および復路それぞれのパスにおける吐出タイミングを補正するための前記複数の位置毎の補正値が得られる。このように得られた位置毎の補正値を、対応するノズルプレートのノズル列による印刷に適用することで、ノズルプレートが異なるノズル間でのインクの着弾位置のずれを、主走査方向におけるいずれの位置においても解消することができる。

１０…印刷装置（印刷制御装置）、１１…制御部、１２…印刷制御部、１３…読取値取得部、１４…補正値取得部、１５…タイミング補正部、１６…操作入力部、１７…表示部、１８…通信Ｉ／Ｆ、２０…搬送ユニット、３０…キャリッジユニット、４０…ヘッドユニット、４１…印刷ヘッド、７０…印刷部、８０…読取部、１００…外部機器、Ｇ…印刷媒体、Ｎｚ…ノズル、ＴＰ…テストパターン

Claims (7)

1. 印刷ヘッドによる第１方向に沿った往路移動および当該第１方向に沿った復路移動の際に、当該印刷ヘッドから当該第１方向と交差する第２方向に搬送される印刷媒体へインクを吐出させることにより印刷を実現させる印刷制御装置であって、
   前記往路移動で吐出されるインクと前記復路移動で吐出されるインクとの位置ずれの程度を表すテストパターンを、前記印刷媒体の前記第１方向において異なる複数の位置に印刷させ、
   印刷された前記複数の位置毎のテストパターンに基づいて、インク吐出のタイミングを補正するための補正値を前記複数の位置毎に取得し、
   印刷の対象となる入力画像を印刷するための前記第１方向における位置が異なる各インク吐出の際に、前記第１方向における位置が対応する前記補正値を適用してインク吐出のタイミングを補正する、
   ことを特徴とする印刷制御装置。
2. 前記第１方向における位置が異なる各インク吐出のうち、前記第１方向における前記テストパターンが印刷されなかった位置に対応するインク吐出については、前記印刷されなかった位置の近傍の位置に対応する前記補正値に基づいて算出した補正値を適用して前記タイミングを補正する、ことを特徴とする請求項１に記載の印刷制御装置。
3. 前記補正値の算出は、前記算出の対象となる位置と、前記算出に用いる補正値が対応する位置との距離に応じた重みを用いた加重平均により行うことを特徴とする請求項２に記載の印刷制御装置。
4. 前記印刷媒体の前記第１方向の幅が大きい程、前記第１方向における前記テストパターンの数を多くすることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の印刷制御装置。
5. 前記印刷媒体内でコックリングが生じる範囲を特定した情報を取得し、
   前記情報に基づき、前記印刷媒体内でコックリングが生じる範囲を避けた複数の位置に前記テストパターンを印刷させることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の印刷制御装置。
6. 前記位置毎のテストパターンは、前記往路移動と前記復路移動のうちの一方で吐出されるインクにより形成される前記第１方向において離間した２本の第１罫線と、前記往路移動と前記復路移動のうちの他方で吐出されるインクにより前記２本の第１罫線の間に形成される第２罫線と、を含み、
   印刷された１つのテストパターンの読み取りにより検出された前記第２罫線の位置に基づいて、当該テストパターンが印刷された位置に対応する前記補正値を算出することを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の印刷制御装置。
7. 印刷ヘッドによる第１方向に沿った往路移動および当該第１方向に沿った復路移動の際に、当該印刷ヘッドから当該第１方向と交差する第２方向に搬送される印刷媒体へインクを吐出させることにより印刷を実現させる印刷制御方法であって、
   前記往路移動で吐出されるインクと前記復路移動で吐出されるインクとの位置ずれの程度を表すテストパターンを、前記印刷媒体の前記第１方向において異なる複数の位置に印刷させ、
   印刷された前記複数の位置毎のテストパターンに基づいて、インク吐出のタイミングを補正するための補正値を前記複数の位置毎に取得し、
   印刷の対象となる入力画像を印刷するための前記第１方向における位置が異なる各インク吐出の際に、前記第１方向における位置が対応する前記補正値を適用してインク吐出のタイミングを補正する、
   ことを特徴とする印刷制御方法。

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