JP2015044887A - ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】柔軟性、引張強度及び粘着剤との接着性に優れたに優れたポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法を提供することを課題とする。
【解決手段】メルトフローレイトが０．２〜５ｇ／１０分の範囲であるポリプロピレン系樹脂８０〜２０質量％と、メルトフローレイトが０．２〜１５ｇ／１０分の範囲であるポリエチレン系プラストマー２０〜８０質量％を含有するポリオレフィン系樹脂組成物を、発泡剤としての超臨界状態の炭酸ガスと共に、押出機内で溶融混練し、得られた混練物を押出機から押出発泡させてポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法により前記課題を解決する。
【選択図】なし
【解決手段】メルトフローレイトが０．２〜５ｇ／１０分の範囲であるポリプロピレン系樹脂８０〜２０質量％と、メルトフローレイトが０．２〜１５ｇ／１０分の範囲であるポリエチレン系プラストマー２０〜８０質量％を含有するポリオレフィン系樹脂組成物を、発泡剤としての超臨界状態の炭酸ガスと共に、押出機内で溶融混練し、得られた混練物を押出機から押出発泡させてポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法により前記課題を解決する。
【選択図】なし
Description
本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、柔軟性及び引張強度に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造する方法に関する。
現在、樹脂成分としてポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等を含む発泡体が耐衝撃性、成形性等に優れるため、包装用緩衝材、自動車用構造部材等として幅広く利用されている。
また、ポリオレフィン系樹脂発泡体は前記以外の用途として、その加工性や柔軟性を生かして電子・電気機器用に用いられる粘着テープ及びシーリング材用の基材として使用されるようにもなっている。この場合、ポリオレフィン系樹脂発泡体には、シール性を確保するための高い柔軟性が求められる。さらに、樹脂発泡体をこのような用途で使用するには、高い柔軟性に加えて優れた引張強度及び粘着剤との接着性も求められる。具体的には、電気製品のリサイクルや組み立て時に樹脂発泡体をキャリアテープ等から剥離させる際、樹脂発泡体の引張強度が不足すると、樹脂発泡体が粘着剤の粘着力で破壊することがある。一方で、粘着剤と樹脂発泡体の接着性が不足している場合には、粘着テープを被着物から剥離しようとした時に粘着剤と樹脂発泡体との間で剥離してしまい粘着剤が被着物に残ってしまうことがある。
このため、特許文献１には、高い柔軟性と強度を有する樹脂発泡体として、表面を加熱溶融処理したポリオレフィン系樹脂を含む樹脂発泡体が開示されている。
このため、特許文献１には、高い柔軟性と強度を有する樹脂発泡体として、表面を加熱溶融処理したポリオレフィン系樹脂を含む樹脂発泡体が開示されている。
すなわち、特許文献１に記載の樹脂発泡体は、ポリプロピレンとポリオレフィン系エラストマーとを樹脂主成分とする柔軟性に優れた樹脂発泡体の表面を、光沢度が１．５以上となるまで加熱溶融処理することで粘着剤との接着性を改善し、かつ強度を向上させて剥離の際に破壊し難いものとしている。
しかしながら、特許文献１に記載の樹脂発泡体は、柔軟性、強度、粘着剤との接着性にはある程度優れるものの、表面の加熱溶融処理により表面が硬化するために伸びにくくなったり、被着体表面への追従性（接触面との密着性）が低下する恐れがある。また、加熱溶融処理工程が必要であり、生産性に劣るものである。強度、粘着剤との接着性についてはなお不十分であった。
しかしながら、特許文献１に記載の樹脂発泡体は、柔軟性、強度、粘着剤との接着性にはある程度優れるものの、表面の加熱溶融処理により表面が硬化するために伸びにくくなったり、被着体表面への追従性（接触面との密着性）が低下する恐れがある。また、加熱溶融処理工程が必要であり、生産性に劣るものである。強度、粘着剤との接着性についてはなお不十分であった。
本発明は前記問題に鑑みてなされたものであり、柔軟性、引張強度、伸び、追従性（接触面との密着性）及び粘着剤との接着性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供することを課題とする。
本発明者らは、鋭意検討の結果、特定のメルトフローレイトを有するポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系プラストマーとを、特定の割合で含むポリオレフィン系樹脂組成物を、超臨界状態の炭酸ガスを用いて押出発泡させることで、柔軟性、引張強度及び粘着剤との接着性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造できることを見出し、本発明を行うに至った。
かくして、本発明によれば、メルトフローレイトが０．２〜５ｇ／１０分の範囲であるポリプロピレン系樹脂８０〜２０質量％と、メルトフローレイトが０．２〜１５ｇ／１０分の範囲であるポリエチレン系プラストマー２０〜８０質量％を含有するポリオレフィン系樹脂組成物を、発泡剤としての超臨界状態の炭酸ガスと共に、押出機内で溶融混練し、得られた混練物を押出機から押出発泡させてポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法が提供される。
本発明によれば、柔軟性、引張強度及び粘着剤との接着性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造する方法を提供することができる。具体的には、本発明の製造方法により得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートは柔軟性、引張強度及び粘着剤との接着性に優れるため、前記のような粘着テープ用基材及びシーリング材用基材として好適に使用することができる。また、本発明の製造方法により得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートはこれらの基材を使用する粘着テープ及びシーリング材の用途において好適に使用することができる。
ポリエチレン系プラストマーが、エチレン／α−オレフィン共重合体である場合、より柔軟性、引張強度及び粘着剤との接着性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造する方法を提供することができる。
α−オレフィンが、１−ブテン、１−へキセン、１−オクテンからなる群より選ばれた少なくとも１種である場合、より柔軟性、引張強度及び粘着剤との接着性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造する方法を提供することができる。
α−オレフィンが、１−ブテン、１−へキセン、１−オクテンからなる群より選ばれた少なくとも１種である場合、より柔軟性、引張強度及び粘着剤との接着性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造する方法を提供することができる。
ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、３０〜１００ｋｇ／ｍ3の範囲の見掛け密度、０．０２〜０．２ｍｍの範囲の平均気泡径を有する場合、より柔軟性、引張強度及び粘着剤との接着性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造する方法を提供することができる。
ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、半連続気泡構造又は連続気泡構造を有する場合、より柔軟性、引張強度及び粘着剤との接着性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造する方法を提供することができる。
ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、半連続気泡構造又は連続気泡構造を有する場合、より柔軟性、引張強度及び粘着剤との接着性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造する方法を提供することができる。
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法は、メルトフローレイトが０．２〜５ｇ／１０分の範囲であるポリプロピレン系樹脂８０〜２０質量％と、メルトフローレイトが０．２〜１５ｇ／１０分の範囲であるポリエチレン系プラストマー２０〜８０質量％を含有するポリオレフィン系樹脂組成物を、発泡剤としての超臨界状態の炭酸ガスと共に、押出機内で溶融混練し、得られた混練物を押出機から押出発泡させてポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることを特徴としている。
＜ポリプロピレン系樹脂＞
ポリプロピレン系樹脂は、０．２〜５ｇ／１０分の範囲のメルトフローレイト（ＭＦＲ）を有する。
メルトフローレイトが０．２ｇ／１０分未満の場合、押出機の負荷が大きくなって生産性が低下し、又は、発泡剤を含む溶融したポリプロピレン系樹脂組成物が金型内を円滑に流れることができなくなって、得られるポリオレフィン系樹脂発泡シートの表面にムラが発生して外観が低下することがある。
ポリプロピレン系樹脂は、０．２〜５ｇ／１０分の範囲のメルトフローレイト（ＭＦＲ）を有する。
メルトフローレイトが０．２ｇ／１０分未満の場合、押出機の負荷が大きくなって生産性が低下し、又は、発泡剤を含む溶融したポリプロピレン系樹脂組成物が金型内を円滑に流れることができなくなって、得られるポリオレフィン系樹脂発泡シートの表面にムラが発生して外観が低下することがある。
５ｇ／１０分より大きい場合、金型円環ダイ手前での樹脂圧力が低下し、円環ダイ気泡生成部における樹脂圧力も低下することから、気泡生成部手前で気泡が生成してしまい発泡体成形部で破泡が急激に生じることにより発泡性が低下し、得られる発泡体の外観が低下もしくは、発泡体が得られなくなることがある。
