JP2012225358A - 金属部材の継手及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】接合面1a、2a同士が相互に重ね合わされた第1、第2の金属部材1、2と、第1、第2の金属部材1、2を締結する機械接合部4と、第1、第2の金属部材1、2の接合面1a、2a間に形成された接着剤層5と、が備えられ、第1金属部材1の接合面1aに、機械接合部4を囲む環状凹部1fが設けられ、環状凹部1fに接着剤層5が形成されていることを特徴とする金属部材の継手6を採用する。
【選択図】図1
Description
前記第1金属部材の接合面に、前記機械接合部を囲む環状凹部が設けられ、前記環状凹部に前記接着剤層が形成されていることを特徴とする金属部材の継手。
[2] 前記環状凹部の外径が、前記機械接合部の外径の1.7倍以上3倍以下の範囲であることを特徴とする[1]に記載の金属部材の継手。
[3] 前記機械接合部が、メカニカルクリンチング、ボルト及びナット、ブラインドリベットまたは非貫通型リベットのいずれかによって形成されてなることを特徴とする[1]または[2]に記載の金属部材の継手。
[4] 接合面の反対側の面に突出部を設けることで前記接合面の機械接合部の締結予定箇所に凹部が設けられた第1の金属部材と、接合面の締結予定箇所が平坦面である第2の金属部材とを、各接合面間に接着剤を配置して重ね合わせる工程と、
前記接着剤が硬化する前に、前記第1金属部材及び前記第2金属部材の機械接合部の締結予定箇所に機械接合部を製作するとともに、前記機械接合部を製作する際に前記突出部側から前記凹部の一部を押し潰して前記機械接合部を囲む環状凹部を形成する工程と、
前記接着剤を硬化する工程と、
を具備してなることを特徴とする金属部材の継手の製造方法。
[5] 前記凹部の中央に前記機械接合部を作成することで前記環状凹部を形成することを特徴とする[4]に記載の金属部材の継手の製造方法。
[6] 前記凹部の外径が、前記機械接合部の外径の1.7倍以上3倍以下の範囲であることを特徴とする[4]または[5]に記載の金属部材の継手の製造方法。
[7] 前記凹部の最大深さが0.2〜0.4mmの範囲であることを特徴とする[4]乃至[6]の何れか一項に記載の金属部材の継手の製造方法。
[8] 前記機械接合部を、メカニカルクリンチング、ボルト及びナット締め、ブラインドリベット締めまたは非貫通型リベット締めのいずれかによって製作することを特徴とする[4]乃至[7]の何れか一項に記載の金属部材の継手の製造方法。
[9] 前記機械接合部としてボルト及びナット締めまたはブラインドリベット締めを用いる場合に、あらかじめ前記凹部に下穴を設けることを特徴とする[8]に記載の金属部材の継手の製造方法。
(第1の実施形態)
図1は、機械接合部としてボルト及びナット締めを用いた金属部材の継手及びその製造方法を説明する模式図である。図1(a)は第1の金属部材の機械接合部の締結予定箇所を示す拡大斜視模式図であり、図1(b)は金属部材の継手の製造方法を示す断面模式図であり、図1(c)は当該継手の製造方法によって得られた継手を示す断面模式図である。
そして、図1(b)に示すように、第2の金属部材の接合面2aに、第1の金属部材1の凹部1bが対向するように各接合面1a、2aを向き合わせて、第1、第2の金属部材1、2を重ね合わせる。このとき、下穴1c、2cの位置を合わせつつ重ね合わせる。第1、第2の金属部材1、2の間には、未硬化状態の接着剤層3が形成される。接着剤層3は、凹部1bにも充填される。
次に、本実施形態の変形例を説明する。図2は、機械接合部としてボルト及びナット締めを用いた金属部材の継手及びその製造方法の変形例を説明する模式図である。図2(a)は第1の金属部材の機械接合部の締結予定箇所を示す拡大斜視模式図であり、図2(b)は金属部材の継手の製造方法を示す断面模式図であり、図2(c)は当該継手の製造方法によって得られた継手を示す断面模式図である。
更に、上記の金属部材の継手16及びその製造方法によれば、図1に示す継手6及びその製造方法によって奏される効果と同様の効果が奏される。
次に、本実施形態の別の変形例を説明する。図3は、機械接合部としてブラインドリベット締めを用いた継手及びその製造方法を説明する模式図である。図3(a)〜図3(b)は本変形例の金属部材の継手の製造方法を示す断面模式図であり、図3(c)は当該継手の製造方法によって得られた継手を示す断面模式図である。
なお、本変形例の継手36において、図2に示すような第1の金属部材11を用いてよいのはもちろんである。
図4は、機械接合部として非貫通リベット締めを用いた金属部材の継手及びその製造方法を説明する模式図である。図4(a)は金属部材の継手の製造方法を示す断面模式図であり、図4(b)は当該継手の製造方法によって得られた継手を示す断面模式図である。
図5(a)〜図5(d)は、機械接合部としてメカニカルクリンチングを用いた金属部材の継手の製造方法を示す模式図であり、図6は図5に示す方法によって得られた金属部材の継手を示す断面模式図である。
Claims (9)
- 接合面同士が相互に重ね合わされた第1の金属部材及び第2の金属部材と、前記第1、第2の金属部材を締結する機械接合部と、前記第1、第2の金属部材の前記接合面間に形成された接着剤層と、が備えられ、
前記第1金属部材の接合面に、前記機械接合部を囲む環状凹部が設けられ、前記環状凹部に前記接着剤層が形成されていることを特徴とする金属部材の継手。 - 前記環状凹部の外径が、前記機械接合部の外径の1.7倍以上3倍以下の範囲であることを特徴とする請求項1に記載の金属部材の継手。
- 前記機械接合部が、メカニカルクリンチング、ボルト及びナット、ブラインドリベットまたは非貫通型リベットのいずれかによって形成されてなることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の金属部材の継手。
- 接合面の反対側の面に突出部を設けることで前記接合面の機械接合部の締結予定箇所に凹部が設けられた第1の金属部材と、接合面の締結予定箇所が平坦面である第2の金属部材とを、各接合面間に接着剤を配置して重ね合わせる工程と、
前記接着剤が硬化する前に、前記第1金属部材及び前記第2金属部材の機械接合部の締結予定箇所に機械接合部を製作するとともに、前記機械接合部を製作する際に前記突出部側から前記凹部の一部を押し潰して前記機械接合部を囲む環状凹部を形成する工程と、
前記接着剤を硬化する工程と、
を具備してなることを特徴とする金属部材の継手の製造方法。 - 前記凹部の中央に前記機械接合部を作成することで前記環状凹部を形成することを特徴とする請求項4に記載の金属部材の継手の製造方法。
- 前記凹部の外径が、前記機械接合部の外径の1.7倍以上3倍以下の範囲であることを特徴とする請求項4または請求項5に記載の金属部材の継手の製造方法。
- 前記凹部の最大深さが0.2〜0.4mmの範囲であることを特徴とする請求項4乃至請求項6の何れか一項に記載の金属部材の継手の製造方法。
- 前記機械接合部を、メカニカルクリンチング、ボルト及びナット締め、ブラインドリベット締めまたは非貫通型リベット締めのいずれかによって製作することを特徴とする請求項4乃至請求項7の何れか一項に記載の金属部材の継手の製造方法。
- 前記機械接合部としてボルト及びナット締めまたはブラインドリベット締めを用いる場合に、あらかじめ前記凹部に下穴を設けることを特徴とする請求項8に記載の金属部材の継手の製造方法。
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