JP2012192649A - 二つ折りが可能なシートからなる熱可塑性樹脂成型品 - Google Patents

Abstract

【課題】一般の書類と同様に、二つ折りにして持ち運ぶことのできるパウチ用シートや、クリアファイル用シートＡ４サイズ以上、特にＢ４サイズやＡ３サイズを提供する。
【解決手段】二つ折りが可能な熱可塑性樹脂を主体とするシートからなる成型品（パウチ用シート、クリアファイル用シート）において、該シートの片面（谷折面又は山折面のいづれか一方）又は両面の折り曲げライン部分３を加工することにより、二つ折りにすることが可能になった。
【選択図】図１

Description

本発明は、二つ折りが可能なシートからなる熱可塑性樹脂成型品に関し、更に詳しくは、二つ折りが可能なパウチ用シートや、二つ折りが可能なクリアファイル用シートに関する。

従来、各種プリンタ等で印字された文字および形成された画像等を保護するために、熱転写パウチ用フィルム（シート）を用いて印字された面にパウチ用フィルムを貼り付けることが知られている。また、書類等の持ち運びや一時的な保管に透明で中身の見えるクリアファイルが広く使用されている。

このような印刷面等を保護する樹脂は、透明性に優れ、擦過傷が付き難く長期に亘って優れた光沢性を保持することにすぐれている。

特許文献１には、ポスターやパンフレット等の印刷物だけでなく、長尺状又は枚葉状用紙へのフィルム（シート）によるパウチ（ラミネート）に際して、しわや破れの発生等のないパウチ方法が記載されている。

また、特許文献２には、本来あるべきはずの表部シートの一部をカットしたクリアファイルが記載されている。

特開２０１０−７８６号公報（段落００１３） 特開２０１０−１２６７６２号公報（請求項１、図１）

近年、パウチは診察券等の名刺サイズだけでなく、長尺状のものまで使用されているが、Ａ４サイズ以上、特にＢ４サイズやＡ３サイズの印刷物等をパウチしたものは、折り曲げることができないため、持ち運びが不便であった。

また、書類等の持ち運びや一時的な保管に透明で中身の見えるクリアファイルも広く使用されているが、Ａ４サイズ以上、特にＢ４サイズやＡ３サイズのクリアファイルは、折り曲げることができないため、持ち運びが不便であった。

本発明者らは、熱可塑性樹脂を主体とするシートの片面（谷折面又は山折面のいづれか一方）又は両面の折り曲げライン部分を加工すると、得られた成型品は二つ折りが可能なことを見出した。

すなわち、本発明は、
（１）二つ折りが可能な熱可塑性樹脂を主体とするシートからなる成型品において、該シートの片面（谷折面又は山折面のいづれか一方）又は両面の折り曲げライン部分を加工することを特徴とする熱可塑性樹脂成型品。
（２）前記片面（谷折面）の加工が、幅０．３〜５ｍｍ、長さ５〜４００ｍｍの切り抜きをカットすることである前記（１）に記載の熱可塑性樹脂成型品。
（３）前記片面（山折面）の加工が、幅０〜５ｍｍ、長さ５〜４００ｍｍの切り抜きをカットすることである前記（１）に記載の熱可塑性樹脂成型品。
（４）前記両面の加工が、谷折面は、幅０．３〜５ｍｍ、長さ５〜５０ｍｍの切り抜きを５〜５０ｍｍ間隔、山折面は、幅０〜５ｍｍ、長さ５〜５０ｍｍの切り抜きを５〜５０ｍｍ間隔でカットすることである前記（１）に記載の熱可塑性樹脂成型品。
（５）前記シートの厚さが、３０〜５００μである前記（１）〜（４）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂成型品。
（６）前記熱可塑性樹脂成型品が、パウチ用シートである前記（１）〜（５）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂成型品。
（７）前記熱可塑性樹脂成型品が、クリアファイル用シートである前記（１）〜（５）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂成型品。
に関する。

