JP2012509395A - 亜鉛フレークの製造装置 - Google Patents
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Abstract
【選択図】図3
Description
アトリションミルを用いて、複合ボールミル容器の内部空間に、粒度範囲が4〜6μmの球状の亜鉛粉末をその充填率が30体積%になるように投入した後、サイズが1.0〜1.5mmのジルコニウム製のボールを、容器の内部空間にその充填率が50体積%になるように充填した乾式工程条件で回転速度2000rpmにて運転した結果、10〜50μmの直径及び0.1〜2μmの厚さを有し、粒子の直径及び厚さの割合が10:1〜50:1である亜鉛フレークが、30分経過後に21%、60分経過後に22%、120分経過後に33%の歩留まりで得られることが確認できた。ところが、120分経過後に粒子の凝集が発生して粒度が大幅に増加してそれ以上の歩留まりの向上は見られなかった(図7のA−1参照)。
アトリションミルを用いて、複合ボールミル容器の内部空間に、エチルアルコール60重量%、粒度範囲が4〜6μmの球状の亜鉛粉末40重量%をその充填率が30体積%になるように投入した後、サイズが1.0〜1.5mmのジルコニウム製のボールを、容器の内部空間にその充填率が50体積%になるように充填した湿式工程条件で回転速度2000rpmにて運転した結果、10〜50μmの直径及び0.1〜2μmの厚さを有し、粒子の直径及び厚さの割合が10:1〜50:1である亜鉛フレークが、30分経過後に18%、60分経過後に21%、120分経過後に20%の歩留まりで得られることが確認できた。ところが、48時間経過後にはそれ以上の歩留まりの向上は見られなかった(図7のA−2参照)。
前記比較例2と同様の条件下で添加剤としてのステアリン酸潤滑剤を亜鉛粉末100重量部に対して2重量部を添加して亜鉛フレークを製造した結果、10〜50μmの直径及び0.1〜2μmの厚さを有し、粒子の直径及び厚さの割合が10:1〜50:1である亜鉛フレークが、30分経過後に26%、60分経過後に30%、120分経過後に27%の歩留まりで得られることが確認できた。ところが、48時間経過後には歩留まりが25%以下に低下した(図7のA−3参照)。
Claims (3)
- 亜鉛フレークの製造装置において、
前記亜鉛フレークの製造装置(10)は、貯留槽(12)、循環ポンプ(14)及び複合ボールミル(20)を備え、
前記複合ボールミル(20)は、貯留槽(12)と、流入ライン(13)及び流出ライン(15)に接続されて、貯留槽(12)に流入する混合原料を循環させつつ球状の亜鉛粉末をフレーク化する工程を行うが、
前記複合ボールミル(20)は、
貯留槽(12)から供給される混合原料を収容する内部空間(31)が形成される外槽(30)と、
前記外槽(30)の内部空間(31)内に配設されて外部モーターによって駆動されるローター(50)と、
を有し、
前記内部空間(31)内には、球状の亜鉛粉末をフレーク化するために耐摩耗性に優れたボールが充填されることを特徴とする亜鉛フレークの製造装置。 - 前記複合ボールミル(20)は、充填されたボールが内部に収納される内槽(40)をさらに備えるが、
前記内槽(40)は、前記外槽(30)の内径よりも小さな外径を有し、前記内部空間(31)内に配設される前記ローター(50)の外径よりも大きな内径を有するように形成される多数の円形ディスク(41)からなるが、前記円形ディスク(41)は、前記流入ライン(13)と平行に所定の間隔をあけて配置されて前記外槽(30)に取設される支持杆(60)によって支持されることにより、多重に積み重ねられた多層構造を有し、前記円形ディスク(41)の間には周方向にスペーサー(62)が介装されて、前記内槽(40)内に流入してフレーク化工程が行われる混合原料が前記流出ライン(15)に排出されることを特徴とする請求項1に記載の亜鉛フレークの製造装置。 - 前記流出ライン(15)は、前記複合ボールミル(20)から前記貯留槽(12)に循環する混合原料の昇温を防止するコンデンサー(16)をさらに備えることを特徴とする請求項2に記載の亜鉛フレークの製造装置。
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