JP2012081770A

JP2012081770A - シート状物識別方法および識別装置

Info

Publication number: JP2012081770A
Application number: JP2012019685A
Authority: JP
Inventors: Akihiro Kusaka; 明広日下
Original assignee: Komori Corp
Current assignee: Komori Corp
Priority date: 2012-02-01
Filing date: 2012-02-01
Publication date: 2012-04-26
Anticipated expiration: 2020-06-23
Also published as: JP5236090B2

Abstract

【課題】シート状物の無駄をなくし、印刷にかかる費用を大幅に削減する。
【解決手段】見当部に前端が当接したシート状物の見当不良を検出する見当センサ６０により見当不良が検出されると、制御装置５０ではシート状物に対して見当不良識別マークを付与するようにインク・ジェット・プリンターを制御する。同時に、胴抜き装置６１によって胴抜きを行うように制御し、見当不良のシート状物を不良用パイルに紙積する。
【選択図】図７

Description

本発明は、複数の絵柄が印刷されたシート状物を品質検査装置によって検査し、良品と不良品とに識別するシート状物識別方法および識別装置に関するものである。

一般に、この種のシート状物識別方法は、印刷されたシート状物を印刷部と排紙部との間に設けた品質検査装置によって検査し、不良シート状物と判定されると、排紙部に設けられた不良シート用パイルに排出され、良品用パイルに排出された良品シート状物と区分けされていた。

上述した従来のシート状物識別方法においては、複数の絵柄のうち１個でも印刷不良があって残りの絵柄が良品であっても印刷不良とみなされ、不良シート用パイルに排出されこれを破棄していた。したがって、シート状物の無駄が多くなり、例えば有価証券等に使用される高価なシート状物を無駄にすることにより印刷にかかる費用が増大するという問題があった。また、印刷機にシート状物の見当不良等供給異常を検出する異常検出装置が設けられているものにおいては、この異常検出装置によって異常が検出されたシート状物も、印刷が全くなされていないにもかかわらず印刷不良とみなされ破棄されていた。したがって、この場合にも印刷にかかる費用が増大するという問題があった。

本発明は上記した従来の問題に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、シート状物の無駄をなくし、印刷にかかる費用を大幅に削減したシート状物識別方法および識別装置を提供することにある。

この目的を達成するために、本発明は、シート状物の印刷品質を検査する品質検査装置により検査されたシート状物に対して検査済み識別マークを付与し、見当部でシート状物の見当不良を検出する見当センサにより見当不良が検出されたシート状物に対して見当不良識別マークを付与するものである。

本発明は、シート状物の印刷品質を検査する品質検査装置と、見当部でシート状物の見当不良を検出する見当センサと、前記品質検査装置により検査されたシート状物に対して検査済み識別マークを付与し、前記見当センサにより見当不良が検出されたシート状物に対して見当不良識別マークを付与する識別マーク付与手段とを備えたものである。

本発明によれば、見当不良が検出されたシート状物を識別することができるので、シート状物を無駄にすることがなく、印刷にかかる費用を削減することができる。

本発明に係るシート状物識別方法を採用した４色同時印刷オフセット機の全体を示す側面図である。本発明に係るシート状物識別方法を採用した４色同時印刷オフセット機における要部を拡大してして示す側面図である。本発明に係るシート状物識別方法を採用した４色同時印刷オフセット機の構成を示すブロック図である。本発明に係るシート状物識別方法を採用した４色同時印刷オフセット機における紙の平面図である。本発明に係るシート状物識別方法を採用した４色同時印刷オフセット機における識別動作の前半を示すフローチャートである。本発明に係るシート状物識別方法を採用した４色同時印刷オフセット機における識別動作の後半を示すフローチャートである。本発明の第２の実施の形態において構成を示すブロック図である。本発明の第２の実施の形態における見当部の詳細を示す平面図である。本発明の第２の実施の形態における識別動作を説明するためのフローチャートである。

