JP2016022662A - Polystyrene resin foam - Google Patents
Polystyrene resin foam Download PDFInfo
- Publication number
- JP2016022662A JP2016022662A JP2014148253A JP2014148253A JP2016022662A JP 2016022662 A JP2016022662 A JP 2016022662A JP 2014148253 A JP2014148253 A JP 2014148253A JP 2014148253 A JP2014148253 A JP 2014148253A JP 2016022662 A JP2016022662 A JP 2016022662A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- foam
- resin
- copolymer
- polystyrene
- colored resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Abstract
Description
本発明は、表面に木目調などの筋状模様を有する、新規なポリスチレン系樹脂発泡体に関する。 The present invention relates to a novel polystyrene-based resin foam having a streak pattern such as wood grain on the surface.
ポリスチレン系樹脂発泡体、例えば、厚み０．５〜３ｍｍ程度の薄物のシート状のポリスチレン系樹脂発泡体（シート状発泡体）は、軽量性、断熱性に優れる上、熱成形性にも優れているため、トレイ容器、即席麺容器、弁当容器、納豆容器等の食品物流包装材等を加工するための熱成形用発泡シートとして広く利用されている。 A polystyrene resin foam, for example, a thin sheet-like polystyrene resin foam (sheet-like foam) having a thickness of about 0.5 to 3 mm is excellent in light weight and heat insulating properties, and also in thermoformability. Therefore, it is widely used as a foam sheet for thermoforming for processing food distribution packaging materials such as tray containers, instant noodle containers, lunch containers, and natto containers.
また、厚み３〜１０ｍｍの厚物の板状ポリスチレン系樹脂発泡体（板状発泡体）は、軽量性、断熱性、剛性などに優れているため、弁当箱、菓子箱や折箱等の原反やサインボードとして広く利用されている。 Moreover, since a plate-like polystyrene resin foam (plate-like foam) having a thickness of 3 to 10 mm is excellent in lightness, heat insulation, rigidity, etc., raw materials such as lunch boxes, confectionery boxes and folding boxes are used. It is widely used as a signboard.
さらに、これらの表面に筋状模様が施された発泡体は、意匠性に優れ、高級感も備えていることから、消費者のニーズが高く、現在大量に生産されている。 Furthermore, foams having a streak pattern on the surface are excellent in design and have a high-class feeling, so that there is a high consumer need and is currently produced in large quantities.
従来、このような発泡体としては、例えば、以下の（１）〜（３）のものが知られている。 Conventionally, as such a foam, for example, the following (1) to (3) are known.
（１）ポリスチレン系樹脂発泡体の表面に模様を直接印刷したもの（特許文献１）。
（２）ポリスチレン系樹脂発泡体の表面に、模様が印刷されたフィルムを接着剤等によりラミネートしたもの（特許文献２）。
（３）共押出法により、ポリスチレン系樹脂発泡体の表面に着色されたポリスチレン系樹脂発泡層を筋状又は帯状に積層したもの（特許文献３）。
(1) A pattern printed directly on the surface of a polystyrene resin foam (Patent Document 1).
(2) A film on which a pattern is printed is laminated on the surface of a polystyrene resin foam with an adhesive or the like (Patent Document 2).
(3) What laminated | stacked the polystyrene-type resin foam layer colored on the surface of the polystyrene-type resin foam by the co-extrusion method in the shape of a stripe or a strip | belt (patent document 3).
しかしながら、（１）のような、発泡体の表面に模様を直接印刷したものは、印刷面と被包装物が直接接触することがあるため、その用途が制限されるといった問題があった。 However, since the pattern printed directly on the surface of the foam as in (1) may be in direct contact with the printed surface and the object to be packaged, there is a problem that its use is limited.
また、その製造には、発泡体の製造工程と、これに模様を印刷する工程の二工程が必要であるため、製造工程が煩雑になったり、製造コストがかかるといった問題もあった。 In addition, since the manufacturing requires two steps, a foam manufacturing process and a pattern printing process, the manufacturing process becomes complicated and the manufacturing cost is high.
また、（２）のような、発泡体の表面に、模様が印刷されたフィルムを接着剤でラミネートしたものは、印刷面を発泡体に向けてフィルムが積層されるので、印刷面が直接食品に触れることはないものの、リサイクルが難しくなる場合があるなど、さらなる改善の余地を残すものであった。 In addition, as in (2), a film with a pattern printed on the surface of a foam is laminated with an adhesive, and the film is laminated with the printed surface facing the foam. Although there was no contact with the product, there was room for further improvement, such as recycling becoming difficult.
また、その製造には、発泡体の製造工程、フィルムを製造する工程、フィルムに模様を印刷する工程、発泡体と模様が印刷されたフィルムとを貼り合わせる工程といった工程が必要であり、生産性や製造コストの点で課題を残していた。 In addition, the manufacturing process requires a foam manufacturing process, a film manufacturing process, a pattern printing process on the film, and a process in which the foam and the pattern-printed film are bonded together. And problems in terms of manufacturing costs.
また、（３）のような、発泡体芯層の外周面に着色された発泡層を筋状又は帯状に共押出したものは、発泡芯層の上に着色された発泡層が積層される構造となり、さらにその表面に凹凸を有するため、強く擦ると、着色された発泡層の一部が削り取られて脱落するおそれがあり、やはりその用途が制限されることがあった。 In addition, a structure in which the foamed layer colored on the outer peripheral surface of the foam core layer is coextruded in a streak shape or a strip shape as in (3) is a structure in which the colored foam layer is laminated on the foam core layer Furthermore, since the surface has irregularities, if the surface is rubbed strongly, a part of the colored foamed layer may be scraped off and fall off, and its use may be limited.
このように、従来の、筋状模様を有するシート状発泡体等のポリスチレン系樹脂発泡体には、それぞれに大きな問題点や解決すべき課題があり、このため、外観に優れるとともに、着色樹脂の脱落が抑制された、実用的なポリスチレン系樹脂発泡体の開発が切望されていたが、未だ満足すべき提案はなされていない。 As described above, each of the conventional polystyrene resin foams such as sheet-like foams having a streak pattern has major problems and problems to be solved. Development of a practical polystyrene-based resin foam in which dropout is suppressed has been eagerly desired, but no satisfactory proposal has been made yet.
本発明は、以上のとおりの事情に鑑みてなされたものであり、筋状に積層された着色樹脂による美麗な筋状模様を有するとともに、着色樹脂の脱離、脱落が抑制され、更に、その製造も簡便で安価な、新規なポリスチレン系樹脂発泡体を提供することを課題としている。 The present invention has been made in view of the circumstances as described above, and has a beautiful streak pattern by colored resin laminated in a streak shape, and the detachment and dropping of the colored resin are suppressed. It is an object to provide a novel polystyrene resin foam that is simple and inexpensive to manufacture.
本発明によれば、以下の＜１＞から＜５＞に記載のポリスチレン系樹脂発泡体が提供される。 According to this invention, the polystyrene-type resin foam as described in the following <1> to <5> is provided.
＜１＞ポリスチレン系樹脂発泡層の少なくとも片面に、ポリスチレン系樹脂と着色剤とを含む着色樹脂が筋状に積層されたポリスチレン系樹脂発泡体であって、着色樹脂は、さらにエチレンとカルボキシル基を有するビニルモノマーとの共重合体を含み、着色樹脂中の該共重合体の含有量が４〜４０重量％であり、該共重合体中のカルボキシル基を有するビニルモノマー成分の含有量が１０重量％以下であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡体。
＜２＞前記共重合体中のカルボキシル基を有するビニルモノマー成分の含有量が５重量％未満であることを特徴とする＜１＞に記載のポリスチレン系樹脂発泡体。
＜３＞前記共重合体がエチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、及びエチレン−（メタ）アクリル酸アルキルエステル共重合体から選択される少なくとも一種であることを特徴とする＜１＞又は＜２＞に記載のポリスチレン系樹脂発泡体。
＜４＞着色樹脂の総積層量がポリスチレン系樹脂発泡体の片面あたり３〜５０ｇ／ｍ２の範囲内にあることを特徴とする＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡体。
＜５＞見掛け密度が０．０４〜０．３５ｇ／ｃｍ３であり、厚みが０．５〜１０ｍｍであることを特徴とする＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡体。
<1> A polystyrene resin foam obtained by laminating a colored resin containing a polystyrene resin and a colorant on at least one surface of a polystyrene resin foam layer, and the colored resin further contains ethylene and a carboxyl group. The content of the copolymer in the colored resin is 4 to 40% by weight, and the content of the vinyl monomer component having a carboxyl group in the copolymer is 10% by weight. % Polystyrene resin foam characterized by being less than or equal to%.
<2> The polystyrene resin foam according to <1>, wherein the content of the vinyl monomer component having a carboxyl group in the copolymer is less than 5% by weight.
<3> The copolymer is at least one selected from an ethylene-vinyl acetate copolymer, an ethylene- (meth) acrylic acid copolymer, and an ethylene- (meth) acrylic acid alkyl ester copolymer. <1> or <2> characterized in that the polystyrene resin foam according to <2>.
<4> The polystyrene-based resin according to any one of <1> to <3>, wherein the total amount of the colored resin is in the range of 3 to 50 g / m 2 per side of the polystyrene-based resin foam. Foam.
<5> The polystyrene resin foam according to any one of <1> to <4>, wherein the apparent density is 0.04 to 0.35 g / cm 3 and the thickness is 0.5 to 10 mm. body.
本発明のポリスチレン系樹脂発泡体は、発泡層の少なくとも片面側に筋状に積層された着色樹脂による筋状模様を有するとともに、過酷な摩擦条件下におかれても、該着色樹脂層の剥離や脱落が防止、抑制されたものである。 The polystyrene resin foam of the present invention has a streaky pattern made of colored resin streaked on at least one side of the foamed layer, and the colored resin layer is peeled even under severe friction conditions. And omissions are prevented and suppressed.
また、従来品と異なり、製造工程も極めて簡便なものであり、製造コストも大幅に下げることができる。 Further, unlike the conventional product, the manufacturing process is very simple, and the manufacturing cost can be greatly reduced.
