JP2013100438A - 表面保護シート - Google Patents

Abstract

【課題】ポリオレフィン基材上にゴム系粘着剤層を有する表面保護シートであって、金属面に対する粘着力が高く、自背面に対する粘着力が適当であり、かつ保護対象物の腐食を引き起こさないアルミニウム部材用表面保護シートを提供する。
【解決手段】ポリオレフィン基材１０と、その第一面１０Ａに設けられたゴム系粘着剤層２０とを備え、基材１０の第二面１０Ｂに粘着剤層２０の表面２０Ａを当接させてロール状に捲回された表面保護シート１が提供される。この表面保護シート１は、基材１０の第二面１０Ｂにアミド基を有さず、ステンレス鋼板に対する粘着力Ｐ１が３Ｎ／２０ｍｍ以上であり、第二面１０Ｂに対する粘着力Ｐ２と上記Ｐ１との関係がＰ１＞Ｐ２を満たす。
【選択図】図１

Description

本発明は、アルミニウム板その他のアルミニウム部材に貼り付けられて該アルミウム材の表面を保護する表面保護シートに関する。

表面保護シートは、金属板、塗装した金属板、アルミニウム成形品（アルミサッシ等）、樹脂板、化粧鋼板、塩化ビニルラミネート鋼板、ガラス板等の部材を運搬、加工または養生する際等に、それら部材の表面を傷や汚れから保護するために用いられる。表面保護シートは、典型的には基材の片面（第一面）に粘着剤層が設けられた構成を有し、その粘着剤層の表面（粘着面）を被着体（保護対象物）に貼り付けて使用される。金属（アルミニウム板等）の成形加工時に用いられる表面保護シートには、加工時に浮きや剥がれが起こらないよう強固に被着体に接着する性質が求められ、かかる要求に応えるため、粘着剤としてはゴム系（典型的には天然ゴム系）のものが多く用いられている。また、基材としては、従来、加工性等の特性に優れたポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィルムが広く用いられてきた（特許文献１）。

特開平７−６２２９９号公報

近年、環境への配慮等からＰＶＣの使用を避ける動きが広まり、上記のような表面保護シートにおいても、従来のＰＶＣ基材をより環境負荷の少ない材質の基材に切り替えたいとの要望がある。かかる代替基材の一つとして、リサイクル性に優れたポリオレフィン基材を用いることが検討されている。しかし、ＰＶＣ基材上にゴム系粘着剤層を有する従来の表面保護シートに比べて、ポリオレフィン基材上にゴム系粘着剤層を有する表面保護シートは、該シートをロール形態（粘着面が基材背面に当接するようにして捲回された形態）から巻き戻す場合において、巻戻しに要する力が大きくなる（巻戻しが重くなる）傾向にある。巻戻しを軽くするための一手法として、基材の背面をポリアミド系の背面処理剤で処理することにより、表面保護シートの自背面粘着力を低下させることが考えられる。しかしながら、本発明者の検討によれば、かかる構成の表面保護シートをロール形態から巻き戻してアルミニウム板に貼り付けたところ、該アルミニウム板の表面に腐食が生じる不具合が起こり得ることが確認された。

そこで本発明は、ポリオレフィン基材上にゴム系粘着剤層を有する表面保護シートであって、金属面に対する粘着力が高く、自背面に対する粘着力が適当であり、かつ保護対象物の腐食を引き起こさないアルミニウム部材用表面保護シートを提供することを目的とする。

本発明により提供されるアルミニウム部材用表面保護シートは、ポリオレフィン基材と、前記基材の第一面に設けられたゴム系粘着剤層とを備える。上記表面保護シートは、前記基材の第二面（粘着剤層が設けられる側とは反対側の表面。以下「背面」ともいう。）に前記粘着剤層の表面（粘着面）を当接させてロール状に捲回されており、該基材の背面にアミド基を有しない。該表面保護シートは、ステンレス鋼（ＳＵＳ）板に対する粘着力Ｐ１が３Ｎ／２０ｍｍ以上であり、かつ、前記基材背面に対する粘着力Ｐ２と前記Ｐ１との関係がＰ１＞Ｐ２を満たす。

ここで、ＳＵＳ粘着力Ｐ１とは、２３℃、５０％ＲＨの測定環境下において、表面保護シートをステンレス鋼板（ＳＵＳ４３０ＢＡ）に圧着して３０分間放置した後、剥離角度１８０°引張速度３００ｍｍ／分の条件で引き剥がす際の粘着力（ＳＵＳ板に対する１８０°引き剥がし粘着力）を指す。このＳＵＳ粘着力は、典型的には、後述する実施例に記載の方法により測定される。測定は２回以上行うことが好ましく、それらの算術平均値をＰ１として採用するとよい。また、自背面粘着力Ｐ２とは、２３℃、５０％ＲＨの測定環境下において、剥離角度１８０°引張速度３００ｍｍ／分の条件で、表面保護シートの背面から該表面保護シートの粘着面を引き剥がす際の粘着力（基材背面に対する１８０°引き剥がし粘着力）を指す。この自背面粘着力は、典型的には、後述する実施例に記載の方法により測定される。測定は２回以上行うことが好ましく、それらの算術平均値をＰ２として採用するとよい。

