JP2012203368A - 静電荷像現像トナー及びその製造方法、カートリッジ、画像形成方法、並びに、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】経時での画像濃度安定性に優れる静電荷像現像トナーを提供すること。
【解決手段】着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を有し、前記着色粒子の表面に、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、前記着色粒子と接触している前記チタン系粒子の割合が、１５個数％以下であることを特徴とする静電荷像現像トナー。着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を作製する工程、水系媒体中において前記着色粒子にシリカ系粒子を湿式外添してシリカ系粒子付着着色粒子を得るシリカ系粒子付着工程、及び、チタン系粒子を乾式外添するチタン系粒子付着工程を含む、静電荷像現像トナーの製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、静電荷像現像トナー及びその製造方法、カートリッジ、画像形成方法、並びに、画像形成装置に関する。

電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々の分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光体上に静電潜像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。
乾式現像剤は、結着樹脂中に着色剤を分散したトナーそのものを用いる一成分現像剤と、そのトナーにキャリアを混合した二成分現像剤とに大別することができ、また、一成分現像剤としては、磁性トナーを用いる磁性一成分トナーと、非磁性トナーを用いる非磁性一成分トナーとが挙げられる。

従来の静電荷像現像トナーとしては、例えば、特許文献１〜４に記載のトナーが知られている。
特許文献１には、結晶性ポリエステルと非晶質樹脂とを含有した結着樹脂及び着色剤を含有し、無機微粒子を外添してなる電子写真用トナーであって、前記無機微粒子によるトナーの被覆率が１３０〜３００％である電子写真用トナーが記載されている。
特許文献２には、少なくともポリエステル樹脂、着色顔料、離型剤からなるトナーであって、前記トナーの軟化温度が１０５〜１３０℃であり、前記トナーの体積平均粒子径が５．５〜１０．５μｍであり、トナー母体粒子に対する微粒子の外添被覆率が７０〜２１０％であることを特徴とする非磁性一成分トナーが記載されている。
特許文献３には、結着樹脂及び着色剤を含有してなるトナー母粒子に平均粒径が２０〜８０ｎｍのシリカと平均粒径が５０〜３００ｎｍのアルミナが同時に外添されてなり、前記シリカとアルミナを含む外添剤による総被覆率が１００％以上である電子写真用トナーが記載されている。
特許文献４には、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む着色粒子と、２種類の外添剤と、を含有する静電潜像現像用トナーであって、前記外添剤の１種の体積平均粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ未満で、他の１種の体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満であり、前記外添剤による表面被覆率が５０％〜１３０％であり、測定前押し付け圧力を１００〜１，０００ｎＮにした場合の微小粒子間付着力測定装置により測定された静電潜像担持体との間の付着力が、初期トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｄｄ、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｇｅとしたときに下記式（１−１）及び（１−２）を満たす静電潜像現像用トナーが記載されている。
０．０５≦Ｆａｄｄ／Ｆａｇｅ≦１ （１−１）
Ｆａｇｅ≦５００ｎＮ （１−２）

特開２００３−１０７７８１号公報 特開２００４−１０９２００号公報 特開２００８−９６５３９号公報 特開２００６−２７６０６０号公報

本発明の目的は、経時での画像濃度安定性に優れる静電荷像現像トナーを提供することである。

本発明の上記課題は、以下の＜１＞、＜４＞、及び、＜６＞〜＜８＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜２＞、＜３＞、及び、＜５＞と共に以下に示す。
＜１＞ 着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を有し、前記着色粒子の表面に、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、前記着色粒子と接触している前記チタン系粒子の割合が、１５個数％以下であることを特徴とする静電荷像現像トナー、
＜２＞ 前記着色粒子表面の露出率が、１６％以下である＜１＞に記載の静電荷像現像トナー、
＜３＞ 前記着色粒子に対する前記チタン系粒子の被覆率と前記シリカ系粒子の被覆率の合計値が１５０％以下である＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像トナー、
＜４＞ 着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を作製する工程、水系媒体中において前記着色粒子にシリカ系粒子を湿式外添してシリカ系粒子付着着色粒子を得るシリカ系粒子付着工程、及び、チタン系粒子を乾式外添するチタン系粒子付着工程を含む、＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像トナーの製造方法、
＜５＞ 前記シリカ系粒子付着工程において、水系媒体中のシリカ系粒子の含有量が、着色粒子の被覆率９０〜１５０％相当量である、＜４＞に記載の静電荷像現像トナーの製造方法、
＜６＞ 画像形成装置に着脱可能であり、＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像トナーを収容することを特徴とするカートリッジ、
＜７＞ 像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を含み、前記トナーが＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像トナーであることを特徴とする画像形成方法、
＜８＞ 像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーにより前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記トナーが＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像トナーであることを特徴とする画像形成装置。

上記＜１＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、画像形成時における経時での画像濃度安定性に優れる静電荷像現像トナーを提供することができる。
上記＜２＞に記載の発明によれば、着色粒子表面の露出率が１６％以下ではない場合に比べて、経時での画像濃度安定性により優れた静電荷像現像トナーを提供することができる。
上記＜３＞に記載の発明によれば、着色粒子に対するチタン系粒子の被覆率とシリカ系粒子の被覆率の合計値が１５０％を超える場合に比べて、更に画像形成時における他部材へのトナーの付着が抑制された静電荷像現像トナーを提供することができる。
上記＜４＞に記載の発明によれば、シリカ系粒子を湿式外添し、その後チタン系粒子を乾式外添しない場合に比して、画像形成時における経時での画像安定性に優れる静電荷像現像トナーを容易に製造することができる。
上記＜５＞に記載の発明によれば、シリカ系粒子付着工程において、水系媒体中のシリカ系粒子の含有量が、着色粒子の被覆率９０〜１５０％相当量でない場合に比して、画像形成時における経時での画像安定性により優れる静電荷像現像トナーを容易に製造することができる。
上記＜６＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、画像形成時における経時での画像濃度安定性に優れる静電荷像現像トナーを収容したカートリッジを提供することができる。
上記＜７＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比べて、経時での画像濃度安定性に優れた画像形成方法を提供することができる。
上記＜８＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比べて、経時での画像濃度安定性に優れた画像形成装置を提供することができる。

シリカ系粒子の付着手法の違いによる着色粒子への外添状態の違いを模式的に示した図である。 本実施形態の二成分現像剤を使用する画像形成装置の一例を示す概略断面図である。 本実施形態の非磁性一成分現像剤を用いた現像装置の一例を示す概略模式図である。

以下、本実施形態について詳細に説明する。
なお、本実施形態において、「Ａ〜Ｂ」との記載は、ＡからＢの間の範囲だけでなく、その両端であるＡ及びＢも含む範囲を表す。例えば、「Ａ〜Ｂ」が数値範囲であれば、数値の大小に応じて「Ａ以上Ｂ以下」又は「Ｂ以上Ａ以下」を表す。

（静電荷像現像トナー）
本実施形態の静電荷像現像トナーは、着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を有し、前記着色粒子の表面に、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、前記着色粒子と接触している前記チタン系粒子の割合が１５個数％以下であることを特徴とする。

