JP2013250547A - 画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】表面凹凸の度合いが異なる記録媒体であっても、濃度ムラの無い良好な画像を得ることができる画像形成装置を提供する。
【解決手段】中間転写ベルト31に一次転写されたトナー像の付着量を電位センサ38Aで検知し、二次転写後のベルト上の残トナーの付着量を電位センサ38Bで検知する。給紙カセット100とレジストローラ対101の間には表面特性検知手段95が配置されている。制御部120は画像読み取りセンサ121からの検知データに基づいて粒状度を算出し、粒状度が所定値より大きい場合、電位センサ38A、38Bの検知データに基づいて記録紙Pへのトナー像の転写率を変更する。転写率の変更は、トナー吐き出し制御かベルトクリーニング装置37に設けられた潤滑剤塗布手段による塗布量を変化させることによりなされる。
【選択図】図1
【解決手段】中間転写ベルト31に一次転写されたトナー像の付着量を電位センサ38Aで検知し、二次転写後のベルト上の残トナーの付着量を電位センサ38Bで検知する。給紙カセット100とレジストローラ対101の間には表面特性検知手段95が配置されている。制御部120は画像読み取りセンサ121からの検知データに基づいて粒状度を算出し、粒状度が所定値より大きい場合、電位センサ38A、38Bの検知データに基づいて記録紙Pへのトナー像の転写率を変更する。転写率の変更は、トナー吐き出し制御かベルトクリーニング装置37に設けられた潤滑剤塗布手段による塗布量を変化させることによりなされる。
【選択図】図1
Description
本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、プロッタ、これらのうち少なくとも1つを備えた複合機等の画像形成装置に関する。
従来、複写機やプリンタなどの電子写真方式を用いる画像形成装置において使用される用紙としては様々なものがある。大まかに分類すると、キャストコート紙、アート紙などの塗工紙、上質紙、中質紙、下級紙などの非塗工紙、OA用紙(普通紙)と呼ばれる情報用紙などが存在する。
これらの紙に対して広範囲の画像を出力する際に、濃度ムラ(ざらつき、ボソツキ)が発生することが問題となっている。
濃度ムラとは、トナーが画像領域で均一な濃度で存在せず、画像の粒状性が悪くなりざらついて見える現象のことである。この現象は文字や細線では目立たず、写真や絵の出力が多いカラー画像形成装置で特に問題となる。
これらの紙に対して広範囲の画像を出力する際に、濃度ムラ(ざらつき、ボソツキ)が発生することが問題となっている。
濃度ムラとは、トナーが画像領域で均一な濃度で存在せず、画像の粒状性が悪くなりざらついて見える現象のことである。この現象は文字や細線では目立たず、写真や絵の出力が多いカラー画像形成装置で特に問題となる。
濃度ムラに関しては、従来次のような方法で対応している。
特許文献1では、現像ローラ表面における現像剤担持量、現像領域における現像ギャップ、現像剤の見かけ密度の3つから計算できる値が、所定の範囲に収まるように各値を設定することで、現像領域における現像剤のつまり具合と現像ギャップとを適正な値にし、濃度ムラを防止している。
特許文献2では、中間転写体上に均一に潤滑剤を塗布することによりボソツキ等の異常画像を防止している。
しかしながら、特許文献1、2の方法では、紙の表面凹凸を考慮していないため、表面凹凸の大きい記録紙(以下「用紙」ともいう)を用いると、凹部で十分な転写が行われず濃度ムラが発生する可能性がある。表面凹凸の大きい用紙を使用した場合、像担持体と記録紙間の空隙の差が大きく、電場のムラが激しいため濃度のムラが生じやすい。
特許文献1では、現像ローラ表面における現像剤担持量、現像領域における現像ギャップ、現像剤の見かけ密度の3つから計算できる値が、所定の範囲に収まるように各値を設定することで、現像領域における現像剤のつまり具合と現像ギャップとを適正な値にし、濃度ムラを防止している。
特許文献2では、中間転写体上に均一に潤滑剤を塗布することによりボソツキ等の異常画像を防止している。
しかしながら、特許文献1、2の方法では、紙の表面凹凸を考慮していないため、表面凹凸の大きい記録紙(以下「用紙」ともいう)を用いると、凹部で十分な転写が行われず濃度ムラが発生する可能性がある。表面凹凸の大きい用紙を使用した場合、像担持体と記録紙間の空隙の差が大きく、電場のムラが激しいため濃度のムラが生じやすい。
記録紙の凹凸に関しては、従来、プリンタ等の画像形成装置では、標準的に用いられる記録紙の表面凹凸を基準として、これに適合するようにトナーの付着量を定めているものもある。
この場合、標準的な記録紙とは異なる表面凹凸を持った記録紙を使用した場合濃度ムラが起こる可能性がある。
また、従来の画像形成装置の中には、表面凹凸の異なる複数種類の用紙に対する作像条件を予めメモリ上に記録しておき、画像形成に応じて使用者が作像条件を変更できるものも存在する。しかし、この方式の画像形成装置では、使用者に作像条件を選択させる作業が発生するため、利便性が悪いといった問題がある。使用者の作像条件の選択ミスによる用紙の無駄という問題も考えられる。
更に、上記方式の画像形成装置では、メモリ上に記録していない用紙を用いて画像形成を行った場合、濃度ムラが起きる可能性がある。
この場合、標準的な記録紙とは異なる表面凹凸を持った記録紙を使用した場合濃度ムラが起こる可能性がある。
また、従来の画像形成装置の中には、表面凹凸の異なる複数種類の用紙に対する作像条件を予めメモリ上に記録しておき、画像形成に応じて使用者が作像条件を変更できるものも存在する。しかし、この方式の画像形成装置では、使用者に作像条件を選択させる作業が発生するため、利便性が悪いといった問題がある。使用者の作像条件の選択ミスによる用紙の無駄という問題も考えられる。
更に、上記方式の画像形成装置では、メモリ上に記録していない用紙を用いて画像形成を行った場合、濃度ムラが起きる可能性がある。
一方、従来の画像形成装置の中には、用紙の表面凹凸を検知する検知手段を有し、その検知結果を利用して記録紙上のトナー像を構成するトナーの付着量を制御することで濃度ムラを防止するものがある(特許文献3、特許文献4)。
特許文献3では、転写材の種別情報を取得し、データベースより転写材の表面粗さのデータを取得し、表面粗さが大きいほどトナー付着量が増加するように制御を行うものである。
特許文献4では、異なる2種以上の用紙判別手段から紙の表面凹凸を検知し、表面凹凸に応じた適切なトナー付着量を制御するものである。
特許文献3では、転写材の種別情報を取得し、データベースより転写材の表面粗さのデータを取得し、表面粗さが大きいほどトナー付着量が増加するように制御を行うものである。
特許文献4では、異なる2種以上の用紙判別手段から紙の表面凹凸を検知し、表面凹凸に応じた適切なトナー付着量を制御するものである。
しかしながら、特許文献3に記載の画像形成装置では、先に述べたものと同様に、データベース内に存在しない記録紙を扱ったときに対応できないといった問題がある。
また、特許文献3、4共にトナーの付着量を制御しているが、濃度ムラはトナーが画像領域で均一な濃度で存在していないため起こる現象である。これは紙の表面凹凸によって場所ごとに転写率が異なり、特に凹部で転写率が低いため発生すると考えられる。
そのため、像担持体上のトナー付着量を上げただけでは濃度ムラには対応できず、十分な品質の画像を得ることができない。
また、特許文献3、4共にトナーの付着量を制御しているが、濃度ムラはトナーが画像領域で均一な濃度で存在していないため起こる現象である。これは紙の表面凹凸によって場所ごとに転写率が異なり、特に凹部で転写率が低いため発生すると考えられる。
そのため、像担持体上のトナー付着量を上げただけでは濃度ムラには対応できず、十分な品質の画像を得ることができない。
本発明は、このような現状に鑑みて創案されたもので、表面凹凸の度合いが異なる記録媒体であっても、濃度ムラの無い良好な画像を得ることができる画像形成装置の提供を、その主な目的とする。
上記目的を達成するために、本発明は、粒状度と、記録媒体上に転写された画像の主観評価との相関に着目し、粒状度を記録媒体への転写率を変化させることにより制御することで濃度ムラの発生を抑制することとした。
具体的には、像担持体と、該像担持体上に形成された潜像をトナー像として顕像化する現像手段とを有し、トナー像を記録媒体に直接にあるいは中間転写体を介して転写する画像形成装置において、記録媒体上に転写されたトナー像の粒状度を測定する粒状度測定手段を有し、該粒状度測定手段により測定された粒状度が所定値より大きい場合、記録媒体へのトナーの転写率を制御することを特徴とする。
具体的には、像担持体と、該像担持体上に形成された潜像をトナー像として顕像化する現像手段とを有し、トナー像を記録媒体に直接にあるいは中間転写体を介して転写する画像形成装置において、記録媒体上に転写されたトナー像の粒状度を測定する粒状度測定手段を有し、該粒状度測定手段により測定された粒状度が所定値より大きい場合、記録媒体へのトナーの転写率を制御することを特徴とする。
本発明によれば、濃度ムラと良い相関がある粒状度を測定し、記録媒体の表面特性によって変化しない粒状度を、粒状度と相関のある転写率の変更によって制御するようにしたので、記録媒体の種類に関わらず濃度ムラを高精度に抑制することができる。
