JP2015205446A - 発泡成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】表皮材と芯材との端末部分の剥がれを防止し得るようにする。
【解決手段】表皮材１１と芯材１３とが、間に形成された発泡層１２によって一体化され、上記表皮材１１の端末部と、この端末部に対向する上記芯材１３の対向部との間に、発泡層１２の原料となる発泡液の漏れ出しを防止するためのシール部２１が設けられる。
このシール部２１が、上記表皮材１１の端末部に設けられたシール用フランジ部２２と、上記芯材１３の対向部に設けられたシール用凹部２３とを有する。
そして、シール用フランジ部２２のシール用傾斜面２６とシール用凹部２３の外側傾斜面２４との間に、接着用に発泡液を入り込ませるための凹凸面部２７を設けるようにする。
【選択図】図２

Description

この発明は、発泡成形品に関するものである。

例えば、自動車などの車両には、車室内の前部に、図９に示すような、インストルメントパネルまたはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネル１が設けられている。

このような車室前部内装パネル１には、図１０に示すように、表皮材２と発泡層３と芯材４とを一体に有する多層構造の発泡成形品によって構成されたものが存在する（例えば、特許文献１参照）。

このような多層構造の車室前部内装パネル１は、図１１に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５にセットして型締めされた表皮材２と芯材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入して、発泡成形型５の内部で発泡液６を発泡させることによって製造されている。

なお、上記した表皮材２と芯材４とは、発泡成形の際に、発泡成形型５に形成された位置規制部７に対して、それぞれ、位置規制部８を嵌合させることによって位置規制が行われている。

上記した発泡成形品では、表皮材２と芯材４との端末部分から発泡層３がハミ出さないように、発泡液６などの漏れをシールする必要がある。しかし、発泡液６などの漏れを完全にシールすることは難しいので、従来は、表皮材２と芯材４とを製品の外形よりも一回り程度大きく形成して、発泡成形後の後工程で、発泡成形品における製品の外形よりも外側となる部分を切断除去して製品の外形を整えるようにしていた。

しかし、発泡成形品を製品の外形よりも大きく作ることは無駄が多いので、発泡成形品を製品と同じ大きさに形成して、切断除去する部分をなくす、または、切断除去する部分を少なくすることが望まれている。

但し、発泡成形品を製品そのものの大きさに発泡成形できるようにするためには、発泡液６が漏れることで生じる発泡層３のハミ出しによる外観不良などが生じることのないように、上記したシールの問題を十分に解決する必要がある。

そこで、例えば、特許文献１では、表皮材の端末部と、この端末部と対向する芯材の対向部との間に、発泡液の漏れ出しを防止するためのシール部を設けるようにしている。即ち、このシール部は、表皮材の端末部に設けられた、芯材側へ向けて屈曲するシール用フランジ部と、芯材の対向部に設けられた表皮材側へ向けて屈曲するシール用フランジ部とを有して、表皮材のシール用フランジ部を芯材のシール用フランジ部の内面側に当接させるようにしたものとされている。そして、発泡圧を利用してシール用フランジ部どうしを圧着させることにより、端末部分のシールを行わせるようにしている。

特開２００７−１６０５７９号公報

しかしながら、上記特許文献１のものは、シール部を構成する両シール用フランジ部の間が特に接着されていなかったので、表皮材の熱収縮や経年変化による収縮などによって、両シール用フランジ部の間が剥がれたり離れたりして、発泡成形品の端末部分が変形するおそれがある。すると、発泡成形品と隣接部品との間の合わせがズレてしまい、見栄えが悪化するなどの不具合が発生することになる。