以下、本発明の実施の形態を図１〜図９に基づいて説明する。
〔実施の形態１〕

先ず、図１〜図６を用いて、本発明の第１の実施の形態について説明する。図１において、４色両面印刷機の印刷部１では、図示しない紙くわえ装置が備えられたゴム圧胴２と、紙くわえ装置が備えられていないゴム胴３とが、互いに周面を対接するようにして略水平状態に支承されている。ゴム圧胴２の周面には４個の版胴４が配置され、ゴム胴３の周面にも４個の版胴５が配置されている。これらの版胴４，５に対して接離自在なインキユニット６，７が移動可能に設けられており、版胴４，５に接した状態でインキや水の供給を行えるように構成されている。

図４に示すように、紙１０の周縁部には絵柄が印刷されない余白部１０ａが設けられ、この余白部１０ａに囲まれた部分に表裏３２個の絵柄１０ｂが印刷されている。図１において、８は給紙部であって、この給紙部８からフィーダーボード９を介して給紙された紙１０は、見当部１１において天地方向と左右方向が揃えられ、図示しない紙くわえ装置が備えられた渡し胴１２，１３，１４，１５を介してゴム圧胴２の紙くわえ爪装置にくわえ替えられる。ゴム圧胴２とゴム胴３とによって両面が印刷された紙１０は、渡し胴１６の図示しない紙くわえ爪装置にくわえ替えられ、印刷部１の排紙胴１７と排紙部１９の排紙胴１８との間に張架された第１の排紙チェーン２０の図示しない排紙爪部材にくわえ替えられて排紙部１９へ搬送される。

図２に示すように、排紙部１９には、排紙胴１８に対接する大径の第１の検査胴２２と、この第１の検査胴２２に対接する大径の第２の検査胴２４とが備えられ、これら検査胴２２，２４にはくわえ爪装置２３，２５がそれぞれ設けられている。２６は紙１０の表面の品質を検査する表面検査装置であって、第１の検査胴２２の周面に近接して設けられている。２７は紙１０の裏面の品質を検査する裏面検査装置であって、第２の検査胴２４の周面に近接して設けられている。

３１，３２，３３は、図示しないくわえ爪装置が備えられ、互いの周面が対接した３個の渡し胴であって、渡し胴３１は第２の検査胴２４に対接し、これら３個の渡し胴３１，３２，３３は上下方向に千鳥状となるように設けられている。３５は識別付与手段としてのインクジェットプリンタであって、渡し胴３３の周面に近接して設けられ、渡し胴３３のくわえ爪装置にくわえられて搬送される紙１０の余白部１０ａ（図４参照）に、識別マークとしてのバーコード３４を印刷する。前記第１および第２の検査胴２２，２４および渡し胴３３の外周には多数の吸引孔が設けられ、これら胴２２，２４，３３の内部に設けられた吸引装置（いずれも図示せず）によって吸引孔の周りのエアが胴２２，２４，３３の内部に吸引されるように構成されている。

排紙部１９の上部には、前後に設けた排紙胴３６，３７間に第２の排紙チェーン３８が張架され、この第２の排紙チェーン３８には紙１０をくわえて搬送する排紙爪部材３９が一定の間隔をおいて支架されている。４０は第２の排紙チェーン３８の略中央部の下方に設けられた良品用パイル、４１は第２の排紙チェーン３８の終端部の下方に設けられた不良用パイルである。良品用パイル４０の上方には、排出切替手段としての排紙カム４３が設けられ、この排紙カム４３は図示を省略した駆動手段によって、図中実線で示す作動位置と、二点鎖線で示す退避位置とに移動可能に支持されている。