＜着色粒子表面の露出率の測定方法＞
本実施形態における着色粒子表面の露出率（Ｅ）は、シリカ系粒子による着色粒子表面への実測の被覆率Ｃｓ並びにチタン系粒子による着色粒子表面への実測の被覆率Ｃｔから求めるものとする。すなわち、実測の被覆率Ｃｓ、Ｃｔは、Ｘ線光電子分光装置（ＸＰＳ）（「ＪＰＳ−９０００ＭＸ」：日本電子（株）製）により、着色粒子のみ、シリカ系粒子のみ、チタン系粒子のみ、及び、シリカ系粒子とチタン系粒子とを含むトナーについて、それぞれ珪素原子／チタン原子のシグナル強度を測定し、下記式（１）、（２）を用いて算出される。
（１） Ｃt＝（Ｐt−Ｎt）／（Ｔt−Ｎt）×１００（％）
（２） Ｃs＝（Ｐs−Ｎs−Ｃｔ×Ｔｓ）／（Ｓs−Ｎs）×１００（％）
よって、露出率（Ｅ）は下記式（３）により算出される。
（３） Ｅ＝１００−Ｃt−Ｃs（％）
式（１）中のＰｓは、シリカ系粒子とチタン系粒子とを含むトナーについてのシリカ系粒子とチタン系粒子とに由来する珪素原子のシグナル強度を示し、Ｐｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｓｓは、シリカ系粒子のみの珪素原子のシグナル強度を示す。Ｔｓは、チタン系粒子のみの珪素原子のシグナル強度を示し、Ｔｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｎｓは、着色粒子のみの珪素原子のシグナル強度を示し、Ｎｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。

＜着色粒子表面と直接接触しているチタン系粒子の割合の測定方法＞
本実施形態においては、下記方法により着色粒子表面と直接接触しているチタン系粒子の割合（個数％）を求める。なお、「着色粒子と接触しているチタン系粒子の割合」とは、着色粒子と直接接触しているチタン系粒子の割合を意味する。
走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ Ｓ−４７００、（株）日立製作所製）を用いて、加速電圧５ｋＶにて、３０，０００倍のトナーの写真を撮り、目視によって着色粒子に接触しているチタン系粒子の個数を勘定し、チタン系粒子と着色粒子表面との接触割合を計算する。本実施形態においては、１０枚の画像を観察し、平均値を前記着色粒子表面と接触している前記チタン系粒子の割合とする。
なお、着色粒子にチタン系粒子が接触しているか否かは、当該チタン系粒子の周囲に当該チタン系粒子下部のシリカ系粒子が視認できる場合は着色粒子にチタン系粒子が接触していないと判断し、当該チタン系粒子の周囲に当該チタン系粒子下部のシリカ系粒子が視認できない場合は着色粒子にチタン系粒子が接触していると判断する。

＜外添剤＞
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子の表面に、外添剤として、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、前記着色粒子表面と接触している前記チタン系粒子の割合が、１５個数％以下である。
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子表面の露出率が２５％以下であり、かつ、前記着色粒子表面と直接接触している前記チタン系粒子の割合（接触割合）が１５個数％以下であるので、チタン系粒子と着色粒子表面とが直接接触する割合が低減されている。そのため、熱履歴や機械的ストレスによってチタン系粒子が着色粒子表面へ埋没することが抑制され、電荷交換性が維持されるため、結果として画像の濃度安定性が維持されるものとものと推測される。また本実施形態の静電荷像現像トナーは、チタン系粒子の着色粒子への埋没により、チタン系粒子がフィラーとしての働きをして着色粒子表面の溶融粘度が増加し、最低定着温度が変化することが抑制されるものと推測される。
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子の表面に、まずシリカ系粒子を着色粒子の径方向において重なり合わないように付着させた後に、チタン系粒子を外添することにより好適に作製される。また、本実施形態の静電荷像現像トナーにおけるチタン系粒子は、前記着色粒子の表面に、着色粒子の径方向において重なり合わないよう１層で付着させることが好ましい。１層で付着させることにより、重なり合いの上層に位置するシリカ系粒子が少ないため遊離するシリカ系粒子が少なくなり、キャリアや現像剤保持体や感光体への移行が抑制されるものと推測される。１層での付着は、光学又は電子顕微鏡による観察により、直接的に確認してもよいし、また、後述する添加量の範囲で規定の着色粒子の露出率を達成することで定量的に確認してもよい。

着色粒子表面の露出率が２５％を超えると、着色粒子表面を十分に被覆することができず、チタン系粒子と着色粒子表面とが直接接触する頻度が増加し、チタン系粒子の着色粒子表面との接触率を１５個数％以下とすることが困難となる。
着色粒子表面の露出率は好ましくは２３％以下であり、より好ましくは２０％以下である。また、着色粒子表面の露出率の下限は特に限定されないが、製造上の観点から２％以上であることが好ましく、３％以上であることがより好ましい。

前記着色粒子表面と直接接触している前記チタン系粒子の割合（接触割合）が１５個数％以下であると、着色粒子と直接接触したチタン系粒子の埋没が抑制され、チタン系粒子による電荷交換性が維持されやすい。また、埋没したチタン系粒子によりで、着色粒子表面の溶融粘度が増加し、低温定着性への影響が少ない。
着色粒子表面と直接接触しているチタン系粒子の割合（接触割合）は、１２個数％以下であることが好ましく、１０個数％以下であることが更に好ましい。また、着色粒子表面と直接接触しているチタン系粒子の割合（接触割合）の下限は特に制限されないが、製造上の観点から０．５個数％以上であることが好ましく、１個数％以上であることがより好ましい。

＜シリカ系粒子＞
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子の表面に、外添剤として、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、シリカ系粒子を含む。
シリカ系粒子は静電荷像現像トナーの帯電性向上、流動性向上の観点で一般的に用いられるものであり、コストの観点でも好ましく用いられている。
本実施形態の静電荷像現像トナーは、着色粒子の露出率が２５％以下であり、着色粒子と接触しているチタン系粒子の割合が１５個数％以下であるので、前記着色粒子の表面のには、シリカ系粒子がチタン系粒子よりも多く付着して形成された層を少なくとも１層有することが好ましい。なお、前記着色粒子表面にシリカ系粒子が付着して形成された層は、完全に着色粒子表面を覆うものではなく、前記着色粒子表面の露出率は２５％以下であるので、前記着色粒子表面に付着したシリカ系粒子同士の間には、前記着色粒子表面が露出している部分が存在し、また、前記着色粒子表面にシリカ系粒子が付着していない部分、及び、チタン系粒子が付着している部分を有していてもよいことは言うまでもない。

シリカ系粒子の体積平均粒子径は５〜４０ｎｍであることが好ましく、７〜３０ｎｍであることがより好ましい。シリカ系粒子の体積平均粒子径が５ｎｍ以上であると、着色粒子表面への付着性に優れるので好ましく、また、シリカ系粒子の作製も容易となる。また、４０ｎｍ以下であると、帯電性と流動性が得られ、特に帯電性と流動性が求められる非磁性一成分トナーに好適である。また、着色粒子表面を一層で被覆するための添加量が少なく、コスト的にも有利である。
シリカ系粒子の作製方法としては気相法製法や湿式製法、ゾルゲル製法等が挙げられるが、小粒径のシリカ系粒子が安価で作製できる気相法で作製したシリカが好ましい。
シリカ系粒子は表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理を行い、疎水化されているものが好ましい。疎水化処理をすることで着色粒子表面との親和性が低下し、更に埋没を抑制することができる。用いられる表面処理としては、帯電と流動性を得やすいシラン系カップリング剤が挙げられる。