従って、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体は、トレイ容器、即席麺容器、弁当容器、納豆容器や丼等の食品物流包装材等の熱成形用のシート（シート状発泡体）として、或いは弁当箱や菓子箱、折箱等の原反（板状発泡体）等として、広くその需要が見込まれる。 Accordingly, the polystyrene resin foam of the present invention is used as a sheet (sheet-like foam) for thermoforming, such as tray containers, instant noodle containers, lunch boxes, food distribution packaging materials such as natto containers and rice cakes, or lunch boxes. Demand is widely expected as raw materials (plate-like foam) such as candy boxes and confectionery boxes.
＜ポリスチレン系樹脂発泡体＞
図１は、本発明に係る代表的なポリスチレン系樹脂発泡体１（以下、単に発泡体１と略称する）の説明図であり、図２は本発明に係るポリスチレン系樹脂発泡体の概略断面図である。
<Polystyrene resin foam>
FIG. 1 is an explanatory view of a representative polystyrene resin foam 1 (hereinafter simply referred to as foam 1) according to the present invention, and FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of the polystyrene resin foam according to the present invention. It is.
発泡体１は、例えば図１に示すように、ポリスチレン系樹脂発泡層２（以下、単に発泡層２と略称する）の片面に、筋状に積層された、ポリスチレン系樹脂と着色剤とを含む着色樹脂３（以下、単に着色樹脂３と略称する）による筋状模様を有する。 For example, as shown in FIG. 1, the foam 1 includes a polystyrene resin and a colorant, which are laminated in a streaky manner on one surface of a polystyrene resin foam layer 2 (hereinafter simply referred to as a foam layer 2). It has a streak pattern made of colored resin 3 (hereinafter simply referred to as colored resin 3).
ここで、本発明において筋状とは、例えば、図１に示すように、発泡体の長手方向（押出方向）に沿って、一定の幅を有する又は幅が変化する線状であることを意味し、発泡層と発泡層に筋状に積層された着色樹脂との色相や色調の違いにより、発泡体に筋状模様、例えば木目模様やストライプ模様が付与される。 Here, the streaks in the present invention means, for example, a linear shape having a certain width or changing width along the longitudinal direction (extrusion direction) of the foam as shown in FIG. However, a streak pattern such as a grain pattern or a stripe pattern is imparted to the foam due to the difference in hue or color tone between the foam layer and the colored resin laminated in a streak pattern on the foam layer.
＜発泡層２＞
発泡層２は、ポリスチレン系樹脂、物理発泡剤、必要に応じて気泡調整剤及びその他の添加剤を配合した発泡層形成用溶融物を押出発泡させることにより形成することができる。以下に、発泡層２を形成するために用いる材料の各成分について詳述する。
<Foaming layer 2>
The foamed layer 2 can be formed by extrusion foaming a foamed layer-forming melt containing a polystyrene resin, a physical foaming agent, and, if necessary, a cell regulator and other additives. Below, each component of the material used in order to form the foaming layer 2 is explained in full detail.
（ポリスチレン系樹脂）
ポリスチレン系樹脂としては、従来のポリスチレン系樹脂発泡体に用いられるポリスチレン系樹脂であれば特に制限なく用いることができ、例えば、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリスチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体等やこれらの混合物が例示される。
(Polystyrene resin)
The polystyrene resin can be used without particular limitation as long as it is a polystyrene resin used in conventional polystyrene resin foams. For example, polystyrene (GPPS), high impact polystyrene (HIPS), styrene-acrylonitrile copolymer Examples thereof include styrene-acrylic acid copolymer, styrene-methacrylic acid copolymer, styrene-methyl methacrylate copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer, polystyrene-polyphenylene ether copolymer, and mixtures thereof. Is done.
また、本発明では、発泡層には、上記ポリスチレン系樹脂以外に、所望の目的に応じて、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレン共重合体などのポリプロピレン系樹脂、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、スチレン−共役ジエンブロック共重合体やその水添物などの熱可塑性エラストマー、エチレン−プロピレンゴム、ブタジエンゴムなどのゴム等の重合体を配合することができる。その割合は、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して４０重量部以下であることが好ましく、２０重量部以下であることがより好ましく、１０重量部以下であることがさらに好ましい。また、発泡体の耐熱性を高める観点から、発泡層には、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）などのポリフェニレンエーテル系樹脂を配合することができる。その割合は、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して５〜１００重量部とすることが好ましく、１０〜８０重量部とすることがさらに好ましい。 In the present invention, in addition to the polystyrene resin, the foamed layer may be a polypropylene resin such as a propylene homopolymer or ethylene-propylene copolymer, a high-density polyethylene, a low-density polyethylene, etc., depending on the desired purpose. Polymers such as polyethylene resins, thermoplastic elastomers such as styrene-conjugated diene block copolymers and hydrogenated products thereof, and rubbers such as ethylene-propylene rubber and butadiene rubber can be blended. The ratio is preferably 40 parts by weight or less, more preferably 20 parts by weight or less, and still more preferably 10 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the polystyrene-based resin. In addition, from the viewpoint of improving the heat resistance of the foam, a polyphenylene ether resin such as poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene ether) can be blended in the foam layer. The ratio is preferably 5 to 100 parts by weight and more preferably 10 to 80 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polystyrene-based resin.
（物理発泡剤）
物理発泡剤としては、例えば、エタン、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、イソヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタンなどの炭素数２以上７以下の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化エチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタンなどの炭素数１以上４以下のハロゲン化脂肪族炭化水素、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどの炭素数１以上４以下の脂肪族アルコール、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテルなどの炭素数２以上８以下の脂肪族エーテル等の有機物理発泡剤、窒素、二酸化炭素、水等の無機物理発泡剤が挙げられる。
(Physical foaming agent)
Examples of the physical foaming agent include aliphatic hydrocarbons having 2 to 7 carbon atoms, such as ethane, propane, normal butane, isobutane, normal pentane, isopentane, isohexane, cyclohexane, heptane, methyl chloride, ethyl chloride, 1,1. Halogenated aliphatic hydrocarbons having 1 to 4 carbon atoms such as 1,2,2-tetrafluoroethane, 1,1-difluoroethane, aliphatic alcohols having 1 to 4 carbon atoms such as methanol, ethanol, propanol, and butanol; Examples thereof include organic physical foaming agents such as aliphatic ethers having 2 to 8 carbon atoms such as dimethyl ether, diethyl ether and dipropyl ether, and inorganic physical foaming agents such as nitrogen, carbon dioxide and water.
これらの物理発泡剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。また、ポリスチレン系樹脂との相溶性、発泡効率の観点からノルマルブタン、イソブタン又はこれらの混合物を主成分とするものを好適に用いることができる。 These physical foaming agents may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together. Moreover, what has a normal butane, isobutane, or these mixtures as a main component can be used suitably from a viewpoint of compatibility with a polystyrene-type resin and foaming efficiency.
物理発泡剤の添加量は、発泡体の見かけ密度などに応じて適宜調整することができるが、通常、発泡層２を形成するための発泡層形成用樹脂溶融物１ｋｇ中に０．１５〜１．８ｍｏｌの割合となるように物理発泡剤を添加することが好ましく、より好ましくは０．３〜１．５ｍｏｌ、さらに好ましくは０．４〜１．２ｍｏｌである。なお、発泡剤として、物理発泡剤以外に化学発泡剤を併用して用いることもできる。 The amount of the physical foaming agent added can be appropriately adjusted according to the apparent density of the foam, etc., but is usually 0.15 to 1 kg in 1 kg of the foamed layer forming resin melt for forming the foamed layer 2. It is preferable to add a physical foaming agent so that it may become a ratio of 0.8 mol, More preferably, it is 0.3-1.5 mol, More preferably, it is 0.4-1.2 mol. In addition to the physical foaming agent, a chemical foaming agent may be used in combination as the foaming agent.
（気泡調整剤）
気泡調整剤としては、有機系又は無機系のいずれのものを用いることができる。無機系の気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム、硼砂等のホウ酸金属塩、塩化ナトリウム、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト、シリカ、炭酸カルシウム、重炭酸ナトリウム等を挙げることができる。
(Bubble conditioner)
As the bubble adjusting agent, either an organic type or an inorganic type can be used. Examples of the inorganic air conditioner include metal borates such as zinc borate, magnesium borate, borax, sodium chloride, aluminum hydroxide, talc, zeolite, silica, calcium carbonate, sodium bicarbonate and the like. .
また、有機系の気泡調整剤としては、リン酸−２，２−メチレンビス（４，６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カルシウム、安息香酸アルミニウム、ステアリン酸ナトリウム等を挙げることができる。また、クエン酸と重炭酸ナトリウム、クエン酸のアルカリ塩と重炭酸ナトリウム等を組み合わせたもの等も用いることができる。これらの気泡調整剤は１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用して用いてもよい。 Examples of the organic foam regulator include sodium phosphate-2,2-methylenebis (4,6-tert-butylphenyl), sodium benzoate, calcium benzoate, aluminum benzoate, and sodium stearate. Can do. Also, a combination of citric acid and sodium bicarbonate, an alkali salt of citric acid and sodium bicarbonate, or the like can be used. These bubble regulators may be used alone or in combination of two or more.
気泡調整剤の添加量は、発泡層形成用樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．０５重量部以上１０重量部以下、より好ましくは０．２重量部以上５重量部以下の範囲である。 The addition amount of the cell regulator is preferably 0.05 parts by weight or more and 10 parts by weight or less, more preferably 0.2 parts by weight or more and 5 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the foam layer forming resin. .
（その他の添加剤）
発泡層２を成形するための材料成分としては、上記成分の他、各種添加剤を添加することができる。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤、抗菌剤、着色剤等が挙げられる。なお、着色剤を配合する場合には、発泡体の質感を向上させる観点から、着色樹脂よりも淡色となるように着色剤の種類、配合量を調整することが望ましい。
(Other additives)
As a material component for molding the foam layer 2, various additives can be added in addition to the above components. Examples of the additive include an antioxidant, a heat stabilizer, a weathering agent, an ultraviolet absorber, a flame retardant, an inorganic filler, an antibacterial agent, and a colorant. In addition, when mix | blending a coloring agent, it is desirable to adjust the kind and compounding quantity of a coloring agent so that it may become lighter than a colored resin from a viewpoint of improving the texture of a foam.