この排紙カム４３が作動位置に位置付けられると、第２の排紙チェーン３８によって走行してきた排紙爪部材３９のカムフォロア（図示せず）が排紙カム４３に係合し、排紙爪部材３９のくわえが解放され、紙１０が良品用パイル４０上に落下する。一方、排紙カム４３が退避位置に位置付けられると、走行してきた排紙爪部材３９のカムフォロア（図示せず）が排紙カム４３に係合することがないので、紙１０は排紙爪部材３９にくわえられたまま搬送される。４４は不良用パイル４１の上方に設けられた固定排紙カムであって、排紙カム４３に係合することなく紙１０をくわえたまま走行してきた排紙爪部材３９のカムフォロアが係合し、排紙爪部材３９のくわえが解放され、紙１０が不良用パイル４１上に落下する。

図３において、５０は制御装置であって、表面用検査装置２６と裏面用検査装置２７の検査結果に基づいて、インクジェットプリンタ３５に第１〜第４の識別マークとしてのバーコード３４を印刷するように制御するとともに、排紙カム４３が作動位置と退避位置とのいずれかに移動するように制御する。

次に、このような構成のシート状物識別装置におけるシート状物識別方法を、図５および図６を用いて説明する。ステップＳ１において、図１中給紙部８からフィーダーボード９に給紙された紙１０は、４個の渡し胴１１〜１５によって順次搬送され、ゴム圧胴２のくわえ爪装置にくわえ替えられる。ステップＳ２において、ゴム圧胴２とゴム胴３の間を通過し両面印刷された紙１０は、渡し胴１６を介して第１の排紙チェーン２０の排紙爪部材にくわえ替えられ、この第１の排紙チェーン２０の走行に追従して排紙部１９の排紙胴１８側に搬送される。

図２に示すように、第１の排紙チェーン２０の排紙爪部材から第１の検査胴２２のくわえ爪装置２３にくわえ替えられた紙１０は、ステップＳ３において、表面側の印刷状態が表面用検査装置２６によって検査され、この検査情報が制御装置５０に入力される。この表面用検査装置２６によって検査している間は紙１０が第１の検査胴２２内に設けられた吸引装置によって、第１の検査胴２２の周面に吸着されることによりばたつくことがないので、紙１０の表面の検査が的確に行われる。

第１の検査胴２２のくわえ爪装置２３から第２の検査胴２４のくわえ爪装置２５にくわえ替えられた紙１０は、ステップＳ４において、裏面側の印刷状態が裏面用検査装置２７によって検査され、この検査情報が制御装置５０に入力される。この裏面用検査装置２７によって検査している間も紙１０が第２の検査胴２４内に設けられた吸引装置によって、第２の検査胴２４の周面に吸着されることによりばたつくことがないので、紙１０の裏面の検査が正確に行われる。第２の検査胴２４のくわえ爪装置２５から渡し胴３１のくわえ爪装置にくわえ替えられた紙１０は、順次渡し胴３２から渡し胴３３のくわえ爪装置にくわえ替えられて搬送される。

ステップＳ５において、表面用検査装置２６と裏面用検査装置２７の検査結果により、紙１０の３２個のすべての絵柄１０ｂが良品であった場合には、ステップＳ６において、制御装置５０では、インクジェットプリンタ３５によって紙１０の余白部１０ａに第１の識別マークのバーコード３４を印刷するように制御する。この制御装置５０において、インクジェットプリンタ３５にすべての絵柄印刷に良品であることを示す第１の識別マークのバーコード３４を印刷するように制御するまでに要する電気信号処理時間は、渡し胴３１，３２によって紙１０が搬送される時間によって確保される。また、紙１０は図示を省略した吸引装置によって渡し胴３３の周面に吸着されるので、インクジェットプリンタ３５によるバーコード３４の印刷を確実にかつ正確に行える。ステップＳ７において、制御装置５０によって排紙カム４３を作動位置に移動させる制御が行われるので、渡し胴３３のくわえ爪装置から第２の排紙チェーン３８の排紙爪部材３９にくわえ替えられた紙１０は、排紙カム４３によって排紙爪部材３９のくわえが解放されることにより、ステップＳ８において良品用パイル４０に落下し紙積される。

