JP6109627B2 - Polystyrene resin foam board - Google Patents

Description

本発明は、表面に筋状模様を有する、新規なポリスチレン系樹脂発泡板に関する。   The present invention relates to a novel polystyrene-based resin foam plate having a streak pattern on the surface.

厚み２〜１５ｍｍの厚物のポリスチレン系樹脂発泡板は、軽量性、断熱性、剛性などに優れているため、短冊状に切断後、箱状に組み立てられる、弁当箱や菓子箱、折箱等の原反、サインボードとして広く利用されている。   Thick polystyrene-based resin foam plates with a thickness of 2 to 15 mm are excellent in lightness, heat insulation, rigidity, etc., and are cut into strips and then assembled into boxes, such as lunch boxes, confectionery boxes, folding boxes, etc. Widely used as an original fabric and sign board.

その中でも、表面に模様が施された外観を有するポリスチレン系樹脂発泡板は、見栄えに優れ、高級感も備えていることから、消費者のニーズが高まり、現在大量に生産されている。   Among them, a polystyrene resin foam board having an appearance with a pattern on the surface is excellent in appearance and has a high-class feeling, so that the needs of consumers are increased and it is currently produced in large quantities.

従来、このような木目模様を有するポリスチレン系樹脂発泡板としては、例えば、以下の（１）〜（３）のものが知られている。   Conventionally, as a polystyrene resin foam board having such a wood grain pattern, for example, the following (1) to (3) are known.

（１）ポリスチレン系樹脂発泡板の表面に模様を直接印刷したもの（特許文献１）。
（２）ポリスチレン系樹脂発泡板の表面に、模様が印刷されたフィルムを接着剤等によりラミネートしたもの（特許文献２）。
（３）共押出法により、ポリスチレン系樹脂発泡板の表面に着色された筋状又は帯状のポリスチレン系樹脂発泡層を積層したもの（特許文献３）。 (1) A pattern printed directly on the surface of a polystyrene resin foam plate (Patent Document 1).
(2) A film in which a pattern is printed on the surface of a polystyrene-based resin foam board, which is laminated with an adhesive or the like (Patent Document 2).
(3) A layered or strip-shaped polystyrene resin foam layer laminated on the surface of a polystyrene resin foam plate by a coextrusion method (Patent Document 3).

特開２００４−３４６１８０号公報JP 2004-346180 A 特開平５−３８７５２号公報Japanese Patent Laid-Open No. 5-38752 特開２００３−９４８９６号公報JP 2003-94896 A

しかし、（１）の発泡板の表面に、模様を直接印刷したものは、インクと被包装物が直接接触する虞があるため、その用途が制限されたり、フィルムを積層させたりする必要があるといった難点があった。
また、その製造には、原反である発泡板の製造工程と、これに模様を印刷する工程の二つの工程を必要とする。 However, in the case where the pattern is directly printed on the surface of the foamed plate of (1), there is a possibility that the ink and the object to be packaged are in direct contact with each other, so that the application is limited or the film needs to be laminated. There were such difficulties.
In addition, the production requires two steps, that is, a process for producing a foamed plate, which is a raw fabric, and a process for printing a pattern thereon.

（２）の発泡板の表面に、模様が印刷されたフィルムを接着剤でラミネートしたものは、模様付与に用いられたインクがフィルムの内面側となるので、（１）のようにインクが直接食品に触れる恐れはないものの、その製造には、原反である発泡板を製造する工程と、さらにフィルムを製造する工程、このフィルムに模様を印刷し、印刷フィルムを原反に貼り合わせる工程などの多くの工程を必要としていた。   In the case of laminating a film with a pattern printed on the surface of the foamed plate in (2) with an adhesive, the ink used for patterning is on the inner surface side of the film. Although there is no fear of touching foods, the production process includes the steps of producing a foam sheet that is the original fabric, the process of producing a film, the process of printing a pattern on this film, and bonding the printed film to the original fabric. It required many processes.

（３）の発泡体芯層の外周面に筋状又は帯状の発泡層を共押出したものは、発泡芯層の上に発泡層が積層される構造となるため、加工性に課題を残すものであった。   Coextruded streaky or belt-like foam layer on the outer peripheral surface of the foam core layer in (3) has a structure in which the foam layer is laminated on the foam core layer, leaving problems in workability Met.

このように、従来の、模様を有するポリスチレン系樹脂発泡板はそれぞれに大きな難点があり、このため、外観に優れ、軽量性、表面平滑性及び加工性を満足する、実用的なポリスチレン系樹脂発泡板の開発が強く要望されていたが、未だ満足すべき提案がなされていないのが現状である。   As described above, each of the conventional polystyrene resin foam plates having a pattern has a great difficulty. For this reason, practical polystyrene resin foam having excellent appearance and satisfying lightness, surface smoothness and processability. There was a strong demand for the development of the board, but the current situation is that no satisfactory proposal has yet been made.

本発明は、以上のとおりの事情に鑑みてなされたものであり、ポリスチレン系樹脂発泡板において、美麗な筋状模様を有すると共に、表面平滑性及び加工性にも優れ、かつその製造も簡便で安価な、新規なポリスチレン系樹脂発泡板を提供することを課題としている。   The present invention has been made in view of the circumstances as described above. In the polystyrene resin foam plate, it has a beautiful streak pattern, is excellent in surface smoothness and processability, and is easy to manufacture. It is an object to provide an inexpensive, new polystyrene-based resin foam board.

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究の結果、環状ダイから筒状に押出されたポリスチレン系樹脂筒状発泡体の内面を融着させて得られるポリスチレン系樹脂発泡板の少なくとも片面に着色剤を含有するポリスチレン系樹脂層が筋状に積層された特有なポリスチレン系樹脂発泡板は、意外にも、外観および表面平滑性にも優れ、しかも、その製造も簡便かつ安価である、新規なポリスチレン系樹脂発泡板であることを見出し、本発明を完成するに至った。   As a result of diligent research to solve the above problems, the present inventors have made at least one surface of a polystyrene resin foam plate obtained by fusing the inner surface of a polystyrene resin cylindrical foam extruded from a circular die in a cylindrical shape. A unique polystyrene resin foam plate in which a polystyrene resin layer containing a colorant is laminated in a streak shape is surprisingly excellent in appearance and surface smoothness, and its manufacture is simple and inexpensive. It discovered that it was a novel polystyrene-type resin foam board, and came to complete this invention.

即ち、本発明によれば、以下の＜１＞〜＜４＞に記載の表面平滑性に優れた筋状の模様が付与された新規なポリスチレン系樹脂発泡板が提供される。   That is, according to this invention, the novel polystyrene-type resin foam board provided with the streak pattern excellent in the surface smoothness as described in the following <1>-<4> is provided.

＜１＞
環状ダイから筒状に押出されたポリスチレン系樹脂筒状発泡体の内面を融着させて得られる、見掛け密度０．０３〜０．２４ｇ／ｃｍ^３、厚み２〜１５ｍｍのポリスチレン系樹脂発泡板であって、
該ポリスチレン系樹脂発泡板は、ポリスチレン系樹脂発泡層に、着色剤を含有するポリスチレン系樹脂層が押出方向に筋状に積層されてなり、
前記ポリスチレン系樹脂発泡板の樹脂層積層面側における最表面部のセル壁の厚みが５０μｍ以下であり、前記ポリスチレン系樹脂発泡板の樹脂層積層面側における表面の輪郭曲線の高さが５００μｍ以下であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡板。
＜２＞
前記ポリスチレン系樹脂層１本当たり、押出方向１ｍ当たりの積層樹脂重量（Ｓ）が０．０１〜０．６ｇであり、隣り合う樹脂層の平均中心間距離（Ｔ）が２〜５０ｍｍであることを特徴とする＜１＞に記載のポリスチレン系樹脂発泡板。
＜３＞
前記積層樹脂重量（Ｓ）と前記平均中心間距離（Ｔ）とが、下記（１）式を満足することを特徴とする＜２＞に記載のポリスチレン系樹脂発泡板。
０．０３ ≦ Ｓ × Ｔ ≦ １５・・・・（１）
＜４＞
前記ポリスチレン系樹脂層の総積層量が２〜１００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡板。 <1>
A polystyrene resin foam plate having an apparent density of 0.03 to 0.24 g / cm ³ and a thickness of 2 to 15 mm, which is obtained by fusing the inner surface of a polystyrene resin cylindrical foam extruded in a cylindrical shape from an annular die. There,
The polystyrene-based resin foam plate is formed by laminating a polystyrene-based resin foam layer containing a colorant-containing polystyrene-based resin layer in a line shape in the extrusion direction.
The cell wall thickness of the outermost surface portion on the resin layer lamination surface side of the polystyrene resin foam plate is 50 μm or less, and the height of the surface contour curve on the resin layer lamination surface side of the polystyrene resin foam plate is 500 μm or less. A polystyrene-based resin foam board characterized by the above.
<2>
The laminated resin weight (S) per 1 m of the extrusion direction per 0.01 m of the polystyrene-based resin layer is 0.01 to 0.6 g, and the average center distance (T) between adjacent resin layers is 2 to 50 mm. <1> The polystyrene-based resin foam plate according to <1>.
<3>
<2> The polystyrene-based resin foamed plate according to <2> , wherein the weight (S) of the laminated resin and the average center-to-center distance (T) satisfy the following expression (1).
0.03 ≦ S × T ≦ 15 (1)
<4>
The polystyrene-based resin foamed plate according to any one of <1> to <3>, wherein the total amount of the polystyrene-based resin layers is ² to 100 g / m ² .

本発明に係るポリスチレン系樹脂発泡板は、ポリスチレン系樹脂層による、外観に優れた筋状模様を有するものであり、軽量性、表面平滑性及び製品加工性にも優れた発泡板である。   The polystyrene-based resin foam plate according to the present invention has a streak pattern having an excellent appearance due to a polystyrene-based resin layer, and is a foam plate excellent in lightness, surface smoothness, and product processability.

したがって、外観に優れた筋状模様を有する、サインボードや、短冊状に切断後、箱状に組み立てられて、弁当箱や菓子箱、折箱等として使用される原反（ポリスチレン系樹脂発泡板）として、広くその需要が見込まれる。   Therefore, raw materials (polystyrene resin foam plates) that have a streak pattern with excellent appearance and are used as bento boxes, confectionery boxes, folded boxes, etc. after being cut into signboards or strips and assembled into boxes. As such, the demand is widely expected.

また、その製造においては、その工程数も僅か一工程という極めて簡便なものであるから、従来品と異なり、製造コストも大幅に下げることができ、工業的に極めて有利に生産できる発泡板であるといった、数多くの利点を有するものである。   In addition, in the production, since the number of steps is very simple, only one step, unlike conventional products, the production cost can be greatly reduced, and it is a foamed plate that can be produced extremely advantageously industrially. It has many advantages.

本発明のポリスチレン系樹脂発泡板の説明図である。It is explanatory drawing of the polystyrene-type resin foam board of this invention. 本発明の代表的なポリスチレン系樹脂発泡板の製造方法の説明図である。It is explanatory drawing of the manufacturing method of the typical polystyrene-type resin foam board of this invention. 本発明で用いる代表的な環状ダイの説明図である。It is explanatory drawing of the typical cyclic | annular die | dye used by this invention.

（発泡板１）
図１は、本発明に係る代表的なポリスチレン系樹脂発泡板（以下、単に発泡板ともいう）１の厚み方向の模式断面図であり、発泡層２、２’の両面に、着色剤を含む樹脂層３、３’が押出方向に筋状に、積層されている。該発泡板１は、環状ダイから押出されたポリスチレン系樹脂筒状発泡体の内面を融着させて得られたものである。さらに具体的には、ポリスチレン系樹脂発泡層（以下、単に発泡層ともいう）２、２’の外周面に、着色剤を含有するポリスチレン系樹脂層（以下、単に樹脂層ともいう）３、３’が共押出により積層された筒状発泡体の、発泡層２と発泡層２’の内面が融着され、かつ該発泡層２及び発泡層２’の外表面に、着色剤を含む樹脂層３及び着色剤を含む樹脂層３’のそれぞれが筋状模様に形成されている。 (Foam board 1)
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view in the thickness direction of a representative polystyrene-based resin foam board (hereinafter, also simply referred to as a foam board) 1 according to the present invention, and contains a colorant on both surfaces of the foam layers 2 and 2 ′. The resin layers 3 and 3 ′ are laminated in a streak shape in the extrusion direction. The foam plate 1 is obtained by fusing the inner surface of a polystyrene resin cylindrical foam extruded from an annular die. More specifically, polystyrene resin layers (hereinafter also simply referred to as resin layers) 3, 3 containing a colorant on the outer peripheral surfaces of polystyrene resin foam layers (hereinafter also simply referred to as foam layers) 2 and 2 ′. Resin layer containing a cylindrical foam in which 'is laminated by coextrusion, the inner surfaces of foam layer 2 and foam layer 2' are fused, and the outer surface of foam layer 2 and foam layer 2 'contains a colorant 3 and a resin layer 3 ′ containing a colorant are formed in a streak pattern.