そこで、本発明は、上記した問題点を解決し、表皮材と芯材との端末部分の剥がれを防止し得るようにすることを、主な目的としている。

上記課題を解決するために、本発明は、
表皮材と芯材とが、間に形成された発泡層によって一体化され、
前記表皮材の端末部と、該端末部に対向する前記芯材の対向部との間に、発泡層の原料となる発泡液の漏れ出しを防止するためのシール部が設けられ、
該シール部が、前記表皮材の端末部に設けられた、芯材側へ向けて屈曲するシール用フランジ部と、前記芯材の対向部に設けられて、前記シール用フランジ部を収容可能なシール用凹部とを有し、
該シール用凹部が、外側傾斜面と、内側傾斜面とを有するＶ字状断面のものとされると共に、前記シール用フランジ部が、先端部の外面側に、前記外側傾斜面に沿って、前記外側傾斜面と内側傾斜面との境界部に達するまで延びるシール用傾斜面を有する発泡成形品であって、
前記シール用傾斜面と前記外側傾斜面との間に、接着用に発泡液を入り込ませるための凹凸面部を設けたことを特徴とする発泡成形品。

本発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、シール用フランジ部のシール用傾斜面とシール用凹部の外側傾斜面との間に凹凸面部を設けた。これにより、シール部のシール性能を保持しつつ、凹凸面部を介してシール用傾斜面と外側傾斜面との間に入り込んだ発泡液によって、シール用傾斜面と外側傾斜面とを接着することが可能となる。よって、表皮材が熱収縮や経年劣化などによって変形しようとした場合であっても、表皮材と芯材との端末部分が剥がれたり離れたりすることが防止されるので、例えば、上記剥がれなどによって、発泡成形品の端末部分が変形し、隣接する部品に対する合わせがズレてしまうような不具合をなくすことができる。

本発明の実施例にかかる発泡成形品の端末部分の拡大縦断面図である。 発泡成形装置にセットされた表皮材および芯材のシール部分の拡大縦断面図である。 図２のシール部の部分拡大図である（発泡前）。 図３と同様のシール部の部分拡大図である（発泡中）。 図３と同様のシール部の部分拡大図である（発泡後）。 第二の凹凸面部を設けた図３と同様のシール部の部分拡大図である。 凹凸面部を設けない場合の、図３と同様のシール部の部分拡大断面図である。 凹凸面部を設けなかった場合における、不具合状態を示す図１と同様の発泡成形品の端末部分の拡大縦断面図である。 従来例の説明に用いた車室前部内装パネルの全体斜視図である。 図９の車室前部内装パネルの（多層構造の発泡成形品）の部分拡大断面図である。 発泡成形品を発泡成形するための発泡成形装置の説明図である。

以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図８は、この実施の形態を説明するためのものである。

＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。

例えば、自動車などの車両には、車室内の前部に、インストルメントパネルなどと呼ばれる車室前部内装パネルが設けられている（図９参照）。上記車室前部内装パネルには、インストルメントパネルの他に、ドアパネルやこれらに取付けられるサブパネルなどが各種存在している。

このような車室前部内装パネルを、図１に示すように、表皮材１１と発泡層１２と芯材１３とを有する多層構造の発泡成形品１４として構成する。

ここで、芯材１３は硬質厚肉の樹脂によって構成される。発泡層１２は、例えば、発泡ウレタンなどの発泡材料によって構成される。表皮材１１は、軟質薄肉の樹脂によって構成される。なお、発泡成形品１４の隣には、隣接部品１５が設置されるなどしても良い。

上記した発泡層１２は、図２に示すように、発泡成形装置１６の発泡成形型にセットされた表皮材１１と芯材１３との間（の成形空間１７）に、液状の樹脂原料に発泡剤を混合した発泡液を注入して、図３〜図５に順に示すように、発泡させることによって形成される。なお、図４には、発泡液が発泡して成る発泡性流動体１８が示されている。

この際、図２に示すように、発泡成形装置１６には、軟質薄肉で形状保持性のない、または、形状保持性の低い表皮材１１が下側となり、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材１３が上側となるようにセットされる。なお、芯材１３の端末部近傍には、発泡層１２に対するアンカー効果を得るためのアンカー部１９を突設するのが好ましい。