熱可塑性樹脂を主体とするシートは、シート状の熱硬化性樹脂を主体としたものであれば特に限定されないが、具体的には、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）等の汎用プラスチック、ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のエンジニアリング・プラスチック（エンプラ）等を主体とするシートからなる成型品が挙げられる。

熱可塑性樹脂成型品がパウチ用シートの場合は、ポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が好ましく、なかでも、表面に傷が付きにくく、透過力に優れ、形を形成するときに安定性のあるエンプラのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を主体とするシートが広く使用されている。

また、熱可塑性樹脂成型品がクリアファイル用シートの場合は、汎用プラスチックのポリプロピレン（ＰＰ）が広く使用されている。

熱可塑性樹脂を主体とするシートの厚さは、３０〜５００μで、５０〜３００μが好ましい。

熱可塑性樹脂成型品がパウチ用シートの場合は、パウチする際の加工のしやすさから、熱可塑性樹脂を主体とするシートの厚さは３０〜２００μであることが好ましく、１００〜１５０μがより好ましい。特に厚さ１００μのＰＥＴを主体とするパウチ用シートは一般家庭でも広く使用されている。

また、熱可塑性樹脂成型品がクリアファイル用シートの場合は、使いやすさから熱可塑性樹脂を主体とするシートの厚さは８０〜５００μであることが好ましく、特に厚さ１００〜３００μのクリアファイル用シートが広く使用されている。

本発明の熱可塑性樹脂成型品の加工方法は、
１）熱可塑性樹脂を主体とするシートの片面（谷折面）の折り曲げライン部分を加工する方法（図１、２、５、６参照）
２）熱可塑性樹脂を主体とするシートの片面（山折面）の折り曲げライン部分を加工する方法（図１、９、５、１０参照）
３）熱可塑性樹脂を主体とするシートの両面の折り曲げライン部分を加工する方法（図１１〜１６参照）
の３通りが挙げられる。

１）谷折面の折り曲げライン部分を加工する方法について（図１、５参照）
二つ折りにした際に谷折面１となる折り曲げライン部分３をカットする場合は、幅０．３〜５ｍｍ、長さ５〜４００ｍｍの切り抜き４をカットするのが好ましく、幅０．５〜３ｍｍ、長さ１０〜２００ｍｍであることがより好ましい。
切り抜き部分５の幅が０．３ｍｍ未満の場合、成型後、切り抜き部分５を内側にして二つ折り（谷折）にすると、切断したシートの端面６が重なって、綺麗に折ることができないため好ましくない。また、切り抜き部分５の幅が５ｍｍ以上の場合は、内部の露出面積が大きくなるため好ましくない。
切り抜き部分５の長さは、特に制限はないが、長すぎるとシートがはがれやすくなるため、４００ｍｍ以下であることが好ましい。また、切り抜き部分５の長さが短いと折り曲げにくいため、５ｍｍ以上であることが好ましい。なお、切り抜き部分５の長さが短い場合には、切り抜き部分５を等間隔に複数個設けてもよい。

２）山折面の折り曲げライン部分を加工する方法について（図１、５参照）
二つ折りにした際に山折面２となる折り曲げライン部分３をカットする場合は、幅０〜５ｍｍ、長さ５〜４００ｍｍの切り抜き４をカットするのが好ましく、幅０．３〜３ｍｍ、長さ１０〜２００ｍｍであることがより好ましい。
切り抜き部分を外側にして二つ折り（山折）する場合は、切り抜き部分５の幅が０ｍｍすなわち、切り抜き部分５に切り込みをいれるだけでも二つ折りすることができる。しかし、切り抜き部分５の幅にゆとりがないと、はがれやすくなるため、切り抜き部分５の幅を０．３ｍｍ以上とするのが好ましい。また、切り抜き部分５の幅が５ｍｍ以上の場合は、内部の露出面積が大きくなるため好ましくない。
切り抜き部分５の長さは、特に制限はないが、長すぎるとシートがはがれやすくなるため、４００ｍｍ以下であることが好ましい。また切り抜き部分５の長さが短いと折り曲げにくいため、５ｍｍ以上であることが望ましい。なお、切り抜き部分５の長さが短い場合には、切り抜き部分５を等間隔に複数個設けてもよい。