以下、本発明の実施形態を図を参照して説明する。
まず、図1に基づいて本実施形態に係る画像形成装置としてのプリンタの基本的な構成について説明する。
このプリンタは、イエロー(Y)、マゼンダ(M)、シアン(C)、ブラック(K)のトナー像を形成するための4つの画像形成ユニット1Y、M、C、Kを備えている。
また、プリンタは、転写装置としての転写ユニット30と、光書込ユニット80と、定着装置90と、給紙カセット100と、レジストローラ対101等を備えている。
まず、図1に基づいて本実施形態に係る画像形成装置としてのプリンタの基本的な構成について説明する。
このプリンタは、イエロー(Y)、マゼンダ(M)、シアン(C)、ブラック(K)のトナー像を形成するための4つの画像形成ユニット1Y、M、C、Kを備えている。
また、プリンタは、転写装置としての転写ユニット30と、光書込ユニット80と、定着装置90と、給紙カセット100と、レジストローラ対101等を備えている。
4つの画像形成ユニット1Y、M、C、Kは、画像形成物質として、互いに異なる色のY、M、C、Kトナーを用いるが、それ以外は同様の構成になっており、寿命到達時に交換される。
Kトナー像を形成するための画像形成ユニット1Kを例に説明すると、図2に示すように、像担持体としてのドラム状の感光体2K、ドラムクリーニング装置3K、除電装置(不図示)、帯電装置6K、現像手段としての現像装置8K等を備えている。
現像装置8Kは、像担持体上に形成された潜像をトナー像として顕像化する現像手段である。
これらの装置が共通の保持体に保持されてプリンタ本体に対して一体的に脱着されることで、それらを同時に交換できるようになっている。
Kトナー像を形成するための画像形成ユニット1Kを例に説明すると、図2に示すように、像担持体としてのドラム状の感光体2K、ドラムクリーニング装置3K、除電装置(不図示)、帯電装置6K、現像手段としての現像装置8K等を備えている。
現像装置8Kは、像担持体上に形成された潜像をトナー像として顕像化する現像手段である。
これらの装置が共通の保持体に保持されてプリンタ本体に対して一体的に脱着されることで、それらを同時に交換できるようになっている。
感光体2Kは、ドラム基体の表面上に有機感光層が形成された外径60[mm]程度のドラム形状のものであって、図示しない駆動手段によって図中時計回り方向に回転駆動される。
帯電装置6Kは、帯電バイアスが印加される帯電ローラ7Kを感光体2Kに接触あるいは近接させながら、帯電ローラ7Kと感光体2Kとの間に放電を発生させることで、感光体2Kの表面を一様帯電せしめる。
本実施形態では、トナーの正規帯電極性と同じマイナス極性に一様帯電せしめる。帯電バイアスとしては、直流電圧に交流電圧を重畳したものを採用している。帯電ローラ7Kは、金属製の芯金の表面に導電性弾性材料からなる導電性弾性層が被覆されたものである。帯電ローラ等の帯電部材を感光体2Kに接触あるいは近接させる方式に代えて、帯電チャージャーによる方式を採用してもよい。
一様帯電せしめられた感光体2Kの表面は、後述する光書込ユニットから発せられるレーザ光によって光走査されてK用の静電潜像を担持する。このK用の静電潜像は、図示しないKトナーを用いる現像装置8Kによって現像されてKトナー像になる。そして、後述する中間転写体としての中間転写ベルト31上に1次転写される。
帯電装置6Kは、帯電バイアスが印加される帯電ローラ7Kを感光体2Kに接触あるいは近接させながら、帯電ローラ7Kと感光体2Kとの間に放電を発生させることで、感光体2Kの表面を一様帯電せしめる。
本実施形態では、トナーの正規帯電極性と同じマイナス極性に一様帯電せしめる。帯電バイアスとしては、直流電圧に交流電圧を重畳したものを採用している。帯電ローラ7Kは、金属製の芯金の表面に導電性弾性材料からなる導電性弾性層が被覆されたものである。帯電ローラ等の帯電部材を感光体2Kに接触あるいは近接させる方式に代えて、帯電チャージャーによる方式を採用してもよい。
一様帯電せしめられた感光体2Kの表面は、後述する光書込ユニットから発せられるレーザ光によって光走査されてK用の静電潜像を担持する。このK用の静電潜像は、図示しないKトナーを用いる現像装置8Kによって現像されてKトナー像になる。そして、後述する中間転写体としての中間転写ベルト31上に1次転写される。
ドラムクリーニング装置3Kは、1次転写工程(後述する1次転写ニップ)を経た後の感光体2K表面に付着している転写残トナーを除去する。
ドラムクリーニング装置3Kは、回転駆動されるクリーニングブラシローラ4K、片持ち支持された状態で自由端を感光体2Kに当接させるクリーニングブレード5Kなどを有している。
回転するクリーニングブラシローラ4Kで転写残トナーを感光体2K表面から掻き取ったり、クリーニングブレードで転写残トナーを感光体2K表面から掻き落としたりする。
なお、クリーニングブレードについては、その片持ち支持端側を自由端側よりもドラム回転方向下流側に向けるカウンタ方向で感光体2Kに当接させている。
ドラムクリーニング装置3Kは、回転駆動されるクリーニングブラシローラ4K、片持ち支持された状態で自由端を感光体2Kに当接させるクリーニングブレード5Kなどを有している。
回転するクリーニングブラシローラ4Kで転写残トナーを感光体2K表面から掻き取ったり、クリーニングブレードで転写残トナーを感光体2K表面から掻き落としたりする。
なお、クリーニングブレードについては、その片持ち支持端側を自由端側よりもドラム回転方向下流側に向けるカウンタ方向で感光体2Kに当接させている。
上記除電装置は、ドラムクリーニング装置3Kによってクリーニングされた後の感光体2Kの残留電荷を除電する。この除電により、感光体2Kの表面が初期化されて次の画像形成に備えられる。
現像装置8Kは、現像ローラ12Kと、図示しないK現像剤を撹拌搬送する現像剤搬送部13Kとを有している。
現像剤搬送部13Kは、第1スクリュウ部材10Kを収容する第1搬送室と、第2スクリュウ部材11Kを収容する第2搬送室とを有している。
それらスクリュウ部材は、それぞれ、軸線方向の両端部がそれぞれ軸受けによって回転自在に支持される回転軸部材と、これの周面に螺旋状に突設せしめられた螺旋羽根とを具備している。
現像装置8Kは、現像ローラ12Kと、図示しないK現像剤を撹拌搬送する現像剤搬送部13Kとを有している。
現像剤搬送部13Kは、第1スクリュウ部材10Kを収容する第1搬送室と、第2スクリュウ部材11Kを収容する第2搬送室とを有している。
それらスクリュウ部材は、それぞれ、軸線方向の両端部がそれぞれ軸受けによって回転自在に支持される回転軸部材と、これの周面に螺旋状に突設せしめられた螺旋羽根とを具備している。
第1スクリュウ部材10Kを収容している第1搬送室と、第2スクリュウ部材11Kを収容している第2搬送室とは、仕切り壁によって仕切られている。
仕切り壁におけるスクリュウ軸線方向の両端箇所には、それぞれ両搬送室を連通させる連通口が形成されている。
仕切り壁におけるスクリュウ軸線方向の両端箇所には、それぞれ両搬送室を連通させる連通口が形成されている。
第1スクリュウ部材10Kは、図示しないK現像剤を、回転駆動に伴って回転方向に撹拌しながら、図中の紙面に直交する方向の奥側から手前側に向けて搬送する。
第1スクリュウ部材10Kと、現像ローラ12Kとは互いに向かい合う姿勢で平行配設されているため、このときのK現像剤の搬送方向は、現像ローラ12Kの回転軸線方向に沿った方向でもある。
第1スクリュウ部材10Kは、現像ローラ12Kの表面に対してK現像剤をその軸線方向に沿って供給していく。
第1スクリュウ部材10Kの図中手前側端部付近まで搬送されたK現像剤は、仕切り壁の図中手前側端部付近に設けられた連通開口を通って、第2搬送室内に進入する。
その後、第2スクリュウ部材11Kの回転駆動に伴って、回転方向に撹拌されながら、図中手前側から奥側に向けて搬送されていく。
第1スクリュウ部材10Kと、現像ローラ12Kとは互いに向かい合う姿勢で平行配設されているため、このときのK現像剤の搬送方向は、現像ローラ12Kの回転軸線方向に沿った方向でもある。
第1スクリュウ部材10Kは、現像ローラ12Kの表面に対してK現像剤をその軸線方向に沿って供給していく。
第1スクリュウ部材10Kの図中手前側端部付近まで搬送されたK現像剤は、仕切り壁の図中手前側端部付近に設けられた連通開口を通って、第2搬送室内に進入する。
その後、第2スクリュウ部材11Kの回転駆動に伴って、回転方向に撹拌されながら、図中手前側から奥側に向けて搬送されていく。
第2搬送室内において、ケーシングの下壁には図示しないトナー濃度センサが設けられており、第2搬送室内のK現像剤のKトナー濃度を検知する。
Kトナー濃度検知センサとしては、透磁率センサからなるものが用いられている。Kトナーと磁性キャリアとを含有するK現像剤の透磁率は、Kトナー濃度と相関があるため、透磁率センサは、Kトナー濃度を検知していることになる。
このプリンタには、図3に示すように、Y、M、C、K用の現像装置の第2搬送室内にY、M、C、Kトナーをそれぞれ個別に補給するためのトナー補給手段125が設けられている。