シリカ系粒子の添加量は、着色粒子に対して被覆率が９０〜１５０％になるような添加量が好ましい。被覆率が９０％以上であると、着色粒子の径方向において重なり合わないように着色粒子表面に一層で付着させると、所望の露出率が得られる。また、被覆率が１５０％以下であると、着色粒子表面に一層で付着させた場合に余剰のシリカ系粒子の発生が少なく、二層以上の付着形態の存在率が低いので好ましい。
シリカ系粒子のより好ましい添加量としては、着色粒子に対して被覆率が９５〜１３５％になるような添加量が好ましい。
なお、シリカ系粒子のトナー粒子に対する被覆率は、下記方法により求められる。
ｄａ：外添剤（シリカ系粒子）の重量平均粒子径
ｄｔ：トナー粒子の重量平均粒子径
ρａ：外添剤の真比重
ρｔ：トナー粒子の真比重
Ｃ：外添剤重量／トナー粒子の重量
としたときに、下記式に基づいて求められる。
被覆率（％）＝（√３／（２π））×（ｄｔ／ｄａ）×（ρｔ／ρａ）×Ｃ×１００

＜チタン系粒子＞
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子の表面に、外添剤として、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子を含む。
一般的に、チタン系粒子は、トナー間の電荷交換性を促進することで、帯電分布を改善する働きを有するが、シリカ系粒子に比して樹脂との親和性が高いために、熱保管や機械的ストレスにより着色粒子表面に埋没しやすい。特に、チタン系粒子は、ポリエステル樹脂との親和性が高いため、結着樹脂としてポリエステル樹脂を使用した場合に、着色粒子への埋没が顕著である。チタン系粒子が着色粒子に埋没することで、電荷交換性が低下し、帯電分布が拡がる。更に、フィラーとしての働きも有するため、着色粒子表面の溶融粘度を上昇させ、低温定着性が上昇する。
本発明はシリカ系粒子が着色粒子の径方向において重なり合わないよう付着した着色粒子にチタン系粒子を外添してなることが好ましい。チタン系粒子は電荷交換性を向上させることで帯電速度を向上させ、帯電分布を狭化させるものと考えられる。また流動性向上へも寄与するものと考えられる。
また、本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子表面の露出率が２５％以下であり、前記着色粒子表面と接触している前記チタン系粒子の割合が１５個数％以下であるので、前記チタン系粒子の８５個数％以上は、前記着色粒子と直接接触しておらず、前記着色粒子表面に直接付着したシリカ系粒子の上に存在している。また、本実施形態の静電荷像現像トナーは、着色粒子表面にシリカ系粒子が直接付着して形成された層上に、チタン系粒子の８５個数％以上が存在することが好ましい。

チタン系粒子としてはアナターゼ型酸化チタン粒子やルチル型酸化チタン粒子、またメタチタン酸粒子等が挙げられる。これらの中でも、従来、着色粒子へ埋没しやすい、ルチル型酸化チタンにおいても、本実施形態では好適に使用される。
チタン系粒子の体積平均粒子径は８〜５０ｎｍであることが好ましく、１０〜４０ｎｍであることがより好ましい。チタン系粒子の体積平均粒子径が８ｎｍ以上であると、粒子の分散性が良好であり、一次粒子での付着が容易である。一方、５０ｎｍ以下であると、トナーからの脱離が抑制され、また、流動性にも優れる。
またチタン系粒子の体積平均粒子径はシリカ系粒子の体積平均粒子径よりも大きいことが好ましい。チタン系粒子の体積平均粒子径がシリカ系粒子の体積平均粒子径よりも大きいことで、着色粒子表面に付着したシリカ系粒子の隙間から着色粒子表面に付着する確率が低減する。

チタン系粒子の好ましい添加量としては、着色粒子に対して被覆率が１０〜５０％になるような添加量が好ましく、１５〜４５％がより好ましい。被覆率が１０％以上となる添加量であると、十分な電荷交換性が得られる。また、被覆率が５０％以下となる添加量であると、トナーからの脱落が抑制される。被覆率はシリカ系粒子の被覆率と同様にして計算することができる。

また、本実施形態の静電荷像現像トナーには、目的を損なわない範囲で他の外添剤を外添してもよく、チタン系粒子及びシリカ系粒子のみであってもよい。
他の外添剤としては、アルミナ、酸化セリウム等の無機粒子や、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子などの有機粒子が挙げられる。

＜着色粒子＞
本実施形態の静電荷像現像トナーにおける着色粒子は、少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する。
前記着色粒子は、これらの成分の他に、離型剤等の他の成分を含有していてもよい。

−結着樹脂−
本実施形態において、結着樹脂は特に限定されず着色粒子として公知の樹脂が使用される。例えば、低温定着性の観点からすれば、ポリエステル樹脂を含むことが好ましく、非晶性（「非結晶性」ともいう。）ポリエステル樹脂を含むことがより好ましい。 ポリエステル樹脂は、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との重縮合により合成される。
なお、前記「非晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；以下、「ＤＳＣ」と略記することがある。）において明瞭な吸熱ピークでなく、階段状の吸熱変化が認められる樹脂を指す。

−着色剤−
前記着色粒子は、着色剤を含有する。
着色剤は、染料であっても顔料であっても構わないが、耐光性や耐水性の観点からすれば、顔料であることが好ましい。また、着色剤は、有色着色剤に限定されるものではなく、白色着色剤や、金属色を有する着色剤も含む。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用される。

本実施形態において、静電荷像現像トナーにおける前記着色剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部が好ましい。
表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用してもよい。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等のカラートナーが調製される。

−離型剤−
前記着色粒子は、離型剤を含有してもよい。
離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナウバワックス；等が挙げられる。
これらの離型剤の融解温度は、５０〜１００℃が好ましく、６０〜９５℃がより好ましい。
着色粒子中の離型剤の含有量は、０．５〜１５重量％が好ましく、１．０〜１２重量％がより好ましい。離型剤の含有量が０．５重量％以上であれば、特にオイルレス定着の場合における剥離不良が防止される。離型剤の含有量が１５重量％以下であれば、トナーの流動性の悪化が防止されるので、画質及び画像形成の信頼性が保たれる。

−その他の添加剤−
前記着色粒子には、上記したような成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤等の種々の成分を添加してもよい。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
帯電制御剤としては、例えば、第四級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料等が挙げられる。

＜トナーの特性＞
本実施形態において、静電荷像現像トナーは、円形度が０．９５０〜０．９８０であることが好ましく、０．９５８〜０．９７６であることがより好ましい。
上記円形度は、画像解析により求められる。例えばＦＰＩＡ−３０００（シスメックス（株）製）で測定する。

また、本実施形態において、静電荷像現像トナーの体積平均粒子径は、３〜９μｍが好ましく、３．１〜８．５μｍがより好ましく、３．２〜８．０μｍが更に好ましい。体積平均粒子径が３μｍ以上であれば、流動性が低下しにくく、帯電性が維持されやすい。体積平均粒子径が９μｍ以下であれば、解像度が低下しにくい。なお、上記体積平均粒子径は、例えば、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）等の測定機で測定される。

（静電荷像現像トナーの製造方法）
本実施形態の静電荷像現像トナーの製造方法としては、前述の規定を満たすトナーを得ることができれば特に制限はなく、例えば、着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を作製する工程（以下、「着色粒子作製工程」ともいう。）、水系媒体中において前記着色粒子にシリカ系粒子を湿式外添してシリカ系粒子付着着色粒子を得る工程（以下、「シリカ系粒子付着工程」ともいう。）、並びに、前記シリカ系粒子付着着色粒子にチタン系粒子を乾式外添する工程（以下、「チタン系粒子付着工程工程」ともいう。）、を含む製造方法であればよい。