そして、上記したような、基本的な構成に対し、この実施例では、以下のような構成を備えるようにしている。

（構成１）この実施例の発泡成形品１４は、上記したように、表皮材１１と芯材１３とを、その間に形成された発泡層１２によって一体化したものとされている。そして、上記表皮材１１の端末部と、この端末部に対向する上記芯材１３の対向部との間に、発泡層１２の原料となる発泡液の漏れ出しを防止するためのシール部２１が設けられるようにする。
このシール部２１が、上記表皮材１１の端末部に設けられた、芯材１３側へ向けて屈曲するシール用フランジ部２２と、上記芯材１３の対向部に設けられて、上記シール用フランジ部２２を収容可能なシール用凹部２３とを有するものとされる。
このシール用凹部２３が、外側傾斜面２４と、内側傾斜面２５とを有するＶ字状断面のものとされる。また、上記シール用フランジ部２２が、先端部の外面側に、上記外側傾斜面２４に沿って、上記外側傾斜面２４と内側傾斜面２５との境界部に達するまで延びるシール用傾斜面２６を有するものとされる。
更に、上記シール用傾斜面２６と上記外側傾斜面２４との間に、接着用に発泡液（発泡層１２）を入り込ませるための凹凸面部２７を設けるようにする。

ここで、表皮材１１の端末部とは、発泡成形品１４の周縁部や、発泡成形品１４の内側に形成された開口部や切欠部の縁部などとなる部分のことである。表皮材１１の端末部に設けられるシール用フランジ部２２は、表皮材１１の他の部分よりも厚肉に形成される。また、芯材１３の対向部は、表皮材１１の端末部と対応する部分のことであり、芯材１３が表皮材１１よりも大きい場合には、芯材１３の中間部などに設けられることもある。

凹凸面部２７は、シール用傾斜面２６と外側傾斜面２４とのどちらに設けるようにしても良い。また、凹凸面部２７は、シール用傾斜面２６との間における、少なくとも、内側の部分に形成される。凹凸面部２７は、発泡条件などによっても異なるが、概ね、０．３ｍｍ〜０．１ｍｍ程度の深さの凹凸形状を有するものとされる。凹凸面部２７の部分には、発泡形成中に入り込んだ発泡液（発泡層１２）による接着層２８が形成される。

（構成２）上記凹凸面部２７が、上記したシール用傾斜面２６または外側傾斜面２４の一方に設けられたシボ模様３１とされる。

ここで、シボ模様３１は、車両内装部品の表面などに一般的に設けられている凹凸パターンである。

（構成３）上記したシール用傾斜面２６と外側傾斜面２４との間の外側部分に、入り込んだシール用の発泡液が外へ漏れ出ないように、上記した凹凸面部２７のない非形成領域２９を形成する。

ここで、凹凸面部２７と非形成領域２９との大きさの割合は、例えば、７対３〜９対１程度などとする。

（構成４）図６に示すように、非形成領域２９に、上記した凹凸面部２７よりも細かく、発泡液が入り込めないガス抜き用の第二の凹凸面部３５を設けるようにする。

ここで、第二の凹凸面部３５（小凹凸面部）は、発泡条件などによっても異なるが、概ね、０．１ｍｍ程度以下の深さの凹凸形状を有するシボ模様などとする。

＜作用効果＞この実施例によれば、以下のような作用効果を得ることができる。
（１）表皮材１１と芯材１３とを発泡成形装置１６の発泡成形型にセットし、表皮材１１と芯材１３との間に発泡液を注入することにより、発泡液が発泡されて発泡層１２が形成され、表皮材１１と芯材１３とが発泡層１２によって一体化された発泡成形品１４が成形される。

この際、表皮材１１の端末部に設けたシール用フランジ部２２の先端部を、芯材１３の対向部に設けられたシール用凹部２３内に収容して、シール用フランジ部２２のシール用傾斜面２６とシール用凹部２３の外側傾斜面２４とを当接させ、シールを行わせることにより、発泡圧でシール用傾斜面２６と外側傾斜面２４とが圧着されるので（自己シール）、発泡圧による端末部分（または端末相当部分）からの発泡層１２のハミ出しが防止される。よって、端末部分を綺麗に仕上げることが可能となり、端末部分を後加工で切除するなどして整える必要をなくすことができると共に、切除による表皮材１１や芯材１３のムダをなくすことが可能となる。