＜着色樹脂３＞
発泡体１は、上記発泡層２の少なくとも片面側に筋状に積層された着色樹脂３を有する。該着色樹脂３は、ポリスチレン系樹脂を基材樹脂とし、着色剤とともに、エチレンとカルボキシル基を有するビニルモノマーとの共重合体を含む。
<Coloring resin 3>
The foam 1 has a colored resin 3 laminated in a streak pattern on at least one side of the foam layer 2. The colored resin 3 uses a polystyrene resin as a base resin, and contains a copolymer of ethylene and a vinyl monomer having a carboxyl group together with a colorant.
着色樹脂３は、発泡状態であっても、非発泡状態であってもよいが、着色樹脂３による明瞭な模様を有する発泡体とするためには、非発泡状態であることが好ましい。なお、非発泡状態の着色樹脂３には、局所的には一部気泡が形成されていても構わない。 Although the colored resin 3 may be in a foamed state or in a non-foamed state, it is preferably in a non-foamed state in order to obtain a foam having a clear pattern made of the colored resin 3. Note that a part of the bubbles may be locally formed in the non-foamed colored resin 3.
また、発泡体の幅方向端部は、熱成形用のシート状発泡体である場合には熱成形されることがなく、また、板状発泡体として用いる場合には切断されて、製品として使用されない場合がある。従って、本発明の所期の目的を達成できれば、着色樹脂３は発泡層２の片面側が全面にわたって積層されている必要はない。また、筋状模様が発現されていれば、隣り合う着色樹脂３間に非積層部を有していても、隣り合う着色樹脂３の端部どうしが接するなどして連続していてもよい。端部どうしが接している場合には、連続する着色樹脂３の発泡体幅方向の厚みの変化による色の濃淡により筋状模様が発現していることが好ましい。 Moreover, the width direction edge part of a foam is not thermoformed when it is a sheet-like foam for thermoforming, and when used as a plate-like foam, it is cut and used as a product. May not be. Therefore, as long as the intended purpose of the present invention can be achieved, the colored resin 3 does not need to be laminated on the entire surface of the foam layer 2. Moreover, as long as the streak pattern is expressed, even if it has a non-lamination part between the adjacent colored resins 3, you may be continuous so that the edge parts of the adjacent colored resins 3 may contact. When the end portions are in contact with each other, it is preferable that a streak pattern is developed due to color shading due to a change in the thickness of the continuous colored resin 3 in the foam width direction.
着色樹脂３は、ポリスチレン系樹脂、特定のエチレンとカルボキシル基を有するビニルモノマーとの共重合体（以下、単にエチレン−ビニルモノマー共重合体ともいう）及び着色剤、さらに好ましくは相溶化剤、発泡剤、可塑剤及びその他の添加剤を配合した着色樹脂形成用樹脂溶融物を間隔を隔て筋状に共押出ダイ内で前記発泡層形成用樹脂溶融物に積層合流させ、共押出させることにより形成されることが好ましい。着色樹脂３は、表面平滑性の観点から、図２に示すように、着色樹脂３が発泡層２に埋め込まれるような形で形成されることが望ましい。 The colored resin 3 is a polystyrene resin, a copolymer of specific ethylene and a vinyl monomer having a carboxyl group (hereinafter also simply referred to as an ethylene-vinyl monomer copolymer) and a colorant, more preferably a compatibilizer, foaming. Formed by co-extrusion by laminating and joining the resin melt for forming a colored resin in a streaky manner with a gap in a coextrusion die and the resin melt for forming a foamed layer, which contains an additive, a plasticizer and other additives. It is preferred that From the viewpoint of surface smoothness, the colored resin 3 is desirably formed in such a form that the colored resin 3 is embedded in the foamed layer 2 as shown in FIG.
以下に、着色樹脂３を成形するために用いる材料の各成分について詳述する。 Below, each component of the material used in order to shape | mold the colored resin 3 is explained in full detail.
（ポリスチレン系樹脂）
着色樹脂３を形成するポリスチレン系樹脂としては、発泡層を形成するポリスチレン系樹脂と同様のものを使用することができる。
(Polystyrene resin)
As the polystyrene resin forming the colored resin 3, the same resin as the polystyrene resin forming the foamed layer can be used.
本発明の着色樹脂３には、上記ポリスチレン系樹脂とともに特定のエチレン−ビニルモノマー共重合体が添加配合される。エチレン−ビニルモノマー共重合体を配合することにより、過度の擦れや接触等によっても該着色樹脂３の脱落を防止することができる。 In the colored resin 3 of the present invention, a specific ethylene-vinyl monomer copolymer is added and blended together with the polystyrene resin. By blending the ethylene-vinyl monomer copolymer, the colored resin 3 can be prevented from falling off due to excessive rubbing or contact.
本発明で用いられるエチレン−ビニルモノマー共重合体としては、エチレンとα，β不飽和カルボン酸またはその誘導体との共重合体やエチレン−酢酸ビニル共重合体の１種又は２種以上の重合体を挙げることができる。 Examples of the ethylene-vinyl monomer copolymer used in the present invention include a copolymer of ethylene and an α, β unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof, or one or more polymers of an ethylene-vinyl acetate copolymer. Can be mentioned.
上記α，β不飽和カルボン酸成分としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、エタアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、ケイヒ酸等、その誘導体としてはこれらのアルキルエステル等を挙げることができ、これらの中でも汎用性の面からアクリル酸、メタクリル酸、又はこれらの炭素数１〜４のアルキルエステルがより好ましい。 Examples of the α, β unsaturated carboxylic acid component include acrylic acid, methacrylic acid, ethacrylic acid, itaconic acid, maleic acid, fumaric acid, and cinnamic acid, and derivatives thereof include these alkyl esters. Among these, acrylic acid, methacrylic acid, or alkyl esters having 1 to 4 carbon atoms are more preferable from the viewpoint of versatility.
上記エチレン−α，β不飽和カルボン酸系共重合体としては、具体的には、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体等が挙げられる。なお、本発明において、アクリル酸とメタアクリル酸とを併せて（メタ）アクリル酸ということがある。 Specific examples of the ethylene-α, β-unsaturated carboxylic acid copolymer include ethylene-acrylic acid copolymer, ethylene-methyl acrylate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene- Examples thereof include a methacrylic acid copolymer, an ethylene-methyl methacrylate copolymer, and an ethylene-ethyl methacrylate copolymer. In the present invention, acrylic acid and methacrylic acid may be collectively referred to as (meth) acrylic acid.
上記エチレンとカルボキシル基を有するビニルモノマーとの共重合体中のカルボキシル基を有するビニルモノマー成分の含有率は、着色樹脂３の脱落を抑制するという観点から、上限値は１０重量％以下、特に５重量％未満であることが好ましい。下限値は、着色樹脂の脱落を抑制するという観点からは特に限定されるものではないが、概ね０．１重量％程度である。なお、酢酸ビニルなどのカルボキシル基を有するビニルモノマー成分の含有率は、ＪＩＳ Ｋ７１９２（１９９９）に記載された赤外分光法（対照試験法）により測定することができる。 The content of the vinyl monomer component having a carboxyl group in the copolymer of ethylene and a vinyl monomer having a carboxyl group is 10% by weight or less, particularly 5% from the viewpoint of suppressing the dropping of the colored resin 3. It is preferable that it is less than weight%. Although a lower limit is not specifically limited from a viewpoint of suppressing omission of a colored resin, it is about 0.1 weight% in general. In addition, the content rate of the vinyl monomer component which has carboxyl groups, such as vinyl acetate, can be measured by the infrared spectroscopy (control test method) described in JISK7192 (1999).
本発明において、上記エチレン−ビニルモノマー共重合体の配合量は、着色樹脂の全重量に対して、４〜４０重量％の範囲である。エチレン−ビニルモノマー共重合体の配合量が前記範囲内であると、過剰に擦った場合においても、着色樹脂の削れによる脱落を効果的に抑制することが可能となる。エチレン−ビニルモノマー共重合体の配合量の下限は、より好ましくは５重量％である。一方、エチレン−ビニルモノマー共重合体を４０重量％を超えて配合しても着色樹脂の脱落抑制効果は頭打ちとなり、配合量が多すぎると着色樹脂の積層状態が悪くなり発泡体の外観が悪くなるおそれがある。かかる観点から、エチレン−ビニルモノマー共重合体の配合量の上限は、好ましくは３０重量％、より好ましくは２０重量％、さらに好ましくは１５重量％である。 In the present invention, the blending amount of the ethylene-vinyl monomer copolymer is in the range of 4 to 40% by weight with respect to the total weight of the colored resin. When the blending amount of the ethylene-vinyl monomer copolymer is within the above range, it is possible to effectively suppress the falling off due to the shaving of the colored resin even when rubbing excessively. The lower limit of the blending amount of the ethylene-vinyl monomer copolymer is more preferably 5% by weight. On the other hand, even if the ethylene-vinyl monomer copolymer is blended in an amount exceeding 40% by weight, the effect of suppressing the falling off of the colored resin reaches its peak, and if the blending amount is too large, the laminated state of the colored resin is deteriorated and the appearance of the foam is deteriorated. There is a risk. From this viewpoint, the upper limit of the blending amount of the ethylene-vinyl monomer copolymer is preferably 30% by weight, more preferably 20% by weight, and still more preferably 15% by weight.