＜着色粒子作製工程＞
本実施形態の静電荷像現像トナーの製造方法は、着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を作製する工程（着色粒子作製工程）を含む。
前記着色粒子作製工程における着色粒子の作製方法は、特に限定されるものではなく、混練粉砕法等の乾式法や、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の湿式法により作製する公知の方法が挙げられる。

＜シリカ系粒子付着工程＞
本実施形態の静電荷像現像トナーの製造方法は、水系媒体中において前記着色粒子にシリカ系粒子を湿式外添してシリカ系粒子付着着色粒子を得る工程（シリカ系粒子付着工程）を含む。
湿式外添の場合、着色粒子の形状によらず、着色粒子の径方向において重なり合わないようシリカ系粒子が付着される。そのため、乾式外添では実現困難な一層での付着状態が実現されることとなる。
前記シリカ系粒子付着工程としては、例えば、着色粒子分散液中にシリカ系粒子を添加して着色粒子表面に前記シリカ系粒子を水系媒体中において付着する付着工程と、得られたシリカ系粒子付着着色粒子を乾燥させる乾燥工程と、が挙げられる。
本実施形態に用いる水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水や、エタノール、メタノール等のアルコール類などが挙げられる。これらの中でも、エタノールや水が好ましく、蒸留水及びイオン交換水等の水が特に好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、水系媒体には、水混和性の有機溶媒を含んでいてもよい。水混和性の有機溶媒としては、例えば、アセトンや酢酸等が挙げられる。

シリカ系粒子付着工程における着色粒子分散液は、固形分比率が２０％以上であることが好ましく、２５％以上であることが更に好ましい。固形分比率が２０％以上とすることで、ヘテロ凝集機構が働いて、着色粒子の径方向において重なり合わないようシリカ系粒子が付着されるものと考えられる。また、固形分比率は５０％以下であることが好ましく、４５％以下であることがより好ましい。固形分比率を５０％以下とすることで、分散液中における場所による攪拌のバラツキが抑制されるので好ましい。
着色粒子分散液中にシリカ系粒子を添加する方法としては、着色粒子分散液中にシリカ系粒子を固体（粉末）のまま直接添加してもよいし、シリカ系粒子を分散した分散液を着色粒子分散液中に添加してもよいが、疎水化処理されたシリカ系粒子の場合は、そのままでは水系媒体中に分散しにくいため、メタノールと水との混合溶媒に分散した状態で、着色粒子分散液中に添加するのが好ましい。前記混合溶媒におけるメタノールと水との混合割合（メタノール：水）は、１：９〜５：５が好ましい。
シリカ系粒子付着工程においては、シリカ系粒子を添加された着色粒子分散液の撹拌下、分散液のｐＨを酸性にすることによって、チタン系粒子を着色粒子に付着させてもよい。ｐＨとしては、２以上６．５以下の範囲が好ましく、３以上６以下の範囲がより好ましい。ｐＨを６．５以下とすることで、着色粒子表面のカルボン酸等の解離が抑制され、着色粒子の径方向において重なり合わないよう付着される。

図１は、シリカ系粒子の付着手法の違いによる着色粒子への外添状態の違いを模式的に示した図である。これらの状態の中でも、（ｃ）又は（ｄ）の状態であることが好ましく、（ｃ）の状態であることがより好ましい。
図１の（ａ）は、被覆率１００％相当の量のシリカ系粒子を、着色粒子に対し乾式外添した場合に得られるシリカ系粒子が外添された着色粒子の一例を示す模式図である。
図１の（ａ）においては、シリカ系粒子が凝集体Ｐｃを形成しており、着色粒子上にも凝集体Ｐｃの状態で外添されている箇所が見られ、また、着色粒子表面が露出している箇所も多く見られる。また、シリカ系粒子の一部が遊離粒子Ｐｉとなっているのも見られる。
図１の（ｂ）は、被覆率１５０％相当の量のシリカ系粒子を、着色粒子に対し乾式外添した場合に得られるシリカ系粒子が外添された着色粒子の一例を示す模式図である。
図１の（ｂ）においては、図１の（ａ）の場合と同様に、シリカ系粒子が凝集体Ｐｃを形成しており、着色粒子上にも凝集体Ｐｃの状態で外添されている箇所が見られ、また、着色粒子表面が露出している箇所も多く見られる。また、シリカ系粒子の一部が遊離粒子Ｐｉとなっているのも見られる。
図１の（ｃ）は、被覆率１００％相当の量のシリカ系粒子を、着色粒子に対し湿式外添した場合に得られるシリカ系粒子が外添された着色粒子の一例を示す模式図である。
図１の（ｃ）においては、シリカ系粒子が凝集体Ｐｃを形成せず、着色粒子上に一層のシリカ系粒子層として外添され、また、着色粒子表面が露出しているほとんど見られない。また、シリカ系粒子が遊離粒子Ｐｉとなっているのもほとんど見られない。
図１の（ｄ）は、被覆率１５０％相当の量のシリカ系粒子を、着色粒子に対し湿式外添した場合に得られるシリカ系粒子が外添された着色粒子の一例を示す模式図である。
図１の（ｄ）においては、シリカ系粒子が凝集体Ｐｃを形成せず、着色粒子上に一層以上のシリカ系粒子層として外添され、また、着色粒子表面が露出しているほとんど見られない。また、シリカ系粒子の一部が凝集体Ｐｃを形成していたり、遊離粒子Ｐｉとなっているのが見受けられる。

シリカ系粒子付着工程を経た着色粒子は、ろ過により固液分離後に凍結真空乾燥による乾燥工程を経て、シリカ系粒子が付着した着色粒子を得る。また、乾燥工程の前に、得られたシリカ系粒子付着着色粒子を洗浄する洗浄工程を経てもよい。

＜チタン系粒子付着工程＞
本実施形態の静電荷像現像トナーの製造方法は、前記シリカ系粒子付着着色粒子にチタン系粒子を乾式外添する工程（チタン系粒子付着工程）を含む。
前記チタン系粒子付着工程において、シリカ系粒子が均一付着した前記シリカ系粒子付着着色粒子表面にチタン系粒子を外添する方法としては、従来の乾式外添方法が挙げられる。乾式外添方法に用いられる混合機としては、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機が挙げられる。
シリカ系粒子が付着した着色粒子にチタン系粒子を乾式外添することで、チタン系粒子がシリカ系粒子層の上に外添され、着色粒子表面と接触する確率が低下し、前記チタン系粒子と前記着色粒子表面との接触割合が１５個数％以下であるトナーが作製される。
また、シリカ系粒子付着工程やチタン系粒子付着工程の際に、他の外添剤を添加してしてもよい。

（静電荷像現像剤）
本実施形態の静電荷像現像トナーは、非磁性一成分現像剤や二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。また、マトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

また、キャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒子径としては、１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲であることが好ましく、３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲であることがより好ましい。

また、キャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、及び、必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

前記二成分現像剤における本実施形態の静電荷像現像トナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００の範囲であることが好ましく、３：１００〜２０：１００の範囲であることがより好ましい。