Kトナー濃度検知センサとしては、透磁率センサからなるものが用いられている。Kトナーと磁性キャリアとを含有するK現像剤の透磁率は、Kトナー濃度と相関があるため、透磁率センサは、Kトナー濃度を検知していることになる。
このプリンタには、図3に示すように、Y、M、C、K用の現像装置の第2搬送室内にY、M、C、Kトナーをそれぞれ個別に補給するためのトナー補給手段125が設けられている。
プリンタの制御部120は、RAMに、各トナー濃度検知センサからの出力電圧値の目標値であるY、M、C、K用のVtrefを記憶している。
各トナー濃度検知センサからの出力電圧値と、Y、M、C、K用のVtrefとの差が所定値を超えた場合には、その差に応じた時間だけ各トナー補給手段125を駆動する。これにより、Y、M、C、K用の現像装置における第2搬送室内にY、M、C、Kの新規トナーが補給される。
図2に示すように、ローラ12Kは、第1スクリュウ部材10Kに対向しているとともに、ケーシングに設けられた開口を通じて、感光体2Kにも対向している。
現像ローラ12Kは、回転駆動される非磁性パイプからなる筒状の現像スリーブと、該スリーブの内部に連れ回らないように固定されたマグネットローラとを具備している。
第1スクリュウ部材10Kから供給されるK現像剤をマグネットローラの発する磁力によってスリーブ表面に担持しながら、スリーブの回転に伴って、感光体2Kに対向する現像領域に搬送する。
各トナー濃度検知センサからの出力電圧値と、Y、M、C、K用のVtrefとの差が所定値を超えた場合には、その差に応じた時間だけ各トナー補給手段125を駆動する。これにより、Y、M、C、K用の現像装置における第2搬送室内にY、M、C、Kの新規トナーが補給される。
図2に示すように、ローラ12Kは、第1スクリュウ部材10Kに対向しているとともに、ケーシングに設けられた開口を通じて、感光体2Kにも対向している。
現像ローラ12Kは、回転駆動される非磁性パイプからなる筒状の現像スリーブと、該スリーブの内部に連れ回らないように固定されたマグネットローラとを具備している。
第1スクリュウ部材10Kから供給されるK現像剤をマグネットローラの発する磁力によってスリーブ表面に担持しながら、スリーブの回転に伴って、感光体2Kに対向する現像領域に搬送する。
現像スリーブには、トナーと同極性であって、感光体2Kの静電潜像よりも大きく、且つ感光体2Kの一様帯電電位よりも小さな現像バイアスが印加されている。
これにより、現像スリーブと感光体2Kの静電潜像との間には、現像スリーブ上のKトナーを静電潜像に向けて静電移動させる現像ポテンシャルが作用する。
現像スリーブと感光体2Kの地肌部との間には、現像スリーブ上のKトナーをスリーブ表面に向けて移動させる非現像ポテンシャルが作用する。
それら現像ポテンシャル及び非現像ポテンシャルの作用により、現像スリーブ上のKトナーが感光体2Kの静電潜像に選択的に転移して、静電潜像をKトナー像に現像する。
これにより、現像スリーブと感光体2Kの静電潜像との間には、現像スリーブ上のKトナーを静電潜像に向けて静電移動させる現像ポテンシャルが作用する。
現像スリーブと感光体2Kの地肌部との間には、現像スリーブ上のKトナーをスリーブ表面に向けて移動させる非現像ポテンシャルが作用する。
それら現像ポテンシャル及び非現像ポテンシャルの作用により、現像スリーブ上のKトナーが感光体2Kの静電潜像に選択的に転移して、静電潜像をKトナー像に現像する。
画像形成ユニット1Y、M、Cにおいても、画像形成ユニット1Kと同様にして、感光体2Y、M、C上にY、M、Cトナー像が形成される。
図1に示すように、画像形成ユニット1Y、M、C、Kの上方には、潜像書込手段としての光書込ユニット80が配設されている。
光書込ユニット80は、パーソナルコンピュータ等の外部機器から送られてくる画像情報に基づいてレーザダイオードから発したレーザ光により、感光体2Y、M、C、Kを光走査する。
この光走査により、感光体2Y、M、C、K上にY、M、C、K用の静電潜像が形成される。
図1に示すように、画像形成ユニット1Y、M、C、Kの上方には、潜像書込手段としての光書込ユニット80が配設されている。
光書込ユニット80は、パーソナルコンピュータ等の外部機器から送られてくる画像情報に基づいてレーザダイオードから発したレーザ光により、感光体2Y、M、C、Kを光走査する。
この光走査により、感光体2Y、M、C、K上にY、M、C、K用の静電潜像が形成される。
具体的には、感光体2の一様帯電した表面の全域のうち、レーザ光が照射された箇所は、電位を減衰せしめられる。
これにより、レーザ照射箇所の電位が、それ以外の箇所(地肌部)の電位よりも小さい静電潜像となる。
なお、光書込ユニット80は、光源から発したレーザ光Lを、図示しないポリゴンモータによって回転駆動したポリゴンミラーで主走査方向に偏光せしめながら、複数の光学レンズやミラーを介して感光体に照射するものである。
LEDアレイの複数のLEDから発したLED光によって光書込を行うものを採用してもよい。
これにより、レーザ照射箇所の電位が、それ以外の箇所(地肌部)の電位よりも小さい静電潜像となる。
なお、光書込ユニット80は、光源から発したレーザ光Lを、図示しないポリゴンモータによって回転駆動したポリゴンミラーで主走査方向に偏光せしめながら、複数の光学レンズやミラーを介して感光体に照射するものである。
LEDアレイの複数のLEDから発したLED光によって光書込を行うものを採用してもよい。
画像形成ユニット1Y、M、C、Kの下方には、無端状の中間転写ベルト31を支持しながら図中反時計回り方向に無端移動せしめる転写ユニット30が配設されている。
転写ユニット30は、像担持体としての中間転写ベルト31の他に、駆動ローラ32、2次転写裏面ローラ33、クリーニングバックアップローラ34を有している。
また、転写ユニット30は、4つの1次転写ローラ35Y、M、C、K、ニップ形成ローラ36、ベルトクリーニング装置37、電位センサ38A、38Bなどを有している。
転写ユニット30は、像担持体としての中間転写ベルト31の他に、駆動ローラ32、2次転写裏面ローラ33、クリーニングバックアップローラ34を有している。
また、転写ユニット30は、4つの1次転写ローラ35Y、M、C、K、ニップ形成ローラ36、ベルトクリーニング装置37、電位センサ38A、38Bなどを有している。
中間転写ベルト31は、そのループ内側に配設された駆動ローラ32、2次転写裏面ローラ33、クリーニングバックアップローラ34、及び4つの1次転写ローラ35Y、M、C、Kによって回転可能に支持されている。
中間転写ベルト31は、図示しない駆動手段によって図中反時計回り方向に回転駆動される駆動ローラ32の回転力により、同方向に無端移動せしめられる。
中間転写ベルト31としては、次のような特性を有するものを用いている。即ち、厚みは20[μm]〜200[μm]、好ましくは60[μm]程度である。
体積抵抗率は1×106[Ωcm]〜1×1012[Ωcm]、好ましくは約1×109[Ωcm]程度である(三菱化学製ハイレスタ−UP MCP HT45にて、印加電圧100Vの条件で測定)。材料は、カーボン分散ポリイミド樹脂からなる。
中間転写ベルト31は、図示しない駆動手段によって図中反時計回り方向に回転駆動される駆動ローラ32の回転力により、同方向に無端移動せしめられる。
中間転写ベルト31としては、次のような特性を有するものを用いている。即ち、厚みは20[μm]〜200[μm]、好ましくは60[μm]程度である。
体積抵抗率は1×106[Ωcm]〜1×1012[Ωcm]、好ましくは約1×109[Ωcm]程度である(三菱化学製ハイレスタ−UP MCP HT45にて、印加電圧100Vの条件で測定)。材料は、カーボン分散ポリイミド樹脂からなる。
4つの1次転写ローラ35Y、M、C、Kは、無端移動せしめられる中間転写ベルト31を感光体2Y、M、C、Kとの間に挟み込んでいる。
これにより、中間転写ベルト31のおもて面と、感光体2Y、M、C、Kとが当接するY、M、C、K用の1次転写ニップが形成されている。
1次転写ローラ35Y、M、C、Kには、図示しない転写バイアス電源によってそれぞれ1次転写バイアスが印加されている。
これにより、感光体2Y、M、C、K上のY、M、C、Kトナー像と、1次転写ローラ35Y、M、C、Kとの間に転写電界が形成される。
これにより、中間転写ベルト31のおもて面と、感光体2Y、M、C、Kとが当接するY、M、C、K用の1次転写ニップが形成されている。
1次転写ローラ35Y、M、C、Kには、図示しない転写バイアス電源によってそれぞれ1次転写バイアスが印加されている。
これにより、感光体2Y、M、C、K上のY、M、C、Kトナー像と、1次転写ローラ35Y、M、C、Kとの間に転写電界が形成される。
Y用の感光体2Y表面に形成されたYトナーは、感光体2Yの回転に伴ってY用の1次転写ニップに進入する。
そして、転写電界やニップ圧の作用により、感光体2Y上から中間転写ベルト31上に1次転写される。
このようにしてYトナー像が1次転写せしめられた中間転写ベルト31は、その後、M、C、K用の1次転写ニップを順次通過する。
そして、感光体2M、C、K上のM、C、Kトナー像が、Yトナー像上に順次重ね合わせて1次転写される。この重ね合わせの1次転写により、中間転写ベルト31上には4色重ね合わせトナー像が形成される。
そして、転写電界やニップ圧の作用により、感光体2Y上から中間転写ベルト31上に1次転写される。