基材背面にアミド基が存在する表面保護シートは、該背面に粘着面を当接させたロール形態とすることにより、上記背面に存在するアミド基（より詳しくは、アミド基を含有する成分）の一部が粘着面に移行し得る。かかる形態の表面保護シートを巻き戻してアルミニウム部材に貼り付けると、上記移行したアミド基含有成分に起因して、アルミニウム部材の腐食が生じ得る。本発明により提供される表面保護シートは、基材背面にアミド基含有成分が存在しないので、上記ロール形態から巻き戻してアルミニウム部材に貼り付けても、上記アミド基含有成分に起因するアルミニウム部材の腐食を生じる懸念がない。また、Ｐ１＞Ｐ２を満たす特性を有するので、ゴム系粘着剤層でありながら、高極性の金属材料（ＳＵＳ、アルミニウム等）に対する良好な粘着力と、巻戻しに適した自背面粘着力とを両立させることができる。

ここに開示される技術は、上記粘着剤層のベースポリマーが天然ゴムである態様で好ましく実施され得る。この態様において、Ｐ１＞Ｐ２を実現するために、上記基材の背面にアミド基を含有しない背面処理剤による表面処理を施すことができる。この表面処理は、当該処理を施さない場合に比べて自背面粘着力を低下させる処理であり得る。上記アミド基を含有しない背面処理剤としては、長鎖アルキル系の背面処理剤を好ましく採用することができる。

ここに開示される技術は、また、上記粘着剤層のベースポリマーが、天然ゴム（ＮＲ）にメチルメタクリレート（ＭＭＡ）がグラフトしてなるグラフト共重合体（以下、「ＮＲ−ＭＭＡグラフト共重合体」ともいう。）である態様で好ましく実施され得る。この態様において、上記基材の背面には、上述のような表面処理が施されていなくてもよく、アミド基を有しない背面処理剤による表面処理が施されていてもよい。生産性やコスト等の観点から、背面に表面処理が施されていない構成を好ましく採用し得る。

ここに開示されるいずれかの表面保護シートは、基材の構成材料がＰＶＣではなくポリオレフィンなので、環境負荷軽減の観点から好ましい。そして、ロール形態から巻き戻してアルミニウム部材に貼り付けても、アミド基含有成分に起因する腐食を生じる懸念がないので、アルミニウム部材用の表面保護シートとして好適である。また、金属表面に対して自背面接着性に勝る良好な粘着力を示すので、アルミニウム部材の成形加工時における表面保護シートとして特に好ましく利用され得る。

本発明に係る表面保護シートの一構成例を模式的に示す断面図である。 本発明に係る表面保護シートの他の一構成例を模式的に示す断面図である。

以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。また、以下の図面において、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付して説明し、重複する説明は省略または簡略化することがある。

本発明に係る表面保護シートの一構成例を図１に模式的に示す。この表面保護シート１は、ポリオレフィン基材１０と、その第一面（前面）１０Ａに設けられたゴム系粘着剤層２０とを備える。使用前（すなわち、保護対象物への貼付け前）の表面保護シート１は、基材１０の第二面（背面）１０Ｂに粘着剤層２０の表面（粘着面）２０Ａを当接させてロール状に捲回されている。かかる形態の表面保護シート１をロール形態から巻き戻すと、粘着面２０Ａがその一周内側の基材背面１０Ｂから剥離されて露出する。表面保護シート１は、その露出した粘着面２０Ａをアルミニウム部材に貼り付けて使用され得る。図１に示す構成例において、ポリオレフィン基材１０の背面には特に背面処理層は設けられていない。粘着剤層２０としては、ＮＲ−ＭＭＡグラフト共重合体をベースポリマーとするものを好ましく採用し得る。

本発明に係る表面保護シートの他の一構成例を図２に模式的に示す。この表面保護シート２では、ポリオレフィン基材１０の背面に、アミド基を含有しない背面処理剤（例えば、長鎖アルキル系背面処理剤）を用いて形成された背面処理層１２が設けられている。使用前の表面保護シート２は、この背面処理層１２越しに粘着面２０Ａを基材背面１０Ｂに当接させてロール状に捲回されている。図２に示す構成例において、粘着剤層２０としては、例えば、ＮＲをベースポリマーとするものを好ましく採用し得る。あるいは、ＮＲ−ＭＭＡグラフト共重合体をベースポリマーとする粘着剤層２０であってもよい。

＜ゴム系粘着剤層＞
ここに開示される表面保護シートにおけるゴム系粘着剤層は、ゴム系ポリマーをベースポリマー（ポリマー成分のうちの主成分、すなわち該ポリマー成分全体の５０重量％以上を占める成分）とする粘着剤（ゴム系粘着剤）により構成される。ゴム系粘着剤の例としては、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤等が挙げられる。

ここで、上記天然ゴム系粘着剤の概念には、ベースポリマーが天然ゴムであるもの、および、ベースポリマーが変性天然ゴムであるものが包含される。上記変性天然ゴムとしては、該変性天然ゴムのうち５０重量％以上（例えば６０重量％以上）が天然ゴムに由来する構造部分であるものを好ましく採用し得る。上記変性天然ゴムの例としては、天然ゴムに他のモノマーをグラフトさせたグラフト変性天然ゴム等が挙げられる。天然ゴムにグラフトさせるモノマーとしては、アクリル系モノマー、スチレン等の、天然ゴムにグラフトさせ得るモノマーの一種または二種以上を用いることができる。例えば、上記グラフトさせるモノマーの５０重量％以上がアクリル系モノマー（アクリロイル基またはメタクリロイル基を有するモノマーを指す。）であるアクリル変性天然ゴムを好ましく採用し得る。かかるアクリル変性天然ゴムにおいて、天然ゴムにグラフトさせるアクリル系モノマーとしては、アルキルアクリレート（典型的には、アルキル基の炭素原子数が１〜１６であるアルキルアクリレート、具体例としてはメチルアクリレート、エチルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート等）、アルキルメタクリレート（典型的には、アルキル基の炭素原子数が１〜１６であるアルキルメタクリレート、具体例としてはメチルメタクリレート（ＭＭＡ）、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート等）、アクリル酸、メタクリル酸等を、単独で、あるいは二種以上組み合わせて用いることができる。