（カートリッジ、画像形成方法、及び、画像形成装置）
次に、本実施形態のカートリッジについて説明する。
本実施形態のカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像トナー、又は、本実施形態の静電荷像現像剤を少なくとも収納したカートリッジである。また、本実施形態のカートリッジは、画像形成装置に脱着可能であることが好ましい。
現像装置、画像形成方法又は画像形成装置に用いる場合、トナーを単独で収納するトナーカートリッジであってもよいし、本実施形態の静電荷像現像剤を収納する現像剤カートリッジであってもよいし、また、像保持体上に形成された静電潜像を本実施形態の静電荷像現像トナー、又は、本実施形態の静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を少なくとも備えるプロセスカートリッジであってもよい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、その他必要に応じて、除電手段等のその他の部材を含んでいてもよい。

本実施形態の画像形成方法は、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記像保持体表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程とを含み、前記トナーを含む現像剤は、本実施形態の静電荷像現像トナーを含むことが好ましい。
前記トナーを含む現像剤は、本実施形態の静電荷像現像トナーであっても、本実施形態の静電荷像現像トナーとキャリアとを含む二成分現像剤であってもよい。
本実施形態の画像形成方法としては、本実施形態の静電荷像現像トナーを含む現像剤を調製し、それを用いて常用の電子写真複写機により静電像の形成及び現像を行い、得られたトナー像を転写紙上に静電転写した上、定着器により定着して複写画像を形成する。
本実施形態の画像形成方法は、非磁性一成分現像方式であってもよい。

前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本実施形態の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
前記静電潜像形成工程は、像保持体（感光体）上に静電潜像を形成する工程である。
前記現像工程は、現像剤保持体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤層としては、本実施形態の静電荷像現像トナーを含んでいれば特に制限はない。
前記転写工程は、前記トナー画像を被転写体上に転写する工程である。また、転写工程における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
前記定着工程では、例えば、加熱ローラの温度を一定温度に設定した加熱ローラ定着器により、転写紙上に転写したトナー像を定着して複写画像を形成する方式が挙げられる。
前記クリーニング工程は、像保持体上に残留する静電荷像現像剤を除去する工程である。
被記録媒体としては、公知のものを使用することができ、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される紙、ＯＨＰシート等が挙げられ、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。

本実施形態の画像形成方法においては、更にリサイクル工程をも含む態様でもよい。前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程において回収した静電荷像現像トナーを現像剤層に移す工程である。このリサイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施される。また、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクルシステムに適用してもよい。

本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して該像保持体上に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体に転写する転写手段とを有し、前記トナーを含む現像剤は、本実施形態の静電荷像現像トナーを含むことが好ましい。
なお、本実施形態の画像形成装置は、上記のような像保持体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段とを少なくとも含むものであれば特に限定はされないが、その他必要に応じて、定着手段や、クリーニング手段、除電手段等を含んでいてもよい。
前記転写手段では、中間転写体を用いて２回以上の転写を行ってもよい。また、転写手段における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。

前記像保持体、及び、前記の各手段は、前記の画像形成方法の各工程で述べた構成が好ましく用いられる。前記の各手段は、いずれも画像形成装置において公知の手段が利用できる。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した構成以外の手段や装置等を含むものであってもよい。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した手段のうちの複数を同時に行ってもよい。

本実施形態の画像形成装置の一例について図２を参照しながら説明するが、何ら本実施形態を限定するものではない。図２は、本実施形態の二成分現像剤を使用する画像形成装置の一例を示す概略断面図である。
図２は、本実施の形態の画像形成方法により画像を形成するための、画像形成装置の構成例を示す概略図である。図示した画像形成装置２００は、ハウジング４００内において４つの電子写真感光体（像保持体）４０１ａ〜４０１ｄが中間転写ベルト４０９に沿って相互に並列に配置されている。電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄは、例えば、電子写真感光体４０１ａがイエロー、電子写真感光体４０１ｂがマゼンタ、電子写真感光体４０１ｃがシアン、電子写真感光体４０１ｄがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。

電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄのそれぞれは所定の方向（紙面上は反時計回り）に回転可能であり、その回転方向に沿って帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄ、現像装置４０４ａ〜４０４ｄ、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄ、クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄが配置されている。現像装置４０４ａ〜４０４ｄのそれぞれにはトナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄに収容されたブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーが供給可能であり、また、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄはそれぞれ中間転写ベルト４０９を介して電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄに当接している。
更に、ハウジング４００内の所定の位置には露光装置４０３が配置されており、露光装置４０３から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの回転工程において帯電、露光、現像、１次転写、クリーニングの各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト４０９上に重ねて転写される。
ここで、帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄは、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に導電性部材（帯電ロール）を接触させて感光体に電圧を印加し、感光体表面を予め定められた電位に帯電させるものである（帯電工程）。なお、本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。

露光装置４０３としては、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に、半導体レーザー、ＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ ｅｍｉｔｔｉｎｇ ｄｉｏｄｅ）、液晶シャッター等の光源を所望の像様に露光できる光学系装置等を用いることができる。
現像装置４０４ａ〜４０４ｄには、上述の二成分静電荷像現像剤を接触又は非接触させて現像する一般的な現像装置を用いて行うことができる（現像工程）。そのような現像装置としては、二成分静電荷像現像剤を用いる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜公知のものを選択することができる。一次転写工程では、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄに、像保持体上のトナーと逆極性の１次転写バイアスが印加されることで、像保持体から中間転写ベルト４０９へ各色のトナーが順次１次転写される。
クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄは、転写工程後の電子写真感光体の表面に付着した残存トナーを除去するためのもので、これにより清浄面化された電子写真感光体は上記の画像形成プロセスに繰り返し供される。クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。

中間転写ベルト４０９は駆動ロール４０６、バックアップロール４０８及びテンションロール４０７により所定の張力をもって支持されており、これらのロールの回転によりたわみを生じることなく回転可能となっている。また、２次転写ロール４１３は、中間転写ベルト４０９を介してバックアップロール４０８と当接するように配置されている。
２次転写ロール４１３に、中間転写体上のトナーと逆極性の２次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルトから被記録媒体へトナーが２次転写される。バックアップロール４０８と２次転写ロール４１３との間を通った中間転写ベルト４０９は、例えば駆動ロール４０６の近傍に配置されたクリーニングブレード４１６或いは、除電器（不図示）により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。また、ハウジング４００内の所定の位置にはトレイ（被記録媒体トレイ）４１１が設けられており、トレイ４１１内の紙などの被記録媒体５００が移送ロール４１２により中間転写ベルト４０９と２次転写ロール４１３との間、更には相互に当接する２個の定着ロール４１４の間に順次移送された後、ハウジング４００の外部に排紙される。

非磁性一成分現像剤を用いて現像する画像形成装置の一例について、図２及び図３を用いて以下に説明する。なお、図３に示す現像装置１０を、前記図２の各現像装置４０４ａ〜４０４ｄに用いることによって、同様に画像形成を行うことができる。
本実施形態の静電荷像現像トナーは、非磁性一成分現像剤としても好適に使用される。非磁性一成分現像方式は、二成分現像方式よりもトナー表面へのストレスが強く、外添剤として使用したシリカ系粒子がトナー中へ埋没しやすい現像方式であるが、本実施形態の静電荷像現像トナーを使用することにより、非磁性一成分現像方式であっても、シリカ系粒子がトナー中への埋没が抑制されると考えられるためである。
図３に示すように、現像装置１０は、不図示の駆動源によって矢印Ａ方向に回転可能な像保持体２６と当接するように配置され、像保持体（感光体）２６の回転に伴い矢印Ｂ方向に従動回転可能な現像ロール１２と、現像ロール１２に接続されたバイアス電源１４と、現像ロール１２の回転方向において現像ロール１２と像保持体２６との当接部よりも下流側の位置に、現像ロール１２に圧接するように配置され、現像ロール１２の回転に対して逆行するように矢印Ｃ方向に回転可能なトナーかき取り部材１６と、現像ロール１２の回転方向において、現像ロール１２とトナーかき取り部材１６との圧接部よりも下流側且つ現像ロール１２と像保持体２６との当接部の上流側の位置に、現像ロール１２に当接するように配置されたトナー層規制部材１８と、現像ロール１２の像保持体２６が配置された側と反対側に位置し、現像ロール１２が配置された側に開口部を有する筐体２２と、筐体２２内に配置されたアジテーター２０とから構成される。