ここで、筋状とは、例えば図１に示すように、押出方向に形成された、線状または帯状の模様を意味する。   Here, the streak means, for example, a linear or belt-like pattern formed in the extrusion direction as shown in FIG.

なお、図１では、発泡板１として、発泡層２、２’の両面に樹脂層３、３’が積層されたものを例に挙げて説明したが、発泡層２、２’の何れかの片面にだけ樹脂層が積層されていてもよい。   In FIG. 1, the foamed plate 1 has been described with an example in which the resin layers 3 and 3 ′ are laminated on both surfaces of the foamed layers 2 and 2 ′. The resin layer may be laminated only on one side.

（発泡板１の見かけ密度）
本発明の発泡板１の見かけ密度は０．０３〜０．２４ｇ／ｃｍ^３である。該見かけ密度が低すぎる場合には、発泡板１としての、強度を維持することが困難となるおそれがある。上記観点から、該見かけ密度の下限は、より好ましくは０．０４ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ^３である。
一方、該見かけ密度が高すぎる場合には、軽量性を維持することが困難となるおそれがある。上記観点から該見かけ密度の上限は、より好ましくは０．２ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ^３である。 (Apparent density of foam plate 1)
The apparent density of the foam board 1 of the present invention is 0.03 to 0.24 g / cm ³ . If the apparent density is too low, it may be difficult to maintain the strength of the foamed plate 1. From the above viewpoint, the lower limit of該見apparent density is more preferably 0.04 g / cm ^3, more preferably from 0.05 g / cm ^3.
On the other hand, if the apparent density is too high, it may be difficult to maintain light weight. From the above viewpoint, the upper limit of the apparent density is more preferably 0.2 g / cm ³ , and still more preferably 0.15 g / cm ³ .

（発泡板１の厚み）
本発明の発泡板１の厚みは２〜１５ｍｍである。発泡板１の厚みが薄すぎる場合には、剛性の低いものとなり、２次加工等により折箱等を形成した場合に使用できないおそれがある。一方、発泡板１の厚みが厚すぎる場合には、２次加工などでＶ溝加工を施し折り曲げ加工を行う際に破断しやすくなるなど、加工性が低下するおそれがある。 (Thickness of foam plate 1)
The thickness of the foam board 1 of the present invention is 2 to 15 mm. When the thickness of the foamed plate 1 is too thin, the foamed plate 1 has low rigidity and may not be used when a folded box or the like is formed by secondary processing or the like. On the other hand, when the thickness of the foamed plate 1 is too thick, the workability may be lowered, for example, when the V-groove processing is performed in the secondary processing or the like, and the bending processing is easily performed.

本発明の発泡板１は、上記観点から、発泡板の厚さの下限は３ｍｍであることが好ましく、４ｍｍがより好ましく、５ｍｍがさらに好ましい。一方、発泡板の厚さの上限は、１３ｍｍが好ましく、１２ｍｍがより好ましく、１０ｍｍがさらに好ましい。   From the above viewpoint, the foamed plate 1 of the present invention preferably has a lower limit of the thickness of the foamed plate of 3 mm, more preferably 4 mm, and even more preferably 5 mm. On the other hand, the upper limit of the thickness of the foamed plate is preferably 13 mm, more preferably 12 mm, and even more preferably 10 mm.

（発泡板１の最表面部のセル壁厚み）
発泡板１の、樹脂層積層面側における、最表面部のセル壁厚みは５０μｍ以下である。該最表面部のセル壁厚みが５０μｍを超える場合には、表面凹凸が激しくなり、発泡板１の外観に影響するおそれがある。上記観点から、該最表面部のセル壁厚みは、４５μｍ以下であることが好ましく、４０μｍ以下であることがさらに好ましい。 (Cell wall thickness of the outermost surface portion of the foam plate 1)
The cell wall thickness of the outermost surface portion on the resin layer lamination surface side of the foamed plate 1 is 50 μm or less. When the cell wall thickness of the outermost surface portion exceeds 50 μm, the surface unevenness becomes severe and the appearance of the foamed plate 1 may be affected. From the above viewpoint, the cell wall thickness of the outermost surface portion is preferably 45 μm or less, and more preferably 40 μm or less.

前記発泡板における樹脂層積層面の最表面部のセル壁厚みは、発泡板表面から、発泡板の厚み方向に第一番目の気泡壁の内側表面までの厚みを意味する。なお、上記測定方法において、発泡層部分と樹脂層部分は区別することなく測定される。   The cell wall thickness at the outermost surface portion of the resin layer laminated surface in the foamed plate means the thickness from the surface of the foamed plate to the inner surface of the first cell wall in the thickness direction of the foamed plate. In the measurement method, the foamed layer portion and the resin layer portion are measured without distinction.

なお、本発明の発泡板１において発泡層２、２’部分と樹脂層３、３’部分を区別しないで測定した、最表面部のセル壁厚みが５０μｍ以下であるということは、樹脂層３、３’がごく薄く形成されているという特徴を有するものである。 In the foamed plate 1 of the present invention, the cell wall thickness of the outermost surface portion measured without distinguishing between the foamed layer 2, 2 ′ portion and the resin layer 3, 3 ′ portion is 50 μm or less. 3 'has the characteristic that it is formed very thinly.

（発泡板１表面の輪郭曲線の高さ）
本発明の発泡板１の樹脂層積層面側における、発泡板表面の輪郭曲線の高さは、５００μｍ以下である。該輪郭曲線の高さが５００μｍを超える場合には、発泡板１表面の凹凸が激しくなることから、発泡板１の加工性や、発泡板１の外観が悪化するおそれがある。上記観点から、該高さは４００μｍ以下であることが好ましく、３００μｍ以下であることがより好ましい。 (Height of the contour curve on the surface of the foam plate 1)
The height of the contour curve on the surface of the foam plate on the resin layer laminated surface side of the foam plate 1 of the present invention is 500 μm or less. When the height of the contour curve exceeds 500 μm, the unevenness of the surface of the foam plate 1 becomes severe, so that the workability of the foam plate 1 and the appearance of the foam plate 1 may be deteriorated. From the above viewpoint, the height is preferably 400 μm or less, and more preferably 300 μm or less.

前記発泡板表面の輪郭曲線の高さは、発泡板表面において、発泡層と樹脂層によって形成される、発泡板表面の幅方向の凹凸の輪郭曲線要素の高さとして特定される。具体的には、
発泡板の幅方向に全幅に切り出し、その断面を拡大顕微鏡（デジタル顕微鏡）により観察し、該拡大画面の発泡板表面に存在する凹凸部分の頂点をそれぞれ特定し、隣り合う凸部分の頂点間を結ぶ直線から、凹部の谷底部への垂線の長さを測定し、それらの測定値の最大値を発泡板表面の輪郭曲線の高さとした。 The height of the contour curve on the surface of the foam plate is specified as the height of the contour curve element of the unevenness in the width direction of the surface of the foam plate formed by the foam layer and the resin layer on the surface of the foam plate. In particular,
Cut out to the full width in the width direction of the foam plate, observe the cross section with a magnifying microscope (digital microscope), identify the vertices of the uneven portions present on the surface of the foam plate of the enlarged screen, and between the vertices of the adjacent convex portions From the connecting line, the length of the perpendicular to the valley bottom of the concave portion was measured, and the maximum value of these measured values was defined as the height of the contour curve on the surface of the foam plate.

なお、本発明では、共押出法により筋状の模様を形成し、樹脂層３、３’が押出発泡時に適度に延伸されることにより、剛性が向上し、外観に優れた発泡板１とすることができる。   In the present invention, a streaky pattern is formed by a coextrusion method, and the resin layers 3 and 3 ′ are appropriately stretched during extrusion foaming, whereby the rigidity is improved and the foamed plate 1 is excellent in appearance. be able to.

（発泡板１の総坪量）
該発泡板１の総坪量は１５０〜１２００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。上記範囲内であれば、加工に適する剛性を有し、かつ軽量性にも優れる発泡板１となる。該総坪量は、２００〜１０００ｇ／ｍ^２がより好ましく、２５０〜８００ｇ／ｍ^２が更に好ましい。 (Total basis weight of foam board 1)
The total basis weight of the foamed plate 1 is preferably 150 to 1200 g / m ² . If it is in the said range, it will become the foamed board 1 which has the rigidity suitable for a process and is excellent also in lightweight property. It said total basis weight is more preferably ^{200~1000g / m 2, 250~800g / m} 2 is more preferable.

発泡板１の総坪量の測定方法としては、発泡板全幅に亘って幅２５０ｍｍの試験片を切り出し、該試験片の重量（ｇ）を該試験片の面積（板幅（ｍｍ）×２５０ｍｍ）で割り算し、１ｍ^２当たりの積層発泡板の重量（ｇ）に換算し、これを積層発泡板の坪量「ｔ」（ｇ／ｍ^２）とした。 As a method for measuring the total basis weight of the foamed plate 1, a test piece having a width of 250 mm was cut out over the entire width of the foamed plate, and the weight (g) of the test piece was defined as the area of the test piece (plate width (mm) × 250 mm). The weight was converted to the weight (g) of the laminated foam plate per 1 m ² , and this was defined as the basis weight “t” (g / m ² ) of the laminated foam plate.

（樹脂層）
発泡層２、２’の少なくとも片面には、着色剤を含む樹脂層３、３’が共押出により、押出方向に筋状に、複数積層されている。なお、発泡板において発泡層に積層されている樹脂層は、必ずしも発泡層の表面から凸に形成される必要は無く、図１に示すように、樹脂層部分が発泡層に埋め込まれるような形で形成されることが好ましい。 (Resin layer)
On at least one surface of the foamed layers 2 and 2 ′, a plurality of resin layers 3 and 3 ′ containing a colorant are laminated in a line shape in the extrusion direction by coextrusion. In addition, the resin layer laminated | stacked on the foam layer in the foam board does not necessarily need to be convexly formed from the surface of the foam layer, and as shown in FIG. 1, the resin layer portion is embedded in the foam layer. Is preferably formed.

（樹脂層の総積層量）
樹脂層の総積層量は、発泡層の表面に、押出方向に樹脂層の筋状模様が表出されるように適宜設定されるが、２〜１００ｇ／ｍ^２の範囲であることが好ましい。本発明の発泡板においては、上記範囲の薄い樹脂層が形成されることにより、発泡が抑制され、樹脂層を形成させ、表面平滑性に優れる発泡板となる。上記観点から、樹脂層の総積層量は、５〜８０ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、１０〜６０ｇ／ｍ^２であることがさらに好ましい。 (Total amount of resin layers)
The total amount of the resin layer is appropriately set so that a streaky pattern of the resin layer is exposed in the extrusion direction on the surface of the foam layer, but is preferably in the range of ^{2 to} 100 g / m ² . In the foamed board of this invention, foaming is suppressed by forming the thin resin layer of the said range, a resin layer is formed, and it becomes a foamed board excellent in surface smoothness. In view of the above, the total laminate weight of the resin layer is more preferably from 5 to 80 g / ^{m 2,} further preferably 10 to 60 g / ^{m 2.}

なお、樹脂層の総積層量は、樹脂層押出機吐出量をＬ（ｋｇ／ｈｒ）、 発泡板引取速度Ｍ（ｍ／ｍｉｎ）、発泡板の幅Ｎ（ｍ）として、以下の式（２）により求めることができる。
樹脂層の総積層量（ｇ/ｍ^２）＝Ｌ×１０^３／（Ｍ×Ｎ×６０）・・・（２） It should be noted that the total amount of the resin layers can be expressed by the following formula (2), where L (kg / hr) is the resin layer extruder discharge amount, foam plate take-up speed M (m / min), and width N (m) of the foam plate. ).
Total amount of resin layers (g / m ² ) = L × 10 ³ / (M × N × 60) (2)

（樹脂層１本あたり、押出方向１ｍ当たりの積層樹脂重量）
各樹脂層３、３’１本当たりの、押出方向１ｍ当たりの積層樹脂重量（Ｓ）は０．０１〜０．６ｇ／ｍであることが好ましく、発泡層２、２’の少なくとも片面に樹脂層３、３’が筋状に複数形成されていることが好ましい。
前記積層樹脂量（Ｓ）が上記範囲内である場合には、筋状模様の形成が容易となり、隣り合う樹脂層同士が重なったりすることなく、厚みムラの小さい発泡板を得ることができる。上記観点から、前記積層樹脂量（Ｓ）は、０．０２〜０．５ｇ／ｍとすることが好ましく、０．０３〜０．４ｇ／ｍとすることがより好ましく、０．０４〜０．３ｇ／ｍとすることがさらに好ましい。 (Weight of laminated resin per 1 m of extrusion layer per 1 m of extrusion direction)
The weight (S) of the laminated resin per 1 m in the extrusion direction per each resin layer 3, 3 ′ is preferably 0.01 to 0.6 g / m, and the resin is applied to at least one side of the foam layers 2, 2 ′. A plurality of layers 3, 3 ′ are preferably formed in a streak shape.
When the amount of the laminated resin (S) is within the above range, a streaky pattern can be easily formed, and a foamed plate with small thickness unevenness can be obtained without the adjacent resin layers overlapping. From the above viewpoint, the amount (S) of the laminated resin is preferably 0.02 to 0.5 g / m, more preferably 0.03 to 0.4 g / m, and 0.04 to 0.00. More preferably, it is 3 g / m.