また、上記合成ゴム系粘着剤のベースポリマーたるゴム系ポリマーの具体例としては、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ブチルゴム、ポリイソブチレン、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−エチレンブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、等が挙げられる。

好ましい一態様では、上記ゴム系粘着剤層のベースポリマーが天然ゴムである。例えば、ＭＳ（１＋４）１００℃（Ｌ型ロータ使用、予熱１分、粘度測定時間４分、試験温度１００℃）の測定条件におけるムーニー粘度が１０〜６０程度の天然ゴムが好ましい。

好ましい他の一態様では、上記ゴム系粘着剤層のベースポリマーが、天然ゴムにＭＭＡがグラフトしてなるアクリル変性天然ゴム（ＮＲ−ＭＭＡグラフト共重合体）である。かかるグラフト共重合体は、常法により製造することができ、あるいは市販品を容易に入手することができる。ＮＲ−ＭＭＡグラフト共重合体におけるＭＭＡのグラフト率（天然ゴムに結合したＭＭＡの質量／グラフト化に使用した天然ゴムの質量×１００（％）により表され、通常はＮＲ−ＭＭＡグラフト共重合体の製造時に用いた天然ゴムとＭＭＡとの質量比から算出される値と同等である。）は、例えば１％〜１２０％とすることができ、典型的には５％〜１００％、好ましくは１０％〜９０％（例えば３０％〜８０％）である。上記グラフト化率が５０％〜９０％（例えば６０％〜８０％）であってもよい。グラフト化率が低すぎると、背面処理が施されていないポリオレフィン基材に対する自背面粘着力が高くなりすぎることがあり得る。上記グラフト化率が高すぎると、ＳＵＳ板に対する粘着力が低くなりすぎることがあり得る。ＭＭＡの一部（例えば、天然ゴムにグラフトさせるモノマー全体の５重量％以下、典型的には３重量％以下）が他のモノマーに置き換えられたＮＲ−ＭＭＡグラフト共重合体であってもよい。

ここに開示される技術におけるゴム系粘着剤層は、ベースポリマーに他のポリマー（以下、副ポリマーともいう。）がブレンドされた組成であり得る。かかる副ポリマーは、例えば、公知のアクリル系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤等のベースポリマーとなり得るアクリル系ポリマー、ポリエステル系ポリマー、ポリウレタン系ポリマー、シリコーンポリマー等であり得る。あるいは、上述したゴム系ポリマーのうちベースポリマー以外のものであってもよい。かかる副ポリマーは、単独で用いてもよく、二種以上を用いてもよい。例えば、ベースポリマーとしての天然ゴムと、副ポリマーとしてのＮＲ−ＭＭＡグラフト共重合体との組合せ；ベースポリマーとしてのＮＲ−ＭＭＡグラフト共重合体と、副ポリマーとしての天然ゴムとの組合せ；等を好ましく採用し得る。

このような副ポリマーは、ベースポリマー１００重量部に対して１００重量部以下の使用量（二種以上の副ポリマーを使用する場合にはそれらの合計量を指す。）で用いられる。通常は、ベースポリマー１００重量部に対する副ポリマーの使用量を７０重量部以下とすることが適当であり、５０重量部以下とすることが好ましい。副ポリマーを実質的に含まない（すなわち、ポリマー成分の実質的に１００重量％がベースポリマーである）ゴム系粘着剤層であってもよい。また、ゴム系ポリマー以外のポリマー成分を実質的に含有しないゴム系粘着剤層（例えば、天然ゴムおよび変性天然ゴム以外のポリマー成分を実質的に含有しないゴム系粘着剤層）であってもよい。

上記粘着剤層は、粘着付与剤を含むことが好ましい。かかる粘着付与剤としては、公知のロジン系樹脂、ロジン誘導体樹脂、石油系樹脂（Ｃ５系、Ｃ９系等）、テルペン系樹脂、ケトン系樹脂等の各種粘着付与剤樹脂から選択される一種または二種以上を用いることができる。上記ロジン系樹脂としては、例えば、ガムロジン、ウッドロジン、トール油ロジン等のロジンの他、安定化ロジン、重合ロジン、変性ロジン等が挙げられる。上記ロジン誘導体樹脂としては、前記ロジン系樹脂のエステル化物、フェノール変性物およびそのエステル化物等が挙げられる。上記石油系樹脂としては、脂肪族系石油樹脂、芳香族系石油樹脂、共重合系石油樹脂、脂環族系石油樹脂、これらの水素化物等が例示される。上記テルペン系樹脂としては、α−ピネン樹脂、β−ピネン樹脂、芳香族変性テルペン系樹脂、テルペンフェノール系樹脂等が挙げられる。上記ケトン系樹脂としては、例えば、ケトン類とホルムアルデヒドとの縮合によるケトン系樹脂が例示される。このような粘着付与剤は、単独で使用してもよく、二種以上を適宜組み合わせて使用してもよい。なかでも好ましい粘着付与剤として、ロジン系樹脂、ロジン誘導体樹脂、脂肪族系（Ｃ５系）石油樹脂、テルペン樹脂が例示される。これらの粘着付与樹脂は、例えば、ベースポリマーが天然ゴムまたは変性天然ゴムである態様において好適に使用され得る。