（相溶化剤）
本発明において、着色樹脂には、ポリスチレン系樹脂へのエチレン−ビニルモノマー共重合体の親和性や分散性を高めるために、相溶化剤を用いることが好ましい。このような相溶化剤としては、ポリスチレン系樹脂とエチレン系共重合体とを相溶化し得るものであればよく、従来公知の各種のものを用いることができる。このようなものとしては、特にスチレン−共役ジエンブロック共重合体やその水添物、部分水添物などのスチレン系熱可塑性エラストマーの使用が好ましい。
(Compatibilizer)
In the present invention, it is preferable to use a compatibilizer for the colored resin in order to increase the affinity and dispersibility of the ethylene-vinyl monomer copolymer to the polystyrene resin. As such a compatibilizing agent, any compatibilizer may be used as long as it can compatibilize a polystyrene resin and an ethylene copolymer, and various conventionally known ones can be used. In particular, it is preferable to use a styrene-based thermoplastic elastomer such as a styrene-conjugated diene block copolymer, a hydrogenated product thereof, or a partially hydrogenated product.
このスチレン系熱可塑性エラストマーには、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−イソプレンブロック共重合体や、スチレン−エチレン−ブチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン−プロピレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−ブチレンブロック共重合体等が包含される。これらの共重合体は、ハードセグメントであるポリスチレンブロックを両末端に有することが好ましい。すなわち、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体や、スチレン−エチレン−ブチレンブロック−スチレン共重合体、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレンブロック共重合体が好ましい。 This styrenic thermoplastic elastomer includes styrene-butadiene block copolymer, styrene-isoprene block copolymer, styrene-ethylene-butylene block copolymer, styrene-ethylene-propylene block copolymer, styrene-butadiene- A butylene block copolymer and the like are included. These copolymers preferably have a polystyrene block as a hard segment at both ends. That is, styrene-butadiene-styrene block copolymer, styrene-isoprene-styrene block copolymer, styrene-ethylene-butylene block-styrene copolymer, styrene-ethylene-propylene-styrene block copolymer, styrene-butadiene. -A butylene-styrene block copolymer is preferred.
相溶化剤の配合量は特に制限はないが、通常、着色樹脂の全重量に対して２〜１０重量％程度である。 The amount of the compatibilizing agent is not particularly limited, but is usually about 2 to 10% by weight with respect to the total weight of the colored resin.
（着色剤）
着色樹脂３に配合させる着色剤としては、例えば、茶色、黒色、灰色、黄色、赤色、桃色、緑色、青色等の無機系又は有機系の顔料や染料を用いることができる。有機顔料としては、例えば、モノアゾ系、クロモフタールレッド等の縮合アゾ系、アンスラキノン系、イソインドリノン系、複素環系、ペリノン系、キナクリドン系、ペリレン系、チオインジゴ系、ジオキサジン系、フタロシアニン系、ニトロソ系、フタロシアニン顔料、有機蛍光顔料等を挙げることができる。
(Coloring agent)
As the colorant to be blended in the colored resin 3, for example, inorganic or organic pigments or dyes such as brown, black, gray, yellow, red, pink, green, and blue can be used. Examples of organic pigments include, for example, condensed azos such as monoazo and chromoftal red, anthraquinone, isoindolinone, heterocyclic, perinone, quinacridone, perylene, thioindigo, dioxazine, and phthalocyanine Nitroso, phthalocyanine pigments, organic fluorescent pigments, and the like.
無機顔料としては、例えば、酸化チタン、カーボンブラック、チタンイエロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、焼成顔料、メタリック顔料、マイカ、パール顔料、亜鉛華、沈降性シリカ、カドミウム赤等を挙げることができる。 Examples of the inorganic pigment include titanium oxide, carbon black, titanium yellow, iron oxide, ultramarine blue, cobalt blue, calcined pigment, metallic pigment, mica, pearl pigment, zinc white, precipitated silica, cadmium red and the like. .
また、有機染料としては、例えば、アンスラキノン系、複素環系、ペリノン系、塩基性染料、酸性染料、媒染染料等を挙げることができる。これらの中で、無機顔料を用いることで安価に製造できるため好ましい。また、着色剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。 Examples of the organic dye include anthraquinone, heterocyclic, perinone, basic dye, acid dye, and mordant dye. Among these, the use of an inorganic pigment is preferable because it can be produced at low cost. Moreover, a coloring agent may be used individually by 1 type, and 2 or more types may be mixed and used for it.
なお、着色剤としては、酸化鉄、又は酸化鉄を含有する茶系の着色剤、例えば、酸化鉄、カーボンブラック、酸化チタンの混合物からなる着色剤を用いることが好ましい。このような着色剤を用いることにより、樹脂層３が茶系の色を呈し、木目調又は柾目調の模様が形成され、より意匠性の高い高級感を有する発泡体１を得ることができる。 As the colorant, it is preferable to use iron oxide or a tea-based colorant containing iron oxide, for example, a colorant composed of a mixture of iron oxide, carbon black, and titanium oxide. By using such a colorant, the resin layer 3 exhibits a brownish color, has a wood-grained pattern or a grain-like pattern, and the foam 1 having a higher design and a high-class feeling can be obtained.
また、食品容器に用いる場合には、上記の中からポリオレフィン等衛生協議会登録品を選択して用いることが好ましい。
着色剤の配合割合は特に制限されるものではないが、通常０．１〜３重量％の範囲である。
Moreover, when using for a food container, it is preferable to select and use a polyolefin hygiene council registered product from the above.
The blending ratio of the colorant is not particularly limited, but is usually in the range of 0.1 to 3% by weight.
（可塑剤）
共押出により、非発泡状態の着色樹脂３を成形するには、可塑剤を添加するのが好ましい。可塑剤を添加することにより、着色樹脂形成用溶融物と発泡層形成用溶融物とを共押出する際に、適正発泡温度での着色樹脂層形成用溶融物の溶融伸びを著しく向上させることができ、着色樹脂形成用溶融物の伸びをポリスチレン系樹脂発泡層形成用樹脂溶融物の伸びに対応させることができる。
(Plasticizer)
In order to form the non-foamed colored resin 3 by coextrusion, it is preferable to add a plasticizer. By adding a plasticizer, it is possible to remarkably improve the melt elongation of the colored resin layer forming melt at an appropriate foaming temperature when co-extruding the colored resin forming melt and the foam layer forming melt. The elongation of the colored resin-forming melt can correspond to the elongation of the polystyrene-based resin foam layer-forming resin melt.
上記の可塑剤としては、揮発性可塑剤を使用することが好ましい。揮発性可塑剤は、着色樹脂形成用樹脂溶融物中に存在している状態ではポリスチレン系樹脂の溶融粘度を低下させて、共押出に適する着色樹脂形成用樹脂溶融物を形成することが可能となるとともに、押出発泡後には着色樹脂から揮散して、着色樹脂から容易に除去することが可能となり、可塑剤が残存することにより着色樹脂層３の剛性を低下させるおそれもない。なお、揮発性可塑剤を使用する場合には気泡調整剤を添加しないことが好ましい。 As the plasticizer, a volatile plasticizer is preferably used. In the state where the volatile plasticizer is present in the colored resin forming resin melt, it is possible to reduce the melt viscosity of the polystyrene resin and form a colored resin forming resin melt suitable for coextrusion. In addition, after extrusion foaming, it can be volatilized from the colored resin and easily removed from the colored resin, and there is no possibility that the rigidity of the colored resin layer 3 is lowered due to the remaining plasticizer. In addition, when using a volatile plasticizer, it is preferable not to add a bubble regulator.
揮発性可塑剤は、着色樹脂形成用樹脂溶融物１ｋｇ中に０．１〜１．５ｍｏｌとなるように添加することが好ましい。
なお、着色樹脂を構成するポリスチレン系樹脂の物性低下を生じない程度の添加量であれば、通常の可塑剤を用いることもでき、その添加量は、好ましくは３質量％未満、より好ましくは２％未満である。
It is preferable to add a volatile plasticizer so that it may become 0.1-1.5 mol in 1 kg of colored resin-forming resin melts.
In addition, if it is the addition amount of the grade which does not produce the physical property fall of the polystyrene resin which comprises colored resin, a normal plasticizer can also be used, The addition amount becomes like this. Preferably it is less than 3 mass%, More preferably, it is 2 %.
揮発性可塑剤としては、炭素数２以上７以下の脂肪族炭化水素、炭素数１以上４以下のハロゲン化脂肪族炭化水素、炭素数１以上４以下の脂肪族アルコール、炭素数２以上８以下の脂肪族エーテル等から選択される１種、又は２種以上で構成されるものを好適に用いることができる。 Examples of the volatile plasticizer include aliphatic hydrocarbons having 2 to 7 carbon atoms, halogenated aliphatic hydrocarbons having 1 to 4 carbon atoms, aliphatic alcohols having 1 to 4 carbon atoms, and 2 to 8 carbon atoms. Those composed of one or two or more selected from the aliphatic ethers can be suitably used.
揮発性可塑剤の沸点は、着色樹脂からの揮発性の観点から、好ましくは１２０℃以下、より好ましくは８０℃以下である。揮発性可塑剤の沸点がこの範囲であれば、揮発性可塑剤は、共押出し直後の熱により着色樹脂から揮散し、また、室温下で養生することによっても自然に揮散して自然に除去される。沸点の下限値は−５０℃程度である。 The boiling point of the volatile plasticizer is preferably 120 ° C. or less, more preferably 80 ° C. or less, from the viewpoint of volatility from the colored resin. If the boiling point of the volatile plasticizer is within this range, the volatile plasticizer is volatilized from the colored resin by the heat immediately after the coextrusion, and is also volatilized and removed naturally by curing at room temperature. The The lower limit of the boiling point is about −50 ° C.
以下に、上記発泡層２の片面側に筋状に積層された着色樹脂３による筋状模様が付与された発泡体１について詳述する。 Below, the foam 1 to which the streak pattern by the colored resin 3 laminated | stacked on the single side | surface of the said foaming layer 2 was provided is explained in full detail.