３）両面の折り曲げライン部分を加工する方法について（図１１、１４参照）
二つ折りにした際に谷折面１となる折り曲げライン部分３をカットする場合は、幅０．３〜５ｍｍ、長さ５〜５０ｍｍの切り抜き４を５〜５０ｍｍ間隔で行うことが好ましく、幅０．５〜３ｍｍ、長さ１０〜３０ｍｍの切り抜き４を１０〜３０ｍｍ間隔で行うことがより好ましい。
切り抜き部分５の幅が０．３ｍｍ未満の場合、成型後、切り抜き部分５を内側にして二つ折り（谷折）にすると、切断したシートの端面６が重なって、綺麗に折ることができないため好ましくない。また、切り抜き部分５の幅が５ｍｍ以上の場合は、内部の露出面積が大きくなるため好ましくない。
切り抜き部分５の長さと間隔は、長すぎるとパウチ後の強度が低下し、短いと折り曲げにくいため、長さが５〜５０ｍｍの切り抜き４を５〜５０ｍｍ間隔でカットすることが好ましい。
また、切り抜き部分と間隔は、切り抜き部分と間隔が同じ長さか、間隔の方を長くし、シートを重ねたとき、交互に重なるようにしても良い。

二つ折りにした際に山折面２となる折り曲げライン部分３をカットする場合は、幅０〜５ｍｍ、長さ５〜５０ｍｍの切り抜き４を５〜５０ｍｍ間隔でカットすることが好ましく、幅０．３〜３ｍｍ、長さ１０〜３０ｍｍの切り抜き４を１０〜３０ｍｍ間隔で行うことがより好ましい。
切り抜き部分を外側にして二つ折り（山折）する場合は、切り抜き部分５の幅が０ｍｍすなわち、切り抜き部分５に切り込みをいれるだけでも二つ折りすることができる。しかし、切り抜き部分５の幅にゆとりがないと、はがれやすくなるため、切り抜き部分５の幅を０．３ｍｍ以上とするのが好ましい。また、切り抜き部分５の幅が５ｍｍ以上の場合は、内部の露出面積が大きくなるため好ましくない。
切り抜き部分５の長さと間隔は、長すぎるとパウチ後の強度が低下し、短いと折り曲げにくいため、長さが５〜５０ｍｍの切り抜き４を５〜５０ｍｍ間隔で行うことが好ましい。
また、切り抜き部分と間隔は、切り抜き部分と間隔が同じ長さか、間隔の方を長くし、シートを重ねたとき、交互に重なるようにしても良い（図１１、１４参照）。

なお、切り抜き部分５の幅を両面とも０．３ｍｍ以上とする場合は、谷折、山折の区別なく、どちらの方向にも容易に二つに折ることができる。

二つ折りが可能な熱可塑性樹脂を主体とするシートからなる成型品において、該シートの片面（谷折面又は山折面のいづれか一方）又は両面の折り曲げライン部分を加工することにより、二つ折りにすることが可能になった。
これにより、パウチした書類等や、クリアファイルに挟んだ書類等を、一般の書類と同様に、二つ折りにして持ち運ぶことが可能となった。
また、Ｂ４サイズやＡ３サイズにパウチした書類は、一般の書類と同様に二つ折りにしてファイルすることも可能となった。

パウチ用シートＡ（実施例１） パウチ品Ａ（谷折、実施例２） 比較パウチ用シートＡ（比較例１） 比較パウチ品（谷折、比較例２） クリアファイル用シートＢ（実施例３） クリアファイルＡ（谷折、実施例４） 比較クリアファイル用シートＢ（比較例３） 比較クリアファイル（谷折、比較例４） パウチ品Ｂ（山折、実施例５） クリアファイルＢ（山折、実施例６） パウチ用シートＣ（実施例７） パウチ品Ｃ（谷折、実施例８） パウチ品Ｃ（山折、実施例８） クリアファイル用シートＤ（実施例９） クリアファイルＣ（谷折、実施例１０） クリアファイルＣ（山折、実施例１０）