上記粘着付与剤の使用量（二種以上を用いる場合にはそれらの合計量）は、通常、ポリマー成分１００重量部に対して凡そ２０〜１５０重量部（好ましくは凡そ３０〜１００重量部）とすることが適当である。粘着付与剤の使用量が少なすぎると、ＳＵＳ板に対する粘着力が不足しやすくなることがあり得る。粘着付与剤の使用量が多すぎても、ＳＵＳ板に対する粘着力（特に、低温環境下における粘着力）が低下傾向となることがあり得る。

かかるゴム系粘着剤層をポリオレフィン基材上に設ける方法は特に限定されない。例えば、適当な媒体中に粘着剤層形成成分を含む粘着剤組成物（例えば、粘着剤層形成成分が有機溶媒に溶解した溶液、または該成分が水性溶媒に分散した分散液）を基材に塗付して乾燥させることにより基材上に直接粘着剤層を形成する方法、剥離性を有する表面上に形成した粘着剤層を基材に移着する方法、等の公知の方法を適宜採用することができる。上記粘着剤組成物は、例えば、ポリマー成分と、典型的には粘着付与剤と、必要に応じて用いられる他の成分と、上記媒体とを、常法により混合して調製することができる。

上記粘着剤組成物には、公知の加硫促進剤を含有させることができる。かかる加硫促進剤としては、例えば、ジチオカルバミン酸類（ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジエチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛等）、チアゾール類（２−メルカプトベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド等）、グアニジン類（ジフェニルグアニジン、ジ−ｏ−トリルグアニジン等）、スルフェンアミド類（ベンゾチアジル−２−ジエチルスルフェンアミド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド等）、チウラム類（テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィドなど）、キサントゲン酸類（イソプロピルキサントゲン酸ナトリウム、イソプロピルキサントゲン酸亜鉛等）、アルデヒドアンモニア類（アセトアルデヒドアンモニア、ヘキサメンチレンテトラミン等）、アルデヒドアミン類（ｎ−ブチルアルデヒドアニリン、ブチルアルデヒドモノブチルアミン等）、チオウレア類（ジエチルチオウレア、トリメチルチオウレア等）等が用いられる。このような加硫促進剤は、１種または２種以上を適宜選択して用いることができる。例えば、ジチオカルバミン酸類とチウラム類とを併用することが好ましい。加硫促進剤の使用量は、通常、ポリマー成分１００重量部に対して０．１〜１０重量部（例えば０．５〜５重量部）とすることが適当である。

上記粘着剤層は、必要に応じて、公知の架橋剤を含有し得る。かかる架橋剤としては、イソシアネート化合物、イオウ、含イオウ化合物、フェノール樹脂、有機金属化合物等を用いることができ、例えばイソシアネート化合物を好ましく採用し得る。このようなイソシアネート化合物としては、２官能以上のものが好ましく、例えば、ブチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の低級脂肪族ポリイソシアネート類；シクロペンチレンジイソシアネート、シクロヘキシレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等の脂環族イソシアネート類；２，４−トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート類；トリメチロールプロパン／トリレンジイソシアネート３量体付加物（日本ポリウレタン工業社製、商品名コロネートＬ）、トリメチロールプロパン／ヘキサメチレンジイソシアネート３量体付加物（日本ポリウレタン工業社製、商品名コロネートＨＬ）、ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体（日本ポリウレタン工業社製、商品名コロネートＨＸ）等のイソシアネート付加物；等が挙げられる。イソシアネート化合物を含む態様において、該イソシアネート化合物の使用量は、ポリマー成分１００重量部に対して０．３〜１０重量部（例えば０．５〜５重量部）とすることが好ましい。

上記粘着剤層は、必要に応じて、加硫促進助剤を含有し得る。該加硫促進助剤としては、ステアリン酸亜鉛等を使用することができる。かかる加硫促進助剤の使用により、加硫促進剤を活性にし、加硫効率を促進させ得る。加硫促進助剤を含む態様において、その使用量は、ポリマー成分１００重量部に対して０．１〜１０重量部（例えば０．５〜５重量部）とすることが好ましい。

上記粘着剤層には、必要に応じて任意の添加剤を配合することができる。かかる添加剤の例としては、軟化剤、難燃剤、耐電防止剤、着色剤（顔料、染料等）、光安定剤（ラジカル捕捉剤、紫外線吸収剤等）、酸化防止剤等が挙げられる。

上記粘着剤層の厚みは、保護対象物たるアルミニウム板に対する十分な粘着力を発揮され、かつ、不要となった表面保護シートを保護対象物から容易に剥離除去し得るように設定するとよい。通常は、上記粘着剤層の厚みを０．５μｍ〜５０μｍとすることが適当であり、１μｍ〜２０μｍ（より好ましくは５μｍ〜２０μｍ、例えば１０μｍ〜１８μｍ）とすることが好ましい。