より好ましいメルトフローレイトは０．２〜４ｇ／１０分の範囲であり、さらに好ましいメルトフローレイトは０．３〜３．５ｇ／１０分の範囲である。
より好ましいメルトフローレイトは０．２〜４ｇ／１０分の範囲であり、さらに好ましいメルトフローレイトは０．３〜３．５ｇ／１０分の範囲である。
ポリプロピレン系樹脂は、上記範囲のメルトフローレイトを有していさえすれば特にその構成は限定されない。例えば、ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、並びにプロピレン単量体を主成分とするエチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−アクリル酸共重合体、プロピレン−α−オレフィン共重合体、プロピレン−酢酸ビニル共重合体及びプロピレン−メチルメタクリレート共重合体等の重合体を挙げることができる。ここで主成分とはプロピレン由来成分が、ポリプロピレン系樹脂の５０質量％以上を占めることを意味する。ポリプロピレン系樹脂として共重合体を使用する場合、共重合体はランダム共重合体であってよく、ブロック共重合体であってもよい。
α−オレフィンには、好ましくは炭素数４〜１２を有するα−オレフィン系単量体を使用することができる。具体的には、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン等のα−オレフィンが使用できる。
本発明においては、所望の物性をより容易に得ることができるため、ポリプロピレン系樹脂としてプロピレン単独重合体が好ましい。
本発明においては、所望の物性をより容易に得ることができるため、ポリプロピレン系樹脂としてプロピレン単独重合体が好ましい。
ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートは、ポリプロピレン系樹脂を一種単独で用いた場合には、その樹脂のメルトフローレートを上記方法で測定されたものをいう。
また、ポリプロピレン系樹脂二種以上を混合して用いた場合には、それぞれ個々のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートを上記測定方法で測定し、それぞれのメルトフローレートの値から、下記の様にして、算出したものをいう。
即ち、ポリプロピレン系樹脂が、n種類のポリプロピレン系樹脂の混合物であるとした場合、ポリプロピレン系樹脂１のメルトフローレートをＭＦＲ１、ポリプロピレン系樹脂２のメルトフローレートをＭＦＲ２、・・・ポリプロピレン系樹脂ｎのメルトフローレートをＭＦＲｎとすると共に、ポリプロピレン系樹脂１の含有率をＣ１、ポリプロピレン系樹脂２の含有率をＣ２・・・ポリプロピレン系樹脂ｎの含有率をＣｎとする。なお、ポリプロピレン系樹脂ｎの含有率は、ポリプロピレン系樹脂ｎの重量をポリプロピレン系樹脂全体の重量で除したものとする。そして、ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートは、下記式によって算出される。
メルトフローレート(g/10分)＝(MFR1)C1×(MFR2)C2×・・・×(MFRn)Cn
また、ポリプロピレン系樹脂二種以上を混合して用いた場合には、それぞれ個々のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートを上記測定方法で測定し、それぞれのメルトフローレートの値から、下記の様にして、算出したものをいう。
即ち、ポリプロピレン系樹脂が、n種類のポリプロピレン系樹脂の混合物であるとした場合、ポリプロピレン系樹脂１のメルトフローレートをＭＦＲ１、ポリプロピレン系樹脂２のメルトフローレートをＭＦＲ２、・・・ポリプロピレン系樹脂ｎのメルトフローレートをＭＦＲｎとすると共に、ポリプロピレン系樹脂１の含有率をＣ１、ポリプロピレン系樹脂２の含有率をＣ２・・・ポリプロピレン系樹脂ｎの含有率をＣｎとする。なお、ポリプロピレン系樹脂ｎの含有率は、ポリプロピレン系樹脂ｎの重量をポリプロピレン系樹脂全体の重量で除したものとする。そして、ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートは、下記式によって算出される。
メルトフローレート(g/10分)＝(MFR1)C1×(MFR2)C2×・・・×(MFRn)Cn
＜ポリエチレン系プラストマー＞
ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、ポリエチレン系プラストマーを含むことで、ポリオレフィン系樹脂発泡シートに、柔軟性を維持しつつ、好適な引張強度及び粘着剤との接着性を導入することができる。
ポリエチレン系プラストマーは、０．２〜１５ｇ／１０分の範囲のメルトフローレイトを有する。
メルトフローレイトが０．２ｇ／１０分未満の場合、押出機の負荷が大きくなり、生産性が低下し、又は、発泡剤を含む溶融したポリオレフィン系樹脂が金型内を円滑に流れることができなくなって、得られるポリオレフィン系樹脂発泡体の表面にムラが発生して外観が低下することがある。
１５ｇ／１０分より大きい場合、金型円環ダイ手前での樹脂圧力が低下し、円環ダイ気泡生成部における樹脂圧力も低下することから、気泡生成部手前で気泡が生成してしまい発泡体形成部で破泡が急激に生じることにより発泡性が低下し、得られる発泡体の外観が低下もしくは、発泡体が得られなくなることがある。
より好ましいメルトフローレイトは０．３〜１５ｇ／１０分の範囲であり、さらに好ましいメルトフローレイトは０．５〜１３ｇ／１０分の範囲である。
ここで、ポリエチレン系プラストマーとは、超低密度ポリエチレン系樹脂であることが好ましい。ここで超低密度とは、０．８５〜０．９１ｇ／ｃｍ3の密度であることをいう。密度は、好ましくは０．８６〜０．９０ｇ／ｃｍ3であり、より好ましくは０．８６〜０．８９ｇ／ｃｍ3である。
ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、ポリエチレン系プラストマーを含むことで、ポリオレフィン系樹脂発泡シートに、柔軟性を維持しつつ、好適な引張強度及び粘着剤との接着性を導入することができる。
ポリエチレン系プラストマーは、０．２〜１５ｇ／１０分の範囲のメルトフローレイトを有する。
メルトフローレイトが０．２ｇ／１０分未満の場合、押出機の負荷が大きくなり、生産性が低下し、又は、発泡剤を含む溶融したポリオレフィン系樹脂が金型内を円滑に流れることができなくなって、得られるポリオレフィン系樹脂発泡体の表面にムラが発生して外観が低下することがある。
１５ｇ／１０分より大きい場合、金型円環ダイ手前での樹脂圧力が低下し、円環ダイ気泡生成部における樹脂圧力も低下することから、気泡生成部手前で気泡が生成してしまい発泡体形成部で破泡が急激に生じることにより発泡性が低下し、得られる発泡体の外観が低下もしくは、発泡体が得られなくなることがある。
より好ましいメルトフローレイトは０．３〜１５ｇ／１０分の範囲であり、さらに好ましいメルトフローレイトは０．５〜１３ｇ／１０分の範囲である。
ここで、ポリエチレン系プラストマーとは、超低密度ポリエチレン系樹脂であることが好ましい。ここで超低密度とは、０．８５〜０．９１ｇ／ｃｍ3の密度であることをいう。密度は、好ましくは０．８６〜０．９０ｇ／ｃｍ3であり、より好ましくは０．８６〜０．８９ｇ／ｃｍ3である。
ポリエチレン系プラストマーが０．９１ｇ／ｃｍ3より高い密度を有する場合、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの硬度が上がり過ぎ、所望の柔軟性を得ることができないことがある。他方、ポリエチレン系プラストマーが０．８５ｇ／ｃｍ3より低い密度を有する場合、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの硬度が下がり過ぎ、所望の引張強度を得ることができないことがある。
具体的には、ポリエチレン系プラストマーとして、エチレン単独重合体又はα−オレフィンのような共重合体成分を含むポリエチレン系重合体を挙げることができる。本発明においては、所望の柔軟性と強度を容易に得ることができるため、ポリエチレン系プラストマーはエチレンとα−オレフィンとの共重合体であることが好ましい。
α−オレフィンとしては炭素数４〜８のものが好ましく、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン及びこれらの組み合わせがより好ましい。
エチレンとα−オレフィンとの共重合体としては、例えば、住友化学社製の商品名エスプレンＮＯ４１６（エチレン−１−ブテン共重合体）、日本ポリケム社製の商品名カーネルＫＳ２４０（エチレン−１−ヘキセン共重合体）及びダウ・ケミカル社製の商品名アフィニティーＥＧ８１００（エチレン−１−オクテン共重合体）を挙げることができる。
エチレンとα−オレフィンとの共重合体としては、例えば、住友化学社製の商品名エスプレンＮＯ４１６（エチレン−１−ブテン共重合体）、日本ポリケム社製の商品名カーネルＫＳ２４０（エチレン−１−ヘキセン共重合体）及びダウ・ケミカル社製の商品名アフィニティーＥＧ８１００（エチレン−１−オクテン共重合体）を挙げることができる。
＜ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系プラストマーの使用割合＞
ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系プラストマーの使用割合は、ポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系プラストマーの合計を１００質量％とすると、それぞれ８０〜２０質量％及び２０〜８０質量％である。
ポリプロピレン系樹脂の使用割合が８０質量％より多い場合（ポリエチレン系プラストマーの使用割合が２０質量％より少ない場合）、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの硬度が上がり過ぎ、柔軟性の良好な発泡体を得ることができないことや粘着剤との接着性の向上効果がみられないことがある。ポリプロピレン系樹脂の使用割合が２０質量％より少ない場合（ポリエチレン系プラストマーの使用割合が８０質量％より多い場合）、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの硬度が下がり過ぎ、引張強度の良好な発泡体を得ることができないことがある。