なお、トナー層規制部材１８は、筐体２２の開口部を閉鎖するように、その一旦が筐体２２の開口部に固定されている。また、筐体２２の開口部のトナー層規制部材１８が取り付けられている側（開口部上側）と反対側（開口部下側）は、現像ロール１２やトナーかき取り部材１６の下側を覆うように構成されている。ここで、トナー（非磁性一成分現像剤）２４は、筐体２２の下側に堆積するように配置されており、現像ロール１２の下側と筐体２２の開口部下側との間の空間を隙間なく満たすと共に、トナーかき取り部材１６を覆うように堆積している。また、トナー２４は筐体２２内に設けられたアジテーター２０により、適宜、筐体２２内部から、現像ロール１２が配置された筐体２２開口部側へと供給されるようになっている。

現像に際しては、まず、筐体２２内のトナー２４が、アジテーター２０からトナーかき取り部材１６により現像ロール１２表面に供給される。次に、現像ロール１２表面に付着したトナー２４が、トナー層規制部材１８によって、現像ロール１２表面に均一な厚みのトナー層を形成するように付着する。続いて、静電潜像（不図示）が形成された像保持体２６表面と、バイアス電源１４によりバイアス電圧が印加された現像ロール１２との間の電位差に応じて、現像ロール１２表面に付着しているトナー２４が、現像ロール１２側に移着し、静電潜像が現像される。なお、現像を終えた後の現像ロール１２表面に残留しているトナー２４は、トナーかき取り部材１６によってかき取られる。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は「重量部」及び「重量％」を表す。

＜着色粒子表面の露出率の測定方法＞
着色粒子表面の露出率（Ｅ）は、シリカ系粒子による着色粒子表面への実測の被覆率Ｃｓ並びにチタン系粒子による着色粒子表面への実測の被覆率Ｃｔから求めた。すなわち、実測の被覆率Ｃｓ、Ｃｔは、Ｘ線光電子分光装置（ＸＰＳ）（「ＪＰＳ−９０００ＭＸ」：日本電子（株）製）により、着色粒子のみ、シリカ系粒子のみ、チタン系粒子のみ、及び、シリカ系粒子とチタン系粒子とを含むトナーについて、それぞれ珪素原子／チタン原子のシグナル強度を測定し、下記式（１）、（２）を用いて算出した。
（１） Ｃt＝（Ｐt−Ｎt）／（Ｔt−Ｎt）×１００（％）
（２） Ｃs＝（Ｐs−Ｎs−Ｃｔ×Ｔｓ）／（Ｓs−Ｎs）×１００（％）
よって、露出率（Ｅ）は下記式（３）により算出される。
（３） Ｅ＝１００−Ｃt−Ｃs（％）
式（１）中のＰｓは、シリカ系粒子とチタン系粒子とを含むトナーについてのシリカ系粒子とチタン系粒子とに由来する珪素原子のシグナル強度を示し、Ｐｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｓｓは、シリカ系粒子のみの珪素原子のシグナル強度を示す。Ｔｓは、チタン系粒子のみの珪素原子のシグナル強度を示し、Ｔｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｎｓは、着色粒子のみの珪素原子のシグナル強度を示し、Ｎｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。

＜着色粒子表面と接触しているチタン系粒子の割合の測定方法＞
走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ Ｓ−４７００、（株）日立製作所製）を用いて、３０，０００倍のトナーの写真を撮り、目視によって着色粒子に接触しているチタン系粒子の個数を勘定し、シリカ系粒子と着色粒子表面との接触割合を計算した。本実施形態においては、トナー１０個を調べ、平均値を着色粒子表面と接触しているチタン系粒子の割合（個数％）とした。
なお、目視による着色粒子にチタン系粒子が接触しているか否かは、当該チタン系粒子の周囲に当該チタン系粒子下部のシリカ系粒子が視認できる場合は着色粒子にチタン系粒子が接触していないと判断し、当該チタン系粒子の周囲に当該チタン系粒子下部のシリカ系粒子が視認できない場合は着色粒子にチタン系粒子が接触していると判断した。

１．非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン９０モル部と、エチレングリコール１０モル部と、テレフタル酸８０モル部と、イソフタル酸２０モル部を原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０〜２３０℃で約１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０〜２５０℃で徐々に減圧して、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
非結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、２３，２００であった。また、非結晶性ポリエステル樹脂（１）の酸価は、１４．２ＫＯＨｍｇ／ｇであった。非結晶性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、６２℃、比重は１．２であった。

２．非結晶性結着樹脂分散液の作製
（非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）の作製）
非結晶性ポリエステル樹脂（１） １００部
溶剤（１）：メチルエチルケトン ４０部
溶剤（２）：２−プロパノール ２５部
塩基性化合物：１０重量％アンモニア水溶液 ３．５部
蒸留水（滴下する前に乾燥窒素による減圧バブリングにより脱酸素処理を行ったもの） ４００部
温度調節及び窒素置換が可能な容器へ樹脂（１）、溶剤（１）及び溶剤（２）を投入し、樹脂（１）を溶解させた後、塩基性化合物を添加して４１℃で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター（新東科学（株）製）を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌して樹脂含有液を得た。
次に容器を乾燥窒素置換し、温度を４１℃に設定し、樹脂含有液を１８０ｒｐｍの条件で撹拌しながら蒸留水を１部／分の割合で滴下することで転相乳化を行った。
滴下終了後、７０ｒｐｍの条件で撹拌しつつ２５℃で２４時間乾燥窒素バブリングを行うことにより溶剤（１）及び溶剤（２）を除去して樹脂粒子分散液（１）を得た。得られた樹脂粒子分散液（１）中の樹脂粒子（１）の体積平均粒子径は２１０ｎｍであった。また、樹脂粒子分散液（１）の固形分濃度は３２％であった。

３．離型剤分散液の作製
（離型剤分散液）
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃ ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ０．５部
・イオン交換水 ２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。離型剤の体積平均粒子径は０．２３μｍであった。

４．着色剤分散液の作製
（着色剤分散液）
・シアン顔料（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン） １，０００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ） １５部
・イオン交換水 ９，０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒子径は０．１６μｍ、固形分濃度は２０％であった。

５．ルチル型酸化チタン外添剤の作製
メチルトリメトキシシラン１．０部を溶解したメタノール−水（９５：５）の混合溶媒に、水洗して水可溶性成分量を減量した体積平均粒子径１５ｎｍのルチル型酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ、テイカ（株）製）粉末１０部を添加し、超音波分散した。次いで、エバポレーターで分散液中のメタノール等を蒸発させ、乾燥した後、１２０℃に設定された乾燥機で熱処理し、乳鉢で粉砕して、体積平均粒径２０ｎｍ、比重が４．１であるメチルトリメトキシシランで表面処理されたルチル型酸化チタン外添剤を得た。