実施例１（パウチ用シートＡの製造）
図１に示すように、市販のパウチ用フィルム（Ａ４サイズ（２２０×３０８ｍｍ）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）を主成分としたもの）を二つ折りにした際に、谷折面１（図２参照）となる折り曲げライン部分３の両端を２０ｍｍずつ残して、幅２ｍｍ、長さ２００ｍｍの切り抜き４をカットして、本発明のパウチ用シートＡを得た。

実施例２（谷折面の片面をカットしたパウチ品Ａの製造）
実施例１で得られたパウチ用シートＡに市販のＡ４用紙を挟み込み、市販のパウチラミネーター（Ａ４サイズ対応）でパウチしてパウチ品Ａ（図２参照）を得た。このパウチ品Ａは、切り抜き部分５を内側にする折り方（谷折）で、容易に二つに折ることができた。
折り曲げた後、折り曲げライン部分３に沿って、手で裂こうとしたが、強度が強く裂くことはできなかった。

比較例１（比較パウチ用シートＡの製造）
図３に示すように、市販のパウチ用フィルム（Ａ４サイズ）を二つ折りにした際に、谷折となる折り曲げライン部分３の両端を２０ｍｍずつ残して、長さ２００ｍｍの切り込み７を入れて、比較パウチ用シートＡを得た。

比較例２（谷折面の片面に切り込みを入れた比較パウチ品の製造）
比較例１で得られた比較パウチ用シートＡに市販のＡ４用紙を挟み込み、市販のパウチラミネーター（Ａ４サイズ対応）でパウチして比較パウチ品（図４参照）を得た。
この比較パウチ品は、切り込み７を内側にする折り方（谷折）で折り曲げたが、反発力があり、本発明のパウチ品Ａのように容易に折ることはできなかった。

実施例３（クリアファイル用シートＢの製造）
図５に示すように、市販のポリプロピレン（ＰＰ）を主体としたシート（４４０×３０８ｍｍ）を二つ折りにした際に、谷折面１（図６参照）となる折り曲げライン部分３の両端を２０ｍｍずつ残して、幅２ｍｍ、長さ２００ｍｍの切り抜き４をカットして、本発明のクリアファイル用シートＢを得た。

実施例４（谷折面の片面をカットしたクリアファイルＡの製造）
実施例３で得られたクリアファイル用シートＢをプレスして、Ａ４サイズのクリアファイルＡ（図６参照）を得た。このクリアファイルＡは、切り抜き部分５を内側にする折り方（谷折）で、容易に二つに折ることができた。
折り曲げた後、折り曲げライン部分３に沿って、手で裂こうとしたが、強度が強く裂くことはできなかった。

比較例３（比較クリアファイル用シートＢの製造）
図７に示すように、市販のポリプロピレン（ＰＰ）を主体としたシート（４４０×３０８ｍｍ）を二つ折りにした際に、谷折となる折り曲げライン部分３の両端を２０ｍｍずつ残して、長さ２００ｍｍの切り込み７を入れて、比較クリアファイル用シートＢを得た。

比較例４（谷折面の片面に切り込みを入れた比較クリアファイルの製造）
比較例３で得られた比較クリアファイル用シートＢをプレスして、Ａ４サイズの比較クリアファイル（図８参照）を得た。
この比較クリアファイルは、切り込み７を内側にする折り方（谷折）で折り曲げたが、反発力があり、本発明のクリアファイルＡのように容易に折ることはできなかった。

実施例５（山折面の片面をカットしたパウチ品Ｂの製造）
実施例１で得られたパウチ用シートＡに市販のＡ４用紙を挟み込み、市販のパウチラミネーター（Ａ４サイズ対応）でパウチしてパウチ品Ｂ（図９参照）を得た。このパウチ品Ｂは、切り抜き部分５を外側にする折り方（山折）で、容易に二つに折ることができた。
折り曲げた後、折り曲げライン部分３に沿って、手で裂こうとしたが、強度が強く裂くことはできなかった。