そして、シール用フランジ部２２のシール用傾斜面２６とシール用凹部２３の外側傾斜面２４との間に凹凸面部２７を設けるようにした。これにより、シール部２１のシール性能を保持しつつ、凹凸面部２７を介してシール用傾斜面２６と外側傾斜面２４との間に入り込んだ発泡液によって、シール用傾斜面２６と外側傾斜面２４とを接着することが可能となる（接着層２８）。

よって、表皮材１１が熱収縮や経年劣化などによって変形しようとした場合であっても、例えば、図７に示すような、凹凸面部２７を設けなかった場合のように、表皮材１１と芯材１３との端末部分が剥がれたり離れたりすることが防止されるので、上記剥がれなどによって、発泡成形品１４の端末部分が変形し、図８に示すように、隣接する部品に対する合わせがズレてしまうような不具合をなくすことができる（剥がれ部４１、変形部４２）。

（２）凹凸面部２７をシボ模様３１によって構成した。これにより、シボ模様３１が持つ微細な溝を通ってシール用傾斜面２６と外側傾斜面２４との間に発泡液が入り込むことができるので、接着を行わせるのに最適な凹凸面部２７を容易に形成することが可能となる。

（３）シール用傾斜面２６と外側傾斜面２４との間の外側部分に、上記した凹凸面部２７のない非形成領域２９を設けた。これにより、凹凸面部２７入へり込んだシール用の発泡液が外へ漏れ出ないようにすることができる。

（４）非形成領域２９に、上記した凹凸面部２７よりも細かい第二の凹凸面部３５を設けた。これにより、第二の凹凸面部３５が、発泡液の入り込みを防止して、発泡液の外部への漏れを防止すると共に、第二の凹凸面部３５によって発泡層１２が形成される際に発生するガスに対するガス抜きを行わせることができる。

以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものである。よって、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例がこの発明のものとして開示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。

１１ 表皮材
１２ 発泡層
１３ 芯材
１４ 発泡成形品
２１ シール部
２２ シール用フランジ部
２３ シール用凹部
２４ 外側傾斜面
２５ 内側傾斜面
２６ シール用傾斜面
２９ 非形成領域
３１ シボ模様
３５ 第二の凹凸面部

Claims (4)

1. 表皮材と芯材とが、間に形成された発泡層によって一体化され、
   前記表皮材の端末部と、該端末部に対向する前記芯材の対向部との間に、発泡層の原料となる発泡液の漏れ出しを防止するためのシール部が設けられ、
   該シール部が、前記表皮材の端末部に設けられた、芯材側へ向けて屈曲するシール用フランジ部と、前記芯材の対向部に設けられて、前記シール用フランジ部を収容可能なシール用凹部とを有し、
   該シール用凹部が、外側傾斜面と、内側傾斜面とを有するＶ字状断面のものとされると共に、前記シール用フランジ部が、先端部の外面側に、前記外側傾斜面に沿って、前記外側傾斜面と内側傾斜面との境界部に達するまで延びるシール用傾斜面を有する発泡成形品であって、
   前記シール用傾斜面と前記外側傾斜面との間に、接着用に発泡液を入り込ませるための凹凸面部を設けたことを特徴とする発泡成形品。
2. 請求項１に記載の発泡成形品であって、
   前記凹凸面部が、前記シール用傾斜面または前記外側傾斜面の一方に設けられたシボ模様であることを特徴とする発泡成形品。
3. 請求項１または請求項２に記載の発泡成形品であって、
   前記シール用傾斜面と前記外側傾斜面との間の外側部分に、入り込んだシール用の発泡液が外へ漏れ出ないように、凹凸面部のない非形成領域を形成したことを特徴とする発泡成形品。
4. 請求項３に記載の発泡成形品であって、
   前記非形成領域に、前記凹凸面部よりも細かく、発泡液が入り込めないガス抜き用の第二の凹凸面部を設けたことを特徴とする発泡成形品。