前記各樹脂層１本当たりの、押出方向１ｍ当たりの積層樹脂重量（Ｓ）は、樹脂層の吐出量をＸ（Ｋｇ／ｈｒ）、発泡板の引取速度をＹ（ｍ／ｍｉｎ）、発泡板の全表面（外周表面）に存在する樹脂層の全本数Ｚとして、以下の式（３）により求めることができる。
（Ｘ×１０^３）／（Ｙ×Ｚ×６０）・・・・（３） The laminated resin weight (S) per 1 m in the extrusion direction for each resin layer is X (Kg / hr) for the discharge amount of the resin layer, Y (m / min) for the take-up speed of the foam plate, As the total number Z of resin layers existing on the entire surface (outer peripheral surface), the following equation (3) can be used.
(X × 10 ³ ) / (Y × Z × 60) (3)

（樹脂層の平均中心間距離）
筋状に積層された隣り合う樹脂層間の平均中心間距離（Ｔ）は、発泡板１の押出方向に筋状模様が表出されるように、２〜５０ｍｍであることが好ましい。上記範囲内であれば、外観に優れる発泡板となる。なお、該平均中心間距離は、発泡板１の全幅において、隣り合う樹脂層間において、樹脂層３の中央部分から、隣の樹脂層の中央部分までの距離を測定した、その測定値の算術平均値として定義される。 (Average distance between resin centers)
The average center-to-center distance (T) between adjacent resin layers stacked in a streak shape is preferably 2 to 50 mm so that a streak pattern is exposed in the extrusion direction of the foamed plate 1. If it is in the said range, it will become a foamed board excellent in an external appearance. The average distance between the centers is the arithmetic average of the measured values obtained by measuring the distance from the central portion of the resin layer 3 to the central portion of the adjacent resin layer between adjacent resin layers in the entire width of the foamed plate 1. Defined as a value.

さらに、隣り合う樹脂層の中心間距離の変動係数は、２５以下であることが好ましく、２０以下であることがより好ましく、１５以下であることがさらに好ましい。   Furthermore, the variation coefficient of the distance between the centers of the adjacent resin layers is preferably 25 or less, more preferably 20 or less, and further preferably 15 or less.

本願明細書における、隣り合う樹脂層の中心間距離の変動係数Ｃｖとは、該中心間距離の標準偏差（ｍｍ）を平均中心間距離成形体（ｍｍ）で割った値の百分率をいい、平均値からのばらつき度合を表す指標である。なお、該中心間距離の標準偏差Ｖは次式（４）により求めるものとする。
Ｖ＝｛Σ（Ｔｉ−Ｔａｖ）^２／（ｎ−１）｝^１／２ （４）
上記（１）式においてＴｉは個々の中心間距離の測定値を、Ｔａｖは前記平均中心間距離を、ｎは測定数をそれぞれ表し、Σは個々の測定値について計算した（Ｔｉ−Ｔａｖ）^２を全て足し算することを示す。
変動係数Ｃｖは下記（５）式によって求められる。
Ｃｖ（％）＝（Ｖ／Ｔａｖ）×１００ （５） In this specification, the coefficient of variation Cv of the distance between the centers of adjacent resin layers refers to the percentage of the value obtained by dividing the standard deviation (mm) of the distance between the centers by the average center distance molded product (mm). It is an index representing the degree of variation from the value. Note that the standard deviation V of the center-to-center distance is obtained by the following equation (4).
V = {Σ (Ti−Tav) ² / (n−1)} ^1/2 (4)
In the above formula (1), Ti represents the measured value of the distance between the centers, Tav represents the average distance between the centers, n represents the number of measurements, and Σ was calculated for each measured value (Ti-Tav) ² Indicates that all are added.
The variation coefficient Cv is obtained by the following equation (5).
Cv (%) = (V / Tav) × 100 (5)

また、厚みムラがなく、厚みが均質な発泡板１となる観点から、隣り合う樹脂層３、３’の中心間距離において、その最大値と最小値の関係は、最大値／最小値 ≦７であることが好ましく、最大値／最小値 ≦６であることがより好ましく、最大値／最小値 ≦５であることがさらに好ましい。   Further, from the viewpoint of obtaining a foamed plate 1 having no thickness unevenness and a uniform thickness, the relationship between the maximum value and the minimum value in the distance between the centers of the adjacent resin layers 3 and 3 ′ is the maximum value / minimum value ≦ 7. The maximum value / minimum value ≦ 6 is more preferable, and the maximum value / minimum value ≦ 5 is more preferable.

前記樹脂層１本当たりの、１ｍ当たりの積層樹脂重量（Ｓ）と前記発泡板１の、隣り合う樹脂層の平均中心間距離（Ｔ）とが、下記（６）式を満足することが好ましい。
０．０３ ≦ Ｓ × Ｔ ≦ １５・・・・（６）
発泡板１の凹凸は、上記の、樹脂層１本当たりの、１ｍ当たりの積層樹脂重量（Ｓ）と樹脂層の平均中心間距離（Ｔ）とに関連するため、上式の関係を満足することが好ましい。 It is preferable that the laminated resin weight (S) per 1 m of the resin layer and the average center distance (T) between adjacent resin layers of the foamed plate 1 satisfy the following formula (6). .
0.03 ≦ S × T ≦ 15 (6)
Since the unevenness of the foamed plate 1 is related to the above-mentioned laminated resin weight (m) per 1 m of the resin layer and the average center distance (T) of the resin layer, the above formula is satisfied. It is preferable.

さらに、下式（７）を満足することがより好ましい。
０．０５≦ Ｓ× Ｔ ≦１０・・・（７） Furthermore, it is more preferable to satisfy the following formula (7).
0.05 ≦ S × T ≦ 10 (7)

（発泡板１の独立気泡率）
本発明の発泡板の独立気泡率は、特に制限はないが、剛性を高く持たせる場合には、独立気泡率は６０％以上が好ましく、より好ましくは７０％以上、最も好ましくは８０％以上である。 (Closed cell ratio of foam plate 1)
The closed cell ratio of the foamed plate of the present invention is not particularly limited. However, when the rigidity is high, the closed cell ratio is preferably 60% or more, more preferably 70% or more, and most preferably 80% or more. is there.

（着色剤について）
前記樹脂層には、着色剤が配合される。該着色剤としては、無機系または有機系の顔料または染料を用いることができる。例えば、有機顔料の例としては、モノアゾ系、クロモフタールレッド等の縮合アゾ系、アンスラキノン系、イソインドリノン系、複素環系、ペリノン系、キナクリドン系、ペリレン系、チオインジゴ系、ジオキサジン系、フタロシアニン系、ニトロソ系、フタロシアニン顔料、有機蛍光顔料等が挙げられる。無機顔料の例としては酸化チタン、カーボンブラック、チタンイエロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、焼成顔料、メタリック顔料、マイカ、パール顔料、亜鉛華、沈降性シリカ、カドミウム赤等が挙げられる。また、有機染料の例としてはアンスラキノン系、複素環系、ペリノン系、塩基性染料、酸性染料、媒染染料等が挙げられる。これらの中で、無機顔料を用いることで安価に製造できるため好ましい。また、着色剤５は、二種以上を混合して使用することもできる。
特に、食品容器に用いる場合には、上記の中からポリオレフィン等衛生協議会登録品を選択して用いることが好ましい。 (About colorants)
A colorant is blended in the resin layer. As the colorant, inorganic or organic pigments or dyes can be used. For example, examples of organic pigments include monoazo, condensed azo such as chromoftal red, anthraquinone, isoindolinone, heterocyclic, perinone, quinacridone, perylene, thioindigo, dioxazine, Examples include phthalocyanine-based, nitroso-based, phthalocyanine pigments, and organic fluorescent pigments. Examples of inorganic pigments include titanium oxide, carbon black, titanium yellow, iron oxide, ultramarine blue, cobalt blue, calcined pigment, metallic pigment, mica, pearl pigment, zinc white, precipitated silica, cadmium red and the like. Examples of organic dyes include anthraquinone series, heterocyclic series, perinone series, basic dyes, acid dyes, and mordant dyes. Among these, the use of an inorganic pigment is preferable because it can be produced at low cost. Moreover, the coloring agent 5 can also be used in mixture of 2 or more types.
In particular, when used for food containers, it is preferable to select and use a polyolefin hygiene association registered product from the above.

なお、着色剤として酸化鉄、または酸化鉄を含有する茶系の着色剤、例えば酸化鉄、カーボンブラック、酸化チタンの混合物からなる着色剤を用いた場合には、樹脂層が茶系の色を呈し、木目調または柾目調の模様が形成されることから、より高級感溢れる発泡板１を得ることができる。   When the colorant is iron oxide or a tea-based colorant containing iron oxide, for example, a colorant composed of a mixture of iron oxide, carbon black, and titanium oxide, the resin layer has a tea-based color. Presenting, a wood-grained pattern or a grid-like pattern is formed, so that the foam board 1 with a more luxurious feeling can be obtained.

（発泡板１の利点）
本発明に係る発泡板１は、従来品と異なり、筋状の模様が形成されている発泡板１であり、反りがなく、表面平滑性及び加工性にも優れたものである。 (Advantages of foam plate 1)
Unlike the conventional product, the foamed plate 1 according to the present invention is a foamed plate 1 in which a streak pattern is formed, has no warpage, and is excellent in surface smoothness and workability.

したがって、筋状、例えば木目調の高級感溢れる、サインボードや、短冊状に切断後、箱状に組み立てられて、弁当箱や菓子箱、折り箱等に使用される原反（ポリスチレン系樹脂発泡板）として、広くその需要が見込まれる。   Therefore, raw materials (polystyrene-based resin foam plates that are used for bento boxes, confectionery boxes, folding boxes, etc. after being cut into strips, such as signboards or strips, which are full of luxury, such as wood grain, are assembled into boxes. ) And the demand is widely expected.

また、その製造は、極めて簡便なものであるから、従来品と異なり、製造コストも大幅に下げることができ、工業的に極めて有利に生産できるといった、数多くの利点を有するものである。   In addition, since the production is very simple, unlike the conventional products, the production cost can be greatly reduced, and there are many advantages such that the production can be industrially extremely advantageous.

前記樹脂層は、筋状の模様を付与するために形成されたものであるが、発泡板の強度向上にも寄与するものである。例えば、樹脂層を有しない単層の発泡板に対して曲げ弾性率等の物性が向上する効果が見られる。したがって、発泡板１の物性向上の観点から、樹脂層は非発泡層として形成されていることが好ましい。なお、非発泡層は、局所的には、一部気泡が形成されているものであっても構わない。   The resin layer is formed to give a streak pattern, but also contributes to improving the strength of the foamed plate. For example, an effect of improving physical properties such as a flexural modulus can be seen with respect to a single-layer foamed plate having no resin layer. Therefore, from the viewpoint of improving the physical properties of the foamed plate 1, the resin layer is preferably formed as a non-foamed layer. Note that the non-foamed layer may locally be a part of which bubbles are formed.