一方、ステップＳ５において、紙１０の３２個のすべての絵柄１０ｂが良品でない場合であって、かつステップＳ１０において、紙１０の３２個のすべての絵柄１０ｂが不良品である場合であって、かつステップＳ１１において、紙１０の表裏が全く印刷されていない場合には、ステップＳ１２において、制御装置５０では、インクジェットプリンタ３５によって紙１０の余白部１０ａに、紙１０が白紙であることを示す第４の識別マークのバーコード３４を印刷するよう制御する。ステップＳ１３において、排紙カム４３を退避位置に位置付けることにより、渡し胴３３のくわえ爪装置から第２の排紙チェーン３８の排紙爪部材３９にくわえ替えられた紙１０は、排紙カム４３を通過し、固定排紙カム４４によって排紙爪部材３９のくわえが解放されることにより、ステップＳ１４において不良用パイル４１に落下し紙積される。

また、ステップＳ１１において、紙１０の表裏が印刷されている場合、すなわち、紙１０の３２個のすべての絵柄１０ｂが印刷されているにもかかわらずすべて不良の場合には、ステップＳ１５において、制御装置５０では、インクジェットプリンタ３５によって紙１０の余白部１０ａに、すべての絵柄が不良品であることを示す第２の識別マークのバーコード３４を印刷するよう制御する。ステップＳ１６において、排紙カム４３を退避位置に位置付けることにより、渡し胴３３のくわえ爪装置から第２の排紙チェーン３８の排紙爪部材３９にくわえ替えられた紙１０は、排紙カム４３を通過し、固定排紙カム４４によって排紙爪部材３９のくわえが解放されることにより、ステップＳ１７において不良用パイル４１に落下し紙積される。

また、ステップＳ１０において、紙１０の３２個のすべての絵柄１０ｂが不良品でない場合、すなわち、紙１０の３２個の絵柄１０ｂのうち少なくとも１個の絵柄が不良と判断され、かつ少なくとも１個の絵柄が良品の場合には、ステップＳ１８において、制御装置５０では、インクジェットプリンタ３５によって紙１０の余白部１０ａに、良品と不良品の絵柄が混在していることを示す第３の識別マークのバーコード３４を印刷するよう制御する。ステップＳ１９において、排紙カム４３を退避位置に位置付けることにより、渡し胴３３のくわえ爪装置から第２の排紙チェーン３８の排紙爪部材３９にくわえ替えられた紙１０は、排紙カム４３を通過し、固定排紙カム４４によって排紙爪部材３９のくわえが解放されることにより、ステップＳ２０において不良用パイル４１に落下し紙積される。

このように良品用パイル４０には、３２個の絵柄１０ｂがすべて良品の紙１０のみが紙積され、紙１０の３２個の絵柄１０ｂのうち少なくとも１個の絵柄が不良と判断された紙１０は不良用パイル４１に紙積され、３２個の絵柄１０ｂがすべて良品の紙１０が分別される。さらに、不良用パイル４１に紙積された紙１０のうち、第３の識別マークが印刷された少なくとも１個の絵柄が不良と判断され、かつ少なくとも１個の絵柄が良品と判断された紙１０を他の紙１０から分別して抽出することができる。

このため、良品である少なくとも１個の絵柄を無駄にすることがなくなるので、印刷にかかる費用を削減することができる。また、第４の識別マークが印刷された全く絵柄が印刷されなかった白紙状態の紙１０を抽出することができるので、この紙１０を給紙部８に供給することにより、再び印刷することができ、白紙状態の紙１０を無駄にすることがなくなり、印刷にかかる費用を削減することができる。また、識別マークとしてバーコード３４を印刷するようにしたことにより、数字や符号を印刷するよりも印刷速度を速くすることができるので、識別処理速度を短縮することができる。