（発泡体１の見掛け密度）
発泡体１の見掛け密度は０．０４〜０．３５ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。該見掛け密度が前記範囲内であると、軽量性と強度とのバランスに優れたものとなる。発泡層上に着色樹脂が筋状に薄く積層されることにより、ソリッドシートに比べて着色樹脂の脱落が生じやすくなっているものと考えられる。着色樹脂の脱落をより効果的に抑制するという観点からは、発泡体１の見掛け密度の下限は、より好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは０．０７ｇ／ｃｍ３である。一方、該見掛け密度の上限は、より好ましくは０．２１ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ３である。
(Apparent density of foam 1)
The apparent density of the foam 1 is preferably 0.04 to 0.35 g / cm 3 . When the apparent density is within the above range, the balance between lightness and strength is excellent. It is considered that the colored resin is more easily dropped off than the solid sheet by thinly laminating the colored resin on the foamed layer. From the viewpoint of more effectively suppressing the dropping of the colored resin, the lower limit of the apparent density of the foam 1 it is more preferably 0.05 g / cm 3, more preferably from 0.07 g / cm 3. On the other hand, the upper limit of the apparent density is more preferably 0.21 g / cm 3 , and still more preferably 0.15 g / cm 3 .
（発泡体１厚み）
発泡体１の厚みは特に制約されないが、０．５〜１０ｍｍが好ましい。この厚みの範囲のうち、厚みを０．５〜３ｍｍとした発泡体（シート状発泡体）は、熱成形されて筋状模様が付与された高級感溢れる意匠性の高いトレイ容器、即席麺容器、弁当容器、納豆容器、冷凍容器や丼等の食品容器等として好適に用いることができる。
(Foam 1 thickness)
The thickness of the foam 1 is not particularly limited, but is preferably 0.5 to 10 mm. Within this range of thickness, the foam (sheet-like foam) having a thickness of 0.5 to 3 mm is a tray container, instant noodle container, which is thermoformed and provided with a streak pattern and has a high-quality design. It can be suitably used as a food container such as a bento container, a natto container, a frozen container or a koji.
また、厚みを３〜１０ｍｍとした板状の発泡体（板状発泡体）は、折箱、ディスプレイ芯材等として好適に用いることができる。 In addition, a plate-like foam (plate-like foam) having a thickness of 3 to 10 mm can be suitably used as a folding box, a display core, or the like.
ポリスチレン系樹脂発泡体の厚みは下記方法により求めることができる。発泡体の厚み（ｍｍ）を発泡体の全幅にわたって等間隔に１０点測定し、測定した各点における発泡体の厚み（ｍｍ）の算術平均値を発泡体の厚み（ｍｍ）とする。 The thickness of the polystyrene resin foam can be determined by the following method. The thickness (mm) of the foam is measured at 10 points at equal intervals over the entire width of the foam, and the arithmetic average value of the thickness (mm) of the foam at each measured point is defined as the thickness (mm) of the foam.
次に、共押出による本発明の発泡体の製造方法の一実施形態を図３に示す。本発明の発泡体の製造方法は、図３に示すように、まず、先に説明した発泡層２を形成するための材料である、ポリスチレン系樹脂９、その他必要に応じて添加される気泡調整剤等の添加剤を第１押出機１３に供給して加熱混練し、物理発泡剤１０を圧入して更に混練し、第１押出機１２内で発泡層形成用樹脂溶融物１１とする。 Next, FIG. 3 shows an embodiment of a method for producing a foam of the present invention by coextrusion. As shown in FIG. 3, in the method for producing a foam of the present invention, first, a polystyrene resin 9 which is a material for forming the foam layer 2 described above, and other bubble adjustments added as necessary. An additive such as an agent is supplied to the first extruder 13 and heated and kneaded, and the physical foaming agent 10 is press-fitted and further kneaded to obtain a resin melt 11 for forming a foam layer in the first extruder 12.
また同時に、先に説明した着色樹脂３を形成するための材料である、ポリスチレン系樹脂４、エチレン−ビニルモノマー共重合体５及び着色剤６、その他必要に応じて添加される添加剤等を第２押出機１２に供給して混練し、揮発性可塑剤７を供給して更に混練し、第２押出機１２内で着色樹脂形成用樹脂溶融物８とする。 At the same time, a polystyrene resin 4, an ethylene-vinyl monomer copolymer 5 and a colorant 6, which are materials for forming the colored resin 3 described above, and other additives that are added as necessary are listed below. 2 Supply to the extruder 12 and knead, supply the volatile plasticizer 7 and further knead to obtain a colored resin-forming resin melt 8 in the second extruder 12.
そして、上記発泡層形成用樹脂溶融物１１と着色樹脂形成用樹脂溶融物８とを共押出用のダイ１４に導入して合流積層させ共押出することにより発泡体１を得る。 And the foam 1 is obtained by introduce | transducing into the die | dye 14 for coextrusion, and carrying out the lamination | stacking of the said foamed layer forming resin melt 11 and the colored resin forming resin melt 8, and coextruding.
以下に、発泡層形成用樹脂溶融物１１及び着色樹脂形成用樹脂溶融物８の共押出について詳述する。 Below, the coextrusion of the resin melt 11 for foam layer formation and the resin melt 8 for colored resin formation is explained in full detail.
例えば、図３、図４に示すように、上記発泡層形成用樹脂溶融物１１及び着色樹脂形成樹脂溶融物８を、それぞれ適正温度に調整してから、共押出用のダイ１４に導入する。ダイ１４内で発泡層形成用樹脂溶融物１１の片面側に、孔状の出口を有する多数の内部リップを介して着色樹脂層形成用樹脂溶融物８を間隔を隔て多数の筋状となるように合流積層させてから、該積層物の共押出を行うとともに、発泡層形成用樹脂を発泡させることにより、発泡層２の表面に着色樹脂３が形成された積層発泡体を製造する。なお、着色樹脂形成用樹脂溶融物８は発泡層形成用樹脂溶融物１１の両面側に積層することもできる。 For example, as shown in FIGS. 3 and 4, the foamed layer forming resin melt 11 and the colored resin forming resin melt 8 are adjusted to appropriate temperatures and then introduced into the die 14 for coextrusion. The colored resin layer forming resin melt 8 is formed into a large number of streaks at intervals on one side of the foam layer forming resin melt 11 in the die 14 through a large number of internal lips having hole-shaped outlets. Then, the laminate is coextruded and the foamed layer forming resin is foamed to produce a laminated foam in which the colored resin 3 is formed on the surface of the foamed layer 2. The colored resin forming resin melt 8 may be laminated on both sides of the foamed layer forming resin melt 11.
共押出用のダイとして環状ダイを用いた場合、筒状に押出された積層発泡体を切り開くことによりシート状の発泡体１を得ることができる。また、この筒状の積層発泡体をピンチロールにて挟み込んで発泡層２の内面同士を接合させることにより板状の発泡体１を得ることができる。 When an annular die is used as the die for coextrusion, the sheet-like foam 1 can be obtained by cutting open the laminated foam extruded into a cylindrical shape. Moreover, the plate-like foam 1 can be obtained by sandwiching the cylindrical laminated foam with pinch rolls and joining the inner surfaces of the foam layer 2.
なお、共押出法では、発泡層形成用樹脂溶融物１１と着色樹脂形成用樹脂溶融物８との温度をできるだけ近づけることにより、独立気泡率の高い発泡体が得られ望ましい。 In the coextrusion method, it is desirable to obtain a foam having a high closed cell ratio by bringing the temperature of the resin melt 11 for forming the foam layer and the resin melt 8 for forming the colored resin as close as possible.
（着色樹脂３の総積層量）
着色樹脂３の総積層量は、発泡層２の表面に押出方向に着色樹脂３による筋状模様が表出されるように調整することにより適宜設定されるが、通常３〜５０ｇ／ｍ２、好ましくは５〜４０ｇ／ｍ２、より好ましくは１０〜３０ｇ／ｍ２の範囲である。積層量を上記範囲とすることにより、非発泡の着色樹脂３を形成させることが可能となる。なお、着色樹脂３の総積層量とは、発泡体の片面側に存在する、発泡体表面における単位面積あたりの着色樹脂３の合計積層量をいう。
(Total amount of colored resin 3)
The total amount of the colored resin 3 to be laminated is appropriately set by adjusting the surface of the foamed layer 2 so that a streak pattern by the colored resin 3 is exposed in the extrusion direction, but usually 3 to 50 g / m 2 , preferably Is in the range of 5-40 g / m 2 , more preferably 10-30 g / m 2 . By setting the stacking amount within the above range, the non-foamed colored resin 3 can be formed. In addition, the total lamination amount of the colored resin 3 means the total lamination amount of the colored resin 3 per unit area on the surface of the foam, which exists on one side of the foam.
着色樹脂３の総積層量は、着色樹脂３の押出機吐出量をＬ（ｋｇ／ｈｒ）、発泡体引取速度Ｍ（ｍ／ｍｉｎ）、発泡体全幅Ｎ（ｍ）として、以下の式（１）により求めることができる。
着色樹脂の総積層量（ｇ/ｍ２）＝Ｌ×１０３／（Ｍ×Ｎ×６０）・・・（１）
The total lamination amount of the colored resin 3 is expressed by the following formula (1), where L (kg / hr) is the discharge amount of the colored resin 3 extruder, M (m / min) is the foam take-up speed, and N is the full width N (m). ).
Total lamination amount of colored resin (g / m 2 ) = L × 10 3 / (M × N × 60) (1)
（着色樹脂３の１本当たりの平均積層量）
発泡層形成用樹脂溶融物１１に、着色樹脂形成用樹脂溶融物８を筋状に積層し共押出する際に、積層される各着色樹脂１本当たりの平均積層量が押出方向１ｍ当たり０．０１〜０．６ｇ、好ましくは０．０２〜０．５ｇ、より好ましくは０．０３〜０．４ｇとなるように、着色樹脂形成用樹脂溶融物８を筋状に合流積層させることが好ましい。
(Average lamination amount per colored resin 3)
When the resin melt 8 for forming a colored resin is streaked and coextruded with the resin melt 11 for forming a foam layer, the average amount of lamination for each colored resin to be laminated is 0.00 per m in the extrusion direction. It is preferable that the colored resin-forming resin melt 8 is joined and laminated in a streak shape so as to be 01 to 0.6 g, preferably 0.02 to 0.5 g, more preferably 0.03 to 0.4 g.