このようにしてYトナー像が1次転写せしめられた中間転写ベルト31は、その後、M、C、K用の1次転写ニップを順次通過する。
そして、感光体2M、C、K上のM、C、Kトナー像が、Yトナー像上に順次重ね合わせて1次転写される。この重ね合わせの1次転写により、中間転写ベルト31上には4色重ね合わせトナー像が形成される。
1次転写ローラ35Y、M、C、Kは、金属製の芯金と、これの表面上に固定された導電性のスポンジ層とを具備している弾性ローラからなり、次のような特性を有している。
即ち、1次転写ローラの外形は16[mm]である。また、心金の径は10[mm]である。
接地された外径30[mm]の金属ローラを10[N]の力でスポンジ層に押し当てた状態で、1次転写ローラ心金に1000[V]の電圧を印加したときに流れる電流Iを測定した。
電流Iから、オームの法則(R=V/I)に基づいて算出したスポンジ層の抵抗Rは、約3×107Ωである。
このような1次転写ローラ35Y、M、C、Kに対して、1次転写バイアスを定電流制御で印加する。なお、1次転写ローラ35Y、M、C、Kに代えて、転写チャージャーや転写ブラシなどを採用してもよい。
即ち、1次転写ローラの外形は16[mm]である。また、心金の径は10[mm]である。
接地された外径30[mm]の金属ローラを10[N]の力でスポンジ層に押し当てた状態で、1次転写ローラ心金に1000[V]の電圧を印加したときに流れる電流Iを測定した。
電流Iから、オームの法則(R=V/I)に基づいて算出したスポンジ層の抵抗Rは、約3×107Ωである。
このような1次転写ローラ35Y、M、C、Kに対して、1次転写バイアスを定電流制御で印加する。なお、1次転写ローラ35Y、M、C、Kに代えて、転写チャージャーや転写ブラシなどを採用してもよい。
転写ユニット30のニップ形成ローラ36は、中間転写ベルト31のループ外側に配設されており、ループ内側の2次転写裏面ローラ33との間に中間転写ベルト31を挟み込んでいる。
これにより、中間転写ベルト31のおもて面と、ニップ形成ローラ36とが当接する2次転写ニップが形成されている。
ニップ形成ローラ36は接地されているのに対し、2次転写裏面ローラ33には、2次転写バイアス電源39によって2次転写バイアスが印加される。
これにより、2次転写裏面ローラ33とニップ形成ローラ36との間に、マイナス極性のトナーを2次転写裏面ローラ33側からニップ形成ローラ36側に向けて静電移動させる2次転写電界が形成される。
これにより、中間転写ベルト31のおもて面と、ニップ形成ローラ36とが当接する2次転写ニップが形成されている。
ニップ形成ローラ36は接地されているのに対し、2次転写裏面ローラ33には、2次転写バイアス電源39によって2次転写バイアスが印加される。
これにより、2次転写裏面ローラ33とニップ形成ローラ36との間に、マイナス極性のトナーを2次転写裏面ローラ33側からニップ形成ローラ36側に向けて静電移動させる2次転写電界が形成される。
転写ユニット30の下方には、記録媒体としての記録紙Pを複数枚重ねた紙束の状態で収容している給紙カセット100が配設されている。
給紙カセット100は、紙束の一番上の記録紙Pに給紙ローラ100aを当接させており、これを所定のタイミングで回転駆動させることで、その記録紙Pを給紙路に向けて送り出す。
給紙路の末端付近には、レジストローラ対101が配設されている。レジストローラ対101は、給紙カセット100から送り出された記録紙Pをローラ間に挟み込むとすぐに両ローラの回転を停止させる。
そして、挟み込んだ記録紙Pを2次転写ニップ内で中間転写ベルト31上の4色重ね合わせトナー像に同期させ得るタイミングで回転駆動を再開して、記録紙Pを2次転写ニップに向けて送り出す。
給紙カセット100は、紙束の一番上の記録紙Pに給紙ローラ100aを当接させており、これを所定のタイミングで回転駆動させることで、その記録紙Pを給紙路に向けて送り出す。
給紙路の末端付近には、レジストローラ対101が配設されている。レジストローラ対101は、給紙カセット100から送り出された記録紙Pをローラ間に挟み込むとすぐに両ローラの回転を停止させる。
そして、挟み込んだ記録紙Pを2次転写ニップ内で中間転写ベルト31上の4色重ね合わせトナー像に同期させ得るタイミングで回転駆動を再開して、記録紙Pを2次転写ニップに向けて送り出す。
2次転写ニップで記録紙Pに密着せしめられた中間転写ベルト31上の4色重ね合わせトナー像は、2次転写電界やニップ圧の作用によって記録紙P上に一括で2次転写され、記録紙Pの白色と相まってフルカラートナー像となる。
このようにして表面にフルカラートナー像が形成された記録紙Pは、2次転写ニップを通過すると、ニップ形成ローラ36や中間転写ベルト31から曲率によって分離する。
2次転写裏面ローラ33は、次のような特性を有している。即ち、外径は約24[mm]である。また、芯金の径は約16[mm]である。
芯金の表面には、導電性のNBR系ゴム層が被覆されており、その抵抗Rは1×106[Ω]〜1×1012[Ω]、好ましくは約4×107[Ω]である。抵抗Rは、1次転写ローラと同様の方法によって測定された値である。
このようにして表面にフルカラートナー像が形成された記録紙Pは、2次転写ニップを通過すると、ニップ形成ローラ36や中間転写ベルト31から曲率によって分離する。
2次転写裏面ローラ33は、次のような特性を有している。即ち、外径は約24[mm]である。また、芯金の径は約16[mm]である。
芯金の表面には、導電性のNBR系ゴム層が被覆されており、その抵抗Rは1×106[Ω]〜1×1012[Ω]、好ましくは約4×107[Ω]である。抵抗Rは、1次転写ローラと同様の方法によって測定された値である。
ニップ形成ローラ36は、次のような特性を有している。即ち、外径は約24[mm]である。また、芯金の径は約14[mm]である。
芯金の表面には、導電性のNBR系ゴム層が被覆されており、その抵抗Rは1E6Ω以下である。抵抗Rは、1次転写ローラと同様の方法によって測定された値である。
2次転写バイアス電源39は、直流電源を有しており、2次転写バイアスとして、直流電流を出力することができる。2次転写バイアス電源39の出力端子は、ニップ形成ローラ36の芯金に接続されている。
ニップ形成ローラ36の芯金の電位は、2次転写バイアス電源39からの出力電圧値とほぼ同じ値になる。
芯金の表面には、導電性のNBR系ゴム層が被覆されており、その抵抗Rは1E6Ω以下である。抵抗Rは、1次転写ローラと同様の方法によって測定された値である。
2次転写バイアス電源39は、直流電源を有しており、2次転写バイアスとして、直流電流を出力することができる。2次転写バイアス電源39の出力端子は、ニップ形成ローラ36の芯金に接続されている。
ニップ形成ローラ36の芯金の電位は、2次転写バイアス電源39からの出力電圧値とほぼ同じ値になる。
また、2次転写裏面ローラ33については、その芯金を接地(アース接続)している。なお、
2次転写バイアスを2次転写裏面ローラ33の芯金に印加しつつ、ニップ形成ローラ36の芯金を接地する代わりに、2次転写バイアスをニップ形成ローラ36の芯金に印加しつつ、2次転写裏面ローラ33の芯金を接地してもよい。
この場合、直流電流の極性を異ならせる必要がある。
2次転写バイアスを2次転写裏面ローラ33の芯金に印加しつつ、ニップ形成ローラ36の芯金を接地する代わりに、2次転写バイアスをニップ形成ローラ36の芯金に印加しつつ、2次転写裏面ローラ33の芯金を接地してもよい。
この場合、直流電流の極性を異ならせる必要がある。
2次転写ニップを通過した後の中間転写ベルト31には、記録紙Pに転写されなかった転写残トナーが付着している。
これは、中間転写ベルト31のおもて面に当接しているベルトクリーニング装置37によってベルト表面からクリーニングされる。
中間転写ベルト31のループ内側に配設されたクリーニングバックアップローラ34は、ベルトクリーニング装置37によるベルトのクリーニングをループ内側からバックアップする。
これは、中間転写ベルト31のおもて面に当接しているベルトクリーニング装置37によってベルト表面からクリーニングされる。
中間転写ベルト31のループ内側に配設されたクリーニングバックアップローラ34は、ベルトクリーニング装置37によるベルトのクリーニングをループ内側からバックアップする。
次に、図4に基づいて、クリーニング装置37の内部構成について説明する。
中間転写ベルト31は図4で示す矢印方向に回転しており、中間転写ベルト31上に残留したトナーはクリーニングブレード54によって中間転写ベルト31上から除去される。
クリーニングブレード54は弾性部材によって構成されており、例えばポリウレタンゴムによって構成されている。
クリーニング装置37のケーシング内には、潤滑剤塗布部材51と固形潤滑剤52と駆動モータ55とを備えた潤滑剤塗布手段が設置されている。
潤滑剤塗布部材51は、例えばナイロンやポリエステルなどによって形成されたブラシ毛(毛の長さが4〜5mm)を基準に植毛し、当該基布を金属ローラに巻きつけた構成となっている。
中間転写ベルト31は図4で示す矢印方向に回転しており、中間転写ベルト31上に残留したトナーはクリーニングブレード54によって中間転写ベルト31上から除去される。