６．メタチタン酸外添剤の作製
まず、イルメナイトを鉱石として用い、硫酸に溶解させ鉄粉を分離し、ＴｉＯＳＯ₄を加水分解してＴｉＯ（ＯＨ）₂を生成させる湿式沈降法を用いてＴｉＯ（ＯＨ）₂を製造した。なお、ＴｉＯ（ＯＨ）₂の製造の過程で、加水分解と核生成のための分散調整及び水洗を行った。得られたＴｉＯ（ＯＨ）₂１００部を、水１，０００ｍｌ中に分散し、これにイソブチルトリメトキシシラン４０部を４０℃で撹拌しながら滴下した。次いで、これをろ過し、水洗を繰り返した。そして、得られた表面疎水化処理されたメタチタン酸粒子を１５０℃で乾燥し、体積平均粒径３０ｎｍ、比重が３．２であるメタチタン酸外添剤を得た。

７．トナーの作製
（トナー（１）の作製）
非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１） ２７２部
着色剤分散液 ２５部
離型剤分散液 ４０部
アニオン性界面活性剤（テイカパワー／テイカ（株）製） ２．０部
−混合工程−
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４，０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウム（ＰＡＣ）の１０％硝酸水溶液（硝酸の含有量は０．０５Ｎ）２．０部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。

−凝集工程−
その後、撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．２以上３．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して２時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。この凝集粒子の体積平均粒子径は４．６μｍであった。

−融合工程−
次に、原料分散液に非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非結晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。更に、原料分散液を４４℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．０に調整した後、原料分散液を９２℃まで昇温させた。その後、３時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、着色粒子分散液を１．０℃／分の降温速度で冷却した。

−洗浄工程−
次に、着色粒子分散液をろ過し、固液分離後の着色粒子を、着色粒子固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水中に分散し、２０分間撹拌して、ろ過を行った。この工程を５回繰り返し、ろ液の伝導度が２２μＳであることを確認した。この着色粒子（１）の体積平均粒径は５．４μｍであった。またＦＰＩＡ３０００を用いて測定した円形度は０．９６８であった。

−シリカ系粒子付着工程−
洗浄工程を経た着色粒子分散液をろ過した後、イオン交換水を用いて、固形分濃度３５％になるように調製した。次に１２ｎｍの疎水性シリカ粒子であるＲ８２００（ＨＭＤＳ処理：日本アエロジル（株）製）をメタノール：水の５０：５０混合液に分散させ、徐々にイオン交換水で希釈して、シリカ粒子の固形分濃度が３２％のシリカ粒子分散液になるように調整した。このシリカ粒子分散液はメタノール：水が２０：８０の比率の混合液であった。次に着色粒子分散液を撹拌し、その中に着色粒子に対して１．７８重量部（被覆率１２０％相当量）になるようにシリカ粒子分散液を徐々に滴下した。その後０．３Ｎの硝酸を滴下してｐＨを４．０まで低下し、３０分撹拌後にろ過を行った。固形分に固形分濃度１０％イオン交換水をゆっくりと滴下して３０分撹拌後に再度ろ過を行い、得られた固形分を真空凍結乾燥機に入れ、２５℃で２４時間乾燥を行いシリカ粒子付着着色粒子（１）を得た。
得られたシリカ粒子付着着色粒子（１）をＳＥＭにて表面観察したところ、シリカ粒子が着色粒子表面に均一に付着していた。

−乾式外添工程−
シリカ粒子付着着色粒子（１）１００部とルチル型酸化チタン外添剤１．３８部（被覆率３０％相当量）とを５Ｌ容量のヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行い、トナー（１）を得た。トナー（１）のＸＰＳによる露出率は１６％であった。またＳＥＭによるルチル型酸化チタン粒子と着色粒子表面との接触割合は６個数％であった。

（トナー（２）の作製）
凝集粒子の保持時間を２．５時間に、融合時間を３．５時間にした以外はトナー（１）と同様に着色粒子（２）を作製した。着色粒子（２）の体積平均粒径は６．２μｍであった。またＦＰＩＡ３０００を用いて測定した円形度は０．９７２であった。また、Ｒ８２００：１．７８重量部を１．５５重量部（被覆率１２０％相当量）に、ルチル型酸化チタン外添剤１．３８部を１．２０部（被覆率３０％相当量）に替えた以外はトナー（１）と同様にしてトナー（２）を得た。トナー（２）のＸＰＳによる露出率は１４％であった。またＳＥＭによるルチル型酸化チタン粒子と着色粒子表面との接触割合は５個数％であった。

（トナー（３）の作製）
ルチル型酸化チタン外添剤１．３８部（被覆率３０％相当量）をメタチタン酸外添剤１．３４部（被覆率２５％相当量）に替えた以外はトナー（１）と同様にしてトナー（３）を得た。トナー（３）のＸＰＳによる露出率は１３％であった。またＳＥＭによるルチル型酸化チタン粒子と着色粒子表面との接触割合は４個数％であった。

（トナー（４）の作製）
Ｒ８２００：１．７８重量部（被覆率１２０％相当量）をＲ８２００：１．３６重量部（被覆率９２％相当量）に替えた以外はトナー（１）と同様にしてトナー（４）を得た。トナー（４）のＸＰＳによる露出率は２２％であった。またＳＥＭによるルチル型酸化チタン粒子と着色粒子表面との接触割合は１２個数％であった。

（トナー（５）の作製）
Ｒ８２００：１．７８重量部（被覆率１２０％相当量）をＲ８２００：２．０４重量部（被覆率１３８％相当量）に替えた以外はトナー（１）と同様にしてトナー（５）を得た。トナー（５）のＸＰＳによる露出率は１０％であった。またＳＥＭによるルチル型酸化チタン粒子と着色粒子表面との接触割合は４個数％であった。

（トナー（６）の作製）
Ｒ８２００を１６ｎｍの疎水性シリカ粒子であるＲ９７２（ジメチルジクロロシラン処理：日本アエロジル（株）製）に替えて、同様にシリカ粒子分散液を作製した。このシリカ粒子分散液を２．３７重量部（被覆率１２０％相当量）になるように徐々に滴下して、シリカ粒子付着着色粒子（１）と同様にしてシリカ粒子付着着色粒子（２）を得た。
得られたシリカ粒子付着着色粒子（２）をＳＥＭにて表面観察したところ、シリカ粒子が着色粒子表面に均一に付着していた。
以降はトナー（１）と同様にしてトナー（６）を得た。トナー（６）のＸＰＳによる露出率は１４％であった。またＳＥＭによるルチル型酸化チタン粒子と着色粒子表面との接触割合は６個数％であった。

（トナー（７）の作製）
Ｒ８２００：１．７８重量部（被覆率１２０％相当量）をＲ８２００：２．３９重量部（被覆率１６２％相当量）に替えた以外はトナー（１）と同様にしてトナー（７）を得た。トナー（７）のＸＰＳによる露出率は９％であった。またＳＥＭによるルチル型酸化チタン粒子と着色粒子表面との接触割合は４個数％であった。またシリカ粒子が二層以上で重なって付着している部位が散見された。

（トナー（８）の作製）
Ｒ８２００：１．７８重量部（被覆率１２０％相当量）をＲ８２００：１．１８重量部（被覆率８０％相当量）に替えた以外はトナー（１）と同様にしてトナー（８）を得た。トナー（８）のＸＰＳによる露出率は２７％であった。またＳＥＭによるルチル型酸化チタン粒子と着色粒子表面との接触割合は１７個数％であった。