上記粘着剤層の厚みは、表面保護シートのＳＵＳ粘着力が３Ｎ／２０ｍｍ以上（典型的には３〜１０Ｎ／２０ｍｍ）となるように設定することができる。通常は、ＳＵＳ粘着力を３〜５Ｎ／２０ｍｍとすることが適当である。ＳＵＳ粘着力が小さすぎると、表面保護シートの使用態様（例えば、アルミニウム部材の成形加工時における表面保護）によっては、保護対象物（アルミニウム部材）に対する粘着力が不足気味となり、表面保護シートの浮きや剥がれが生じやすくなることがあり得る。ＳＵＳ粘着力が大きすぎると、表面保護シートを保護対象物から引き剥がす際の作業性が低下しがちとなり、甚だしい場合には保護対象物表面への糊残り、表面保護シートの千切れ等の不具合を生じ得る。なお、一般的な傾向として、粘着剤層の厚みが大きくなると粘着力は高くなり、粘着剤層の厚みが小さくなると粘着力は低くなる。したがって、この傾向を利用して表面保護シートのＳＵＳ粘着力を適切な範囲に調整することができる。

＜ポリオレフィン基材＞
ここに開示される表面保護シートにおけるポリオレフィン基材としては、ポリオレフィンを主成分（すなわち、該基材の５０重量％以上を占める成分）とする樹脂材料をシート形状に成形してなるものを好ましく使用することができる。例えば、基材の５０重量％以上がポリエチレン（ＰＥ）またはポリプロピレン（ＰＰ）であるポリオレフィン基材を好ましく採用し得る。ここで、上記ＰＥは、エチレンのホモポリマーであってもよく、主モノマー（モノマー全体の５０重量％以上を占める成分）としてのエチレンに他のα−オレフィン（例えば、炭素数３〜１０のα−オレフィン）を共重合させたものであってもよい。線状低密度ＰＥ（ＬＬＤＰＥ）、低密度ＰＥ（ＬＤＰＥ）、高密度ＰＥ、のいずれも使用可能である。上記α−オレフィンの好適例としては、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン等が挙げられる。また、重合性官能基に加えて別の官能基を有するモノマー（官能基含有モノマー）とエチレンとのコポリマーを含むＰＥ、かかる官能基含有モノマーをエチレン系ポリマーに共重合させたＰＥ等であってもよい。また、上記ＰＰは、プロピレンのホモポリマー（ホモポリプロピレン、例えばアイソタクチックポリプロピレン）であってもよく、プロピレンと他のα−オレフィン（典型的には、エチレンおよび炭素数４〜１０のα−オレフィンから選択される一種または二種以上）とのランダムコポリマー（ランダムポリプロピレン）であってもよい。

本発明にとり好ましい基材の一例として、ポリマー成分が実質的にＰＥおよび／またはＰＰからなる単層または多層のポリオレフィン基材が挙げられる。多層基材の場合、該基材を構成する各層は、ポリマー成分がＰＥ単独からなる層（ＰＥ層）、ＰＰ単独からなる層（ＰＰ層）、ＰＥとＰＰとが任意の割合でブレンドされた層（ＰＥ−ＰＰ層）のいずれであってもよい。例えば、ＰＥとＰＰとのブレンド比の異なる複数（好ましくは２〜４層）のＰＥ−ＰＰ層を備えた多層基材を好ましく採用し得る。単層基材の場合、ポリマー成分がＰＥ単独か、あるいはＰＥとＰＰとのブレンドである基材（例えば、ポリマー成分の５０重量％以上、さらには７０重量％以上がＰＥであり、残部がＰＰである基材）を好ましく採用し得る。ポリマー成分がＰＥ単独である基材において、ＰＥとしては、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥまたはこれらのブレンドを用いることが好ましい。

上記基材は、従来公知の一般的な樹脂シート（フィルム）成形方法を適宜採用して製造することができる。例えば、押出法（例えばＴダイ法）、インフレーション法等の成形方法によりシート状に成膜することができる。多層基材を製造する方法としては、一般的な多層共押出成形法を好ましく採用し得る。

ここに開示される表面保護シートは、基材の背面にアミド基が存在しないことによって特徴づけられる。このことは、例えば、基材背面の赤外線分光分析において、アミド基を示す特性吸収ピーク（１６３７ｃｍ^−１付近のピーク）が検出されないことにより把握され得る。上記赤外線分光分析は、後述する実施例に記載の条件またはこれと同等のアミド基検出感度が得られる条件で実施するものとする。このように基材背面にアミド基を有しないことにより、表面保護シートをロール形態から巻き戻してアルミニウム部材に貼り付けても、アミド基含有成分に起因するアルミニウム部材の腐食を生じる懸念がない。このことは、例えば、後述する実施例に記載の条件で行われるアルミニウム板腐食性試験において、アルミニウム表面に腐食を生じないことにより確認され得る。

上記基材には、必要に応じて任意の添加剤を配合することができる。かかる添加剤の例としては、難燃剤、耐電防止剤、着色剤（顔料、染料等）、光安定剤（ラジカル捕捉剤、紫外線吸収剤等）、酸化防止剤等が挙げられる。これら添加剤としては、アミド基を有しない化合物を採用することが好ましい。

上記ポリオレフィン基材の厚みは、通常、１０μｍ〜１５０μｍ程度とすることが適当である。１０μｍよりも薄すぎる場合、または１５０μｍより厚すぎる場合には、ポリオレフィン基材または該基材を備えた表面保護シートのハンドリング性が低下しやすくなることがある。好ましい一態様では、基材の厚みが２０μｍ〜１１０μｍ（より好ましくは４０μｍ〜１００μｍ）である。