また、第１の排紙チェーン２０と第２の排紙チェーン３８との間に、これらの排紙チェーンの一部分を検査胴２２，２４および渡し胴３１，３２，３３に置き換えて設置するようにしたので、設置スペース、機械全長の増大を招くことなく、両面印刷後排紙までの間で両面品質検査をインラインで行える。また、検査胴２２，２４および渡し胴３３に吸引装置を付設したことにより、吸引ガイド等を不要としたので、検査装置２６，２７の取り付け勝手がよく、設置スペース上有効である。また、渡し胴３１，３２，３３を上下方向に千鳥状に配置したので、検査装置２６，２７の取り付け勝手がよく、設置スペース上有効である。
〔実施の形態２〕

次に、図７〜図９を用いて、本発明の第２の実施の形態について説明する。図７において、６０は見当センサであって、図８に示す各種の見当センサ６０ａ〜６０ｊによって構成され、見当部１１の前当て１１ａに前端が当接した紙１０の状態を検出し、見当不良を検出するものである。すなわち、図８において、６０ａ，６０ａは、紙１０が図中左側に大きく曲がった状態を検出する左側大曲検出センサである。６０ｂ，６０ｂは紙１０が図中右側に大きく曲がった状態を検出する右側大曲検出センサである。６０ｃは紙１０が前当て１１ａを紙１０の搬送方向Ａに越えた状態を検出するフロントオーバーセンサである。６０ｄは紙１０が重なって給紙された状態を検出する二枚差しセンサである。

６０ｅは紙１０の左側の前端部が前当て１１ａに当接していない状態を検出する左側フロント曲がり検出センサ、６０ｆは紙１０の右側の前端部が前当て１１ａに当接していない状態を検出する右側フロント曲がり検出センサである。６０ｇは紙１０の左端が紙１０の搬送方向Ａに対して平行になっていない状態を検出する左側サイド曲がり検出センサ、６０ｈは紙１０の右端が紙１０の搬送方向Ａに対して平行になっていない状態を検出する右側サイド曲がり検出センサである。６０ｉはゴム圧胴２と圧胴３とが胴入れされているかを検出する胴入れ検出センサ、６０ｊはテストシートを検出するテストシートセンサである。

図７において、この第２の実施の形態における制御装置５０は、上述した第１の実施の形態の制御装置５０と比較して、見当センサ６０の見当不良信号によって胴抜き装置６１を作動させる制御が加わっている。すなわち、見当センサ６０によって見当部１１における紙１０の見当不良が検出されると、制御装置５０では、従来から広く知られている胴抜き装置６１を介してゴム圧胴２とゴム胴３との胴抜きを行う制御を行う。

次に、このような構成の第２の実施の形態におけるシート状物の識別方法を図９を用いて説明する。ステップＳ３０において、図１中給紙部８からフィーダーボード９に給紙された紙１０が、見当部１１の前当て１１ａに前端が当接し、紙１０は天地方向と左右方向が揃えられる。このとき、ステップＳ３１において、見当センサ６０によって紙１０の見当不良が検出されると、ステップＳ３３において、制御装置５０では、胴抜き装置６１を介してゴム圧胴２とゴム胴３との胴抜きを行う制御を行う。

紙１０は、４個の渡し胴１１〜１５によって順次搬送され、ゴム圧胴２のくわえ爪装置にくわえ替えられ、胴抜きされたゴム圧胴２とゴム胴３の間を通過し、渡し胴１６を介して第１の排紙チェーン２０の排紙爪部材にくわえ替えられ、この第１の排紙チェーン２０の走行に追従して排紙部１９の排紙胴１８側に搬送される。図２に示すように、第１の排紙チェーン２０の排紙爪部材から第１の検査胴２２のくわえ爪装置２３にくわえ替えられた紙１０は、ステップＳ３４において、表面側の印刷状態が表面用検査装置２６によって検査され、この検査情報が制御装置５０に入力される。第１の検査胴２２のくわえ爪装置２３から第２の検査胴２４のくわえ爪装置２５にくわえ替えられた紙１０は、ステップＳ３５において、裏面側の印刷状態が裏面用検査装置２７によって検査され、この検査情報が制御装置５０に入力される。