次に、本発明に係る上記発泡板１の製造方法について説明する。
本発明の発泡板１の製造方法の一例を図２に示す。
図２に示すように、本発明の発泡板１は、環状ダイから押出されたポリスチレン系樹脂筒状発泡体の内面を融着させて得られたものである。さらに具体的には、環状ダイ１３からの共押出しにより、発泡層を構成するポリスチレン系樹脂（Ａ）（以下、単にポリスチレン系樹脂（Ａ）ともいう）８と物理発泡剤９とを混練してなる発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物（以下、単に発泡層形成用樹脂溶融物ともいう）１０の少なくとも片面に、樹脂層を構成するポリスチレン系樹脂（Ｂ）（以下、単にポリスチレン系樹脂（Ｂ）ともいう）４と着色剤５と揮発性可塑剤６とを混練してなる樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物（以下、単に樹脂層形成用樹脂溶融物ともいう）７を、筋状に複数積層して共押出し、得られる筒状積層発泡体の内面を融着させて得ることが好ましい。 Next, the manufacturing method of the said foam board 1 which concerns on this invention is demonstrated.
An example of the manufacturing method of the foam board 1 of this invention is shown in FIG.
As shown in FIG. 2, the foam board 1 of the present invention is obtained by fusing the inner surface of a polystyrene-based resin cylindrical foam extruded from an annular die. More specifically, the polystyrene resin (A) (hereinafter also simply referred to as polystyrene resin (A)) 8 constituting the foam layer and the physical foaming agent 9 are kneaded by coextrusion from the annular die 13. A polystyrene resin (B) (hereinafter simply referred to as a polystyrene resin (hereinafter simply referred to as “polystyrene resin”) constituting the resin layer is formed on at least one surface of a foamed polystyrene resin melt (hereinafter also referred to simply as “foam layer forming resin melt”) 10. (Also referred to as B)) polystyrene resin melt for forming a resin layer (hereinafter also simply referred to as resin melt for forming a resin layer) 7 formed by kneading 4, colorant 5 and volatile plasticizer 6, It is preferable to obtain a plurality of cylindrical laminated foams obtained by fusing the inner surfaces of the resulting laminated laminated foams.

（樹脂層形成用樹脂溶融物７）
本発明の製造方法においては、まず、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）４及び着色剤５、その他必要に応じて添加される添加剤等を第１の押出機に供給し、加熱溶融し、揮発性可塑剤６を添加し溶融混練して、樹脂層形成用樹脂溶融物７とする。 (Resin melt for forming resin layer 7)
In the production method of the present invention, first, the polystyrene-based resin (B) 4 and the colorant 5, and other additives that are added as necessary are supplied to the first extruder, heated and melted, and volatile plasticized. The agent 6 is added and melt kneaded to obtain a resin melt 7 for resin layer formation.

（ポリスチレン樹脂（Ｂ）４）
上記ポリスチレン系樹脂（Ｂ）４としては、例えば、ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリスチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物等が例示される。 (Polystyrene resin (B) 4)
Examples of the polystyrene resin (B) 4 include polystyrene, impact polystyrene, styrene-acrylonitrile copolymer, styrene-butadiene-acrylonitrile copolymer, styrene-acrylic acid copolymer, and styrene-methacrylic acid copolymer. Polymer, styrene-methyl methacrylate copolymer, styrene-ethyl methacrylate copolymer, styrene-methyl acrylate copolymer, styrene-ethyl acrylate copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer, polystyrene-polyphenylene Examples include ether copolymers, mixtures of polystyrene and polyphenylene ether, and the like.

これらの樹脂に対し、所望の目的に応じて、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレン共重合体等のポリプロピレン系樹脂、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、スチレン−共役ジエンブロック共重合体やその水添物等の熱可塑性エラストマー、エチレン−プロピレンゴム、ブタジエンゴム等のゴム等の重合体を４０重量％以下の割合で含むものを使用することができる。   For these resins, depending on the desired purpose, polypropylene resins such as propylene homopolymer and ethylene-propylene copolymer, polyethylene resins such as high density polyethylene and low density polyethylene, styrene-conjugated diene block copolymer A polymer containing a polymer such as a thermoplastic elastomer such as a coalescence or a hydrogenated product thereof, or a rubber such as ethylene-propylene rubber or butadiene rubber in an amount of 40% by weight or less can be used.

ポリスチレン系樹脂（Ｂ）４としては、発泡層２、２’の外周面に幅が狭く均等な筋状模様に積層されるように、例えば、２００℃、せん断速度１００ｓｅｃ^−１での溶融粘度η１を６００〜１４００Ｐａ・ｓとすること好ましく、７００〜１３００Ｐａ・ｓとすることがより好ましく、８００〜１２００Ｐａ・ｓとすることがさらに好ましい。 As the polystyrene resin (B) 4, for example, a melt viscosity η1 at 200 ° C. and a shear rate of 100 sec ⁻¹ is laminated on the outer peripheral surface of the foamed layers 2, 2 ′ in a narrow and uniform stripe pattern. Is preferably 600 to 1400 Pa · s, more preferably 700 to 1300 Pa · s, and still more preferably 800 to 1200 Pa · s.

（揮発性可塑剤６）
本発明の発泡板１の製造方法においては、樹脂層形成用樹脂溶融物７と発泡層形成用樹脂溶融物１０とを共押出する際に、適正発泡温度での、樹脂層形成用樹脂溶融物７の溶融伸びを著しく向上させ、樹脂層形成用樹脂溶融物７の伸びをポリスチレン系樹脂発泡層形成用樹脂溶融物１０の伸びに対応させるために、樹脂層形成用樹脂溶融物７には可塑剤が添加されることが好ましい。 (Volatile plasticizer 6)
In the method for producing the foamed plate 1 of the present invention, when the resin melt 7 for resin layer formation and the resin melt 10 for foam layer formation are coextruded, the resin melt for resin layer formation at an appropriate foaming temperature. In order to remarkably improve the melt elongation of the resin layer 7 and to make the elongation of the resin melt 7 for resin layer formation correspond to the elongation of the resin melt 10 for polystyrene resin foam layer formation, It is preferable that an agent is added.

上記可塑剤としては、発泡板１製造後に、発泡板から揮発する揮発性可塑剤６を使用することが好ましい。揮発性可塑剤６は、樹脂層形成用樹脂溶融物７中に存在している状態ではポリスチレン系樹脂の溶融粘度を低下させて、共押出に適する樹脂溶融物を形成することが可能となるとともに、押出発泡後には樹脂層３、３’から揮散して、樹脂層３、３’から容易に除去することが可能となる。従って、揮発性可塑剤６を用いれば、樹脂層３、３’に配合した可塑剤が、食品などと接触することがなく食品衛生の観点からも好ましい。   As said plasticizer, it is preferable to use the volatile plasticizer 6 which volatilizes from a foam board after the foam board 1 manufacture. While the volatile plasticizer 6 is present in the resin melt 7 for resin layer formation, the melt viscosity of the polystyrene resin can be reduced to form a resin melt suitable for coextrusion. After extrusion foaming, it is volatilized from the resin layers 3 and 3 ′ and can be easily removed from the resin layers 3 and 3 ′. Therefore, when the volatile plasticizer 6 is used, the plasticizer blended in the resin layers 3 and 3 ′ is preferable from the viewpoint of food hygiene without being in contact with food.

また、押出後に可塑剤が残存して、樹脂層３、３’の剛性を低下させるおそれもないことからも、揮発性可塑剤６が好ましく用いられる。
なお、樹脂層３、３’を構成するポリスチレン系樹脂の物性低下を生じない程度の添加量であれば、通常の可塑剤を用いることもでき、その添加量は３％未満であることが好ましく、２％未満であることがより好ましい。 In addition, the volatile plasticizer 6 is preferably used because the plasticizer remains after the extrusion and the rigidity of the resin layers 3 and 3 ′ is not lowered.
In addition, if it is the addition amount of the grade which does not produce the physical property fall of the polystyrene-type resin which comprises the resin layers 3 and 3 ', a normal plasticizer can also be used and it is preferable that the addition amount is less than 3%. More preferably, it is less than 2%.

揮発性可塑剤６としては、炭素数２以上７以下の脂肪族炭化水素、炭素数１以上３以下のハロゲン化脂肪族炭化水素、炭素数１以上４以下の脂肪族アルコール、又は炭素数２以上８以下の脂肪族エーテル等から選択される１種、又は２種以上で構成されるものが好ましく用いられる。   Examples of the volatile plasticizer 6 include aliphatic hydrocarbons having 2 to 7 carbon atoms, halogenated aliphatic hydrocarbons having 1 to 3 carbon atoms, aliphatic alcohols having 1 to 4 carbon atoms, or 2 or more carbon atoms. Those composed of one or two or more selected from 8 or less aliphatic ethers are preferably used.

揮発性可塑剤６の例に挙げた炭素数２以上７以下の脂肪族炭化水素としては、例えば、エタン、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、イソヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタンが挙げられる。   Examples of the aliphatic hydrocarbon having 2 to 7 carbon atoms exemplified in the volatile plasticizer 6 include ethane, propane, normal butane, isobutane, normal pentane, isopentane, isohexane, cyclohexane, and heptane.

上記炭素数１以上３以下のハロゲン化脂肪族炭化水素としては、例えば、塩化メチル、塩化エチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタンが挙げられる。   Examples of the halogenated aliphatic hydrocarbon having 1 to 3 carbon atoms include methyl chloride, ethyl chloride, 1,1,1,2-tetrafluoroethane, and 1,1-difluoroethane.

上記炭素数１以上４以下の脂肪族アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、イソプロピルアルコール、イソブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコールが挙げられる。   Examples of the aliphatic alcohol having 1 to 4 carbon atoms include methanol, ethanol, propanol, butanol, isopropyl alcohol, isobutyl alcohol, sec-butyl alcohol, and tert-butyl alcohol.

上記炭素数２以上８以下の脂肪族エーテルとしては、例えば、メチルエーテル、エチルエーテル、プロピルエーテル、イソプロピルエーテル、メチルエチルエーテル、メチルプロピルエーテル、メチルイソプロピルエーテル、メチルブチルエーテル、メチルイソブチルエーテル、メチルアミルエーテル、メチルイソアミルエーテル、エチルプロピルエーテル、エチルイソプロピルエーテル、エチルブチルエーテル、エチルイソブチルエーテル、エチルアミルエーテル、エチルイソアミルエーテル、ビニルエーテル、アリルエーテル、メチルビニルエーテル、メチルアリルエーテル、エチルビニルエーテル、エチルアリルエーテルが挙げられる。   Examples of the aliphatic ether having 2 to 8 carbon atoms include methyl ether, ethyl ether, propyl ether, isopropyl ether, methyl ethyl ether, methyl propyl ether, methyl isopropyl ether, methyl butyl ether, methyl isobutyl ether, and methyl amyl ether. Methyl isoamyl ether, ethyl propyl ether, ethyl isopropyl ether, ethyl butyl ether, ethyl isobutyl ether, ethyl amyl ether, ethyl isoamyl ether, vinyl ether, allyl ether, methyl vinyl ether, methyl allyl ether, ethyl vinyl ether, ethyl allyl ether.

揮発性可塑剤６の沸点は、樹脂層３、３’から揮発し易いことから、１２０℃以下が好ましく、より好ましくは８０℃以下である。揮発性可塑剤６の沸点がこの範囲であれば、共押出しした後の熱や、後の室温下でのガス透過により、揮発性可塑剤６は樹脂層３、３’から自然に揮散して、自然に除去される。該沸点の下限値は、概ね−５０℃である。   The boiling point of the volatile plasticizer 6 is preferably 120 ° C. or lower, more preferably 80 ° C. or lower because it easily evaporates from the resin layers 3, 3 ′. If the boiling point of the volatile plasticizer 6 is within this range, the volatile plasticizer 6 is naturally volatilized from the resin layers 3 and 3 ′ by the heat after co-extrusion and the subsequent gas permeation at room temperature. To be removed naturally. The lower limit of the boiling point is approximately -50 ° C.

上記揮発性可塑剤６は、スチレン系樹脂４と着色剤５の合計量に対して、０．１５ｍｏｌ／ｋｇ〜１．４ｍｏｌ／ｋｇ添加することが好ましく、０．２〜１．２ｍｏｌ／ｋｇ添加することがより好ましい。上記範囲内であれば、良好な樹脂層形成用樹脂溶融物７が得られる。   The volatile plasticizer 6 is preferably added in an amount of 0.15 mol / kg to 1.4 mol / kg with respect to the total amount of the styrene resin 4 and the colorant 5, and 0.2 to 1.2 mol / kg is added. More preferably. If it is in the said range, the favorable resin melt 7 for resin layer formation will be obtained.