上記ポリオレフィン基材の背面は、アミド基を含有しない背面処理剤により処理されていてもよい。かかる背面処理の典型例は、粘着剤層の離型性を向上させるための処理（離型処理）、すなわち、該背面処理を施さない場合に比べて巻戻しを軽くする処理である。上記背面処理を施すことにより巻戻しが軽くなったことは、背面処理品および未処理品について自背面粘着力を測定し、背面処理品の自背面粘着力が未処理品の背面粘着力よりも小さいことにより把握され得る。上記背面処理剤としては、アミド基を含有する背面処理剤（例えば、ポリアミド系背面処理剤、脂肪酸アミド等）の使用は避けるべきである。例えば、アミド基を含有しない長鎖アルキル系、シリコーン系、アクリルシリコーン系、フッ素系等の背面処理剤を採用するとよい。かかる背面処理剤をポリオレフィン基材の背面に塗付し、必要に応じて乾燥または硬化させることにより、該基材背面に背面処理剤の層が形成され得る。この背面処理剤層の厚さは、例えば０．０１μｍ〜３μｍ程度とすることができ、通常は０．０１μｍ〜０．１μｍ程度とすることが適当である。

好ましい一態様に係る表面保護シートでは、基材の背面が、長鎖アルキル系の背面処理剤により離型処理されている。天然ゴムをベースポリマーとする粘着剤層を備える構成では、上記のように背面に離型処理が施されたポリオレフィン基材との組合せが特に有意義である。また、他のポリマー（例えばＮＲ−ＭＭＡグラフト共重合体）をベースポリマーとする粘着剤層と、背面に離型処理が施されたポリオレフィン基材との組合せによっても、好適な表面保護シートが実現され得る。

ここに開示される表面保護シートは、また、ポリオレフィン基材の背面が剥離処理（典型的には離型処理）されていない態様でも実施され得る。例えば、変性天然ゴムをベースポリマーとする粘着剤層と、背面処理されていないポリオレフィン基材との組合せを好ましく採用し得る。かかる組合せにおける粘着剤層の好適例として、ＮＲ−ＭＭＡグラフト共重合体をベースポリマーとする粘着剤層（副ポリマーとして例えば天然ゴムを含むものであり得る。）が挙げられる。

ここに開示される表面保護シートは、ＳＵＳ粘着力Ｐ１に比べて、自背面粘着力Ｐ２がより低い（すなわち、Ｐ１＞Ｐ２）という特性を有する。かかる特性を有することにより、ゴム系粘着剤層とポリオレフィン基材との組合せにおいて、高極性の金属材料（ＳＵＳ、アルミニウム等）に対する良好な粘着力と、巻戻しに適した自背面粘着力とを両立させることができる。上記自背面粘着力Ｐ２は、Ｐ１＞Ｐ２を満たし、かつ４Ｎ／２０ｍｍ以下（より好ましくは１．５〜４Ｎ／２０ｍｍ、例えば１．５〜３．５Ｎ／２０ｍｍ）であることが好ましい。自背面粘着力が高すぎると、巻戻しに要する労力が大きくなって作業性が低下したり、巻戻しの際に引き伸ばされた表面保護シートが保護対象物への貼付け後に収縮して該保護対象物からの浮きを生じたりすることがあり得る。また、自背面粘着力が低すぎると、表面保護シートがロール形態から余分に巻き出されやすくなる等の不都合が生じることがあり得る。Ｐ１とＰ２との関係は、１＜Ｐ１／Ｐ２≦３（典型的には１＜Ｐ１／Ｐ２≦２）を満たすことが好ましい。Ｐ１／Ｐ２の値は、例えば、基材の材質と粘着剤の材質との組合せ、背面処理（特に離型処理）の有無、背面処理を行う場合にはその程度（背面処理層の厚み等）、等によって調整することができる。

上記基材の第一面（粘着剤層が設けられる側の表面）には、必要に応じて、粘着剤層の密着性を高めるための適宜の表面処理が施されていてもよい。かかる表面処理としては、コロナ放電処理、酸処理、紫外線照射処理、プラズマ処理、下塗剤（プライマー）塗付等が例示される。

＜アルミニウム部材（保護対象物）＞
ここに開示される表面保護シートは、アルミニウム部材の保護に好ましく利用され得る。ここでアルミニウム部材とは、アルミニウムまたはアルミニウム合金（アルミニウムを主成分、すなわち５０重量％以上を占める成分とする合金をいう。）からなる表面を備える部材を意味する。当該部材全体がアルミニウムまたはアルミニウム合金製であってもよい。上記アルミニウム部材は、素材（アルミニウム板等）であってもよく、製品（アルミサッシ等）であってもよい。好適な用途の一例として、アルミニウム板（例えば、厚みが０．１ｍｍ〜１５ｍｍ程度であり、表面粗さＲｚが０．１μｍ〜１５μｍ程度であるアルミニウム厚板）の表面保護が挙げられる。例えば、かかるアルミニウム板の成形加工時に用いられる表面保護シートとして、ここに開示される表面保護シートを好ましく採用することができる。

以下、本発明に関するいくつかの実施例を説明するが、本発明をかかる具体例に示すものに限定することを意図したものではない。なお、以下の説明中の「部」および「％」は、特に断りがない限り重量基準である。