クリーニングブレード54は弾性部材によって構成されており、例えばポリウレタンゴムによって構成されている。
クリーニング装置37のケーシング内には、潤滑剤塗布部材51と固形潤滑剤52と駆動モータ55とを備えた潤滑剤塗布手段が設置されている。
潤滑剤塗布部材51は、例えばナイロンやポリエステルなどによって形成されたブラシ毛(毛の長さが4〜5mm)を基準に植毛し、当該基布を金属ローラに巻きつけた構成となっている。
中間転写ベルト31及び固形潤滑剤52に対するブラシ毛の食い込み量は約1mmである。潤滑剤塗布部材51を回転させることで固形潤滑剤52を微粉状に削り取り、中間転写体31の表面に潤滑剤を塗布する。
クリーニング装置37には潤滑剤塗布部材51を回転させる駆動モータ55が接続されている。駆動モータ55の回転速度は可変であり、回転方向も可変である。回転方向が切り替わると中間転写ベルト31とブラシ51との接触方向が変わる。
その結果として、ブラシ51のブラシ毛の毛倒れが防止でき、潤滑剤塗布量の低下を防止することができる。
更に回転速度を変えることで潤滑剤塗布量を制御することができるため、必要に応じて潤滑剤塗布量を制御することが可能となる。潤滑剤塗布量制御は、転写率改善処理の一方法である。
クリーニング装置37には潤滑剤塗布部材51を回転させる駆動モータ55が接続されている。駆動モータ55の回転速度は可変であり、回転方向も可変である。回転方向が切り替わると中間転写ベルト31とブラシ51との接触方向が変わる。
その結果として、ブラシ51のブラシ毛の毛倒れが防止でき、潤滑剤塗布量の低下を防止することができる。
更に回転速度を変えることで潤滑剤塗布量を制御することができるため、必要に応じて潤滑剤塗布量を制御することが可能となる。潤滑剤塗布量制御は、転写率改善処理の一方法である。
図1に示すように、トナー付着量検知手段としての電位センサ38Aは、中間転写ベルト31のループ外側に配設されている。
具体的には、中間転写ベルト31の周方向における全域のうち、接地された駆動ローラ32に対する掛け回し箇所に対して、約4[mm]の間隙を介して対向している。
電位センサ38Aは、中間転写ベルト31上に1次転写されたトナー像がその対向位置に進入した際に、そのトナー像の付着量を測定する。
トナー付着量検知手段としての電位センサ38Bは、電位センサ38Aと同様に、中間転写ベルトのループ外側に配設されている。
具体的には、2次転写裏面ローラ33のベルト移動方向下流において、中間転写ベルト表面に対して約4[mm]の間隙を介して対向し、2次転写部で転写されなかった残トナー像が対向位置に進入した際に、トナー像の付着量を測定する。
具体的には、中間転写ベルト31の周方向における全域のうち、接地された駆動ローラ32に対する掛け回し箇所に対して、約4[mm]の間隙を介して対向している。
電位センサ38Aは、中間転写ベルト31上に1次転写されたトナー像がその対向位置に進入した際に、そのトナー像の付着量を測定する。
トナー付着量検知手段としての電位センサ38Bは、電位センサ38Aと同様に、中間転写ベルトのループ外側に配設されている。
具体的には、2次転写裏面ローラ33のベルト移動方向下流において、中間転写ベルト表面に対して約4[mm]の間隙を介して対向し、2次転写部で転写されなかった残トナー像が対向位置に進入した際に、トナー像の付着量を測定する。
2次転写ニップの図中右側方には、定着装置90が配設されている。定着装置90は、ハロゲンランプ等の発熱源を内包する定着ローラ91と、これに所定の圧力で当接しながら回転する加圧ローラ92とによって定着ニップを形成している。
定着装置90内に送り込まれた記録紙Pは、未定着トナー像の担持面を定着ローラ91に密着させる姿勢で、定着ニップに挟まれる。そして、加熱や加圧の影響によってトナー像中のトナーが軟化せしめられて、フルカラー画像が定着される。
定着装置90内から排出された記録紙Pは、定着後搬送路を経由した後、機外へと排出される。
定着装置90内に送り込まれた記録紙Pは、未定着トナー像の担持面を定着ローラ91に密着させる姿勢で、定着ニップに挟まれる。そして、加熱や加圧の影響によってトナー像中のトナーが軟化せしめられて、フルカラー画像が定着される。
定着装置90内から排出された記録紙Pは、定着後搬送路を経由した後、機外へと排出される。
モノクロ画像を形成する場合には、転写ユニット30におけるY、M、C用の1次転写ローラ35Y、M、Cを支持している図示しない支持板を移動せしめて、1次転写ローラ35Y、M、Cを、感光体2(Y、M、C)から遠ざける。
これにより、中間転写ベルト31のおもて面を感光体2Y、M、Cから引き離して、中間転写ベルト31をK用の感光体2Kだけに当接させる。この状態で、4つの画像形成ユニット1Y、M、C、Kのうち、K用の画像形成ユニット1Kだけを駆動して、Kトナー像を感光体2K上に形成する。
これにより、中間転写ベルト31のおもて面を感光体2Y、M、Cから引き離して、中間転写ベルト31をK用の感光体2Kだけに当接させる。この状態で、4つの画像形成ユニット1Y、M、C、Kのうち、K用の画像形成ユニット1Kだけを駆動して、Kトナー像を感光体2K上に形成する。
本実施形態において、トナーの付着力を制御するための一手法であるトナー吐き出し制御は以下の方法である。
すなわち、光書込ユニット80から感光体2にレーザ光を照射し、感光体2上を全面露光して静電潜像を形成し、該静電潜像を現像装置8によりトナー像として可視像化してトナーを消費させる。
その後に該トナー像を感光体2からドラムクリーニング装置3により除去するとともに、現像装置8に新規トナーを補給する。
すなわち、光書込ユニット80から感光体2にレーザ光を照射し、感光体2上を全面露光して静電潜像を形成し、該静電潜像を現像装置8によりトナー像として可視像化してトナーを消費させる。
その後に該トナー像を感光体2からドラムクリーニング装置3により除去するとともに、現像装置8に新規トナーを補給する。
次に、記録紙Pの表面凹凸を検知する方法について説明する。
図1に示すように、用紙カセット100の給紙ローラ100aから中間転写ベルト31まで至る搬送路の途中には、記録紙Pの表面凹凸(表面特性)を検知する表面特性検知手段95が設けられている。
表面特性検知手段95は、給紙ローラ100aによって用紙カセット100から給紙された記録紙Pの表面を読み取るものであり、その読み取られた表面の映像に基づいて記録紙の表面特性が検出される。
表面特性検知手段95によって検出された記録紙の表面特性のデータは、制御部120に出力される。制御部120において表面凹凸情報が検出され、その検出された表面特性から最大凹凸差dmax及び平均粗さRaを計測する。
表面特性検知手段95及び制御部120により、粒状度測定手段が構成されている。
図1に示すように、用紙カセット100の給紙ローラ100aから中間転写ベルト31まで至る搬送路の途中には、記録紙Pの表面凹凸(表面特性)を検知する表面特性検知手段95が設けられている。
表面特性検知手段95は、給紙ローラ100aによって用紙カセット100から給紙された記録紙Pの表面を読み取るものであり、その読み取られた表面の映像に基づいて記録紙の表面特性が検出される。
表面特性検知手段95によって検出された記録紙の表面特性のデータは、制御部120に出力される。制御部120において表面凹凸情報が検出され、その検出された表面特性から最大凹凸差dmax及び平均粗さRaを計測する。
表面特性検知手段95及び制御部120により、粒状度測定手段が構成されている。
図5に、表面特性検知手段95の一例であるレーザ変位計の構成を示す。表面特性検知手段95は、光源である半導体レーザ96を有する。半導体レーザ96が発光したコヒーレント光は、投光レンズ97を通し集光され、記録紙P上の所定のエリアに照射される。
記録紙Pから拡散反射された光線の一部は、受光レンズ98を通して光位置検出素子99上にスポットを結ぶ。このスポットの位置を検出することで記録紙P上の表面凹凸を検出することができる。
図6は、表面特性検知手段95によって出力される表面凹凸の度合いを模式図を示したものである。図6の記録紙はA、B、Cそれぞれ平滑性が異なり、Aが最も平滑性の良い紙であり、Cが最も平滑性の悪い紙である。
この検知結果から、各記録紙の最大凹凸差や平均粗さを求めることができる。表1は、各記録紙の最大凹凸差、および平均粗さを表したものである。
記録紙Pから拡散反射された光線の一部は、受光レンズ98を通して光位置検出素子99上にスポットを結ぶ。このスポットの位置を検出することで記録紙P上の表面凹凸を検出することができる。
図6は、表面特性検知手段95によって出力される表面凹凸の度合いを模式図を示したものである。図6の記録紙はA、B、Cそれぞれ平滑性が異なり、Aが最も平滑性の良い紙であり、Cが最も平滑性の悪い紙である。
この検知結果から、各記録紙の最大凹凸差や平均粗さを求めることができる。表1は、各記録紙の最大凹凸差、および平均粗さを表したものである。
次に、記録紙Pへのトナーの転写率の算出方法について説明する。
転写率の算出には、電位センサ38A、38Bによる計測データを用いる。
電位センサ38Aで一次転写されたトナー像の記録媒体に対する転写前の付着量Tb[g]を測定し、転写後、電位センサ38Bを用いて電位センサ38Aで測定した位置と同じ箇所の残トナー付着量Tr[g]を計測する。