前記積層量を上記範囲内とすることにより、より厚みムラの小さい発泡体を得ることができる。 By setting the amount of lamination within the above range, a foam with smaller thickness unevenness can be obtained.
前記各着色樹脂３の１本当たりの、押出方向１ｍ当たりの平均積層量は、着色樹脂層形成用樹脂溶融物８の吐出量をＸ（ｋｇ／ｈｒ）、発泡体の引取速度をＹ（ｍ／ｍｉｎ）、発泡体全幅当たりの着色樹脂形成用樹脂溶融物８の本数Ｚとして、以下の式（２）により求めることができる。
着色樹脂の平均積層量（ｇ／ｍ）＝（Ｘ×１０３）／（Ｙ×Ｚ×６０）・・・（２）
The average amount of lamination of each colored resin 3 per 1 m in the extrusion direction is X (kg / hr) for the discharge amount of the resin melt 8 for forming the colored resin layer, and Y (m) for the foam take-up speed. / Min), the number Z of the colored resin forming resin melts 8 per the entire width of the foam can be obtained by the following equation (2).
Average lamination amount of colored resin (g / m) = (X × 10 3 ) / (Y × Z × 60) (2)
（着色樹脂３の平均中心間距離）
着色樹脂３において、筋状に積層された隣り合う着色樹脂間の平均中心間距離は、発泡体の押出方向に筋状模様が明瞭に表出されるように、好ましくは２〜３０ｍｍ、より好ましくは２〜２５ｍｍ、さらに好ましくは３〜１５ｍｍの範囲である。
(Average center distance of colored resin 3)
In the colored resin 3, the average center-to-center distance between adjacent colored resins laminated in a streak shape is preferably 2 to 30 mm, more preferably so that a streak pattern can be clearly expressed in the extrusion direction of the foam. The range is 2 to 25 mm, more preferably 3 to 15 mm.
着色樹脂３の平均中心間距離は、隣り合う内部リップ間の中心間距離と、押出された筒状積層発泡体の拡幅比との関係から調整することができる。着色樹脂形成用樹脂溶融物１１と発泡層形成用樹脂溶融物８の積層部分における、隣り合う内部リップ間の平均中心間距離は、１〜１２ｍｍとすることが好ましく、２〜１１ｍｍとすることがより好ましい。 The average center-to-center distance of the colored resin 3 can be adjusted from the relationship between the center-to-center distance between adjacent internal lips and the expansion ratio of the extruded cylindrical laminated foam. In the laminated portion of the colored resin forming resin melt 11 and the foamed layer forming resin melt 8, the average center-to-center distance between adjacent internal lips is preferably 1 to 12 mm, and more preferably 2 to 11 mm. More preferred.
ダイ内に加工される、着色樹脂３形成用の前記内部リップについては、発泡層形成用樹脂溶融物の外周面に着色樹脂形成用樹脂溶融物を筋状に合流積層できるのであれば、形状等特に限定されるものではない。内部リップの出口の断面形状としては、矩形状、三角形状、半円状、円状などが例示できる。また、内部リップの出口の最大幅は０．４〜６．０ｍｍとすることが好ましく、０．５〜５．０ｍｍとすることがより好ましく、０．６〜４．０ｍｍとすることがさらに好ましい。 As for the internal lip for forming the colored resin 3 processed in the die, the shape, etc., can be used as long as the colored resin forming resin melt can be joined and laminated in a streak pattern on the outer peripheral surface of the foam layer forming resin melt. It is not particularly limited. Examples of the cross-sectional shape of the outlet of the internal lip include a rectangular shape, a triangular shape, a semicircular shape, and a circular shape. The maximum width of the inner lip outlet is preferably 0.4 to 6.0 mm, more preferably 0.5 to 5.0 mm, and still more preferably 0.6 to 4.0 mm. .
以下、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体を実施例により更に詳細に説明する。ただし、本発明は実施例に限定されるものではない。 Hereinafter, the polystyrene resin foam of the present invention will be described in more detail with reference to examples. However, the present invention is not limited to the examples.
（製造装置）
製造装置として、バレル内径９０ｍｍの押出機と、該押出機の下流側に接続されたバレル内径１２０ｍｍの押出機とからなるタンデム型の発泡層形成用第１押出機の出口に共押出用環状ダイ（リップ径６７ｍｍ、リップ間隙０．６ｍｍ）を取付け、さらに該共押出用環状ダイに着色樹脂形成用第２押出機（内径６５ｍｍ）を連結させた共押出装置を用いた。
(manufacturing device)
As an apparatus for production, an annular die for coextrusion is provided at the outlet of a first tandem-type foaming layer forming extruder comprising an extruder having a barrel inner diameter of 90 mm and an extruder having a barrel inner diameter of 120 mm connected to the downstream side of the extruder. (A lip diameter of 67 mm and a lip gap of 0.6 mm) was attached, and a co-extrusion apparatus was used in which a second extruder for forming a colored resin (inner diameter 65 mm) was connected to the co-extrusion annular die.
（共押出用環状ダイ：内部リップの形状と配置）
発泡層形成用樹脂溶融物の流路の円周外縁上に、幅（円周方向）０．８ｍｍ、高さ（幅方向と直交する方向）１．９ｍｍの断面略矩形状の内部リップが、平均中心間距離２．０ｍｍで１６３箇所配された共押出環状用ダイを用いた。
(Annular die for coextrusion: shape and arrangement of internal lip)
On the circumferential outer edge of the flow path of the resin melt for forming the foam layer, there is an internal lip having a substantially rectangular cross section with a width (circumferential direction) of 0.8 mm and a height (direction orthogonal to the width direction) of 1.9 mm. A coextrusion annular die having 163 locations with an average center-to-center distance of 2.0 mm was used.
エチレン−ビニルモノマー共重合体として下記表１の樹脂を用いた。なお、表１中、共重合体の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）に基づき、試験片の状態調節の条件として（２）の「一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」を採用し、加熱速度１０℃／分で測定された値である。 As the ethylene-vinyl monomer copolymer, the resins shown in Table 1 below were used. In Table 1, the melting point of the copolymer is based on JIS K7121 (1987), and the condition for adjusting the state of the test piece is (2) “when measuring the melting temperature after performing a certain heat treatment”. Adopted and measured at a heating rate of 10 ° C./min.
また、着色剤として下記表２の着色剤マスターバッチを用いた。なお、表３中の着色剤の配合量の値は、着色剤のみの配合量である。 Moreover, the coloring agent masterbatch of following Table 2 was used as a coloring agent. In addition, the value of the blending amount of the coloring agent in Table 3 is the blending amount of only the coloring agent.
また、相溶化剤としては、旭化成ケミカルズ社製タフテックＰ２０００（ＳＢＢＳ：スチレン／ブタジエン・ブチレン比（重量比）＝６７／３３）を用いた。 As a compatibilizing agent, Tuftec P2000 (SBBS: styrene / butadiene / butylene ratio (weight ratio) = 67/33) manufactured by Asahi Kasei Chemicals Corporation was used.
（実施例１）
発泡層形成用のポリスチレン系樹脂としてポリスチレン（ＰＳジャパン社製ＧＸ１５４、溶融粘度１４３０Ｐａ・ｓ）１００重量部と気泡調整剤としてのタルク１．２重量部とを第１押出機に供給して加熱、混練し、これに物理発泡剤としてのイソブタンを０．８０ｍｏｌ／ｋｇ（発泡層形成用樹脂溶融物１ｋｇに対するモル数）圧入してさらに混練し、第１押出機中で１５１℃に調整して、発泡層形成用樹脂溶融物とし、吐出量１０８ｋｇ／ｈｒで共押出用環状ダイ中に導入した。
Example 1
100 parts by weight of polystyrene (GX154 manufactured by PS Japan Co., Ltd., melt viscosity 1430 Pa · s) as a polystyrene resin for forming a foam layer and 1.2 parts by weight of talc as a foam regulator are supplied to the first extruder and heated. Kneaded, isobutane as a physical foaming agent was 0.80 mol / kg (mol number relative to 1 kg of foamed layer forming resin melt) and kneaded further, and adjusted to 151 ° C. in the first extruder, It was made into the resin melt for foaming layer formation, and was introduce | transduced into the cyclic | annular die for co-extrusion with the discharge amount of 108 kg / hr.
同時に、着色樹脂形成用のポリスチレン系樹脂としてポリスチレン（ＰＳジャパン社製６８０、溶融粘度９３０Ｐａ・ｓ）と、表３に示す種類、量のエチレン−ビニルモノマー共重合体及び着色剤、さらに相溶化剤とを第２押出機に供給して、加熱、混練した後、揮発性可塑剤としての混合ブタン０．４９ｍｏｌ／ｋｇ（着色樹脂形成用樹脂溶融物１ｋｇに対するモル数）圧入してさらに混練し、第２押出機中で１５５℃に調整して、着色樹脂形成用樹脂溶融物とし、吐出量７．７ｋｇ／ｈｒで共押出用環状ダイに導入した。 At the same time, polystyrene (PS Japan 680, melt viscosity 930 Pa · s) as the polystyrene resin for forming the colored resin, the types and amounts of ethylene-vinyl monomer copolymer and colorant shown in Table 3, and a compatibilizer. To the second extruder, and after heating and kneading, 0.49 mol / kg of mixed butane as the volatile plasticizer (number of moles relative to 1 kg of the colored resin forming resin melt) is injected and further kneaded, It adjusted to 155 degreeC in the 2nd extruder, it was set as the resin melt for colored resin formation, and it introduce | transduced into the cyclic | annular die for co-extrusion with the discharge amount of 7.7 kg / hr.