＜例１＞
平均粒径０．２μｍの酸化チタン３部と、低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製、商品名「ペトロセン１８６Ｒ」）９７部とを、２軸押出機（東芝機械株式会社製）にて樹脂温度１８０℃で造粒して、基材用ペレットを得た。得られたペレットをインフレーション成形法によりダイス温度１８０℃にて厚さ１００μｍのフィルム状に成膜し、該フィルムの第一面にコロナ処理を施して基材を得た。得られた基材のコロナ処理面（第一面）に、下記の粘着剤組成物Ｒ１を、乾燥後の厚みが１２μｍとなるように塗付して乾燥させ、上記基材の背面（第二面、すなわち非コロナ処理面）に貼り合わせて、本例に係る表面保護シートを得た。
（粘着剤組成物Ｒ１）
天然ゴム（ＮＲ）１００部にＭＭＡ７０部をグラフト重合させた共重合体（グラフト率７０％（天然ゴムに結合したＭＭＡの質量／グラフト化に使用した天然ゴムの質量×１００（％）を仕込み比から計算））７０部に対し、天然ゴム３０部、粘着付与剤（ヤスハラケミカル株式会社製、商品名「ＹＳレジンＰＸ−１１５０」）７０重量部、加硫促進剤２部（大内新興化学工業株式会社製の商品名「ノクセラーＴＲＡ」１部と商品名「ノクセラーＰＡ」とを１部づつ使用した。）、加硫促進助剤としてのステアリン酸亜鉛（日油株式会社製）２部、酸化防止剤（チバ・ジャパン（株）製、商品名「ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０」）３部、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業株式会社製、商品名「コロネートＬ」）３部、および溶媒としてのトルエンを加えて、粘着剤組成物Ｒ１を調製した。

＜例２＞
例１と同様に作製した基材用ペレットをインフレーション成形法によりダイス温度１８０℃にて厚さ１００μｍのフィルム状に成膜し、該フィルムの第二面にコロナ処理を施した後、そのコロナ処理面（第二面）に長鎖アルキル系背面処理剤を塗付しながら（塗付量および比重から算出した乾燥膜厚：０．０５μｍ）、裏面（第一面）にコロナ処理を施して基材を得た。得られた基材の第一面に、下記の粘着剤組成物Ｒ２を、乾燥後の厚みが１２μｍとなるように塗付して乾燥させ、上記基材の背面（第二面、すなわち背面処理剤塗付面）に貼り合わせて、本例に係る表面保護シートを得た。
（粘着剤組成物Ｒ２）
天然ゴム（ＮＲ）１００部に対し、粘着付与剤（ヤスハラケミカル株式会社製、商品名「ＹＳレジンＰＸ−１１５０」）７０重量部、加硫促進剤２部（大内新興化学工業株式会社製の商品名「ノクセラーＴＲＡ」１部と商品名「ノクセラーＰＡ」とを１部づつ使用した。）、加硫促進助剤としてのステアリン酸亜鉛（日油株式会社製）２部、酸化防止剤（チバ・ジャパン（株）製、商品名「ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０」）３部、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業株式会社製、商品名「コロネートＬ」）３部、および溶媒としてのトルエンを加えて、粘着剤組成物Ｒ２を調製した。

＜例３＞
低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製、商品名「ペトロセン１８６Ｒ」）と直鎖状低密度ポリエチレンと酸化チタンとを、２軸押出機（東芝機械株式会社製）により樹脂温度１８０℃で造粒して、基材用ペレットを得た。得られたペレットを、インフレーション成形法によりダイス温度１８０℃にて厚さ９０μｍのフィルム状に成膜し、該フィルムの第二面にコロナ処理を施した後、そのコロナ処理面（第二面）にポリアミド系の背面処理剤を塗付しながら（塗付量および比重から算出した乾燥膜厚：２μｍ）、裏面（第一面）にコロナ処理を施して基材を得た。得られた基材の第一面に、下記の粘着剤組成物Ｒ３を、乾燥後の厚みが１５μｍとなるように塗付して乾燥させ、上記基材の背面（第二面、すなわち背面処理剤塗付面）に貼り合わせて、本例に係る表面保護シートを得た。
（粘着剤組成物Ｒ３）
天然ゴム１００部に対し、粘着付与剤（Ｅａｓｔｍａｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏｍｐａｎｙ製、商品名「Ｐｉｃｃｏｔａｃ １１００−Ｅ」）７０部、老化防止剤（Ｃｈｅｍｔｕｒａ製、「Ｌｏｗｉｎｏｘ２２Ｍ４６ Ｇｒａｎｕｌａｒ」）２部、イソシアネート系架橋剤（Ｂａｙｅｒ製、「Ｄｅｓｍｏｄｕｒ ＲＦ−Ｅ」）１部、および溶媒としてのトルエンを加えて、粘着剤組成物Ｒ３を調製した。

＜例４＞
重合度１１００のポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂１００部に対し、ジオクチルフタレート１８．３部、ジブチルフタレート７．４部、ポリエステル系可塑剤７部、エポキシ系可塑剤５部、バリウム（Ｂａ）−亜鉛（Ｚｎ）系液状安定剤１部、Ｂａ−Ｚｎ系粉末安定剤０．６部、酸化チタン４部からなる組成物を、厚さ１１０μｍに成膜して、基材としてのＰＶＣフィルムを得た。得られたフィルムの第一面に下塗り剤を塗付して乾燥させた後、下記の粘着剤組成物Ｒ４を、乾燥後の厚みが１２μｍとなるように塗付して乾燥させ、上記基材の背面（第二面、すなわち未処理面）に貼り合わせて、本例に係る表面保護シートを得た。
（粘着剤組成物Ｒ４）
天然ゴム１００部にＭＭＡ７０部をグラフト重合させた共重合体７０部（グラフト化率７０％）に対し、天然ゴム３０部、粘着付与剤（ヤスハラケミカル株式会社製、商品名「ＹＳレジンＰＸ−１１５０」）７０重量部、加硫促進剤２部（大内新興化学工業株式会社製の商品名「ノクセラーＴＲＡ」１部と商品名「ノクセラーＰＡ」とを１部づつ使用した。）、加硫促進剤としてのステアリン酸亜鉛（日油株式会社製）２部、酸化防止剤（チバ・ジャパン（株）製、商品名「ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０」）３部、および溶媒としてのトルエンを加えて、粘着剤組成物Ｒ４を調製した。