測定結果より、転写率を(1−Tr/Tb)*100[%]と定義し、転写率を計算する。電位センサ38A、38Bによる測定データは転写率算出手段としての制御部120に出力され、制御部120は測定データに基づいて転写率を算出する。
転写率の算出には、電位センサ38A、38Bによる計測データを用いる。
電位センサ38Aで一次転写されたトナー像の記録媒体に対する転写前の付着量Tb[g]を測定し、転写後、電位センサ38Bを用いて電位センサ38Aで測定した位置と同じ箇所の残トナー付着量Tr[g]を計測する。
測定結果より、転写率を(1−Tr/Tb)*100[%]と定義し、転写率を計算する。電位センサ38A、38Bによる測定データは転写率算出手段としての制御部120に出力され、制御部120は測定データに基づいて転写率を算出する。
次に、本実施形態で用いた粒状度の算出方法について説明する。
粒状度の測定は、図1に示すように、2次転写裏面ローラ33の記録紙搬送方向下流に配置された画像読み取りセンサ121を用いる。
図7に画像読み取りセンサ121の構成を示す。画像読み取りセンサ121は、照射手段である反射用LED122、読み取り手段であるラインセンサ123、及び結像レンズ124を備える。
粒状度の測定は、図1に示すように、2次転写裏面ローラ33の記録紙搬送方向下流に配置された画像読み取りセンサ121を用いる。
図7に画像読み取りセンサ121の構成を示す。画像読み取りセンサ121は、照射手段である反射用LED122、読み取り手段であるラインセンサ123、及び結像レンズ124を備える。
反射用LEDより発せられる光は、記録紙上のトナー画像に向けて照射され、トナー画像からの反射光は、レンズ124を介し、集光されてラインセンサ123に結像する。
シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックのベタパターンデータをメモリに蓄積して画像読み取りセンサで読み取れるように所定領域の画像を形成する。
本実施形態では2次転写部でベタ画像を転写された記録紙上のトナー画像を、読み取りセンサ121を用いて撮影し、粒状度を算出した。
シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックのベタパターンデータをメモリに蓄積して画像読み取りセンサで読み取れるように所定領域の画像を形成する。
本実施形態では2次転写部でベタ画像を転写された記録紙上のトナー画像を、読み取りセンサ121を用いて撮影し、粒状度を算出した。
粒状度は下記の式(3)で表される。なお、本実施形態は一つの例を示すものであり、別の粒状度を表す式を用いた場合、粒状度の閾値が変化するだけであり、他の制御に問題は無い。
粒状度=exp(aL+b)∫{WS(f)^(1/2)}×VTF(f)df+c∫{WSc1(f)^(1/2)}VTFc1(f)df+d∫{WSc2(f)^(1/2)}VTFc2(f)df ・・・(式3)
L:平均明度
f:空間周波数(c/mm)
WS(f):明度変動のパワースペクトラム
WSc1(f) 、WSc2(f):色度変動のパワースペクトラム
VTF(f):明度成分の視覚の空間周波数特性
VTFc1(f)、VTFc2(f):色度成分に対する視覚の空間周波数特性
a、b、c、d:係数
粒状度=exp(aL+b)∫{WS(f)^(1/2)}×VTF(f)df+c∫{WSc1(f)^(1/2)}VTFc1(f)df+d∫{WSc2(f)^(1/2)}VTFc2(f)df ・・・(式3)
L:平均明度
f:空間周波数(c/mm)
WS(f):明度変動のパワースペクトラム
WSc1(f) 、WSc2(f):色度変動のパワースペクトラム
VTF(f):明度成分の視覚の空間周波数特性
VTFc1(f)、VTFc2(f):色度成分に対する視覚の空間周波数特性
a、b、c、d:係数
この式は、明度成分と色度成分それぞれで値を求め、線形和を取ったものである。また、a〜dの係数は、各成分(明度と2つの色度)の粒状性への寄与を表す重みである。
粒状度の算出フローを図8に示す。
撮影した画像より、明度成分と色度成分を求めるための色変換処理を行った後、空間周波数に応じ重み付けされた明度成分と色度成分の変動をそれぞれ積分する。
明度成分と色度成分の粒状度を求めた後、明度成分の粒状度に平均明度を変数とする関数を乗じ、色度成分との線形和を取り、粒状度を算出する(より詳細には、非特許文献1参照)。
粒状度の算出フローを図8に示す。
撮影した画像より、明度成分と色度成分を求めるための色変換処理を行った後、空間周波数に応じ重み付けされた明度成分と色度成分の変動をそれぞれ積分する。
明度成分と色度成分の粒状度を求めた後、明度成分の粒状度に平均明度を変数とする関数を乗じ、色度成分との線形和を取り、粒状度を算出する(より詳細には、非特許文献1参照)。
次に、濃度ムラが上記粒状度によって表すことができることを説明する。
図9に、記録紙A、Cにベタ画像を印刷した際の、上記粒状度と、濃度ムラを5段階で主観評価を行った値との関係を示す。
本実施形態における主観評価では、5段階評価を行っている。
出力画像を目視にて評価を行い、濃度ムラが全く発生していない場合を5とし、画質として問題は無いが僅かにムラが発生している場合を4とする。
多少濃度ムラが発生しているが、画像劣化とは判断できない軽微な場合を3、濃度ムラが発生している箇所が複数あり画質として問題がある場合を2、明らかに濃度ムラによる画像劣化が起こっている場合を1とする。
図9に、記録紙A、Cにベタ画像を印刷した際の、上記粒状度と、濃度ムラを5段階で主観評価を行った値との関係を示す。
本実施形態における主観評価では、5段階評価を行っている。
出力画像を目視にて評価を行い、濃度ムラが全く発生していない場合を5とし、画質として問題は無いが僅かにムラが発生している場合を4とする。
多少濃度ムラが発生しているが、画像劣化とは判断できない軽微な場合を3、濃度ムラが発生している箇所が複数あり画質として問題がある場合を2、明らかに濃度ムラによる画像劣化が起こっている場合を1とする。
図9に示すように、粒状度と主観評価の結果とは良い相関を示している。従って粒状度によって濃度ムラを判断することができることがわかる。
したがって、粒状度を一定の値以下になるよう制御することで常に濃度ムラの無い良好な画像を得ることができる。
換言すれば、濃度ムラが生じない粒状度の閾値が存在する。リアルタイムで粒状度を測定し、閾値(所定値)とのずれを把握することにより濃度ムラを判断することで常に良好な画像を得ることができる。
また、記録紙が異なっていても同じ相関曲線にのることから、濃度ムラを判断する粒状度の値は記録紙によって変化はしない。
したがって、粒状度を一定の値以下になるよう制御することで常に濃度ムラの無い良好な画像を得ることができる。
換言すれば、濃度ムラが生じない粒状度の閾値が存在する。リアルタイムで粒状度を測定し、閾値(所定値)とのずれを把握することにより濃度ムラを判断することで常に良好な画像を得ることができる。
また、記録紙が異なっていても同じ相関曲線にのることから、濃度ムラを判断する粒状度の値は記録紙によって変化はしない。
次に、濃度ムラの解消手段として転写率を制御する理由を説明する。
図10に、記録紙Aへ付着力の異なる3種類のトナーを用いてベタ画像の転写を行った際の印加電圧VTと転写率の関係を示す。表2に使用したトナーの付着力を示す。
トナーの付着力については、特許文献5に記載の方法と同様、遠心分離法を用いて測定した。
図10に、記録紙Aへ付着力の異なる3種類のトナーを用いてベタ画像の転写を行った際の印加電圧VTと転写率の関係を示す。表2に使用したトナーの付着力を示す。
トナーの付着力については、特許文献5に記載の方法と同様、遠心分離法を用いて測定した。
図10から明らかなように、付着力によって同じ電圧での転写率が異なり(付着力が小さい程転写率は高くなる)、付着力を変えることで転写率を制御できることがわかる。
図11に、記録紙AにトナーA、B、Cを用いてベタ画像を転写させた際の転写率と粒状度の関係を示す。
図11に示すように、付着力に関わらず粒状度と転写率には相関があり、粒状度を一定の値(所定値)以下にするには転写率を向上させれば良いことがわかる。
すなわち、粒状度を制御する具体的手法として、記録紙Pへのトナー像の転写率の制御が有効であることがわかる。
また、前述した電位センサ38A、38B及び制御部120からなる転写率測定手段を用いて、転写率を画像形成時に測定し、転写率が常に閾値以上となるように制御することで常に良好な画像を得ることができる。
図11に、記録紙AにトナーA、B、Cを用いてベタ画像を転写させた際の転写率と粒状度の関係を示す。
図11に示すように、付着力に関わらず粒状度と転写率には相関があり、粒状度を一定の値(所定値)以下にするには転写率を向上させれば良いことがわかる。
すなわち、粒状度を制御する具体的手法として、記録紙Pへのトナー像の転写率の制御が有効であることがわかる。
また、前述した電位センサ38A、38B及び制御部120からなる転写率測定手段を用いて、転写率を画像形成時に測定し、転写率が常に閾値以上となるように制御することで常に良好な画像を得ることができる。
次に、記録紙A、B、Cにベタ画像を転写させた際の転写率と粒状度との関係を図12に示す。