なお、樹脂層形成用樹脂溶融物は、非発泡層の樹脂層を形成するように、揮発性可塑剤の添加量を上記範囲として共押出することが好ましい。なお、樹脂層形成用樹脂溶融物に気泡調整剤を添加しない方法、共押出後に樹脂層を急冷する方法などにより、さらに発泡を抑制することができる。   The resin melt for forming a resin layer is preferably coextruded with the addition amount of the volatile plasticizer within the above range so as to form a non-foamed resin layer. In addition, foaming can be further suppressed by a method in which a cell regulator is not added to the resin layer forming resin melt, a method in which the resin layer is rapidly cooled after coextrusion, or the like.

（着色剤について）
前記樹脂層形成用樹脂溶融物には、上述の着色剤が配合される。なお、着色剤はマスターバッチとして添加することができる。 (About colorants)
The above-mentioned colorant is blended in the resin layer forming resin melt. The colorant can be added as a master batch.

また、本発明においては、樹脂層に着色剤を含有することを必須とするものであるが、発泡層に着色剤を含有させることもできる。なお、外観上は、樹脂層と発泡層において、樹脂層の方が濃色となることが好ましい。   Moreover, in this invention, although it is essential to contain a coloring agent in a resin layer, a coloring agent can also be contained in a foaming layer. In terms of appearance, the resin layer is preferably darker in the resin layer and the foamed layer.

（その他の添加剤）
また、樹脂層形成用樹脂溶融物７には、各種の添加剤を添加してもよい。
各種の添加剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、充填剤、抗菌剤等が挙げられる。 (Other additives)
Various additives may be added to the resin layer forming resin melt 7.
Examples of the various additives include antioxidants, heat stabilizers, weathering agents, ultraviolet absorbers, flame retardants, fillers, antibacterial agents, and the like.

（発泡層形成用樹脂溶融物１０）
別途に、発泡層２、２’を構成するポリスチレン系樹脂（Ａ）８と、その他必要に応じて添加される気泡調整剤などの添加剤を第２の押出機に供給し、加熱溶融し混練し、物理発泡剤９を圧入して、更に混練して発泡層形成用樹脂溶融物１０とする。 (Resin melt for forming foam layer 10)
Separately, the polystyrene-based resin (A) 8 constituting the foamed layers 2 and 2 ′ and other additives such as a bubble adjusting agent added as needed are supplied to the second extruder, heated and melted and kneaded. Then, the physical foaming agent 9 is press-fitted and further kneaded to obtain a foamed layer forming resin melt 10.

（ポリスチレン系樹脂（Ａ）８）
発泡層２、２’を構成するポリスチレン系樹脂としては、特に制限はなく、前記したポリスチレン系樹脂（Ｂ）と同様なものが使用できる。
ポリスチレン系樹脂（Ａ）８の溶融粘度η２（２００℃、せん断速度１００ｓｅｃ^−１）は、８００〜２０００Ｐａ・ｓが好ましく、１０００〜１７００Ｐａ・ｓがより好ましく、１２００〜１５００Ｐａ・ｓがさらに好ましい。また、前記溶融粘度η１とη２との関係は、η１の方が小さいことが好ましい。上記範囲内であれば、良好な発泡層２、２’を形成することができる。 (Polystyrene resin (A) 8)
There is no restriction | limiting in particular as polystyrene-type resin which comprises the foamed layers 2 and 2 ', The thing similar to the above-mentioned polystyrene-type resin (B) can be used.
The melt viscosity η2 (200 ° C., shear rate 100 sec ⁻¹ ) of the polystyrene resin (A) 8 is preferably 800 to 2000 Pa · s, more preferably 1000 to 1700 Pa · s, and further preferably 1200 to 1500 Pa · s. The relationship between the melt viscosity η1 and η2 is preferably smaller for η1. If it is in the said range, favorable foamed layer 2, 2 'can be formed.

（物理発泡剤９）
物理発泡剤９としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、イソヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタンなどの炭素数２以上７以下の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化エチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタンなどの炭素数１以上３以下のハロゲン化脂肪族炭化水素、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、イソプロピルアルコール、イソブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコールなどの炭素数１以上４以下の脂肪族アルコール、又はメチルエーテル、エチルエーテル、プロピルエーテル、イソプロピルエーテル、メチルエチルエーテル、メチルプロピルエーテル、メチルイソプロピルエーテル、メチルブチルエーテル、メチルイソブチルエーテル、メチルアミルエーテル、メチルイソアミルエーテル、エチルプロピルエーテル、エチルイソプロピルエーテル、エチルブチルエーテル、エチルイソブチルエーテル、エチルアミルエーテル、エチルイソアミルエーテル、ビニルエーテル、アリルエーテル、メチルビニルエーテル、メチルアリルエーテル、エチルビニルエーテル、エチルアリルエーテルなどの炭素数２以上８以下の脂肪族エーテル、等の有機物理発泡剤、窒素、二酸化炭素等の無機系物理発泡剤が挙げられる。 (Physical foaming agent 9)
Examples of the physical blowing agent 9 include aliphatic hydrocarbons having 2 to 7 carbon atoms, such as propane, normal butane, isobutane, normal pentane, isopentane, isohexane, cyclohexane, heptane, methyl chloride, ethyl chloride, 1,1, Halogenated aliphatic hydrocarbons having 1 to 3 carbon atoms such as 1,2-tetrafluoroethane, 1,1-difluoroethane, methanol, ethanol, propanol, butanol, isopropyl alcohol, isobutyl alcohol, sec-butyl alcohol, tert- C1-C4 aliphatic alcohols such as butyl alcohol, or methyl ether, ethyl ether, propyl ether, isopropyl ether, methyl ethyl ether, methyl propyl ether, methyl isopropyl ether, methyl Tyl ether, methyl isobutyl ether, methyl amyl ether, methyl isoamyl ether, ethyl propyl ether, ethyl isopropyl ether, ethyl butyl ether, ethyl isobutyl ether, ethyl amyl ether, ethyl isoamyl ether, vinyl ether, allyl ether, methyl vinyl ether, methyl allyl ether, ethyl Examples thereof include organic physical foaming agents such as aliphatic ethers having 2 to 8 carbon atoms such as vinyl ether and ethyl allyl ether, and inorganic physical foaming agents such as nitrogen and carbon dioxide.

上記した物理発泡剤９は、２種以上を混合して使用することが可能である。物理発泡剤９は、上記したなかでもポリスチレン系樹脂（Ａ）８との相溶性、発泡効率の観点から有機系物理発泡剤が好ましく、中でもノルマルブタン、イソブタン、又はこれらの混合物を主成分とするものが好適である。   The physical foaming agent 9 described above can be used in combination of two or more. Among the above, the physical foaming agent 9 is preferably an organic physical foaming agent from the viewpoint of compatibility with the polystyrene resin (A) 8 and foaming efficiency, and among them, normal butane, isobutane, or a mixture thereof is the main component. Those are preferred.

なお、物理発泡剤９の添加量は、発泡板１の見かけ密度などに対応して、適宜調整されるものであるが、概ね、発泡層２、２’を構成するポリスチレン系樹脂（Ａ）８に対して０．１５〜１．８ｍｏｌ／ｋｇであることが好ましく、０．３〜１．５ｍｏｌ／ｋｇであることがより好ましく、０．４〜１．２ｍｏｌ／ｋｇであることがさらに好ましい。   The addition amount of the physical foaming agent 9 is appropriately adjusted in accordance with the apparent density of the foamed plate 1 and the like, but generally, the polystyrene resin (A) 8 constituting the foamed layers 2 and 2 ′. Is preferably 0.15 to 1.8 mol / kg, more preferably 0.3 to 1.5 mol / kg, still more preferably 0.4 to 1.2 mol / kg.

なお、発泡剤としては、物理発泡剤以外の発泡剤を併用して用いることもできる。   In addition, as a foaming agent, foaming agents other than a physical foaming agent can also be used together.

（気泡調整剤）
気泡調整剤としては有機系のもの、無機系のもののいずれも使用することができる。
無機系の気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム、硼砂等のホウ酸金属塩、塩化ナトリウム、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト、シリカ、炭酸カルシウム、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。 (Bubble conditioner)
As the bubble adjusting agent, either an organic type or an inorganic type can be used.
Examples of the inorganic foam regulator include boric acid metal salts such as zinc borate, magnesium borate, and borax, sodium chloride, aluminum hydroxide, talc, zeolite, silica, calcium carbonate, sodium bicarbonate, and the like.

また有機系の気泡調整剤としては、リン酸−２，２−メチレンビス（４，６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カルシウム、安息香酸アルミニウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。またクエン酸と重炭酸ナトリウム、クエン酸のアルカリ塩と重炭酸ナトリウム等を組み合わせたもの等も気泡調整剤として用いることができる。これらの気泡調整剤は２種以上を混合して用いることができる。   Examples of the organic air conditioner include sodium phosphate-2,2-methylenebis (4,6-tert-butylphenyl), sodium benzoate, calcium benzoate, aluminum benzoate, and sodium stearate. A combination of citric acid and sodium bicarbonate, an alkali salt of citric acid and sodium bicarbonate, or the like can also be used as the bubble regulator. These bubble regulators can be used in combination of two or more.

また、発泡層形成用樹脂溶融物１０における気泡調整剤の添加量は、発泡層２、２’を構成するポリスチレン系樹脂１００重量部あたり、０．０５重量部以上１０重量部以下、好ましくは０．２重量部以上５重量部以下である。   Moreover, the addition amount of the bubble regulator in the resin melt 10 for forming a foam layer is 0.05 part by weight or more and 10 parts by weight or less, preferably 0 per 100 parts by weight of the polystyrene resin constituting the foam layers 2, 2 ′. .2 to 5 parts by weight.

（その他の添加剤）
発泡層形成用樹脂溶融物１０には各種の添加剤を添加してもよい。
各種の添加剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤、抗菌剤、着色剤等が挙げられる。なお、着色剤を配合する場合には、樹脂層３、３’よりも淡色となるように、着色剤の種類、配合量を調整することが、発泡板１の質感を向上させる観点から好ましい。 (Other additives)
Various additives may be added to the foamed layer forming resin melt 10.
Examples of the various additives include antioxidants, heat stabilizers, weathering agents, ultraviolet absorbers, flame retardants, inorganic fillers, antibacterial agents, and colorants. In addition, when mix | blending a coloring agent, it is preferable from a viewpoint of improving the texture of the foam board 1 to adjust the kind and compounding quantity of a coloring agent so that it may become lighter than the resin layers 3 and 3 '.

（発泡層形成用樹脂溶融物１０と樹脂層形成用樹脂溶融物７の共押出）
次に、上記発泡層形成用樹脂溶融物１０と樹脂層形成用樹脂溶融物７とを、それぞれ後記するような適正温度に調整してから、環状ダイ１３に導入する。環状ダイ１３内で樹脂層形成用樹脂溶融物７と発泡層形成用樹脂溶融物１０とを、押出方向に、複数の筋状となるように合流積層させてから、共押出を行うと共に発泡層形成用樹脂を発泡させることにより、発泡層２、２’の表面に樹脂層３、３’が筋状に形成された筒状積層発泡体１４を製造する。
なお、共押出法では、発泡層形成用樹脂溶融物１０に樹脂層形成用樹脂溶融物７の温度をできるだけ近づけた方がより独立気泡率の高い発泡板１が得られることから好ましい。 また、環状ダイ中で樹脂層形成用樹脂溶融物７を発泡層形成用樹脂溶融物１０に積層する場合には、発泡板の片面にのみ樹脂層が形成されるような樹脂層流路を有するダイを用いるより、発泡板の両面に樹脂層が形成される流路を有するダイを用いた方が、発泡板の反りを防止しやすくなり、また発泡板の模様の設計がしやすくなる点から好ましい。 (Coextrusion of resin melt 10 for forming foam layer and resin melt 7 for forming resin layer)
Next, the foamed layer-forming resin melt 10 and the resin layer-forming resin melt 7 are adjusted to appropriate temperatures as described later, and then introduced into the annular die 13. The resin melt 7 for forming a resin layer and the resin melt 10 for forming a foam layer are joined and laminated in an extrusion direction so as to form a plurality of streaks in the extrusion direction, and then co-extrusion and a foam layer By foaming the forming resin, a cylindrical laminated foam body 14 in which the resin layers 3 and 3 ′ are formed in a streak pattern on the surface of the foam layers 2 and 2 ′ is manufactured.
In the coextrusion method, it is preferable that the temperature of the resin melt 7 for resin layer formation is as close as possible to the resin melt 10 for foam layer formation because the foamed plate 1 having a higher closed cell ratio can be obtained. Further, when the resin melt 7 for resin layer formation is laminated on the resin melt 10 for foam layer formation in an annular die, the resin layer flow path is formed so that the resin layer is formed only on one side of the foam plate. Rather than using a die, it is easier to prevent warping of the foam plate and easier to design the pattern of the foam plate when using a die having a flow path in which a resin layer is formed on both sides of the foam plate. preferable.