＜特性評価＞
（１）アミド基の検出
各例に係る表面保護シートの第二面につき、ＦＴ−ＩＲ測定を行い、アミド基のピーク（１６３７ｃｍ^−１付近）の有無を確認した。ＦＴ−ＩＲ測定は、赤外分光光度計を用いて下記の条件にて行った。
測定方法：ＡＴＲ法（Ｇｅ ４５°）
検出器 ：ＤＴＧＳ
分解能 ：４．０ｃｍ^−１
積算回数：６４回

（２）ＳＵＳ粘着力（Ｐ１）
２３℃、５０％ＲＨの測定環境下において、各例に係る表面保護シートを幅２０ｍｍに切断したサンプルを基材背面から剥がし、被着体としてのステンレス鋼板（ＳＵＳ４３０ＢＡ）に、貼合せ機を用いて線圧７８．５Ｎ／ｃｍ、速度０．３ｍ／ｍｉｎの条件で圧着した。これを３０分間放置した後、引張試験機にて、剥離角度１８０°引張速度３００ｍｍ／分の条件で、ＳＵＳ板に対する１８０°引き剥がし粘着力を測定した。測定は３回行い（すなわち、ｎ＝３）、それらの算術平均値を表２に示した。

（３）自背面粘着力（Ｐ２）
２３℃、５０％ＲＨの測定環境下において、各例に係る表面保護シートを基材背面から剥がしてステンレス鋼板（ＳＵＳ４３０ＢＡ）に貼り付けた。次いで、各例に係る表面保護シートを幅２０ｍｍに切断したサンプルを基材背面から剥がし、上記ＳＵＳ板に貼り付けられた表面保護シートの背面に、貼合せ機を用いて線圧７８．５Ｎ／ｃｍ、速度０．３ｍ／ｍｉｎの条件で圧着した。これを３０分間放置した後、引張試験機にて、剥離角度１８０°引張速度３００ｍｍ／分の条件で、一枚目の表面保護シートの粘着面を二枚目の表面保護シート（ＳＵＳ板に貼り付けられた表面保護シート）の背面から引き剥がすことにより、自背面に対する１８０°引き剥がし粘着力を測定した。測定は３回行い（すなわち、ｎ＝３）、それらの算術平均値を表２に示した。

（４）アルミニウム（Ａｌ）板腐食性
厚みが６ｍｍであって２８０ｍｍ×３００ｍｍの方形のアルミニウム板（Ａ５０５２）を用意した。各例に係る表面保護シートを基材背面から剥がして、上記アルミニウム板の全面に貼り付けた。これを３０℃、６０％ＲＨの環境試験室内で１ヶ月保存した後、アルミニウム板から表面保護シートを剥がし、アルミニウム表面の腐食の有無を確認した。その結果を、○：腐食なし、×：腐食あり、の二水準で表２に示した。

上記表に示されるように、環境負荷の低いポリオレフィン基材を用いた例１〜３の表面保護シートのうち、背面にアミド基が存在する例３では、アルミニウム表面に腐食が認められた。この結果から、例３において自背面粘着力をより低くするためにポリアミド系背面処理剤の使用量を増す（背面処理層の厚みを大きくする）ことは、アルミニウム表面の腐食防止の観点から適切でないことがわかる。
これに対して、背面にアミド基が存在しない例１および例２の表面保護シートでは、３Ｎ／２０ｍｍ以上の十分なＳＵＳ粘着力と、１．５〜４Ｎ／２０ｍｍ（より詳しくは、１．５〜３．５Ｎ／２０ｍｍ）という適度な自背面粘着力とがバランスよく実現され、かつアルミニウム表面の腐食は認められなかった。これら例１，例２に係る表面保護シートによると、環境負荷の低いポリオレフィン基材を用いて、ＰＶＣ基材を用いた例４の表面保護シートに匹敵する性能を実現し得ることが確認された。

以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。

１，２：表面保護シート
１０ ：ポリオレフィン基材（基材）
１０Ａ：第一面
１０Ｂ：第二面（背面）
１２ ：背面処理層
２０ ：ゴム系粘着剤層
２０Ａ：表面（粘着面）

Claims (5)

1. アルミニウム部材用の表面保護シートであって、
   ポリオレフィン基材と、前記基材の第一面に設けられたゴム系粘着剤層とを備え、
   前記基材の第二面に前記粘着剤層の表面を当接させてロール状に捲回されており、
   前記基材の第二面にアミド基を有さず、
   ステンレス鋼板に対する粘着力Ｐ１が３Ｎ／２０ｍｍ以上であり、
   前記基材の第二面に対する粘着力Ｐ２と前記Ｐ１との関係がＰ１＞Ｐ２を満たす、表面保護シート。
2. 前記粘着剤層のベースポリマーが天然ゴムである、請求項１に記載の保護シート。
3. 前記基材の第二面が長鎖アルキル系背面処理剤で処理されている、請求項１または２に記載の保護シート。
4. 前記粘着剤層のベースポリマーが、天然ゴムにメチルメタクリレートがグラフトしてなるグラフト共重合体である、請求項１に記載の保護シート。
5. 前記アルミニウム部材の成形加工時における表面保護シートとして用いられる、請求項１から４のいずれか一項に記載の保護シート。

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