より好ましいポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系プラストマーの使用割合は、それぞれ７８〜２２質量％及び２２〜７８質量％であり、さらに好ましい使用割合は、それぞれ７５〜２５質量％及び２５〜７５質量％である。
ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系プラストマーの使用割合は、ポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系プラストマーの合計を１００質量％とすると、それぞれ８０〜２０質量％及び２０〜８０質量％である。
ポリプロピレン系樹脂の使用割合が８０質量％より多い場合（ポリエチレン系プラストマーの使用割合が２０質量％より少ない場合）、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの硬度が上がり過ぎ、柔軟性の良好な発泡体を得ることができないことや粘着剤との接着性の向上効果がみられないことがある。ポリプロピレン系樹脂の使用割合が２０質量％より少ない場合（ポリエチレン系プラストマーの使用割合が８０質量％より多い場合）、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの硬度が下がり過ぎ、引張強度の良好な発泡体を得ることができないことがある。
より好ましいポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系プラストマーの使用割合は、それぞれ７８〜２２質量％及び２２〜７８質量％であり、さらに好ましい使用割合は、それぞれ７５〜２５質量％及び２５〜７５質量％である。
＜その他の樹脂成分＞
ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系プラストマー以外の樹脂成分を含んでいてもよい。ポリオレフィン系樹脂発泡シートの樹脂組成物中、ポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系プラストマーの合計量が占める割合は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。
そのような樹脂成分として、ポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系プラストマー以外の、オレフィン単独重合体、又はオレフィン系重合性単量体を主成分とし、オレフィン系重合性単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体が挙げられる。
ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系プラストマー以外の樹脂成分を含んでいてもよい。ポリオレフィン系樹脂発泡シートの樹脂組成物中、ポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系プラストマーの合計量が占める割合は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。
そのような樹脂成分として、ポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系プラストマー以外の、オレフィン単独重合体、又はオレフィン系重合性単量体を主成分とし、オレフィン系重合性単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体が挙げられる。
より具体的には、例えば、分枝鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン及びエチレン−酢酸ビニル共重合体のような重合体を挙げることができる。
所望の物性に影響を与えない限り、前記ポリオレフィン系樹脂を単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。
所望の物性に影響を与えない限り、前記ポリオレフィン系樹脂を単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。
＜発泡剤＞
本発明では発泡剤には、超臨界状態の二酸化炭素が使用される。超臨界状態の二酸化炭素を使用することで、混合樹脂への二酸化炭素の含浸量を増大させることが可能となり、超臨界状態以外の形態の二酸化炭素を用いて得られた発泡体よりも、より微細な気泡を有する発泡体を得ることができる。微細な気泡を有する発泡体は、その表面平滑性や柔軟性を向上させることができる。なお、二酸化炭素は、３１℃の臨界温度以上及び７．４ＭＰａの臨界圧力以上で超臨界状態となる。
本発明では発泡剤には、超臨界状態の二酸化炭素が使用される。超臨界状態の二酸化炭素を使用することで、混合樹脂への二酸化炭素の含浸量を増大させることが可能となり、超臨界状態以外の形態の二酸化炭素を用いて得られた発泡体よりも、より微細な気泡を有する発泡体を得ることができる。微細な気泡を有する発泡体は、その表面平滑性や柔軟性を向上させることができる。なお、二酸化炭素は、３１℃の臨界温度以上及び７．４ＭＰａの臨界圧力以上で超臨界状態となる。
押出機内に圧入される発泡剤の量は、発泡体の見掛け密度に応じて適宜、調整できる。しかし、少ないと、発泡体の見掛け密度が低くなり、軽量性及び柔軟性が低下することがある。一方、多いと、金型内において発泡を生じ、発泡体中に大きな空隙が生じることがある。従って、発泡剤の量は、発泡体の樹脂原料１００質量部に対して１〜１０質量部であるのが好ましく、２〜８質量部であるのがより好ましく、３〜６質量部であるのが特に好ましい。
＜気泡核剤＞
発泡体の原料には、気泡核剤が含まれていてもよい。気泡核剤は発泡時に気泡核の生成を促すものであり、気泡の微細化と均一性に影響を与える。気泡核剤としては、例えばタルク、マイカ、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、炭酸水素ナトリウム、ガラスビーズ等の無機化合物あるいはポリテトラフルオロエチレン、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物等の有機化合物、窒素などの不活性ガス等が挙げられる。その中でも、無機化合物ではタルク、有機化合物ではポリテトラフルオロエチレンが気泡微細化に効果が高いため好ましい。また、ポリテトラフルオロエチレンは分散させた際にフィブリル状になることで樹脂の溶融張力が上がるようになるものが特に好ましい。気泡核剤は、一種単独で用いても、二種以上を混合して併用してもよい。
発泡体の原料には、気泡核剤が含まれていてもよい。気泡核剤は発泡時に気泡核の生成を促すものであり、気泡の微細化と均一性に影響を与える。気泡核剤としては、例えばタルク、マイカ、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、炭酸水素ナトリウム、ガラスビーズ等の無機化合物あるいはポリテトラフルオロエチレン、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物等の有機化合物、窒素などの不活性ガス等が挙げられる。その中でも、無機化合物ではタルク、有機化合物ではポリテトラフルオロエチレンが気泡微細化に効果が高いため好ましい。また、ポリテトラフルオロエチレンは分散させた際にフィブリル状になることで樹脂の溶融張力が上がるようになるものが特に好ましい。気泡核剤は、一種単独で用いても、二種以上を混合して併用してもよい。
気泡核剤の量は、少ないと、発泡体の気泡数を増加させることが困難となり平均気泡径が大きくなることがある。一方、多いと、二次凝集を起こして、押出し発泡不良等を生じることがある。従って、気泡核剤の量は、発泡体の樹脂原料１００質量部に対して、０．０１〜１５質量部であることが好ましく、０．１〜１２質量部であることがより好ましい。
気泡核剤は、そのものを発泡体の他の成分と混合することで発泡体の原料混合物として、又は個別に押出機内へ供給してもよい。また、気泡核剤は、取扱いの容易性や粉体飛散による製造環境汚染の防止のため、また、熱可塑性樹脂中への分散性を向上させるため、予め基材樹脂と混合することでマスターバッチとして供給することが好ましい。
マスターバッチの基材樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂に対する相溶性に優れる樹脂であることが好ましい。例えば、ホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等が挙げられる。
＜添加剤＞
ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、樹脂成分１００質量部に対して、染料及び顔料を好ましくは１〜２５質量部、より好ましくは２〜２０質量部含むこともできる。この場合、外観に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることもできる。染料及び顔料としては、所望の物性等に影響を与えない限り、公知の有機系染料、有機系顔料、無機系顔料等をいずれも使用することができる。
ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、樹脂成分１００質量部に対して、染料及び顔料を好ましくは１〜２５質量部、より好ましくは２〜２０質量部含むこともできる。この場合、外観に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることもできる。染料及び顔料としては、所望の物性等に影響を与えない限り、公知の有機系染料、有機系顔料、無機系顔料等をいずれも使用することができる。
有機系染料として、アゾ系、アントラキノン系、フタロシアニン系、インジゴイド系、キノンイミン系、カルボニウム系、ニトロ系及びニトロソ系の染料を挙げることができる。
有機系顔料としては、アゾ系、フタロシアニン系、スレン系、キク等リン系、ジオキサジン系及びイソインドリン系の顔料を挙げることができる。