図12に示すように、記録紙毎に相関曲線が異なることがわかる。
すなわち、表面凹凸が大きい程転写率の閾値は高くなる。従って、濃度ムラの無い画像を得るために必要な転写率は記録紙によって異なり、記録紙に応じて転写率を制御することで良好な画像を得ることができる。
図12に示すように、記録紙毎に相関曲線が異なることがわかる。
すなわち、表面凹凸が大きい程転写率の閾値は高くなる。従って、濃度ムラの無い画像を得るために必要な転写率は記録紙によって異なり、記録紙に応じて転写率を制御することで良好な画像を得ることができる。
本実施形態では、粒状度の閾値(所定値)を図9の主観評価におけるランク3相当となる0.4とした。
図13に、各記録紙における最大凹凸差dmaxと粒状度0.4に対応する転写率との関係を示す。図13に示すように、粒状度と転写率は用紙の表面凹凸と比例関係にあり、式(1)で表すことができる。
η=4.5×105×dmax+86・・・(式1)
η:転写率[%]
dmax:用紙の最大凹凸差[m]
図13に、各記録紙における最大凹凸差dmaxと粒状度0.4に対応する転写率との関係を示す。図13に示すように、粒状度と転写率は用紙の表面凹凸と比例関係にあり、式(1)で表すことができる。
η=4.5×105×dmax+86・・・(式1)
η:転写率[%]
dmax:用紙の最大凹凸差[m]
従って、記録紙の表面凹凸に対し、転写率ηを式(1)で求められる閾値以上にすることで、濃度ムラの無い良好な画像を得ることができる。
換言すれば、表面凹凸の大きい用紙では高い転写率を保つように(転写率の閾値を超えるように)トナーを転写させれば、用紙に関わらず濃度ムラの無い安定した画像を常に得ることができる。
換言すれば、表面凹凸の大きい用紙では高い転写率を保つように(転写率の閾値を超えるように)トナーを転写させれば、用紙に関わらず濃度ムラの無い安定した画像を常に得ることができる。
図14に、平均粗さRaと粒状度0.4となる転写率との関係を示す。図14に示すように、用紙の平均粗さと転写率にもまた相関関係があり、式(2)で表すことができる。
η=2.46×106×Ra+88 ・・・(式2)
η:転写率[%]
Ra:用紙の平均粗さ[m]
従って、記録紙の平均粗さを用いても濃度ムラの無い良好な画像を得ることができる。
なお、本実施形態は一つの例を示すものであり、別の用紙表面形状を表すパラメータ、例えば用紙表面全体または一部の凹凸を測定し、算出される用紙表面の平均粗さSa等を用いても良い。
η=2.46×106×Ra+88 ・・・(式2)
η:転写率[%]
Ra:用紙の平均粗さ[m]
従って、記録紙の平均粗さを用いても濃度ムラの無い良好な画像を得ることができる。
なお、本実施形態は一つの例を示すものであり、別の用紙表面形状を表すパラメータ、例えば用紙表面全体または一部の凹凸を測定し、算出される用紙表面の平均粗さSa等を用いても良い。
次に、転写率を制御する方法について説明する。
濃度ムラが発生する主な要因は、記録紙の表面凹凸とそれによって生じる電場のムラにより転写率が局所的に低下することである。
通常、トナーを像担持体から記録紙へ転写する際、像担持体と記録紙の間には記録紙の表面凹凸に応じた空隙が生じるため、トナーにかかる電界は記録紙の場所ごとに異なる。
濃度ムラが発生する主な要因は、記録紙の表面凹凸とそれによって生じる電場のムラにより転写率が局所的に低下することである。
通常、トナーを像担持体から記録紙へ転写する際、像担持体と記録紙の間には記録紙の表面凹凸に応じた空隙が生じるため、トナーにかかる電界は記録紙の場所ごとに異なる。
特に空隙が大きい箇所は、電界が他の場所に比べて弱くなるため転写電界不足となりやすく、トナーが十分に転写されないため、濃度ムラが生じる。
そのため、表面凹凸の大きい記録紙を使用した場合、像担持体と記録紙間の空隙が大きく電場のムラが激しいため、濃度ムラが生じやすい。
一方、表面凹凸の小さい記録紙を使用した場合、空隙が小さいため電場のムラが小さく、濃度ムラは生じにくい。
そのため、表面凹凸の大きい記録紙を使用した場合、像担持体と記録紙間の空隙が大きく電場のムラが激しいため、濃度ムラが生じやすい。
一方、表面凹凸の小さい記録紙を使用した場合、空隙が小さいため電場のムラが小さく、濃度ムラは生じにくい。
また、他の要因として、トナーと像担持体間の付着力が挙げられる。この付着力はトナーの記録紙への転写を妨げる方向に働く。
転写の際、トナーが記録紙に転写するには、電界によってトナーに働く静電力が、トナーと像担持体の付着力よりも大きくなる必要がある。
上記のように、付着力と転写率には相関があり、付着力を制御することで転写率を効率よく制御することが可能となる。
また、画像劣化はトナーの付着力が増加していることが原因であるため、付着力を適正な値に制御することで画像劣化を解消できる。
転写の際、トナーが記録紙に転写するには、電界によってトナーに働く静電力が、トナーと像担持体の付着力よりも大きくなる必要がある。
上記のように、付着力と転写率には相関があり、付着力を制御することで転写率を効率よく制御することが可能となる。
また、画像劣化はトナーの付着力が増加していることが原因であるため、付着力を適正な値に制御することで画像劣化を解消できる。
付着力が大きくなる要因として、トナー粒子の劣化が挙げられる。ト
ナー粒子は現像装置内でキャリア粒子と混合撹拌されて帯電されるが、現像装置内にトナー粒子が留まり、キャリア粒子との混合撹拌が繰り返し行われると、外添剤が埋没する等のトナー粒子の劣化が発生し、その結果付着力が増大していく。
そのため、トナー吐き出し制御により現像装置内にあるトナーを吐き出すことにより、劣化したトナーを吐き出して新規トナーを補給することにより劣化前の付着力に戻すことが可能となる。
すなわち、現像剤中のトナーをリフレッシュすることで、トナーが新品となり、付着力が減少する。これにより表面凹凸が大きい用紙にも良好な転写が可能となる。
ナー粒子は現像装置内でキャリア粒子と混合撹拌されて帯電されるが、現像装置内にトナー粒子が留まり、キャリア粒子との混合撹拌が繰り返し行われると、外添剤が埋没する等のトナー粒子の劣化が発生し、その結果付着力が増大していく。
そのため、トナー吐き出し制御により現像装置内にあるトナーを吐き出すことにより、劣化したトナーを吐き出して新規トナーを補給することにより劣化前の付着力に戻すことが可能となる。
すなわち、現像剤中のトナーをリフレッシュすることで、トナーが新品となり、付着力が減少する。これにより表面凹凸が大きい用紙にも良好な転写が可能となる。
しかし、毎回トナー吐き出し制御を行うとトナーの消費が激しいため、効率的ではない。
そのため、記録紙の表面凹凸及び転写率検知を行った後、転写率が所定の値以下であると判断されたとき、トナー吐き出し制御を行うようにすることで記録紙の種類に関わらず良好な画像を出力することが可能となる。
そのため、記録紙の表面凹凸及び転写率検知を行った後、転写率が所定の値以下であると判断されたとき、トナー吐き出し制御を行うようにすることで記録紙の種類に関わらず良好な画像を出力することが可能となる。
また、トナー付着力は非静電的付着力と静電的付着力から構成されるが、このうち非静電的付着力は、像担持体に潤滑剤を塗布することでその力を弱めることができる。
像担持体への潤滑剤塗布量を増やすことでトナーと像担持体間の摩擦を減らし付着力を減少させる。これにより良好な転写が可能となる。
塗布量が多ければ像担持体にムラなく潤滑剤が塗布され付着力をきちんと低下させることができるが、供給過多になると帯電ローラ汚れが発生するなどのリスクが存在する。
また、常に塗布量を多くしていると潤滑剤の消費が早まり、コストも高くなるといった問題がある。
そのため、トナー吐き出し制御と同様、転写率測定手段により、転写率が低下していると判断された時に限り潤滑剤塗布量を増やすように制御を行うことでコストを抑えつつ記録紙の種類に関わらず良好な画像を出力することが可能となる。
像担持体への潤滑剤塗布量を増やすことでトナーと像担持体間の摩擦を減らし付着力を減少させる。これにより良好な転写が可能となる。
塗布量が多ければ像担持体にムラなく潤滑剤が塗布され付着力をきちんと低下させることができるが、供給過多になると帯電ローラ汚れが発生するなどのリスクが存在する。
また、常に塗布量を多くしていると潤滑剤の消費が早まり、コストも高くなるといった問題がある。
そのため、トナー吐き出し制御と同様、転写率測定手段により、転写率が低下していると判断された時に限り潤滑剤塗布量を増やすように制御を行うことでコストを抑えつつ記録紙の種類に関わらず良好な画像を出力することが可能となる。
本実施形態における制御フローを図15に示す。制御部120は、記録紙Pへのベタパターン転写後、画像読み取りセンサ121によりトナー画像の粒状度を測定する。
粒状度が規定値以上であった場合に転写率改善処理として、トナー吐き出しと潤滑剤塗布量の両方、若しくは一方の制御を行う。
上述したように、トナー吐き出し制御では、感光体2に静電潜像を形成してこれを現像装置8で可視像化した後、転写せずに除去し、新規トナーを現像装置8における現像剤搬送部13Kの第2搬送室に供給する(図3参照)。
粒状度が規定値以上であった場合に転写率改善処理として、トナー吐き出しと潤滑剤塗布量の両方、若しくは一方の制御を行う。