（トナー（９）の作製）
シリカ付着工程を除いて取り出した着色粒子に、Ｒ８２００：１．７８重量部（被覆率１２０％相当量）を乾式外添した後に、更にルチル型酸化チタン外添剤１．３８部（被覆率３０％相当量）を加えて乾式外添を行った以外はトナー（１）と同様にしてトナー（９）を得た。トナー（９）のＸＰＳによる露出率は３４％であった。またＳＥＭによるルチル型酸化チタン粒子と着色粒子表面との接触割合は３２個数％であった。

［実施例１］
トナー（１）を４５℃/５０％ＲＨの環境下で２４時間放置した。次にトナー（１）を富士ゼロックス（株）製ＸＰ−１５改造機（非接触現像方式）に入れ、３２℃/８５％ＲＨの環境下で画像面積率１０％の画像を５０００枚プリント出力し、以下の評価を行った。試験紙はリサイクルコピー用紙Ｇ７０（古紙パルプ７０％、坪量６７ｇ／ｍ²、ＩＳＯ白色度７２％／富士ゼロックス（株）製）を用いた。

−感光体表面付着−
５，０００枚プリントした後、感光体上の付着物の様子を目視で観察し、以下の判断基準により評価した。Ｇ２以下であれば実用上問題ないと言える。結果を表１に示す。
Ｇ１：感光体に付着物は確認されない
Ｇ２：感光体に付着物が確認されるがわずか
Ｇ３：感光体に筋状に成長した付着物が確認されるがわずか
Ｇ４：感光体ほぼ全域に付着物がある

−画像濃度安定性−
１０枚目と５，０００枚目のソリッド画像濃度を画像濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ：Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定し、測定結果から以下の評価基準に即して評価した。Ｇ２以下であれば実用上問題ないと言える。結果を表１に示す。
Ｇ１：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９７％以上。
Ｇ２：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９４％以上９７％未満。
Ｇ３：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９０％以上９４％未満。
Ｇ４：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９０％未満。

−かぶり−
黒ベタ画像印刷後、続けて白紙印刷し、紙面中央の1点、上から５０ｍｍで左右から５０ｍｍの２点、下から５０ｍｍで左右から５０ｍｍの２点の計５点について、画像濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８：Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）で測定を行い、印刷していない用紙とのΔＥを測定した。Ｇ２以下であれば実用上問題ないと言える。結果を以下の判断基準により評価した。結果を表１に示す。
Ｇ１：ΔＥが０．３未満、
Ｇ２：ΔＥが０．３以上、０．５未満
Ｇ３：ΔＥが０．５以上、１．０未満、
Ｇ４：ΔＥが１．０以上

−最低定着温度変化（Δ℃）−
５，０００枚プリントした後、未定着画像を採取して定着評価を行った。初期の最低定着温度と現像機空回し後の最低定着温度の差分を最低定着温度変化（Δ℃）とした。定着評価はＤＣ１５５（富士ゼロックス（株）製）のロール型定着装置を改造して定着圧力を可変とした定着装置を用いて、以下の定着条件で未定着画像の定着を行った。
・面圧：０．０６ＭＰａ
・プロセススピード：２００ｍｍ／ｓ
・定着温度：１１０℃から５℃おきに温度を上げて実施
得られた定着画像について、画像しごき試験器を用いてソリッド画像強度の評価を行った。画像しごき試験器は、軸方向を平行にした直径１０ｃｍの一対の円筒状ゴムロールを備えている。このゴムロールの間に同じ条件で定着した定着画像を画像同士が重なるようにして挟み、ゴムロール間の荷重加重が６ｋｇｆになるように荷重加重を掛けて、画像をしごくようにゴムロールが同方向に４０ｒｐｍの速度で回転する条件とした。得られたしごき画像を限度見本を用いてＧ１乃至Ｇ７まで評価して、実使用上問題ないＧ４以下となるときの定着温度を最低定着温度とした。最低定着温度変化は５℃以下であれば実用上問題ないと言える。評価結果を表１に示す。

［実施例２］
トナー（１）をトナー（２）に替えた以外は実施例１と同様にして評価を行った。評価結果を表１に示す。

［実施例３］
トナー（１）をトナー（３）に替えた以外は実施例１と同様にして評価を行った。評価結果を表１に示す。

［実施例４］
トナー（１）をトナー（４）に替えた以外は実施例１と同様にして評価を行った。評価結果を表１に示す。

［実施例５］
トナー（１）をトナー（５）に替えた以外は実施例１と同様にして評価を行った。評価結果を表１に示す。

［実施例６］
トナー（１）をトナー（６）に替えた以外は実施例１と同様にして評価を行った。評価結果を表１に示す。

［実施例７］
トナー（１）をトナー（７）に替えた以外は実施例１と同様にして評価を行った。評価結果を表１に示す。

［比較例１］
トナー（１）をトナー（８）に替えた以外は実施例１と同様にして評価を行った。評価結果を表１に示す。

［比較例２］
トナー（１）をトナー（９）に替えた以外は実施例１と同様にして評価を行った。評価結果を表１に示す。

１０：現像装置、１２：現像ロール、１４：バイアス電源、１６：トナーかき取り部材、１８：トナー層規制部材、２０：アジテーター、２２：筐体、２４：トナー（非磁性一成分現像剤）、２６：像保持体（感光体）、
２００：画像形成装置、４００：ハウジング、４０１ａ〜４０１ｄ：電子写真感光体（像保持体）、４０２ａ〜４０２ｄ：帯電ロール、４０３：露光装置、４０４ａ〜４０４ｄ：現像装置、４０５ａ〜４０５ｄ：トナーカートリッジ、４０６：駆動ロール、４０７：テンションロール、４０８：バックアップロール、４０９：中間転写ベルト、４１０ａ〜４１０ｄ：１次転写ロール、４１１：トレイ（被記録媒体トレイ）、４１２：移送ロール、４１３：２次転写ロール、４１４：定着ロール、４１５ａ〜４１５ｄ，４１６：クリーニングブレード、５００：被記録媒体。

Claims (8)

1. 着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を有し、
   前記着色粒子の表面に、二種以上の無機粒子が外添されており、
   前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、
   前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、
   前記着色粒子と接触している前記チタン系粒子の割合が、１５個数％以下であることを特徴とする
   静電荷像現像トナー。
2. 前記着色粒子表面の露出率が、１６％以下である請求項１に記載の静電荷像現像トナー。
3. 前記着色粒子に対する前記チタン系粒子の被覆率と前記シリカ系粒子の被覆率の合計値が１５０％以下である請求項１又は２に記載の静電荷像現像トナー。
4. 着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を作製する工程、
   水系媒体中において前記着色粒子にシリカ系粒子を湿式外添してシリカ系粒子付着着色粒子を得るシリカ系粒子付着工程、及び、
   チタン系粒子を乾式外添するチタン系粒子付着工程を含む、
   請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像トナーの製造方法。
5. 前記シリカ系粒子付着工程において、水系媒体中のシリカ系粒子の含有量が、着色粒子の被覆率９０〜１５０％相当量である、請求項４に記載の静電荷像現像トナーの製造方法。
6. 画像形成装置に着脱可能であり、請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像トナーを収容することを特徴とする
   カートリッジ。
7. 像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、
   前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像工程、
   前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、
   前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を含み、
   前記トナーが請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像トナーであることを特徴とする
   画像形成方法。
8. 像保持体と、
   前記像保持体を帯電させる帯電手段と、
   帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、
   トナーにより前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、
   前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、
   前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、
   前記トナーが請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像トナーであることを特徴とする
   画像形成装置。

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