無機系顔料としては、カーボンブラック、酸化鉄、酸化チタン、酸化クロム及びウルトラマリンの顔料を挙げることができる。
有機系顔料としては、アゾ系、フタロシアニン系、スレン系、キク等リン系、ジオキサジン系及びイソインドリン系の顔料を挙げることができる。
無機系顔料としては、カーボンブラック、酸化鉄、酸化チタン、酸化クロム及びウルトラマリンの顔料を挙げることができる。
他方、ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、所望の物性を得ることができる限り、他の添加剤等を含んでいてもよい。他の添加剤としては、例えば、耐候性安定剤、光安定剤、難燃剤、結晶核剤、可塑剤、滑剤、界面活性剤、分散剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤等が挙げられる。
これらの内、界面活性剤は、すべり性及びアンチブロッキング性を付与するものである。
また、分散剤は、無機充填剤の分散性を向上させるもので、例えば、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド等が挙げられる。
添加剤の添加量は、気泡の形成、得られる発泡体の物性等を損なわない範囲で適宜選択でき、通常の熱可塑性樹脂の成形に用いられる添加量を採用できる。
上記添加剤は、取扱いの容易性や粉体飛散による製造環境汚染の防止のため、又樹脂成分中への分散性を向上させるため、マスターバッチとして、使用することもできる。
マスターバッチは、通常、樹脂成分に、添加剤を高濃度で練り込み、ペレット状とすることにより、得ることができる。樹脂成分としては、樹脂成分に対する相溶性に優れるものであれば、特に限定されず、例えば、ホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等を好適に使用することができる。
＜ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造条件＞
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートは押出発泡成形法により製造される。この方法に使用できる押出機としては、単軸押出機、二軸押出機、タンデム型押出機等が挙げられる。これらの内、押出条件を調整しやすいことから、タンデム型押出機が好ましい。発泡体の原料は、押出機内で混練され、押出機の先端に設けられた金型（ダイ）から押出発泡することで発泡体となる。通常、金型としてはＴダイや円環ダイなどが用いられる。そのようなダイの好ましい一例として、図１の概略断面図に示す円環ダイがある。
これらの内、界面活性剤は、すべり性及びアンチブロッキング性を付与するものである。
また、分散剤は、無機充填剤の分散性を向上させるもので、例えば、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド等が挙げられる。
添加剤の添加量は、気泡の形成、得られる発泡体の物性等を損なわない範囲で適宜選択でき、通常の熱可塑性樹脂の成形に用いられる添加量を採用できる。
上記添加剤は、取扱いの容易性や粉体飛散による製造環境汚染の防止のため、又樹脂成分中への分散性を向上させるため、マスターバッチとして、使用することもできる。
マスターバッチは、通常、樹脂成分に、添加剤を高濃度で練り込み、ペレット状とすることにより、得ることができる。樹脂成分としては、樹脂成分に対する相溶性に優れるものであれば、特に限定されず、例えば、ホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等を好適に使用することができる。
＜ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造条件＞
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートは押出発泡成形法により製造される。この方法に使用できる押出機としては、単軸押出機、二軸押出機、タンデム型押出機等が挙げられる。これらの内、押出条件を調整しやすいことから、タンデム型押出機が好ましい。発泡体の原料は、押出機内で混練され、押出機の先端に設けられた金型（ダイ）から押出発泡することで発泡体となる。通常、金型としてはＴダイや円環ダイなどが用いられる。そのようなダイの好ましい一例として、図１の概略断面図に示す円環ダイがある。
図１に示す円環ダイＤは、発泡剤含有混練溶融樹脂流路部３の絞りに形成された気泡生成部２と、気泡生成部２に連続し、この生成した気泡の成長及び発泡体表面の平滑化を行う発泡体成形部１とを有している。図１中、４は円環ダイイン側金型、５は円環ダイアウト側金型である。円環ダイ手前での樹脂圧力は、押出機先端から円環ダイまでの流路において、ストレインゲージのような測定器によって測定される圧力である。具体的には、押出機先端フランジ、両サイドにフランジのある直管金型、円環ダイと順に接続した直管金型部に取り付けた、ストレインゲージにて測定できる。
気泡生成部の間隙は、０．１〜１．０ｍｍ程度が好ましく、発泡体成形部出口部の間隙は、１〜５ｍｍ程度が好ましく、気泡生成部間隙と発泡体成形部出口部間隙の比は、発泡体成形部出口部間隙／気泡生成部間隙＝４〜２０が好ましい。また、気泡生成部のダイ口径と発泡体成形部出口部のダイ口径との比は、発泡体成形部出口部ダイ口径／気泡生成部ダイ口径＝１．５〜４．０が好ましい。これらは、製造するポリオレフィン系樹脂発泡シートの見掛け密度や厚みに応じて適宜決定される。
前記のような円環ダイを用いて発泡体を形成することで、発泡体を構成する気泡が従来より微細であっても、表面平滑性を低下させる多数のコルゲートの表面での発生を抑制できる。これは、円環ダイが、発泡体成形部における適度なすべり抵抗によって、気泡生成部でのコルゲートの発生を抑制できるためであると発明者らは考えている。ここで言うコルゲートとは、円環ダイから出た発泡体が体積膨張による円周方向の線膨張分を吸収するために波打ちしてできる、多数の山谷状のヒダのことを意味する。
ここで、円環ダイＤの気泡生成部２における樹脂の押出速度Ｖが、５０〜３００ｋｇ／ｃｍ2・時かつ、円環ダイＤ手前での樹脂圧力が７ＭＰａ以上となる条件下で押出発泡させることが好ましい。
押出速度Ｖが５０ｋｇ／ｃｍ2・時程度より小さい場合、気泡の微細化や高発泡倍率の発泡体を得ることが困難となる。一方で３００ｋｇ／ｃｍ2・時程度より大きい場合、金型気泡生成部で樹脂が発熱して気泡破れをきたし、発泡倍率が低下しやすくなる。また、皺状のコルゲートが発生しやすくなり気泡径が不均一となって発泡体の表面平滑性が低下することがある。押出速度Ｖは、円環ダイ気泡生成部の断面積、押出量により適宜調節できる。
押出速度Ｖが５０ｋｇ／ｃｍ2・時程度より小さい場合、気泡の微細化や高発泡倍率の発泡体を得ることが困難となる。一方で３００ｋｇ／ｃｍ2・時程度より大きい場合、金型気泡生成部で樹脂が発熱して気泡破れをきたし、発泡倍率が低下しやすくなる。また、皺状のコルゲートが発生しやすくなり気泡径が不均一となって発泡体の表面平滑性が低下することがある。押出速度Ｖは、円環ダイ気泡生成部の断面積、押出量により適宜調節できる。
ここで、樹脂の押出速度Ｖ（ｋｇ／ｃｍ2・時）は、下記式によって、定義された値である。
Ｖ＝押出樹脂質量／金型気泡生成部断面積・時間
押出樹脂質量は、金型から押し出された総質量をいう。従って、押出樹脂質量は、樹脂成分と発泡剤との合計量となる。また、押出樹脂質量は、１時間当りの押出量（ｋｇ／時）で表すことができる。
Ｖ＝押出樹脂質量／金型気泡生成部断面積・時間
押出樹脂質量は、金型から押し出された総質量をいう。従って、押出樹脂質量は、樹脂成分と発泡剤との合計量となる。また、押出樹脂質量は、１時間当りの押出量（ｋｇ／時）で表すことができる。
押出速度Ｖは７０〜２５０ｋｇ／ｃｍ2・時程度であることが好ましく、１００〜２００ｋｇ／ｃｍ2・時程度であることがより好ましい。円環ダイ手前での樹脂圧力は７ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下であることが好ましい。前記条件による押出発泡で、ポリプロピレン系樹脂の発泡性を向上でき、気泡を微細化でき、気泡膜の強度を高めることができる。これら条件により、得られた発泡体は二次加工する場合の加工性が向上し、例えばスライス加工して得られる発泡シートは、表面平滑性に優れたものが得られる。気泡生成部の断面積の調整方法としては、金型の気泡生成部の長さ（フラット金型の場合）や口径（円環ダイの場合）を変える方法と、金型の気泡生成部の間隔（フラット金型又は円環ダイの場合）を変える方法との２通りの方法が挙げられる。
円環ダイ手前での樹脂圧力は、７ＭＰａよりも低いと円環ダイ気泡生成部より手前で気泡生成が始まり、良好な発泡体が得られないことがある。また、２０ＭＰａより高くなると、押出機の負荷が高くなりすぎることがある。また、注入圧力が高くなりすぎて発泡剤を圧入できなくなることがある。円環ダイ手前での樹脂圧力は、溶融樹脂粘度と押出量、円環ダイ気泡生成部断面積によって適宜調節できる。さらに溶融樹脂粘度は、配合樹脂組成物の粘度と発泡剤の添加量、及び溶融樹脂温度によって適宜調節できる。なお、溶融樹脂温度とは、円環ダイ手前での樹脂圧力を測定する直管金型において、溶融樹脂に直接接触させる形で取り付けられた熱電対にて測定された温度を意味する。
溶融樹脂温度は、概ねポリプロピレン系樹脂の融点より１０℃〜２０℃の高い範囲とすることが、発泡性を高める上で好ましい。溶融樹脂温度が融点に近づくと、ポリプロピレン系樹脂の結晶化が始まり、急激に粘度が上昇し押出条件が不安定になったり、押出機の負荷が上昇したりすることがある。逆に高すぎると発泡後の樹脂固化が発泡スピードに追い着かず、発泡倍率が上がらないことがある。
このような製造方法によって、見掛け密度が約３０〜１００ｋｇ／ｍ3であり、平均気泡径が０．０２〜０．２ｍｍである加工性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることができる。その厚みは１〜５ｍｍ程度である。