上述したように、トナー吐き出し制御では、感光体2に静電潜像を形成してこれを現像装置8で可視像化した後、転写せずに除去し、新規トナーを現像装置8における現像剤搬送部13Kの第2搬送室に供給する(図3参照)。
潤滑剤塗布量制御では、潤滑剤塗布部材51を回転させる駆動モータ55の回転数を変更する。
本実施形態の別の制御フローを図16に示す。ここでは、記録紙Pの表面凹凸及び転写率を測定する。
転写率が、表面特性検知手段95により測定された表面凹凸に応じた所定値以下の場合、同様に転写率改善制御処理を行う。
本実施形態の別の制御フローを図16に示す。ここでは、記録紙Pの表面凹凸及び転写率を測定する。
転写率が、表面特性検知手段95により測定された表面凹凸に応じた所定値以下の場合、同様に転写率改善制御処理を行う。
[実施例]
次に本発明者が行った比較実験について説明する。
本実施例における画像形成装置の概略構成は図1に示したのと同様である。以下に説明する各実施例は下記の共通条件の下に行われた。なお、トナーはToner−Cを用いた。
転写バイアス:−42μA
単位面積当りのトナー重量:4.2×10−3[kg/m2]
本比較実験は、上記実施形態に基づく画像形成を行い、1回10枚出力を繰り返し行い、100枚毎に画像評価を行い、計1000枚画像出力されるまで行った。
次に本発明者が行った比較実験について説明する。
本実施例における画像形成装置の概略構成は図1に示したのと同様である。以下に説明する各実施例は下記の共通条件の下に行われた。なお、トナーはToner−Cを用いた。
転写バイアス:−42μA
単位面積当りのトナー重量:4.2×10−3[kg/m2]
本比較実験は、上記実施形態に基づく画像形成を行い、1回10枚出力を繰り返し行い、100枚毎に画像評価を行い、計1000枚画像出力されるまで行った。
画像評価方法としては、現像装置内のトナーが劣化しやすい条件として、主走査方向に対して、画像面積率10%の画像を連続出力する。その出力画像を、前述した粒状度にて評価を行う。また、記録紙は100枚毎に記録紙A、Cを交互に入れ替えて出力を行う。
本実施例では100枚ごとに出力された画像に対して粒状度を測定し比較を行った。
また、本実施例では、本発明者が行った実験を基に、表3に示すように記録紙の表面凹凸差dmaxと平均粗さRaを5つに分類し、それぞれに応じて、潤滑剤塗布部材51の回転数を変え、潤滑剤塗布量を割り当てた。
本実施例では100枚ごとに出力された画像に対して粒状度を測定し比較を行った。
また、本実施例では、本発明者が行った実験を基に、表3に示すように記録紙の表面凹凸差dmaxと平均粗さRaを5つに分類し、それぞれに応じて、潤滑剤塗布部材51の回転数を変え、潤滑剤塗布量を割り当てた。
本比較実験では、特に転写率制御を行わない場合を比較例1とし、各出力時の最初の画像に対し粒状度を測定して0.4以上であった場合にトナー吐き出し制御を行う場合を実施例1とし、潤滑剤塗布量を制御する場合を実施例2とする。
また、各出力時の最初の画像に対し記録紙の最大凹凸差と転写率を測定し、転写率が式(1)の値より小さい場合にトナー吐き出し制御を行う場合を実施例3、凹凸差に応じて表3に対応した潤滑剤塗布量に変化させた場合を実施例4とする。
また、記録紙の平均粗さRaと記録紙への転写率を検知し、転写率が式(2)の値より小さい場合にトナー吐き出し制御を行った場合を実施例5、潤滑剤塗布量を変化させた場合を実施例6とする。
また、各出力時の最初の画像に対し記録紙の最大凹凸差と転写率を測定し、転写率が式(1)の値より小さい場合にトナー吐き出し制御を行う場合を実施例3、凹凸差に応じて表3に対応した潤滑剤塗布量に変化させた場合を実施例4とする。
また、記録紙の平均粗さRaと記録紙への転写率を検知し、転写率が式(2)の値より小さい場合にトナー吐き出し制御を行った場合を実施例5、潤滑剤塗布量を変化させた場合を実施例6とする。
100枚ごとの粒状度測定結果を図17に示す。図17中の斜線部はトナー吐き出し制御、あるいは潤滑剤塗布量制御を行った箇所である。
図17に示すように、比較例1の場合、表面凹凸の大きい記録紙に印刷した場合粒状度が大きくなり0.4を超え、濃度ムラが発生する。
一方、実施例1〜6の何れの場合も濃度ムラの無い安定した画像を得ることができていることがわかる。
図17に示すように、比較例1の場合、表面凹凸の大きい記録紙に印刷した場合粒状度が大きくなり0.4を超え、濃度ムラが発生する。
一方、実施例1〜6の何れの場合も濃度ムラの無い安定した画像を得ることができていることがわかる。
上記の通り、本発明は、粒状度と、実際の濃度ムラの判定に近い主観評価の結果との良い相関に基づき、記録紙の表面特性の影響を受けない粒状度を制御することにより濃度ムラを高精度に抑制することとした。
粒状度の制御を、粒状度と相関を有する記録媒体へのトナー像の転写率の制御で行うようにしたもので、結果的に粒状度を制御することができ、濃度ムラを高精度に抑制することができる。
上記実施形態はあくまでも一つの例を示すものであり、構成やプロセス条件が変わっても本発明の効果が変わらないことを複数の画像形成装置や種々の画像形成環境で確認している。
粒状度の制御を、粒状度と相関を有する記録媒体へのトナー像の転写率の制御で行うようにしたもので、結果的に粒状度を制御することができ、濃度ムラを高精度に抑制することができる。
上記実施形態はあくまでも一つの例を示すものであり、構成やプロセス条件が変わっても本発明の効果が変わらないことを複数の画像形成装置や種々の画像形成環境で確認している。
また、転写率の制御として、上記実施形態においては、トナー吐き出し制御、潤滑剤塗布の例を示したが、転写電流を増減することにより行っても良い。
また、上記実施形態においては、中間転写方式の画像形成装置を例示したが、トナー像を記録媒体に直接転写する方式においても同様に実施することができる。
また、上記実施形態においては、中間転写方式の画像形成装置を例示したが、トナー像を記録媒体に直接転写する方式においても同様に実施することができる。
2 像担持体としての感光体
8 現像手段としての現像装置
31 中間転写体としての中間転写ベルト
38A、38B トナー付着量検知手段としての電位センサ
95 表面特性検知手段
120 転写率算出手段としての制御部
P 記録媒体としての記録紙
8 現像手段としての現像装置
31 中間転写体としての中間転写ベルト
38A、38B トナー付着量検知手段としての電位センサ
95 表面特性検知手段
120 転写率算出手段としての制御部
P 記録媒体としての記録紙
JapanHardcopy’96:論文集p189「ハーフトーンカラー画像のノイズ評価方法」
Claims (8)
- 像担持体と、該像担持体上に形成された潜像をトナー像として顕像化する現像手段とを有し、トナー像を記録媒体に直接にあるいは中間転写体を介して転写する画像形成装置において、
記録媒体上に転写されたトナー像の粒状度を測定する粒状度測定手段を有し、該粒状度測定手段により測定された粒状度が所定値より大きい場合、記録媒体へのトナーの転写率を制御することを特徴とする画像形成装置。 - 請求項1に記載の画像形成装置において、
記録媒体へのトナー像の転写前と転写後における前記像担持体又は前記中間転写体上のトナー付着量を検知するトナー付着量検知手段と、該トナー付着量検知手段により測定された付着量に基づいて、記録媒体へのトナーの転写率を算出する転写率算出手段とを有し、前記粒状度測定手段を前記転写率算出手段としたことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項2に記載の画像形成装置において、
記録媒体の表面凹凸を検知する表面特性検知手段を有し、該表面特性検知手段により検知された表面凹凸の度合いに応じて転写率を制御することを特徴とする画像形成装置。 - 請求項3に記載の画像形成装置において、
前記表面特性検知手段で検知された最大凹凸差dmax[m]に対して、転写率ηが以下の式1で表される値より大きくなるように転写率を制御することを特徴とする画像形成装置。
η=4.5×105×dmax+86[%] (式1) - 請求項3に記載の画像形成装置において、
前記表面特性検知手段で検知された平均粗さRa[m]に対して、転写率ηが以下の式2で表される値より大きくなるように転写率を制御することを特徴とする画像形成装置。
η=2.46×106×Ra+88[%] (式2) - 請求項1〜5のいずれか1つに記載の画像形成装置において、
前記像担持体又は前記中間転写体に対するトナーの付着力を制御することによって転写率を制御することを特徴とする画像形成装置。 - 請求項6に記載の画像形成装置において、
前記トナーの付着力の制御が、前記像担持体にトナー像を形成した後に該トナー像を前記像担持体から除去するとともに、前記現像手段に新規トナーを補給するトナー吐き出し制御であることを特徴とする画像形成装置。 - 請求項6に記載の画像形成装置において、
前記像担持体の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段を有し、前記トナーの付着力の制御が、前記像担持体上への潤滑剤塗布量を変化させる制御であることを特徴とする画像形成装置。
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