これらの検査情報に基づいて、制御装置５０では、ステップＳ３６において、紙１０が見当センサ６０によって見当不良と検出されたものであると判断すると、ステップＳ３７において、制御装置５０では、インクジェットプリンタ３５によって紙１０の余白部１０ａに第５の識別マークのバーコード３４を印刷するよう制御する。ステップＳ３８において、排紙カム４３を退避位置に位置付けることにより、渡し胴３３のくわえ爪装置から第２の排紙チェーン３８の排紙爪部材３９にくわえ替えられた紙１０は、排紙カム４３を通過し、固定排紙カム４４によって排紙爪部材３９のくわえが解放されることにより、ステップＳ３９において不良用パイル４１に落下し紙積される。

このように、見当不良の紙１０に第５の識別マークを付与することにより、見当不良の紙１０を不良用パイル４１に落下し紙積された他の紙から抽出することができる。したがって、見当不良によってゴム圧胴２とゴム胴３との胴抜きが行われることにより、印刷されなかった見当不良の紙１０を給紙部８に供給することにより、再び印刷することができ、見当不良の紙１０を無駄にすることがなくなり、印刷にかかる費用を削減することができる。

一方、ステップＳ３１において、見当不良を起こさなかった紙１０はステップＳ３２において両面印刷され、ステップＳ３４，ステップＳ３５において表面検査および裏面検査が行われ、ステップＳ３６において、見当センサ６０によって見当不良ではないと判定されるので、この後は上述した第１の実施の形態において説明したように、紙１０に第１〜第４の識別マークのバーコード３４が印刷される。

なお、良品用パイル４０を１個としたが、２つ以上とし、それぞれの良品用パイル４０の上方に排紙カム４３を設けることにより、１個のパイルが満杯になったとき、排紙カム４３を切り替えて他の空のパイルに排出することにより、機械を停めずに紙１０を連続して排出させることができる。識別マークをバーコード３４としたが、第１〜第４の識別マークに対応して各シート状物に異なる色を印刷してもよく、またコード番号（数字、記号）を直接印刷してもよく、さらにレーザやパンチング機構によって識別可能な多数の穴を明けるようにしてもよい。

また、良品用パイル４０と不良用パイル４１とに分別するようにしたが、第１〜第５の識別マークに対応して５種類のパイルに分別してもよいし、排紙部１９で分別することなく、一旦１個のパイルにまとめて紙積し、別の場所で識別マークを識別する方法で分別してもよい。その場合に人間がバーコードを見て識別する方法と比べて確実でかつ識別速度も速くすることもできる。また、バーコード３４を第１〜第５の５種類の識別マークとせずに、連続番号を示すものとしてもよく、この連続番号と紙１０の５種類の印刷状態を対応させて記憶装置に管理させておけばよい。また、シート状物として紙１０を説明したが、塩化ビニール等のフィルム状のシートでもよい。

２…ゴム圧胴、３…ゴム胴、４，５…版胴、１０…紙、１０ａ…余白部、１０ｂ…絵柄、１１…見当部、２２…第１の検査胴、２４…第２の検査胴、２６…表面用検査装置、２７…裏面用検査装置、３５…インクジェットプリンタ、４０…良品用パイル、４１…不良用パイル、４３…排紙カム、５０…制御装置、６０…見当装置、６１…胴抜き装置。

Claims

シート状物の印刷品質を検査する品質検査装置により検査されたシート状物に対して検査済み識別マークを付与し、見当部でシート状物の見当不良を検出する見当センサにより見当不良が検出されたシート状物に対して見当不良識別マークを付与することを特徴とするシート状物識別方法。
シート状物の印刷品質を検査する品質検査装置と、見当部でシート状物の見当不良を検出する見当センサと、前記品質検査装置により検査されたシート状物に対して検査済み識別マークを付与し、前記見当センサにより見当不良が検出されたシート状物に対して見当不良識別マークを付与する識別マーク付与手段とを備えたことを特徴とするシート状物識別装置。