本発明では、前記押出発泡法で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートをスライス加工して、表裏面から発泡体内部よりも見掛け密度の高い表皮を取り除き表裏面全面にわたって気泡断面を露出させることが好ましい。こうすることで、厚み精度、表面平滑性に優れ、より柔軟で粘着剤との接着性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることができる。表裏面全面にわたって気泡断面を露出させたポリオレフィン系樹脂発泡シートは粘着テープ用基材、シーリング材用基材として好適に用いることができる。
表裏面全面にわたって気泡断面を露出させたポリオレフィン系樹脂発泡シートを基材として用い、それぞれの面に粘着剤の層を積層することにより高品質な両面粘着テープを得ることもできる。
ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、前記の樹脂組成物からなるため切断や切削などの加工性に優れている。
本発明では、前記押出発泡法で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートをスライス加工して、表裏面から発泡体内部よりも見掛け密度の高い表皮を取り除き表裏面全面にわたって気泡断面を露出させることが好ましい。こうすることで、厚み精度、表面平滑性に優れ、より柔軟で粘着剤との接着性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることができる。表裏面全面にわたって気泡断面を露出させたポリオレフィン系樹脂発泡シートは粘着テープ用基材、シーリング材用基材として好適に用いることができる。
表裏面全面にわたって気泡断面を露出させたポリオレフィン系樹脂発泡シートを基材として用い、それぞれの面に粘着剤の層を積層することにより高品質な両面粘着テープを得ることもできる。
ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、前記の樹脂組成物からなるため切断や切削などの加工性に優れている。
切断又は切削の方法としては公知のスライス方法等を用いることができ、例えばカッターやスプリッティングマシンを用いて表皮を切断することや、サンドブラストを用いて表皮を切削することができる。
＜ポリオレフィン系樹脂発泡シート＞
本発明の製造方法によれば、例えば、その表面全面に気泡断面が露出した
見掛け密度が３０〜１００ｋｇ／ｍ3であり、
平均気泡径が０．０２〜０．２ｍｍである
ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることができる。
本発明の製造方法によれば、例えば、その表面全面に気泡断面が露出した
見掛け密度が３０〜１００ｋｇ／ｍ3であり、
平均気泡径が０．０２〜０．２ｍｍである
ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることができる。
また、ポリオレフィン系樹脂発泡シートは見掛け密度は、３０〜１００ｋｇ／ｍ3、好ましくは３０〜９０ｋｇ／ｍ3、より好ましくは３５〜７５ｋｇ／ｍ3である。この範囲にあることで、柔軟性、強度、緩衝性、加工性に優れるポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供できる。
さらに、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを粘着テープ用基材として用いる場合、その厚みが０．１〜３．０ｍｍとすることが好ましい。この範囲にあることで、引張強度、柔軟性及び緩衝性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供できる。厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることがより好ましく、０．２〜１．５ｍｍであることがさらに好ましい。
他方、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの平均気泡径は、０．０２〜０．２ｍｍである。この範囲にあることで、引張強度、柔軟性、加工性、表面平滑性及び追随性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供できる。平均気泡径は、０．０４〜０．１８ｍｍであることが好ましく、０．０８〜０．１７ｍｍであることがより好ましい。
さらに、引張最大点応力が１０００〜２０００ＫＰａであることが好ましい。この範囲にあることで、引張強度と柔軟性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供できる。したがって、粘着テープ用基材やシーリング材用基材として用いた時に柔軟性を有しかつ破断し難い。引張最大点応力は、より好ましくは１０００〜１８００ＫＰａであり、さらに好ましくは１０００〜１８００ＫＰａである。
また、５０％圧縮した際の圧縮応力が２０〜１００ＫＰａであることが好ましい。この範囲にあることで、緩衝性、柔軟性、追従性、シール性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供できる。圧縮応力は、より好ましくは３５〜９０ＫＰａ、さらに好ましくは４０〜８０ＫＰａである。
また、５０％圧縮した際の圧縮応力が２０〜１００ＫＰａであることが好ましい。この範囲にあることで、緩衝性、柔軟性、追従性、シール性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供できる。圧縮応力は、より好ましくは３５〜９０ＫＰａ、さらに好ましくは４０〜８０ＫＰａである。
さらに、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを９０％圧縮した際の圧縮応力は、好ましくは４００〜１４００ＫＰａ、より好ましくは４５０〜１３００ＫＰａである。この範囲にあることで、緩衝性、柔軟性、追従性、シール性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供できる。
他方、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの引裂強度は、好ましくは２０〜１２０Ｎ／ｃｍ、より好ましくは４０〜１２０Ｎ／ｃｍ、さらにより好ましくは６０〜１２０Ｎ／ｃｍである。この範囲にあることで、柔軟性と加工性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供できる。
また、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの引張最大点伸張率は、好ましくは９０〜２００％であり、より好ましくは１００〜１８０％である。この範囲にあることで、柔軟性と加工性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供できる。
これらの測定方法は実施例において詳説する。
これらの測定方法は実施例において詳説する。
また、ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、半独立半連続気泡構造又は連続気泡構造を有することが好ましい。これら構造を有することで、圧縮応力を小さくでき、柔軟性を向上させることができる。また、高温環境下に置いた場合、内部にガスが残らないために、温度によるガスの膨張により、発泡体が膨張する現象を抑えられる。
本発明では、半独立半連続気泡構造とは、連続気泡率が３０％以上〜６０％未満の範囲の構造を意味し、連続気泡構造とは、連続気泡率が６０％以上の構造を意味する。特に、上記膨張減少を抑制する観点から、また追従性に優れることから連続気泡率が７０％以上であることが好ましい。連続気泡率が高すぎると強度が低下するので、７０〜９５％の範囲の連続気泡構造がより好ましい。
本発明では、半独立半連続気泡構造とは、連続気泡率が３０％以上〜６０％未満の範囲の構造を意味し、連続気泡構造とは、連続気泡率が６０％以上の構造を意味する。特に、上記膨張減少を抑制する観点から、また追従性に優れることから連続気泡率が７０％以上であることが好ましい。連続気泡率が高すぎると強度が低下するので、７０〜９５％の範囲の連続気泡構造がより好ましい。
＜ポリオレフィン系樹脂発泡シートの用途＞
ポリオレフィン系樹脂発泡シートは柔軟性、引張強度及び粘着剤との接着性に優れる。このため、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを粘着テープ及びシーリング材の基材として好適に使用することができる。
ポリオレフィン系樹脂発泡シートは柔軟性、引張強度及び粘着剤との接着性に優れる。このため、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを粘着テープ及びシーリング材の基材として好適に使用することができる。
このようなポリオレフィン系樹脂発泡シートを使用することにより、被着体の被着面との追従性、緩衝性、シール性に優れ、剥離するときに破断し難い高品質な粘着テープ及びシーリング材を提供することができる。このような粘着テープ及びシーリング材は、液晶テレビや携帯電話などの電気・電子機器に好適に用いることができる。
粘着テープは、ポリオレフィン系樹脂発泡シートに粘着剤の層を積層することによって製造できる。より具体的には、粘着剤をポリオレフィン系樹脂発泡シート上に直接塗布し、さらに積層された粘着剤の層の表面にシリコーン塗布された剥離紙を積層する方法あるいは表面にシリコーン塗布された剥離紙上に粘着剤の層を形成し、粘着剤面を発泡シートに積層する方法、市販の両面粘着テープの一方の粘着面をポリオレフィン系樹脂発泡シートに貼り付ける方法などによって製造することができる。
これら粘着剤の層の厚みは、厚すぎると糊残りや位置調整が難しくなる一方、薄すぎると十分な粘着力を維持できないため、５〜１００μｍであることが好ましい。８〜５０μｍであることがより好ましく、１０〜４０μｍであることが特に好ましい。
これら粘着剤の層の厚みは、厚すぎると糊残りや位置調整が難しくなる一方、薄すぎると十分な粘着力を維持できないため、５〜１００μｍであることが好ましい。８〜５０μｍであることがより好ましく、１０〜４０μｍであることが特に好ましい。