この筒状積層発泡体１４をピンチロール１５に通過させて、筒状積層発泡体１４の内面の発泡層同士を融着させることにより、本発明の筋状模様を有する発泡板１を得ることができる。   By passing the tubular laminated foam 14 through the pinch roll 15 and fusing the foam layers on the inner surface of the tubular laminated foam 14, the foamed plate 1 having the streak pattern of the present invention can be obtained. it can.

この場合、各樹脂層３、３’１本当たりの、押出方向１ｍ当たりの積層樹脂重量を０．０１〜０．６ｇ／ｍとして、発泡層２、２’の少なくとも片面に樹脂層３、３’を筋状に複数形成することが好ましい。   In this case, the weight of the laminated resin per 1 m in the extrusion direction per each resin layer 3, 3 ′ is 0.01 to 0.6 g / m, and the resin layers 3, 3 are formed on at least one side of the foam layers 2, 2 ′. It is preferable to form a plurality of 'stripes.

なお、樹脂層１本当たりの、１ｍ当たりの積層樹脂重量（Ｓ）は、発泡板表面の凹凸と関連するものであり、該積層樹脂重量（Ｓ）が増加するにつれて、共押出後、樹脂層形成用樹脂溶融物の樹脂温度は低下し難くなる。一方、発泡層形成用樹脂溶融物は、発泡による体積膨張により樹脂温度が低下し易くなる。したがって、積層樹脂重量（Ｓ）が増加するほど、樹脂層部分と非積層部分の流動性の差が大きくなることから、押出発泡後のブローアップにより筒状発泡体が引き伸ばされる際に、樹脂層部分が局所的に大きく引き伸ばされ、発泡板に凹凸が形成され易くなると考えられる。   The weight (S) of the laminated resin per 1 m of the resin layer is related to the unevenness of the surface of the foamed plate, and as the laminated resin weight (S) increases, the resin layer after co-extrusion The resin temperature of the forming resin melt is unlikely to decrease. On the other hand, the resin temperature for the foam layer forming resin tends to lower the resin temperature due to volume expansion due to foaming. Therefore, as the laminated resin weight (S) increases, the difference in fluidity between the resin layer portion and the non-laminated portion increases, so that when the cylindrical foam is stretched by blow-up after extrusion foaming, the resin layer It is considered that the portion is greatly stretched locally and unevenness is easily formed on the foamed plate.

また、隣り合う樹脂層の平均中心間距離（Ｔ）を２〜５０ｍｍとして、発泡層２、２’の少なくとも片面に樹脂層を筋状に複数形成することが好ましい。
隣り合う樹脂層の平均中心間距離が上記範囲内であれば、隣り合う樹脂層形成用樹脂溶融物同士が重なって筋状模様を形成することが困難となったり、筋状模様が広がりすぎて外観が低下することなく、良好な発泡板が得られる。 In addition, it is preferable that the average center distance (T) between adjacent resin layers is 2 to 50 mm, and a plurality of resin layers are formed in a streak pattern on at least one side of the foamed layers 2 and 2 ′.
If the average center-to-center distance between adjacent resin layers is within the above range, adjacent resin layer forming resin melts may overlap to form a streak pattern, or the streak pattern may be too wide. A good foamed board can be obtained without deteriorating the appearance.

したがって、発泡層形成用樹脂溶融物１０に、樹脂層形成用樹脂溶融物７を長手方向に筋状に複数積層し、共押出する際には、各樹脂層３、３’１本当たりの、押出方向１ｍ当たりの積層樹脂重量（（Ｓ）以下、樹脂量ともいう）と、樹脂層３、３’の平均中心間距離（（Ｔ）以下、ピッチともいう）を上記範囲とすることでより良好な筋状模様を形成することができる。   Therefore, when a plurality of resin melts 7 for resin layer formation are laminated in the longitudinal direction in the foam melt resin melt 10 and co-extruded, By setting the weight of the laminated resin per 1 m in the extrusion direction ((S) or less, also referred to as resin amount) and the average center distance ((T) or less, also referred to as pitch) of the resin layers 3 and 3 ′ to the above ranges. A good streak pattern can be formed.

なお、図３に示すような環状ダイ１３において、樹脂層形成用樹脂溶融物７は、円周上に配された多数の樹脂層形成用孔の流路を介して、樹脂層形成用樹脂溶融物７が樹脂層形成用のスリットから発泡層形成用樹脂溶融物１０の外周面に筋状に積層合流できる構造のものを用いることが好ましい。   In addition, in the annular die 13 as shown in FIG. 3, the resin melt 7 for resin layer formation melts the resin melt for resin layer formation via the flow paths of a large number of resin layer formation holes arranged on the circumference. It is preferable to use a structure in which the object 7 can be laminated and joined in a streaky manner from the resin layer forming slit to the outer peripheral surface of the foam layer forming resin melt 10.

環状ダイ１３内に加工される、樹脂層形成用スリットについては、発泡層２、２’の外周面に樹脂層３、３’の筋状模様が形成されるのであれば、形状等特に限定されるものではないが、スリットの溝幅は０．４〜６．０ｍｍとすることが好ましく、０．５〜５．０ｍｍとすることがより好ましく、０．６〜４．０ｍｍとすることがさらに好ましい。上記のスリット幅であれば、概ね、０．５〜２０ｍｍ、好ましくは０．８〜１５ｍｍの幅の樹脂層が発泡板に形成されやすくなる。また、スリット深さは、０．５〜５ｍｍであることが好ましい。   The resin layer forming slit processed in the annular die 13 is not particularly limited as long as the streaky pattern of the resin layers 3 and 3 ′ is formed on the outer peripheral surface of the foam layers 2 and 2 ′. Although not intended, the slit width is preferably 0.4 to 6.0 mm, more preferably 0.5 to 5.0 mm, and further preferably 0.6 to 4.0 mm. preferable. If it is said slit width, the resin layer of the width of 0.5-20 mm in general, Preferably 0.8-15 mm will become easy to be formed in a foamed board. Moreover, it is preferable that the slit depth is 0.5 to 5 mm.

また、樹脂層形成用樹脂溶融物と発泡層形成用樹脂溶融物の積層部分における、隣り合うスリット間の平均中心間長さは、１〜１２ｍｍとすることが好ましく、２〜１１ｍｍとすることが、隣り合う樹脂層同士が重ならず、良好な樹脂層が形成される観点からより好ましい。 In addition, in the laminated portion of the resin melt for forming a resin layer and the resin melt for forming a foam layer, the average center length between adjacent slits is preferably 1 to 12 mm, and preferably 2 to 11 mm. Adjacent resin layers do not overlap each other, and this is more preferable from the viewpoint of forming a good resin layer.

なお、本発明の製造方法においては、共押出時に発泡層形成用樹脂溶融物１０が発泡するため、幅方向に延展されることから、環状ダイ１３におけるスリット幅よりも、筋状の樹脂層３、３’の該平均中心間距離は拡がって形成される。この幅方向への延展の程度は、発泡板のブローアップ比として定義される。発泡板のブローアップ比Ｒは環状ダイ１３出口のリップ径Ｄ（単位ｍｍ）と得られた板の幅Ｗ（単位ｍｍ）より次式にて計算される値である。
Ｒ ＝ ２ × Ｗ ÷ ３．１４ ÷ Ｄ・・・（８） In the production method of the present invention, since the foamed layer forming resin melt 10 is foamed during coextrusion, the resin melt 3 is stretched in the width direction. The average center-to-center distance 3 'is formed to be widened. The extent of extension in the width direction is defined as the blow-up ratio of the foam plate. The blow-up ratio R of the foam plate is a value calculated from the lip diameter D (unit mm) at the outlet of the annular die 13 and the width W (unit mm) of the obtained plate by the following equation.
R = 2 × W ÷ 3.14 ÷ D (8)

該発泡板のブローアップ比は、１〜４であることが好ましい。上記範囲内であれば、幅方向の延展が大きく樹脂積層部分も局所的に伸ばされて凹凸が発生することなく、発泡に対して十分な延展がなされることから、発泡板にしわが発生することがさらに防止される。上記観点から、ブローアップ比は１．５〜３．０が好ましく、１．８〜２．７がより好ましく、２．０〜２．５が更に好ましい。   The blow-up ratio of the foamed plate is preferably 1 to 4. If it is within the above range, the spread in the width direction is large and the resin laminated part is also stretched locally, so that there is no unevenness, and sufficient expansion is made against foaming, so wrinkles occur on the foam plate Is further prevented. From the above viewpoint, the blow-up ratio is preferably 1.5 to 3.0, more preferably 1.8 to 2.7, and still more preferably 2.0 to 2.5.

本発明の製造方法においては、発泡層形成用樹脂溶融物１０に、樹脂層形成用樹脂溶融物７を長手方向に筋状に複数積層し共押出する際に、各樹脂層３、３’１本あたりの、押出方向１ｍ当たりの積層樹脂重量を０．０１〜０．６ｇ／ｍとし、且つ隣り合う樹脂層３、３’の平均中心間距離を２〜５０ｍｍとして、発泡層２、２’の少なくとも片面に樹脂層３、３’を筋状に複数形成することが好ましい。より均質で厚みムラの少ない発泡板を得るには、各樹脂層３、３’の１ｍ当たりの積層樹脂重量を０．０２〜０．５ｇ／ｍ、好ましくは０．０３〜０．４ｇ／ｍより好ましくは０．０４〜０．３ｇ／ｍとし、且つ隣り合う樹脂層３、３’の平均中心間距離を２．５〜４５ｍｍ、好ましくは３〜４０ｍｍとすることが好ましい。   In the production method of the present invention, when a plurality of resin melts 7 for resin layer formation are laminated in the longitudinal direction and coextruded in the resin melt 10 for foam layer formation, the resin layers 3, 3 ′ 1 The weight of the laminated resin per meter in the extrusion direction is 0.01 to 0.6 g / m, and the distance between the centers of the adjacent resin layers 3 and 3 ′ is 2 to 50 mm. It is preferable to form a plurality of resin layers 3 and 3 ′ in at least one side. In order to obtain a more homogeneous foam plate with less thickness unevenness, the weight of the laminated resin per 1 m of each resin layer 3, 3 ′ is 0.02 to 0.5 g / m, preferably 0.03 to 0.4 g / m. More preferably, it is 0.04 to 0.3 g / m, and the average distance between the centers of the adjacent resin layers 3 and 3 ′ is 2.5 to 45 mm, preferably 3 to 40 mm.

以下、本発明の発泡板について、実施例により具体的に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。   Hereinafter, the foamed plate of the present invention will be specifically described with reference to examples. However, the present invention is not limited to the examples.

製造装置として、バレル内径９０ｍｍの第一押出機と、第一押出機に接続されたバレル内径１２０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム型の発泡層形成用押出機を用い、該第二押出機の出口に共押出用環状ダイ（リップ径１００ｍｍ）を取付け、さらに該共押出用環状ダイに樹脂層形成用第三押出機（内径５０ｍｍ）を連結させた共押出装置を用いた。   As the production apparatus, a tandem type foam layer forming extruder comprising a first extruder having a barrel inner diameter of 90 mm and a second extruder having a barrel inner diameter of 120 mm connected to the first extruder is used. A co-extrusion apparatus in which a co-extrusion annular die (lip diameter: 100 mm) was attached to the outlet of the co-extrusion and a resin layer forming third extruder (inner diameter: 50 mm) was connected to the co-extrusion annular die was used.