共押出用環状ダイ中で、発泡層形成用樹脂溶融物と、断面矩形状の孔状の出口を有する内部リップから間隔を隔てて押出された着色樹脂形成用樹脂溶融物とを合流させて、発泡層形成用樹脂溶融物の外周面に着色樹脂形成用樹脂溶融物を筋状となるように積層してから筒状に共押出して筒状積層発泡体を形成し、筒状積層発泡体の内面を直径２７０ｍｍのマンドレル（ブローアップ比４）に沿わせて１４．８ｍ／ｍｉｎの速度で引取り、切開いて、発泡層の片面に着色樹脂が非発泡状態で間隔を隔て筋状に積層され、該着色樹脂による筋状模様を有するシート状のポリスチレン系樹脂発泡体を得た。なお、得られた発泡体の見掛け密度は０．０８８ｇ／ｃｍ３、厚みは１．７ｍｍ、片面あたりの着色樹脂の総積層量は１０ｇ／ｍ２、着色樹脂１本あたりの平均積層量は０．０６１ｇ／ｍ、隣り合う着色樹脂の平均中心間距離は５．２ｍｍであった。 In the annular die for coextrusion, the foamed layer forming resin melt and the colored resin forming resin melt extruded at an interval from the internal lip having a hole shaped outlet having a rectangular cross section are joined together, The resin melt for forming a colored resin layer is laminated on the outer peripheral surface of the resin melt for forming a foam layer so as to form a streak, and then co-extruded into a cylinder to form a cylinder laminate foam. The inner surface is drawn along a mandrel with a diameter of 270 mm (blow-up ratio 4) at a speed of 14.8 m / min, cut open, and colored resin is laminated in a non-foamed state in a streaky manner on one side of the foam layer. A sheet-like polystyrene resin foam having a streak pattern made of the colored resin was obtained. In addition, the apparent density of the obtained foam was 0.088 g / cm 3 , the thickness was 1.7 mm, the total amount of the colored resin laminated on one side was 10 g / m 2 , and the average amount of laminated resin per colored resin was 0 0.06 g / m, and the distance between the average centers of the adjacent colored resins was 5.2 mm.
なお、ポリスチレン系樹脂の溶融粘度は、ＪＩＳ Ｋ７１９９（１９９９）に基づき、キャピログラフ１Ｄ（（株）東洋精機製作所製の流動特性測定機）を用いて、温度２００℃、せん断速度１００秒−１の条件で測定した値である。 The melt viscosity of the polystyrene-based resin is based on JIS K7199 (1999), using Capillograph 1D (flow characteristic measuring machine manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.) under conditions of a temperature of 200 ° C. and a shear rate of 100 seconds− 1 . It is the value measured by.
（実施例２）
実施例１において、ＥＶＡ１（エチレン−酢酸ビニル共重合体）の配合量を１０重量％とし、着色剤として着色剤２を用い、その配合量を０．９重量％とし、さらに相溶化剤を除いた以外は同様にして発泡体を得た。
(Example 2)
In Example 1, the blending amount of EVA1 (ethylene-vinyl acetate copolymer) is 10% by weight, the coloring agent 2 is used as the coloring agent, the blending amount is 0.9% by weight, and the compatibilizer is removed. A foam was obtained in the same manner except that.
（実施例３）
実施例１において、ＥＶＡ１（エチレン−酢酸ビニル共重合体）をＥＭＡＡ１（エチレン−メタアクリル酸共重合体）に代え、着色剤として着色剤２を用い、その配合量を０．９重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。
(Example 3)
In Example 1, EVA1 (ethylene-vinyl acetate copolymer) was replaced with EMAA1 (ethylene-methacrylic acid copolymer), and Colorant 2 was used as the colorant, and the blending amount was 0.9% by weight. Except that, a foam was obtained in the same manner.
（実施例４）
実施例１において、ＥＶＡ１（エチレン−酢酸ビニル共重合体）をＥＭＡＡ２（エチレン−メタアクリル酸共重合体）に代えた以外は同様にして発泡体を得た。
Example 4
A foam was obtained in the same manner as in Example 1 except that EVA1 (ethylene-vinyl acetate copolymer) was replaced with EMAA2 (ethylene-methacrylic acid copolymer).
（実施例５）
実施例３において、ＥＭＡＡ１（エチレン−メタアクリル酸共重合体）の配合量を５重量％とし、相溶化剤の配合量を２重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。
(Example 5)
In Example 3, a foam was obtained in the same manner except that the amount of EMAA1 (ethylene-methacrylic acid copolymer) was 5% by weight and the amount of the compatibilizer was 2% by weight.
（比較例１）
実施例１において、ＥＶＡ１（エチレン−酢酸ビニル共重合体）と相溶化剤を添加しない以外は同様にして発泡体を得た。
(Comparative Example 1)
A foam was obtained in the same manner as in Example 1 except that EVA1 (ethylene-vinyl acetate copolymer) and a compatibilizer were not added.
（比較例２）
実施例２において、ＥＶＡ１（エチレン−酢酸ビニル共重合体）を添加しない以外は同様にして発泡体を得た。
(Comparative Example 2)
In Example 2, a foam was obtained in the same manner except that EVA1 (ethylene-vinyl acetate copolymer) was not added.
（比較例３）
実施例１において、ＥＶＡ１（エチレン−酢酸ビニル共重合体）をＥＶＡ２（エチレン−酢酸ビニル共重合体）に代えた以外は同様にして発泡体を得た。
(Comparative Example 3)
A foam was obtained in the same manner as in Example 1 except that EVA1 (ethylene-vinyl acetate copolymer) was replaced with EVA2 (ethylene-vinyl acetate copolymer).
（比較例４）
実施例１において、ＥＶＡ１（エチレン−酢酸ビニル共重合体）をＥＶＡ３（エチレン−酢酸ビニル共重合体）に代えた以外は同様にして発泡体を得た。
(Comparative Example 4)
A foam was obtained in the same manner as in Example 1, except that EVA1 (ethylene-vinyl acetate copolymer) was replaced with EVA3 (ethylene-vinyl acetate copolymer).
（比較例５）
実施例１において、ＥＶＡ１（エチレン−酢酸ビニル共重合体）をＥＭＡＡ３（エチレン−メタアクリルメチル共重合体）に代えた以外は同様にして発泡体を得た。
(Comparative Example 5)
A foam was obtained in the same manner as in Example 1 except that EVA1 (ethylene-vinyl acetate copolymer) was replaced with EMAA3 (ethylene-methacrylmethylmethyl copolymer).
（比較例６）
実施例１において、ＥＶＡ１（エチレン−酢酸ビニル共重合体）の配合量を３重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。
(Comparative Example 6)
A foam was obtained in the same manner as in Example 1 except that the amount of EVA1 (ethylene-vinyl acetate copolymer) was 3% by weight.
（比較例７）
実施例１において、ＥＶＡ１（エチレン−酢酸ビニル共重合体）を添加せず、相溶化剤の配合量を１０重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。
(Comparative Example 7)
In Example 1, a foam was obtained in the same manner except that EVA1 (ethylene-vinyl acetate copolymer) was not added and the amount of the compatibilizer was changed to 10% by weight.
実施例１〜５及び比較例１〜７で得られた発泡体の着色樹脂の組成、および摩擦試験による着色樹脂の脱落性評価結果を表３に示す。 Table 3 shows the composition of the colored resin of the foams obtained in Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 7, and the evaluation results of the dropping property of the colored resin by the friction test.
なお、表３において各特性等は以下のようにして測定評価した。 In Table 3, each characteristic was measured and evaluated as follows.
（着色樹脂の脱落性：摩擦試験）
着色樹脂の脱落性は以下の通り評価した。
４０ｍｍ×４５ｍｍサイズに切り出した積層発泡体の着色樹脂積層面に、白い布を乗せ、さらにその上に４５０ｇ／ｃｍ２の荷重をかけて積層発泡体上を１００往復させた。着色樹脂層の脱落性を摩擦試験前後の布のＬ＊ａ＊ｂ＊の変化量である色差値ΔＬ＊、Δａ＊、Δｂ＊を測定することにより評価した。なお、色差値の値が小さいほど、布への色移りが少ないこと、すなわち着色樹脂の脱落が少ないことを意味する。
Ｌ＊は明るさの指標：値が大きくなるほど明るいことを示す。
ａ＊は赤・緑の指標；値が大きくなるほど赤が強いことを示す。
ｂ＊は黄・青の指標；値が大きくなるほど黄が強いことを示す。
なお、Ｌ＊ａ＊ｂ＊の測定は、日本電色工業製、分光式色彩計品番ＳＥ２０００を用いて、反射法により測定した。
(Coloring resin shedding: Friction test)
The dropping property of the colored resin was evaluated as follows.
A white cloth was placed on the colored resin laminated surface of the laminated foam cut out to a size of 40 mm × 45 mm, and a load of 450 g / cm 2 was applied thereon, and the laminate foam was reciprocated 100 times. The dropout property of the colored resin layer was evaluated by measuring the color difference values ΔL * , Δa * , Δb * , which are changes in L * a * b * of the fabric before and after the friction test. Note that the smaller the color difference value, the less the color transfer to the cloth, that is, the less the falling off of the colored resin.
L * is an indicator of brightness: the higher the value, the brighter the light.
a * is a red / green index; the larger the value, the stronger red.
b * is an index of yellow and blue; it indicates that yellow is stronger as the value is larger.
In addition, the measurement of L * a * b * was measured by the reflection method using the Nippon Denshoku Industries make and spectroscopic color meter product number SE2000.
（発泡体の厚み）
発泡体の厚みは、発泡体を幅方向に沿って、一方の端部から他方の端部に至るまで等間隔に１０点の地点について測定される厚み（ｍｍ）の算術平均値として求めた。
(Thickness of foam)
The thickness of the foam was determined as an arithmetic average value of thickness (mm) measured at 10 points at equal intervals from one end to the other end along the width direction of the foam.
（発泡体の見かけ密度）
発泡体の見掛け密度は、発泡体の全幅にわたり、無作為に選択した５箇所から切り出した、１０ｃｍ×１０ｃｍ×（発泡体厚み）の試験片の重量（ｇ）を、該試験片の体積（ｃｍ３）で除して各サンプルの見掛け密度を求め、得られた値の平均値を見掛け密度とした。
(Apparent density of foam)
The apparent density of the foam is the 10 cm × 10 cm × (foam thickness) specimen weight (g) cut out from 5 randomly selected locations over the entire width of the foam, and the volume of the specimen (cm The apparent density of each sample was determined by dividing by 3 ), and the average value of the obtained values was taken as the apparent density.