粘着テープ及びシーリング材で使用する粘着剤としては、一般的に用いられている公知の粘着剤を使用することができる。例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤等があげられる。粘着剤は単独で用いても２種以上を組合わせて用いてもよい。ポリオレフィン系樹脂発泡シートとの接着性に優れ、被着体との接着性と剥離性の調整が容易なアクリル系粘着剤が好ましく、（メタ）アクリル系アルキルエステルを主成分とするアクリル系粘着剤がより好ましい。
以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
（ポリエチレン系プラストマーの密度）
ＪＩＳ Ｋ６９２２−２に準拠して測定する。
ＪＩＳ Ｋ６９２２−２に準拠して測定する。
（メルトフローレート（ＭＦＲ））
ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲはＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９のＢ法の熱可塑性プラスチックのＭＦＲ及びＭＶＲの試験方法に記載の方法に準拠した方法により測定される。具体的には、試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇｆで行う。
ポリエチレン系プラストマーのＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０：１９９９のＢ法に準拠して、１９０℃、２．１６ｋｇｆ荷重下で測定する。
測定装置としては、東洋精機社製 セミオートメルトインデクサーを用いることができる。
ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲはＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９のＢ法の熱可塑性プラスチックのＭＦＲ及びＭＶＲの試験方法に記載の方法に準拠した方法により測定される。具体的には、試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇｆで行う。
ポリエチレン系プラストマーのＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０：１９９９のＢ法に準拠して、１９０℃、２．１６ｋｇｆ荷重下で測定する。
測定装置としては、東洋精機社製 セミオートメルトインデクサーを用いることができる。
（ポリオレフィン系樹脂発泡シートの見掛け密度）
見掛け密度はＪＩＳ Ｋ ７２２２−１９９９記載の方法に準拠した方法により測定される。具体的には、試料から１０ｃｍ3以上（半硬質及び軟質材料の場合は１００ｃｍ3以上）の試験片を試料の元のセル構造を変えない様に切断し、その質量を測定し、次式により算出する。
見掛け密度（ｋｇ／ｍ3）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ3）×１０3
なお、倍数は見掛け密度の逆数に１０００をかけた値である。
見掛け密度はＪＩＳ Ｋ ７２２２−１９９９記載の方法に準拠した方法により測定される。具体的には、試料から１０ｃｍ3以上（半硬質及び軟質材料の場合は１００ｃｍ3以上）の試験片を試料の元のセル構造を変えない様に切断し、その質量を測定し、次式により算出する。
見掛け密度（ｋｇ／ｍ3）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ3）×１０3
なお、倍数は見掛け密度の逆数に１０００をかけた値である。
（ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚み）
ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚みは、ミツトヨ社製シックネスゲージにて測定する。
ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚みは、ミツトヨ社製シックネスゲージにて測定する。
（ポリオレフィン系樹脂発泡シートの平均気泡径）
平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ２８４２−６９の試験方法に準拠して、下記の様にして、測定されたものをいう。具体的には、発泡シートを厚み方向に平行な直線を含む任意の面で切断し、その切断面（Ｄ1）の中央部を走査型電子顕微鏡（日立製作所社製Ｓ−３０００Ｎ）で拡大して撮影する。
平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ２８４２−６９の試験方法に準拠して、下記の様にして、測定されたものをいう。具体的には、発泡シートを厚み方向に平行な直線を含む任意の面で切断し、その切断面（Ｄ1）の中央部を走査型電子顕微鏡（日立製作所社製Ｓ−３０００Ｎ）で拡大して撮影する。
次に、撮影した画像をＡ４用紙上に印刷し、画像上に長さ６０ｍｍの直線を一本、描く。なお、それぞれの画像の水平方向（シートに対して水平）と垂直方向（シートに対して垂直）に直線を描く。このとき、６０ｍｍの直線上に気泡が１０〜２０個程度となる様に、前記の電子顕微鏡での拡大倍率を調整する。前記直線上に存在する気泡数から気泡の平均弦長（ｔ）を下記式により算出し、この平均弦長をその断面の平均気泡径とする。
平均弦長ｔ＝６０／（気泡数×写真の倍率）
平均弦長ｔ＝６０／（気泡数×写真の倍率）
なお、直線を描くにあたっては、できるだけ直線が気泡に点接触することなく貫通した状態となるようにする。また、一部の気泡が直線に点接触してしまう場合には、この気泡も気泡数に含め、さらに、直線の両端部が気泡を貫通することなく、気泡内に位置した状態となる場合には、直線の両端部が位置している気泡も気泡数に含める。前記式で算出された平均弦長ｔに基づいて次式により気泡径を算出する。
気泡径（ｍｍ）Ｄ＝ｔ／０．６１６
気泡径（ｍｍ）Ｄ＝ｔ／０．６１６
同様にして、前記断面（Ｄ1）と垂直な面で切断した切断面（Ｄ2）と発泡シートの厚み方向と平行な直線と直交する直線を含む面で発泡シートを切断した切断面（Ｄ3）で同様
にして気泡径を算出する。そして、それぞれの相加平均値をポリオレフィン系樹脂発泡シートの平均気泡径とする。
平均気泡径（ｍｍ）＝（Ｄ1＋Ｄ2＋Ｄ3）／３
にして気泡径を算出する。そして、それぞれの相加平均値をポリオレフィン系樹脂発泡シートの平均気泡径とする。
平均気泡径（ｍｍ）＝（Ｄ1＋Ｄ2＋Ｄ3）／３
（ポリオレフィン系樹脂発泡シートの引張最大点応力及び引張最大点伸張率）
引張最大点応力及び引張最大点伸張率はＪＩＳ Ｋ６２５１記載の方法に準拠した方法により測定される。具体的には、一定速度で移動するつかみ具又はプーリーをもつ引張試験機で、ポリオレフィン系樹脂発泡シートから打ち抜いたダンベル状３号形試験片を連続的に引張る間又は切断するときの最大の引張力及び伸びを測定する。試験片を温度２３℃、湿度５０％の条件下に２４時間静置後、試験速度１００ｍｍ／分で引張る。測定装置としては、オリエンテック社製テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔを用いることができる。
引張最大点応力及び引張最大点伸張率はＪＩＳ Ｋ６２５１記載の方法に準拠した方法により測定される。具体的には、一定速度で移動するつかみ具又はプーリーをもつ引張試験機で、ポリオレフィン系樹脂発泡シートから打ち抜いたダンベル状３号形試験片を連続的に引張る間又は切断するときの最大の引張力及び伸びを測定する。試験片を温度２３℃、湿度５０％の条件下に２４時間静置後、試験速度１００ｍｍ／分で引張る。測定装置としては、オリエンテック社製テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔを用いることができる。
（ポリオレフィン系樹脂発泡シートの圧縮応力）
圧縮応力は、ＪＩＳ Ｋ６７６７ 発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法に記載の方法に準拠して、下記の様にして、測定された値をいう。具体的には、５０ｍｍ×５０ｍｍに裁断した試験片を１ｍｍ／分で圧縮した際の圧縮応力の測定を行う。測定装置としては、オリエンテック社製テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔを用いることができる。試験片の厚みが２ｍｍ以上である場合はそのままの測定し、試験片の厚みが２ｍｍ未満の場合は約２ｍｍとなるように重ねて測定する。
圧縮応力は、ＪＩＳ Ｋ６７６７ 発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法に記載の方法に準拠して、下記の様にして、測定された値をいう。具体的には、５０ｍｍ×５０ｍｍに裁断した試験片を１ｍｍ／分で圧縮した際の圧縮応力の測定を行う。測定装置としては、オリエンテック社製テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔを用いることができる。試験片の厚みが２ｍｍ以上である場合はそのままの測定し、試験片の厚みが２ｍｍ未満の場合は約２ｍｍとなるように重ねて測定する。
（ポリオレフィン系樹脂発泡シートの引裂強度）
引裂強度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７ １９９９発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法に準拠した方法で測定される。具体的には、ＪＩＳ Ｋ６７６７記載の試験片を温度２３℃、湿度５０％の条件下に２４時間静置後、試験速度５００ｍｍ／分で引裂いた。測定装置としては、オリエンテック社より市販されているテンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔを用いることができる。引裂強度は下記式により算出される。
引裂強度（N／ｃｍ）＝最大荷重（N）／試験片厚さ（ｃｍ）
引裂強度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７ １９９９発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法に準拠した方法で測定される。具体的には、ＪＩＳ Ｋ６７６７記載の試験片を温度２３℃、湿度５０％の条件下に２４時間静置後、試験速度５００ｍｍ／分で引裂いた。測定装置としては、オリエンテック社より市販されているテンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔを用いることができる。引裂強度は下記式により算出される。