なお、実施例、比較例における、製造条件、スリット状ダイの設計形状、積層発泡シートの物性などを表１、２に記す。
なお、表１、２において、発泡層、樹脂層に用いた原料ＰＳ系樹脂（１）と（２）は以下のポリスチレン系樹脂を意味する。
ＰＳ系樹脂（１）：ＰＳジャパン社製ＧＸ２５１：溶融粘度１２３４Ｐａ・ｓ
ＰＳ系樹脂（２）：ＰＳジャパン社製６８０：溶融粘度９３０Ｐａ・ｓ
なお、ポリスチレン系樹脂の溶融粘度は、ＪＩＳ Ｋ ７１９９に準拠し、キャピログラフ１Ｄ（（株）東洋精機製作所製）の流動特性測定機を用いて、温度２００℃、せん断速度１００秒^−１の条件で測定した値である。
また、着色剤としては、以下のものを使用した。
着色剤（１）レジノカラー工業株式会社製ＳＢＦ−Ｔ−３７７５
着色剤（２）大日精化工業株式会社製 ＰＳ−Ｍ−ＳＳＣＡ１１Ｎ７４７０ＢＲ Tables 1 and 2 show the manufacturing conditions, the design shape of the slit-shaped die, the physical properties of the laminated foam sheet, and the like in Examples and Comparative Examples.
In Tables 1 and 2, raw material PS resins (1) and (2) used for the foam layer and the resin layer mean the following polystyrene resins.
PS resin (1): GX251 manufactured by PS Japan Ltd .: Melt viscosity 1234 Pa · s
PS resin (2): 680 manufactured by PS Japan Co., Ltd .: Melt viscosity 930 Pa · s
In addition, the melt viscosity of the polystyrene resin is based on JIS K 7199, using a flow property measuring machine of Capillograph 1D (manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.) under conditions of a temperature of 200 ° C. and a shear rate of 100 seconds− ¹ . It is a measured value.
Moreover, the following were used as a coloring agent.
Colorant (1) SBF-T-3775 manufactured by Resino Color Industry Co., Ltd.
Colorant (2) PS-M-SSCA11N7470BR manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.

（実施例１）
表１、２に示す発泡層形成用ポリスチレン樹脂、気泡核剤としてタルク(ポリスチレン樹脂とタルクの総量に対する重量割合として表に示す重量％)、を第１押出機に供給して加熱、溶融、混練し、これにブタンを表２中に示す量注入し、第２押出機中で発泡に適した樹脂温度に調整して、発泡層形成用樹脂溶融物とし、共押出用環状ダイ中に導入した。 Example 1
The polystyrene resin for forming a foam layer shown in Tables 1 and 2 and talc (weight% shown in the table as a weight ratio with respect to the total amount of polystyrene resin and talc) as a cell nucleating agent are supplied to the first extruder and heated, melted and kneaded. Then, butane was injected in an amount shown in Table 2, adjusted to a resin temperature suitable for foaming in the second extruder, and formed into a resin melt for forming a foamed layer and introduced into an annular die for coextrusion. .

同時に、樹脂層形成用ポリスチレン系樹脂、酸化鉄を主成分とする茶色無機顔料を第３押出機に供給して、加熱、溶融、混練した後、揮発性可塑剤を注入し、樹脂層形成用樹脂溶融物とし、共押出用環状ダイに導入した。なお、樹脂層形成用樹脂溶融物には気泡調整剤を添加しなかった。
共押出用環状ダイ中で、発泡層形成用樹脂溶融物とスリット状の内リップから筋状とした樹脂層形成用樹脂溶融物とを合流させて、発泡層形成用樹脂溶融物に樹脂層形成用樹脂溶融物を積層してから筒状に共押出した後、この筒状積層発泡体１４を形成した。該筒状発泡体の内面同士を融着することにより、本発明の筋状の樹脂層を有するポリスチレン系樹脂発泡板を得た。なお、環状ダイ出口の口径Ｄ（ｍｍ）を１００ｍｍとし、板幅Ｗ（ｍｍ）を３３０ｍｍとして、ブローアップ比を２．１に調整した。得られた発泡板の特性等を表２に示す。
この発泡板は、筒状発泡体の発泡層同士が融着され、発泡層の両面に樹脂層が形成されており、また、全体に均質な筋状樹脂層が形成され、表面凹凸は少なく、表面平滑性に優れ、しかも加工適正が良好なものであった。 At the same time, polystyrene resin for resin layer formation and brown inorganic pigment mainly composed of iron oxide are supplied to the third extruder, heated, melted and kneaded, and then injected with volatile plasticizer for resin layer formation. The resin melt was introduced into a co-extrusion annular die. In addition, the bubble regulator was not added to the resin melt for resin layer formation.
In the annular die for coextrusion, the resin melt for forming the foam layer and the resin melt for forming the resin layer formed from the slit-shaped inner lip are joined to form the resin layer in the resin melt for forming the foam layer. After laminating the resin melt for co-extrusion and co-extrusion into a cylindrical shape, this cylindrical laminated foam 14 was formed. By fusing the inner surfaces of the cylindrical foam, a polystyrene-based resin foam plate having the streak-like resin layer of the present invention was obtained. The diameter D (mm) of the annular die outlet was 100 mm, the plate width W (mm) was 330 mm, and the blow-up ratio was adjusted to 2.1. Table 2 shows the characteristics and the like of the obtained foamed plate.
In this foam plate, the foam layers of the cylindrical foam are fused together, the resin layers are formed on both sides of the foam layer, and the uniform streak resin layer is formed on the entire surface, and there are few surface irregularities, It was excellent in surface smoothness and good processing suitability.

（実施例２）
樹脂層１本当たりの、押出方向１ｍ当たりの積層樹脂重量を０．１２ｇとし、発泡層の吐出量を表２の様に調整した以外は実施例１と同様に発泡板を得た。得られた発泡板の特性等を表２に示す。この発泡板は、全体に均質な筋状樹脂層が形成され、表面凹凸は少なく、表面平滑性に優れ、しかも加工適正が良好なものであった。 (Example 2)
A foamed plate was obtained in the same manner as in Example 1 except that the weight of the laminated resin per 1 m of the resin layer was 0.12 g and the discharge amount of the foamed layer was adjusted as shown in Table 2. Table 2 shows the characteristics and the like of the obtained foamed plate. This foamed plate had a uniform streak-like resin layer formed on the whole, had few surface irregularities, excellent surface smoothness, and good processing suitability.

（実施例３）
環状ダイ条件を表２のようにして、表２に示す製造条件とした以外は実施例１と同様に発泡板を得た。得られた発泡板の特性等を表２に示す。この発泡板は、全体に均質な筋状樹脂層が形成され、表面凹凸は少なく、表面平滑性に優れ、しかも加工適正が良好なものであった。 (Example 3)
A foamed plate was obtained in the same manner as in Example 1 except that the annular die conditions were set as shown in Table 2 and the production conditions shown in Table 2 were used. Table 2 shows the characteristics and the like of the obtained foamed plate. This foamed plate had a uniform streak-like resin layer formed on the whole, had few surface irregularities, excellent surface smoothness, and good processing suitability.

（実施例４）
環状ダイ条件を表２のようにして、表２に示す製造条件とした以外は実施例１と同様に発泡板を得た。得られた発泡板の特性等を表２に示す。この発泡板は、全体に均質な筋状樹脂層が形成され、表面凹凸は少なく、表面平滑性に優れ、しかも加工適正が良好なものであった。 Example 4
A foamed plate was obtained in the same manner as in Example 1 except that the annular die conditions were set as shown in Table 2 and the production conditions shown in Table 2 were used. Table 2 shows the characteristics and the like of the obtained foamed plate. This foamed plate had a uniform streak-like resin layer formed on the whole, had few surface irregularities, excellent surface smoothness, and good processing suitability.

（実施例５）
環状ダイ条件を表２のようにして、表２に示す製造条件とした以外は実施例１と同様に発泡板を得た。得られた発泡板の特性等を表２に示す。この発泡板は、全体に均質な筋状樹脂層が形成され、表面凹凸は少なく、表面平滑性に優れ、しかも加工適正が良好なものであった。 (Example 5)
A foamed plate was obtained in the same manner as in Example 1 except that the annular die conditions were set as shown in Table 2 and the production conditions shown in Table 2 were used. Table 2 shows the characteristics and the like of the obtained foamed plate. This foamed plate had a uniform streak-like resin layer formed on the whole, had few surface irregularities, excellent surface smoothness, and good processing suitability.

（実施例６）
環状ダイ条件を表３のようにして、表３に示す製造条件とした以外は実施例１と同様に発泡板を得た。得られた発泡板の特性等を表３に示す。この発泡板は、全体に均質な筋状樹脂層が形成され、表面凹凸は少なく、表面平滑性に優れ、しかも加工適正が良好なものであった。 (Example 6)
A foamed plate was obtained in the same manner as in Example 1 except that the annular die conditions were as shown in Table 3 and the production conditions shown in Table 3 were used. Table 3 shows the characteristics and the like of the obtained foamed plate. This foamed plate had a uniform streak-like resin layer formed on the whole, had few surface irregularities, excellent surface smoothness, and good processing suitability.

（実施例７）
実施例１の環状ダイ円周上に配された多数の樹脂層形成用孔（溝幅が０．６ｍｍから０．８ｍｍ、１．０ｍｍと変化させた、１７８本のスリット）の流路を介して、共押出し、引き取り機の速度および発泡剤量を調整して発泡シートを得た。得られた積層発泡シートの特性等を表３に示す。実施例１と同様にスリットの溝幅を変化させても、筋状模様は形成可能であり、表面凹凸の少ない発泡板が得られた。また、加工適正が良好なものであった。 (Example 7)
Through a flow path of a large number of resin layer forming holes (178 slits having a groove width changed from 0.6 mm to 0.8 mm and 1.0 mm) arranged on the circumference of the annular die of Example 1. Then, coextrusion and the speed of the take-up machine and the amount of the foaming agent were adjusted to obtain a foam sheet. Table 3 shows the characteristics and the like of the obtained laminated foam sheet. Similar to Example 1, even when the groove width of the slit was changed, a streak pattern could be formed, and a foamed plate with few surface irregularities was obtained. Further, the processing suitability was good.

（実施例８）
環状ダイ条件を表３のようにして、表３に示す製造条件とした以外は実施例１と同様に発泡板を得た。得られた発泡板の特性等を表３に示す。この発泡板は、全体に均質な筋状模様が形成され、表面平滑性に優れ、しかも加工適正が良好なものであった。 (Example 8)
A foamed plate was obtained in the same manner as in Example 1 except that the annular die conditions were as shown in Table 3 and the production conditions shown in Table 3 were used. Table 3 shows the characteristics and the like of the obtained foamed plate. This foamed plate had a uniform streak pattern formed on the entire surface, was excellent in surface smoothness, and had good processing suitability.

（比較例１）
環状ダイ条件を表３のようにして、表３に示す製造条件とした以外は実施例１と同様に積層板を得た。得られた発泡板の表面は極めて凹凸が大きくなり、平滑性に劣り、加工適正も低下するものであった。 (Comparative Example 1)
A laminated board was obtained in the same manner as in Example 1 except that the annular die conditions were as shown in Table 3 and the production conditions shown in Table 3 were used. The surface of the obtained foamed plate had extremely large irregularities, was inferior in smoothness, and deteriorated processing suitability.

（比較例２）
環状ダイ条件を表３のようにして、表３に示す製造条件とした以外は実施例１と同様に発泡板を得た。しかしながら、得られた発泡板の表面は極めて凹凸が大きく、平滑性に劣り、加工適正に劣るものであった。 (Comparative Example 2)
A foamed plate was obtained in the same manner as in Example 1 except that the annular die conditions were as shown in Table 3 and the production conditions shown in Table 3 were used. However, the surface of the obtained foamed plate was extremely uneven, inferior in smoothness, and inferior in processing suitability.

表２及び表３において、各特性は以下のようにして測定評価した。   In Tables 2 and 3, each characteristic was measured and evaluated as follows.

（発泡板の見かけ密度）
発泡板１の見かけ密度は、発泡板１の全幅にわたり、無作為に複数箇所（５箇所以上が望ましい）切り出した、試験片の重量（ｇ）を該試験片の外形寸法から求められる体積（ｃｍ^３）で除した値を単位換算（ｇ／ｃｍ^３）して各サンプルの見かけ密度を求め、得られた値の平均値を見かけ密度とした。 (Apparent density of foam plate)
The apparent density of the foam plate 1 is the volume (cm) obtained from the outer dimensions of the test piece, which is the weight (g) of the test piece, which is randomly cut out at multiple locations (preferably 5 locations or more) over the entire width of the foam plate 1. ^The value divided by ³ ) was converted into units (g / cm ³ ) to determine the apparent density of each sample, and the average value of the obtained values was taken as the apparent density.