実施例６（山折面の片面をカットしたクリアファイルＢの製造）
実施例３で得られたクリアファイル用シートＢをプレスして、Ａ４サイズのクリアファイルＢ（図１０参照）を得た。このクリアファイルＢは、切り抜き部分５を外側にする折り方（山折）で、容易に二つに折ることができた。
折り曲げた後、折り曲げライン部分３に沿って、手で裂こうとしたが、強度が強く裂くことはできなかった。

実施例７（パウチ用シートＣの製造）
図１１に示すように、市販のパウチ用フィルム（Ａ４サイズ）の両面の折り曲げライン部分３の両端を２０ｍｍずつ残した上で、一方の片面の幅２ｍｍ、長さ２０ｍｍの切り抜き部分５が、他方の片面の長さ２０ｍｍ間隔の部分（切り抜かれていない部分）に重なるように、幅２ｍｍ、長さ２０ｍｍの切り抜き４を、２０ｍｍ間隔でカットして、本発明のパウチ用シートＣを得た。

実施例８（両面をカットしたパウチ品Ｃの製造）
実施例７で得られたパウチ用シートＣに市販のＡ４用紙を挟み込み、市販のパウチラミネーター（Ａ４サイズ対応）でパウチしてパウチ品Ｃ（図１２、１３参照）を得た。このパウチ品Ｃは、谷折、山折の区別なく、どちらの方向にも容易に二つに折ることができた。
折り曲げた後、折り曲げライン部分３に沿って、手で裂こうとしたが、強度が強く裂くことはできなかった。

実施例９（クリアファイル用シートＤの製造）
図１４に示すように、市販のポリプロピレン（ＰＰ）を主体としたシート（４４０×３０８ｍｍ）の両面の折り曲げライン部分３の両端を２０ｍｍずつ残した上で、一方の片面の幅２ｍｍ、長さ２０ｍｍの切り抜き部分５が、他方の片面の長さ２０ｍｍ間隔の部分（切り抜かれていない部分）に重なるように、幅２ｍｍ、長さ２０ｍｍの切り抜き４を、２０ｍｍ間隔でカットして、本発明のクリアファイル用シートＤを得た。

実施例１０（両面をカットしたクリアファイルＣの製造）
実施例９で得られたクリアファイル用シートＤをプレスして、Ａ４サイズのクリアファイルＣ（図１５、１６参照）を得た。このクリアファイルＣは、谷折、山折の区別なく、どちらの方向にも容易に二つに折ることができた。
折り曲げた後、折り曲げライン部分３に沿って、手で裂こうとしたが、強度が強く裂くことはできなかった。

１ 谷折面
２ 山折面
３ 折り曲げライン部分
４ 切り抜き
５ 切り抜き部分
６ 切断したシートの端面
７ 切り込み
８ プレス

Claims (7)

1. 二つ折りが可能な熱可塑性樹脂を主体とするシートからなる成型品において、該シートの片面（谷折面又は山折面のいづれか一方）又は両面の折り曲げライン部分を加工することを特徴とする熱可塑性樹脂成型品。
2. 前記片面（谷折面）の加工が、幅０．３〜５ｍｍ、長さ５〜４００ｍｍの切り抜きをカットすることである請求項１に記載の熱可塑性樹脂成型品。
3. 前記片面（山折面）の加工が、幅０〜５ｍｍ、長さ５〜４００ｍｍの切り抜きをカットすることである請求項１に記載の熱可塑性樹脂成型品。
4. 前記両面の加工が、谷折面は、幅０．３〜５ｍｍ、長さ５〜５０ｍｍの切り抜きを５〜５０ｍｍ間隔、山折面は、幅０〜５ｍｍ、長さ５〜５０ｍｍの切り抜きを５〜５０ｍｍ間隔でカットすることである請求項１に記載の熱可塑性樹脂成型品。
5. 前記シートの厚さが、３０〜５００μである請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂成型品。
6. 前記熱可塑性樹脂成型品が、パウチ用シートである請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂成型品。
7. 前記熱可塑性樹脂成型品が、クリアファイル用シートである請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂成型品。

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