引裂強度（N／ｃｍ）＝最大荷重（N）／試験片厚さ（ｃｍ）
（ポリオレフィン系樹脂発泡シートの連続気泡率）
連続気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ−２８５６−８７に準拠して、測定する。具体的には、島津製作所社製環式自動密度計を用いて試験片（幅５０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚さ１００ｍｍ）の体積Ｖを測定する。また、試験片の外形から試験片の見掛けの体積Ｖ０を算出する。体積Ｖ及びＶ０を下記式に代入することで連続気泡率を算出する。
連続気泡率（％）＝（Ｖ０−Ｖ）／Ｖ０×１００
連続気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ−２８５６−８７に準拠して、測定する。具体的には、島津製作所社製環式自動密度計を用いて試験片（幅５０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚さ１００ｍｍ）の体積Ｖを測定する。また、試験片の外形から試験片の見掛けの体積Ｖ０を算出する。体積Ｖ及びＶ０を下記式に代入することで連続気泡率を算出する。
連続気泡率（％）＝（Ｖ０−Ｖ）／Ｖ０×１００
実施例１
口径が６５ｍｍの第一押出機の先端に、口径が７５ｍｍの第二押出機を接続してなるタンデム型押出機を用意した。このタンデム型押出機の第一押出機に、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製Ｅ１１０Ｇ、ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分）１００質量部に、ポリエチレン系プラストマー（日本ポリエチレン社製カーネルＫＳ２４０Ｔ、ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、密度０．８８ｇ／ｃｍ3）を４３質量部加えた配合樹脂組成物１００質量部に、気泡核剤として平均粒子径１３μｍのタルクを７０質量％含有したマスターバッチ１０質量部と顔料（カーボンブラック）１質量部を混合させたポリオレフィン系樹脂発泡用組成物を第一押出機に供給して溶融混練した。
第一押出機の途中から発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素を４．２質量部圧入して、溶融状態の上記組成物と二酸化炭素を均一に混合混練した上で、この発泡剤を含む溶融樹脂組成物を第二押出機に連続的に供給して溶融混練しつつ発泡に適した溶融樹脂温度に冷却した。その後、第二押出機の先端に取り付けた金型の気泡生成部口径φ３６ｍｍ、金型の気泡生成部間隔０．２５ｍｍ（気泡生成部の断面積：０．２８３ｃｍ2）、発泡体成形部の間隔３．４ｍｍ、発泡体成形部の出口口径φ７０の円環ダイから押出量３０ｋｇ／時（押出速度Ｖ＝１０９ｋｇ／ｃｍ2・時）、溶融樹脂温度１７９℃、円環ダイ手前での樹脂圧力１１ＭＰａの条件で押出発泡させ、円環ダイの発泡体成形部において成形された円筒状の発泡体を冷却されているマンドレル上に添わせるとともに、その外面をエアリングからエアーを吹き付けて冷却成形し、マンドレル上の一点で、カッターにより円筒状の発泡体を切開して、ポリオレフィン系樹脂発泡シート（厚み２ｍｍ）を得た。
前記方法により得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートは、コルゲートの発生が無く、表面平滑性に優れる。得られたポリオレフィン系樹脂発泡体をスプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工により気泡断面が露出している０．７ｍｍの厚みのポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（連続気泡率８８％）。なお、前記コルゲートは、円環ダイから出た発泡体が体積膨張による円周方向の線膨張分を吸収するために波打ちしてできる、多数の山谷状のヒダのことを意味する。
口径が６５ｍｍの第一押出機の先端に、口径が７５ｍｍの第二押出機を接続してなるタンデム型押出機を用意した。このタンデム型押出機の第一押出機に、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製Ｅ１１０Ｇ、ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分）１００質量部に、ポリエチレン系プラストマー（日本ポリエチレン社製カーネルＫＳ２４０Ｔ、ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、密度０．８８ｇ／ｃｍ3）を４３質量部加えた配合樹脂組成物１００質量部に、気泡核剤として平均粒子径１３μｍのタルクを７０質量％含有したマスターバッチ１０質量部と顔料（カーボンブラック）１質量部を混合させたポリオレフィン系樹脂発泡用組成物を第一押出機に供給して溶融混練した。
第一押出機の途中から発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素を４．２質量部圧入して、溶融状態の上記組成物と二酸化炭素を均一に混合混練した上で、この発泡剤を含む溶融樹脂組成物を第二押出機に連続的に供給して溶融混練しつつ発泡に適した溶融樹脂温度に冷却した。その後、第二押出機の先端に取り付けた金型の気泡生成部口径φ３６ｍｍ、金型の気泡生成部間隔０．２５ｍｍ（気泡生成部の断面積：０．２８３ｃｍ2）、発泡体成形部の間隔３．４ｍｍ、発泡体成形部の出口口径φ７０の円環ダイから押出量３０ｋｇ／時（押出速度Ｖ＝１０９ｋｇ／ｃｍ2・時）、溶融樹脂温度１７９℃、円環ダイ手前での樹脂圧力１１ＭＰａの条件で押出発泡させ、円環ダイの発泡体成形部において成形された円筒状の発泡体を冷却されているマンドレル上に添わせるとともに、その外面をエアリングからエアーを吹き付けて冷却成形し、マンドレル上の一点で、カッターにより円筒状の発泡体を切開して、ポリオレフィン系樹脂発泡シート（厚み２ｍｍ）を得た。
前記方法により得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートは、コルゲートの発生が無く、表面平滑性に優れる。得られたポリオレフィン系樹脂発泡体をスプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工により気泡断面が露出している０．７ｍｍの厚みのポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（連続気泡率８８％）。なお、前記コルゲートは、円環ダイから出た発泡体が体積膨張による円周方向の線膨張分を吸収するために波打ちしてできる、多数の山谷状のヒダのことを意味する。
実施例２
ポリエチレン系プラストマー（日本ポリエチレン社製カーネルＫＳ２４０Ｔ）を６７質量部に変え、超臨界状態の二酸化炭素を４．２質量部圧入して、溶融樹脂温度１７８℃、円環ダイ手前での樹脂圧力８ＭＰａの条件で押出発泡させた以外は、実施例１と同様にして、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（厚み２．１ｍｍ）。前記方法により得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートは、コルゲートの発生が無く、表面平滑性に優れる。得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートをスプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工により気泡断面が露出している１ｍｍの厚みのポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（連続気泡率９３％）。
ポリエチレン系プラストマー（日本ポリエチレン社製カーネルＫＳ２４０Ｔ）を６７質量部に変え、超臨界状態の二酸化炭素を４．２質量部圧入して、溶融樹脂温度１７８℃、円環ダイ手前での樹脂圧力８ＭＰａの条件で押出発泡させた以外は、実施例１と同様にして、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（厚み２．１ｍｍ）。前記方法により得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートは、コルゲートの発生が無く、表面平滑性に優れる。得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートをスプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工により気泡断面が露出している１ｍｍの厚みのポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（連続気泡率９３％）。
実施例３
実施例２で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートをスプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工により気泡断面が露出している０．５ｍｍの厚みのポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（連続気泡率９３％）。
実施例２で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートをスプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工により気泡断面が露出している０．５ｍｍの厚みのポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（連続気泡率９３％）。
比較例１
ポリプロピレン樹脂を日本ポリプロ社製ＳＨ９０００（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分）に変え、エチレン系プラストマーを非架橋エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーである熱可塑性エラストマー(三菱化学社製サーモランＺ１０１Ｎ、ＭＦＲ：１１ｇ／１０分)に変え、超臨界状態の二酸化炭素を４．２質量部圧入して、溶融樹脂温度１７６℃、円環ダイ手前での樹脂圧力９．８ＭＰａの条件で押出発泡させた以外は、実施例２と同様にして、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（厚み２．１ｍｍ）。前記方法により得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートをスプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工により気泡断面が露出している１ｍｍの厚みのポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（連続気泡率９０％）。
ポリプロピレン樹脂を日本ポリプロ社製ＳＨ９０００（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分）に変え、エチレン系プラストマーを非架橋エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーである熱可塑性エラストマー(三菱化学社製サーモランＺ１０１Ｎ、ＭＦＲ：１１ｇ／１０分)に変え、超臨界状態の二酸化炭素を４．２質量部圧入して、溶融樹脂温度１７６℃、円環ダイ手前での樹脂圧力９．８ＭＰａの条件で押出発泡させた以外は、実施例２と同様にして、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（厚み２．１ｍｍ）。前記方法により得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートをスプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工により気泡断面が露出している１ｍｍの厚みのポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（連続気泡率９０％）。
比較例２
エチレン系プラストマーを非架橋エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーである熱可塑性エラストマー(三菱化学社製サーモランＺ１０１Ｎ、ＭＦＲ：１１ｇ／１０分)に変え、超臨界状態の二酸化炭素を４．２質量部圧入して、溶融樹脂温度１７９℃、円環ダイ手前での樹脂圧力８．６ＭＰａの条件で押出発泡させた以外は、実施例２と同様にして、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（厚み２．５ｍｍ）。前記方法により得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートをスプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工により気泡断面が露出している１ｍｍの厚みのポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（連続気泡率８５％）。
＜粘着剤との接着性の評価＞
実施例及び比較例のポリオレフィン系樹脂発泡シートの一面に、市販の両面粘着テープ（住友スリーエム社製、アクリル系粘着剤の両面粘着テープ 品名「９４１５ＰＣ」）を貼り合わせて粘着テープ（粘着シート）を製造した。粘着剤とポリオレフィン系樹脂発泡シートとの接着性を評価した。
得られた粘着シートを幅２０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに裁断し、重さ２ｋｇ重のゴムローラーにて１往復させて貼り合せ、温度２３℃、湿度５０％の条件下に３０分静置後、オリエンテック社製テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔで試験速度３００ｍｍ／分、剥離距離１２０ｍｍでポリオレフィン系樹脂発泡シートと粘着剤の間で１８０度剥離試験をして剥離強度を測定した。
エチレン系プラストマーを非架橋エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーである熱可塑性エラストマー(三菱化学社製サーモランＺ１０１Ｎ、ＭＦＲ：１１ｇ／１０分)に変え、超臨界状態の二酸化炭素を４．２質量部圧入して、溶融樹脂温度１７９℃、円環ダイ手前での樹脂圧力８．６ＭＰａの条件で押出発泡させた以外は、実施例２と同様にして、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（厚み２．５ｍｍ）。前記方法により得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートをスプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工により気泡断面が露出している１ｍｍの厚みのポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た（連続気泡率８５％）。
＜粘着剤との接着性の評価＞
実施例及び比較例のポリオレフィン系樹脂発泡シートの一面に、市販の両面粘着テープ（住友スリーエム社製、アクリル系粘着剤の両面粘着テープ 品名「９４１５ＰＣ」）を貼り合わせて粘着テープ（粘着シート）を製造した。粘着剤とポリオレフィン系樹脂発泡シートとの接着性を評価した。
得られた粘着シートを幅２０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに裁断し、重さ２ｋｇ重のゴムローラーにて１往復させて貼り合せ、温度２３℃、湿度５０％の条件下に３０分静置後、オリエンテック社製テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔで試験速度３００ｍｍ／分、剥離距離１２０ｍｍでポリオレフィン系樹脂発泡シートと粘着剤の間で１８０度剥離試験をして剥離強度を測定した。
以下、表１に実施例及び比較例で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの評価結果を示す。
以上の評価結果より、実施例で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートは、比較例で得られたものと比べて、柔軟性、引張強度及び引裂強度に優れることを示している。また、引張試験における伸張率に優れることも示している。さらに、粘着剤との接着性に優れていることも示している。
このため、本発明の製造方法で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートは、粘着テープ及びシーリング材の基材として好適に使用することができることが分かる。
このため、本発明の製造方法で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートは、粘着テープ及びシーリング材の基材として好適に使用することができることが分かる。
１：発泡体成形部
２：気泡生成部
３：発泡剤含有混練溶融樹脂流路部
４：円環ダイイン側金型
５：円環ダイアウト側金型
２：気泡生成部
３：発泡剤含有混練溶融樹脂流路部
４：円環ダイイン側金型
５：円環ダイアウト側金型
Claims (7)
- メルトフローレイトが０．２〜５ｇ／１０分の範囲であるポリプロピレン系樹脂８０〜２０質量％と、メルトフローレイトが０．２〜１５ｇ／１０分の範囲であるポリエチレン系プラストマー２０〜８０質量％を含有するポリオレフィン系樹脂組成物を、発泡剤としての超臨界状態の炭酸ガスと共に、押出機内で溶融混練し、得られた混練物を押出機から押出発泡させてポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
- 前記ポリエチレン系プラストマーが、エチレン／α−オレフィン共重合体である請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
- 前記α−オレフィンが、１−ブテン、１−へキセン、１−オクテンからなる群より選ばれた少なくとも１種である請求項２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
- 前記金型が、気泡生成部と発泡体成形部を有する環状金型である請求項１〜３のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
- 前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、３０〜１００ｋｇ／ｍ3の範囲の見掛け密度、０．０２〜０．２ｍｍの範囲の平均気泡径を有する請求項１〜４のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
- 前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、半独立半連続気泡構造又は連続気泡構造を有する請求項１〜５のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
- 前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、粘着テープ基材用の発泡体である請求項１〜６のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
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| CN117624782A (zh) * | 2023-12-01 | 2024-03-01 | 宁波越微新材料科技有限公司 | 一种开孔聚合物泡沫及其制备方法 |
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-
2011
- 2011-12-28 JP JP2011289417A patent/JP2015044887A/ja active Pending
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