（発泡板の厚み）
発泡板１の厚みは、発泡板１を幅方向に沿って、一方の端部から他方の端部に至るまで等間隔に複数箇所（５箇所以上）の地点について測定される厚み（ｍｍ）の算術平均値として求めた。 (Thickness of foam plate)
The thickness of the foam plate 1 is the thickness (mm) measured at a plurality of points (at least five locations) at equal intervals from one end to the other end along the width direction of the foam plate 1. The arithmetic average value was obtained.

（発泡板の最表面セル壁厚み）
前記発泡板１の樹脂層積層面側における、最表面部の最大セル壁厚みの測定は、発泡板１表裏面の幅方向に全幅の試験片を切り出し、該試験片の断面を拡大顕微鏡（デジタル顕微鏡）により観察して、発泡板１表面から、発泡板１の厚み方向に第一番目の気泡壁までの厚みを全ての気泡について測定し得られた測定値の最大値を記録した。この作業を３箇所について繰り返し、各測定値の最大値の算術平均を発泡板１の最表面部の最大セル壁厚みとした。 (Outermost cell wall thickness of foam plate)
The measurement of the maximum cell wall thickness of the outermost surface portion on the resin layer laminated surface side of the foamed plate 1 is performed by cutting out a test piece having a full width in the width direction of the front and back surfaces of the foamed plate 1 and magnifying a cross section of the test piece (digital The maximum value of the measured values obtained by measuring the thickness from the surface of the foam plate 1 to the first bubble wall in the thickness direction of the foam plate 1 for all the bubbles was recorded. This operation was repeated at three locations, and the arithmetic average of the maximum values of the respective measured values was defined as the maximum cell wall thickness of the outermost surface portion of the foamed plate 1.

（発泡板表面の輪郭曲線の高さ）
前記発泡板表面の輪郭曲線の高さは、次の通り測定した。
発泡板の幅方向に全幅に切り出した試験片の試験片の断面を拡大顕微鏡（デジタル顕微鏡）により観察した。該拡大画面における、発泡板表面に存在する凹凸部分の頂点を特定し（個々の気泡による細かい凹凸は除く）、隣り合う凸部分の頂点間を結ぶ直線から、凹部の谷底部への垂線の長さ（α）を測定した。該拡大画面における全ての凹凸について同様の操作により、垂線の長さ（α）を測定した。上記操作を発泡板の異なる箇所（５箇所以上）から同様に切り出した試験片について測定し、それぞれの試験片の測定値における最大値の平均を発泡板表面の輪郭曲線の高さとした。なお、該拡大写真においては、図１に示されるように、凸部分は発泡層で形成され、凹部は樹脂層で形成されていた。 (Height of the contour curve on the foam plate surface)
The height of the contour curve on the surface of the foam plate was measured as follows.
The cross section of the test piece cut out to the full width in the width direction of the foamed plate was observed with a magnifying microscope (digital microscope). In the enlarged screen, specify the vertices of the uneven portions on the surface of the foam plate (excluding fine uneven portions due to individual bubbles), and the length of the perpendicular from the straight line connecting the vertices of the adjacent convex portions to the bottom of the valley of the concave portion The thickness (α) was measured. The length (α) of the perpendicular line was measured by the same operation for all the irregularities on the enlarged screen. The above operation was measured for test pieces similarly cut from different places (five places or more) of the foam plate, and the average of the maximum values of the measured values of each test piece was defined as the height of the contour curve on the surface of the foam plate. In the enlarged photograph, as shown in FIG. 1, the convex portion was formed of a foam layer and the concave portion was formed of a resin layer.

（独立気泡率）
発泡層２、２’の独立気泡率：Ｓ（％）は、ASTMD2856-70(1976再認定)に記載されている手順Ｃに準拠し、東芝ベックマン株式会社製の空気比較式比重計９３０型等を使用して測定される試験片の実容積（独立気泡の容積と樹脂部分の容積との和）：Ｖｘ（ｃｍ^３）から、下記式（９）により算出される。 (Closed cell rate)
The closed cell ratio of the foamed layers 2 and 2 ′: S (%) is based on the procedure C described in ASTM D2856-70 (1976 recertification), and the air comparison type hydrometer 930 type manufactured by Toshiba Beckman Co., Ltd. The actual volume of the test piece measured using (the sum of the volume of the closed cell and the volume of the resin part): Vx (cm ³ ), which is calculated by the following formula (9).

Ｓ（％）＝（Ｖｘ−Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ−Ｗ／ρ）・・・（９）
但し、上記式中の、Ｖａ、Ｗ、ρは以下の通りである。
Ｖａ： 測定に使用した試験片の見かけ容積（ｃｍ^３）
Ｗ： 試験片の重量（ｇ）
ρ： 試験片を構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ^３）
なお、樹脂の密度ρ（ｇ／ｃｍ^３）は、試験片の重量Ｗ（ｇ）及び測定に使用した試験片を加熱プレスにより気泡を脱泡させてから冷却する操作を行い、得られたサンプルの体積（ｃｍ^３）から求めることができる。 S (%) = (Vx−W / ρ) × 100 / (Va−W / ρ) (9)
However, Va, W, and ρ in the above formula are as follows.
Va: Apparent volume of the test piece used for measurement (cm ³ )
W: Weight of test piece (g)
ρ: Density of resin constituting the test piece (g / cm ³ )
The density ρ (g / cm ³ ) of the resin was obtained by performing the operation of cooling the test piece used for measurement after defoaming bubbles with a heating press, and then cooling the test piece. The volume (cm ³ ) can be determined.

（加工性）
発泡板を押出方向に２００ｍｍ、幅５０ｍｍのサイズに切断し、該試験片の押出方向中央位置に、発泡板の平均厚みの９０％の深さを有する内角９０°のＶ字型の溝を切削加工にて作成した。該Ｖ字溝の内辺側が接触するよう９０°折り曲げ、そのときにＶ字溝部分が破断するかどうか観察した。上記操作を発泡板の任意の箇所５箇所について行い、破断の無いものを○、破断したものを×とした。 (Processability)
The foamed plate is cut into a size of 200 mm in the extrusion direction and 50 mm in width, and a V-shaped groove having an inner angle of 90 ° having a depth of 90% of the average thickness of the foamed plate is cut at the center of the test piece in the extrusion direction. Created by processing. The V-shaped groove was bent 90 ° so that the inner side contacted, and at that time, it was observed whether the V-shaped groove portion was broken. The said operation was performed about five arbitrary locations of a foamed board, the thing without a fracture | rupture was set as (circle), and what fractured | ruptured was set as x.

（表面平滑性）
発泡板の樹脂層積層面側における、表面の輪郭曲線の高さにおいて、５００μｍ未満のものを○、５００μｍを超えたものを×とした。 (Surface smoothness)
In the height of the contour curve of the surface on the resin layer lamination surface side of the foamed plate, a value of less than 500 μm was marked as “◯”, and a value exceeding 500 μm was marked as “x”.

（外観評価）
発泡板の外観の評価は、以下の基準により行った。
◎・・・筋状模様が形成されている。また、茶系着色剤使用時には高級感のある木目調模様がみられる。
〇・・・筋状模様が形成されている。また、茶系着色剤使用時には木目調模様がみられる。
△・・・筋状模様が形成されているものの、樹脂層の中心間距離が離れすぎて茶系着色剤使用時には木目調模様にならない。
×・・・全面が均一となり、筋状模様が形成されていない。 (Appearance evaluation)
The appearance of the foam plate was evaluated according to the following criteria.
A streaky pattern is formed. In addition, a high-quality wood grain pattern is seen when using a tea-based colorant.
O ... A streak pattern is formed. In addition, a wood grain pattern is seen when using a tea-based colorant.
Δ: Although a streak pattern is formed, the distance between the centers of the resin layers is too far, so that when using a brown colorant, the grain pattern is not formed.
X: The entire surface is uniform and no streak pattern is formed.

（溶融粘度）
ポリスチレン系樹脂の溶融粘度は、ＪＩＳ Ｋ ７１９９に準拠し、キャピログラフ１Ｄ（（株）東洋精機製作所製）の流動特性測定機を用いて、温度２００℃、せん断速度１００秒^−１の条件で測定した値である。 (Melt viscosity)
The melt viscosity of the polystyrene-based resin was measured under the conditions of a temperature of 200 ° C. and a shear rate of 100 seconds- ¹ using a flow characteristic measuring machine of Capillograph 1D (manufactured by Toyo Seiki Seisakusho) in accordance with JIS K 7199. Value.

１ ポリスチレン系樹脂発泡板
２、２’ ポリスチレン系樹脂発泡層
３、３’ ポリスチレン系樹脂層
４ 樹脂層を構成するポリスチレン系樹脂（Ｂ）
５ 着色剤
６ 揮発性可塑剤
７ 樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物
８ 発泡層を構成するポリスチレン系樹脂（Ａ）
９ 物理発泡剤
１０ 発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物
１１ 第１の押出機
１２ 第２の押出機
１３ 環状ダイ
１４ 筒状積層発泡体
１５ ピンチロール
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Polystyrene resin foam board 2, 2 'Polystyrene resin foam layer 3, 3' Polystyrene resin layer 4 Polystyrene resin (B) which comprises a resin layer
DESCRIPTION OF SYMBOLS 5 Colorant 6 Volatile plasticizer 7 Polystyrene-type resin melt for resin layer formation 8 Polystyrene-type resin (A) which comprises a foamed layer
DESCRIPTION OF SYMBOLS 9 Physical foaming agent 10 Polystyrene-type resin melt for foaming layer formation 11 1st extruder 12 2nd extruder 13 Ring die 14 Cylindrical laminated foam 15 Pinch roll

Claims (4)

環状ダイから筒状に押出されたポリスチレン系樹脂筒状発泡体の内面を融着させて得られる、見掛け密度０．０３〜０．２４ｇ／ｃｍ^３、厚み２〜１５ｍｍのポリスチレン系樹脂発泡板であって、
該ポリスチレン系樹脂発泡板は、ポリスチレン系樹脂発泡層に、着色剤を含有するポリスチレン系樹脂層が押出方向に筋状に積層されてなり、
前記ポリスチレン系樹脂発泡板の樹脂層積層面側における最表面部のセル壁の厚みが５０μｍ以下であり、
前記ポリスチレン系樹脂発泡板の樹脂層積層面側における表面の輪郭曲線の高さが５００μｍ以下であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡板。 A polystyrene resin foam plate having an apparent density of 0.03 to 0.24 g / cm ³ and a thickness of 2 to 15 mm, which is obtained by fusing the inner surface of a polystyrene resin cylindrical foam extruded in a cylindrical shape from an annular die. There,
The polystyrene-based resin foam plate is formed by laminating a polystyrene-based resin foam layer containing a colorant-containing polystyrene-based resin layer in a line shape in the extrusion direction.
The thickness of the cell wall of the outermost surface portion on the resin layer side of the polystyrene resin foam plate is 50 μm or less,
A polystyrene-based resin foam plate, wherein the height of the contour curve of the surface of the polystyrene-based resin foam plate on the resin layer lamination surface side is 500 μm or less. 前記ポリスチレン系樹脂層１本当たり、押出方向１ｍ当たりの積層樹脂重量（Ｓ）が０．０１〜０．６ｇであり、隣り合う樹脂層の平均中心間距離（Ｔ）が２〜５０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のポリスチレン系樹脂発泡板。   The laminated resin weight (S) per 1 m of the extrusion direction per 0.01 m of the polystyrene-based resin layer is 0.01 to 0.6 g, and the average center distance (T) between adjacent resin layers is 2 to 50 mm. The polystyrene-based resin foamed plate according to claim 1. 前記ポリスチレン系樹脂層１本当たり、押出方向１ｍ当たりの積層樹脂重量（Ｓ）と前記平均中心間距離（Ｔ）とが、下記（１）式を満足することを特徴とする請求項２に記載のポリスチレン系樹脂発泡板。
０．０３ ≦ Ｓ × Ｔ ≦ １５・・・・（１） The polystyrene resin layer per one, laminated resin weight per extrusion direction 1 m (S) and the average center distance (T) and is, according to claim 2, characterized by satisfying the following formula (1) Polystyrene resin foam board.
0.03 ≦ S × T ≦ 15 (1) 前記ポリスチレン系樹脂層の総積層量が２〜１００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡板。 4. The polystyrene-based resin foamed plate according to claim 1, wherein the total amount of the polystyrene-based resin layers is ² to 100 g / m ² .