上記の結果より、実施例１〜５の発泡体は、発泡層の表面に着色樹脂が筋状に積層され、木目調の外観を有するものであった。しかも、着色樹脂の脱落もほとんどみられない良好な発泡体であった。 From the above results, in the foams of Examples 1 to 5, the colored resin was layered on the surface of the foamed layer, and had a wood grain appearance. Moreover, the foam was a good foam with almost no falling off of the colored resin.
これに対して、比較例１〜７の発泡体は、荷重をかけ往復１００回擦るという過酷な条件ではあるが、着色樹脂の脱落が観測された。 On the other hand, in the foams of Comparative Examples 1 to 7, falling off of the colored resin was observed although it was a severe condition of applying a load and rubbing 100 times.
（参考例１、２）
なお、参考例１として、比較例１における着色樹脂のみからなる厚み２００μｍの着色ソリッドシート（非発泡シート）を作製し、また、参考例２として、比較例３における着色樹脂のみからなる着色ソリッドシート（非発泡シート）を作製し、実施例、比較例と同様にして摩擦試験による着色樹脂の脱落性を評価した例を例示する。実施例および参考例１と２から、本発明に係るポリスチレン系樹脂発泡体においては、着色樹脂に前記した特有なエチレン−ビニルモノマー共重合体を添加しないと着色樹脂の脱落を抑制できないが、参考例に係るソリッドシート（非発泡シート）は元々着色樹脂の脱落が少なく、さらに本発明の範囲外のエチレン−ビニルモノマー共重合体を添加した場合においても、着色樹脂の脱落が抑制されていることがわかる。これは、発泡層に着色樹脂が筋状に積層されたポリスチレン系樹脂発泡体と、それ自体が着色されたソリッドシートとでは、着色樹脂の脱落に関してその抑制機構や効果が明確に異なっていることを示すものである。
(Reference Examples 1 and 2)
As Reference Example 1, a colored solid sheet (non-foamed sheet) having a thickness of 200 μm made of only the colored resin in Comparative Example 1 was prepared, and as Reference Example 2, a colored solid sheet made of only the colored resin in Comparative Example 3 (Non-foamed sheet) is prepared, and an example in which the dropping property of the colored resin by the friction test is evaluated in the same manner as in Examples and Comparative Examples is illustrated. From Examples and Reference Examples 1 and 2, in the polystyrene resin foam according to the present invention, the dropping of the colored resin cannot be suppressed without adding the specific ethylene-vinyl monomer copolymer described above to the colored resin. The solid sheet (non-foamed sheet) according to the example has little dropout of the colored resin from the beginning, and even when an ethylene-vinyl monomer copolymer outside the scope of the present invention is added, the dropout of the colored resin is suppressed. I understand. This is because the suppression mechanism and effect on the dropping of the colored resin are clearly different between the polystyrene resin foam in which the colored resin is layered in the foam layer and the solid sheet colored itself. Is shown.
１ ポリスチレン系樹脂発泡体（発泡体）
２ ポリスチレン系樹脂発泡層（発泡層）
３ 着色樹脂
４ 着色樹脂を形成するためのポリスチレン系樹脂
５ 着色樹脂に添加されるエチレン−ビニルモノマー共重合体
６ 着色樹脂に添加される着色剤
７ 揮発性可塑剤
８ 着色樹脂形成用樹脂溶融物
９ 発泡層を形成するためのポリスチレン系樹脂
１０ 物理発泡剤
１１ 発泡層形成用樹脂溶融物
１２ 第１の押出機
１３ 第２の押出機
１４ 共押出環状ダイ
1 Polystyrene resin foam (foam)
2 Polystyrene resin foam layer (foam layer)
DESCRIPTION OF SYMBOLS 3 Colored resin 4 Polystyrene-type resin for forming colored resin 5 Ethylene-vinyl monomer copolymer added to colored resin 6 Colorant added to colored resin 7 Volatile plasticizer 8 Resin melt for colored resin formation DESCRIPTION OF SYMBOLS 9 Polystyrene-type resin for forming a foam layer 10 Physical foaming agent 11 Resin melt for foam layer formation 12 1st extruder 13 2nd extruder 14 Coextrusion annular die
Claims (5)
着色樹脂はさらにエチレンとカルボキシル基を有するビニルモノマーとの共重合体を含み、
着色樹脂中の該共重合体の含有量が４〜４０重量％であり、
該共重合体中のカルボキシル基を有するビニルモノマー成分の含有量が１０重量％以下であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡体。 A polystyrene-based resin foam in which a colored resin containing a polystyrene-based resin and a colorant is layered on at least one surface of a polystyrene-based resin foam layer,
The colored resin further includes a copolymer of ethylene and a vinyl monomer having a carboxyl group,
The content of the copolymer in the colored resin is 4 to 40% by weight,
A polystyrene-based resin foam, wherein the content of the vinyl monomer component having a carboxyl group in the copolymer is 10% by weight or less.
The polystyrene resin foam according to any one of claims 1 to 4, wherein the apparent density is 0.04 to 0.35 g / cm 3 and the thickness is 0.5 to 10 mm.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014148253A JP6338479B2 (en) | 2014-07-18 | 2014-07-18 | Polystyrene resin foam |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014148253A JP6338479B2 (en) | 2014-07-18 | 2014-07-18 | Polystyrene resin foam |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2016022662A true JP2016022662A (en) | 2016-02-08 |
| JP6338479B2 JP6338479B2 (en) | 2018-06-06 |
Family
ID=55269887
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2014148253A Expired - Fee Related JP6338479B2 (en) | 2014-07-18 | 2014-07-18 | Polystyrene resin foam |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6338479B2 (en) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001047541A (en) * | 1999-08-05 | 2001-02-20 | Jsp Corp | Laminate sheet and container |
| JP2002355935A (en) * | 2001-05-31 | 2002-12-10 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | Conductive sheet for carrier tape |
| JP2003094896A (en) * | 2001-09-21 | 2003-04-03 | Hatsupoo Kagaku Kogyo Kk | Foamed decorative sheet and its production method |
| JP2009155557A (en) * | 2007-12-27 | 2009-07-16 | Sekisui Plastics Co Ltd | Heat-resistant foamed sheet, method for manufacturing the same and container for food |
| JP2011006611A (en) * | 2009-06-26 | 2011-01-13 | Taihei Kagaku Seihin Kk | Electroconductive resin composition, electroconductive sheet, and static interference-protected molding |
| US20120187019A1 (en) * | 2011-01-22 | 2012-07-26 | Fina Technology, Inc. | Methods to Produce Semi-Durable Foamed Articles |
-
2014
- 2014-07-18 JP JP2014148253A patent/JP6338479B2/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001047541A (en) * | 1999-08-05 | 2001-02-20 | Jsp Corp | Laminate sheet and container |
| JP2002355935A (en) * | 2001-05-31 | 2002-12-10 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | Conductive sheet for carrier tape |
| JP2003094896A (en) * | 2001-09-21 | 2003-04-03 | Hatsupoo Kagaku Kogyo Kk | Foamed decorative sheet and its production method |
| JP2009155557A (en) * | 2007-12-27 | 2009-07-16 | Sekisui Plastics Co Ltd | Heat-resistant foamed sheet, method for manufacturing the same and container for food |
| JP2011006611A (en) * | 2009-06-26 | 2011-01-13 | Taihei Kagaku Seihin Kk | Electroconductive resin composition, electroconductive sheet, and static interference-protected molding |
| US20120187019A1 (en) * | 2011-01-22 | 2012-07-26 | Fina Technology, Inc. | Methods to Produce Semi-Durable Foamed Articles |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP6338479B2 (en) | 2018-06-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2016172438A (en) | Laminated foam sheet and thermoformed body | |
| JP6333047B2 (en) | Polystyrene resin foam | |
| JP6759989B2 (en) | Laminated foam sheet and thermoformed body | |
| JP6338479B2 (en) | Polystyrene resin foam | |
| JP5597361B2 (en) | Thermoforming sheet comprising polyolefin resin laminated foam sheet and thermoforming article using the same | |
| JP2010280141A (en) | Foamed, laminated polyolefin based resin sheet used in thermoforming, and thermoformed article using the sheet | |
| JP6301777B2 (en) | Polystyrene resin foam | |
| JP4979293B2 (en) | Thermoplastic resin foam sheet and container made of this foam sheet | |
| JP6077898B2 (en) | Polystyrene resin foam sheet for thermoforming | |
| JP6062304B2 (en) | Method for producing polystyrene resin foam | |
| JP6261394B2 (en) | Polystyrene resin foam | |
| JP6381306B2 (en) | Polystyrene resin foam | |
| JP4829136B2 (en) | Laminated foam sheet, method for producing the same, and tray for fruits and vegetables | |
| JP6317979B2 (en) | Polystyrene resin foam | |
| JP2015091932A (en) | Resin foam sheet, laminate foam sheet and foam molded article | |
| CN105882080B (en) | A kind of co-extrusion polyethylene film and its blowfilm shaping technique | |
| JP5371195B2 (en) | Matte wood finish | |
| JP6501591B2 (en) | Polystyrene-based resin foam sheet for thermoforming | |
| JP6109627B2 (en) | Polystyrene resin foam board | |
| JP6639012B2 (en) | Polystyrene resin plate foam | |
| JP2004331722A (en) | Polypropylene-based resin foamed sheet and molded article | |
| JP7457619B2 (en) | Polystyrene resin laminated foam sheets and polystyrene resin laminated foam containers | |
| JP2015066917A (en) | Laminated foam sheet and sheet molding | |
| JP7461846B2 (en) | Polystyrene-based resin laminated foam sheet and polystyrene-based resin laminated foam container | |
| JP2014111339A (en) | Laminated foamed sheet and foamed molded product |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20170411 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20171226 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20171227 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20180129 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20180410 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20180508 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6338479 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |