JP2012006354A - Heat-resistant polystyrenic resin foamed laminated sheet and molding using the same - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートとそれを用いた成形品に関し、具体的には例えば、従来の耐熱ポリスチレン系樹脂製の発泡シートに比較して耐熱性を損なうことなく脆性を改善した耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シート、及びそれを用いた、特に食品用の容器等として好適な成形品に関する。 The present invention relates to a heat-resistant polystyrene-based resin foam laminated sheet and a molded article using the same, and specifically, for example, improved brittleness without impairing heat resistance as compared with a conventional heat-resistant polystyrene-based foam sheet. The present invention relates to a heat-resistant polystyrene-based resin foam laminated sheet and a molded product using the same, particularly as a food container or the like.
従来、発泡シートを形成するポリスチレン系樹脂としては、耐熱性を有する耐熱ポリスチレン系樹脂が知られている。耐熱ポリスチレン系樹脂で形成された発泡シートは、汎用されているポリスチレン系樹脂製の発泡シートに比べて脆性が強い。従って、押出発泡法等の一般的な製造方法による製造中に切断することがあり、生産性が悪いという問題がある。また、上記耐熱ポリスチレン系樹脂で形成した発泡シートは、熱成形により容器を製造する際にも、強い脆性によって切断が多発したり、あるいは打ち抜き時に割れが発生したりするため、製品収率が悪いという問題がある。 Conventionally, heat-resistant polystyrene-based resins having heat resistance are known as polystyrene-based resins that form foamed sheets. A foamed sheet formed of a heat-resistant polystyrene resin is more brittle than a widely used polystyrene resin foam sheet. Accordingly, there is a problem in that productivity is poor because cutting may occur during production by a general production method such as extrusion foaming. In addition, the foamed sheet formed of the above heat-resistant polystyrene-based resin has a poor product yield because when it is manufactured by thermoforming, it often breaks due to strong brittleness or cracks occur during punching. There is a problem.
また、上記耐熱ポリスチレン系樹脂で形成された発泡シートは、成形性も悪いため深絞り成形ができず、特に気泡を細かくすると伸びが悪化してさらに成形性が悪くなるため、気泡の粗い、外観の劣るものしか得られないという問題もある。これを改善するために、耐熱ポリスチレン系樹脂にゴム成分を添加したり（特許文献１）、あるいは非発泡のフィルムを発泡シートと積層したり（特許文献２）することが検討されたが、それでもなお脆性の改善効果は十分でなく、さらなる改善が望まれている。 In addition, the foamed sheet formed of the above heat-resistant polystyrene-based resin cannot be deep-drawn because of poor moldability. Particularly, if the bubbles are made finer, the elongation deteriorates and the moldability deteriorates further. There is also a problem that only inferior ones can be obtained. In order to improve this, it has been studied to add a rubber component to the heat-resistant polystyrene resin (Patent Document 1) or to laminate a non-foamed film with a foamed sheet (Patent Document 2). The brittleness improvement effect is not sufficient, and further improvement is desired.
また、耐熱ポリスチレン系樹脂は、コスト的に高いことから、同程度の耐熱性能を有し、しかも経済的にも有利な耐熱性のスチレン系樹脂発泡シートが望まれていた。
本発明は、優れた耐熱性を有するとともに脆性、成形性、外観の点で良好であり、かつ経済性にも優れた耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シート、及び、それを用いた食品用容器等の成形品を提供することを課題とする。
Further, since the heat-resistant polystyrene resin is high in cost, a heat-resistant styrene resin foam sheet having the same degree of heat resistance and economically advantageous has been desired.
The present invention is a heat-resistant polystyrene-based resin foam laminated sheet having excellent heat resistance, being brittle, moldable, good in appearance and excellent in economic efficiency, and a food container using the same. It is an object to provide a molded product.
本発明者は、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートの脆性改善、成形性改善等について鋭意研究した。その結果、特定の密度範囲を有するポリスチレン系樹脂発泡層と、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂とを特定の質量比で含み特定の密度範囲を有する耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層とを積層して、特定の厚み、および密度範囲を有する発泡積層シートとすることで、これらの課題が一挙に解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。 The inventor has intensively studied on improvement of brittleness and improvement of moldability of heat-resistant polystyrene resin foam sheets. As a result, a polystyrene resin foam layer having a specific density range and a heat-resistant polystyrene resin foam layer having a specific density range including a polystyrene resin and a polyphenylene ether resin are laminated, It has been found that these problems can be solved at once by using a foamed laminated sheet having a specific thickness and density range, and the present invention has been completed.
即ち、本発明の耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートは、ポリスチレン系樹脂を含み密度が０．５０〜０．０５ｇ／ｃｍ3であるポリスチレン系樹脂発泡層と、ポリスチレン系樹脂及び耐熱性を高めるポリフェニレンエーテル系樹脂を含み密度が０．５０〜０．０５ｇ／ｃｍ3である耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層との積層構造を有し、全体の密度が０．３５〜０．０５ｇ／ｃｍ3で、かつ総厚みが０．５〜３．０ｍｍであることを特徴とするものである。また、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層においては、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との合計１００質量部に対して、ポリフェニレンエーテル系樹脂が１０質量部以上５０質量部以下の量で含まれている。
また、本発明の成形品は、前記耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートを、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層が内面側となるように熱成形して形成されたことを特徴とするものである。
That is, the heat-resistant polystyrene-based resin foam laminated sheet of the present invention includes a polystyrene-based resin foam layer containing a polystyrene-based resin and a density of 0.50 to 0.05 g / cm 3 , a polystyrene-based resin, and a polyphenylene ether that increases heat resistance. It has a laminated structure of the density includes a system resin and 0.50~0.05g / cm 3 and is heat-resistant polystyrene resin foam layer, the density of the total in 0.35~0.05g / cm 3, and the total The thickness is 0.5 to 3.0 mm. Further, in the heat-resistant polystyrene resin foam layer, the polyphenylene ether resin is contained in an amount of 10 parts by mass or more and 50 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass in total of the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin.
The molded product of the present invention is characterized by being formed by thermoforming the heat-resistant polystyrene-based resin foam laminate sheet so that the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer is on the inner surface side.
本発明によれば、優れた耐熱性を有するとともに脆性、成形性、外観の点で良好であり、かつ経済性にも優れた耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートが得られる。また、上記耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートを、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層が内面側となるように熱成形することで、上記の特性に優れた食品用容器等の成形品が得られる。 According to the present invention, it is possible to obtain a heat-resistant polystyrene-based resin foam laminated sheet that has excellent heat resistance, is excellent in brittleness, moldability, and appearance, and is also excellent in economy. Moreover, molded articles, such as a food container excellent in said characteristic, are obtained by thermoforming the said heat-resistant polystyrene-type resin foam lamination sheet so that a heat-resistant polystyrene-type resin foam layer may become an inner surface side.
以下に、本発明の耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートの一実施形態について説明する。
＜耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シート＞
本実施形態の耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シート（以下、単に発泡積層シートともいう）は、ポリスチレン系樹脂を含み密度が０．５０〜０．０５ｇ／ｃｍ3であるポリスチレン系樹脂発泡層と、ポリスチレン系樹脂及び耐熱性を高めるポリフェニレンエーテル系樹脂を含み密度が０．５０〜０．０５ｇ／ｃｍ3である耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層との積層構造を有するものである。該積層構造としては、
・耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層／ポリスチレン系樹脂発泡層の２層構造の他、
・耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層／ポリスチレン系樹脂発泡層／耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の３層構造が挙げられる。
また、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートは、全体の密度が０．３５〜０．０５ｇ／ｃｍ3で、かつ総厚みが０．５〜３．０ｍｍである。
Below, one Embodiment of the heat-resistant polystyrene-type resin foam lamination sheet of this invention is described.
<Heat resistant polystyrene resin foam laminate sheet>
The heat-resistant polystyrene-based resin foamed laminated sheet (hereinafter also simply referred to as a foamed laminated sheet) of this embodiment includes a polystyrene-based resin foamed layer containing a polystyrene-based resin and having a density of 0.50 to 0.05 g / cm 3 , and polystyrene. It has a laminated structure with a heat-resistant polystyrene-based resin foam layer having a density of 0.50 to 0.05 g / cm 3 and containing a polyresin resin and a polyphenylene ether-based resin that enhances heat resistance. As this laminated structure,
・ In addition to the two-layer structure of heat-resistant polystyrene resin foam layer / polystyrene resin foam layer,
-A three-layer structure of heat-resistant polystyrene-based resin foam layer / polystyrene-based resin foam layer / heat-resistant polystyrene-based resin foam layer may be mentioned.
The heat-resistant polystyrene-based resin foam laminated sheet has an overall density of 0.35 to 0.05 g / cm 3 and a total thickness of 0.5 to 3.0 mm.
前記耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層、および前記ポリスチレン系樹脂発泡層の密度がそれぞれ０．５０〜０．０５ｇ／ｃｍ3の範囲に限定されるのは、以下の理由による。即ち、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層、およびポリスチレン系樹脂発泡層の密度が一方でも０．５０ｇ／ｃｍ3を超えると、発泡積層シート全体の坪量が大きくなって経済的なメリットが失われる。 The reason why the density of the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer and the polystyrene-based resin foam layer is limited to the range of 0.50 to 0.05 g / cm 3 is as follows. That is, if the density of the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer and the polystyrene-based resin foam layer exceeds 0.50 g / cm 3 , the basis weight of the entire foamed laminated sheet is increased and the economic merit is lost.
これに対して、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層、およびポリスチレン系樹脂発泡層の密度が一方でも０．０５ｇ／ｃｍ3未満であると、気泡の連通化が大きくなるため、熱成形時の伸びが悪くなって亀裂が発生したり、成形機内で部分的な加熱が発生しやすくなって、成形条件の幅が狭くなったりするという問題を生じる。また、成形品の強度も低下する。 On the other hand, if the density of the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer and the polystyrene-based resin foam layer is less than 0.05 g / cm 3 on the one hand, the communication of the bubbles becomes large, so the elongation during thermoforming is poor. As a result, cracks occur, partial heating is likely to occur in the molding machine, and the width of molding conditions is reduced. In addition, the strength of the molded product also decreases.
さらに、上記両発泡層を積層してなる、前記耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートの全体の密度が０．３５〜０．０５ｇ／ｃｍ3の範囲に限定されるのは、以下の理由による。
即ち、全体の密度が０．３５ｇ／ｃｍ3を超えると、発泡シート製の容器の重要な特性の一つである断熱性が不十分になり、また、樹脂量が一定であれば密度が高くなるほど全体の厚みが薄くなるため、強度も低下する。そのため、強度をアップすべく樹脂量を増やす必要が生じ、コストアップにつながる。一方、全体の密度が０．０５ｇ／ｃｍ3未満であると、発泡積層シートが軟らかすぎて、強度が不足する。
なお、全体の密度は、これらの事実を併せ考慮すると、０．３０〜０．０７ｇ／ｃｍ3であることが好ましく、０．２５〜０．０８ｇ／ｃｍ3であることがより好ましい。
Further, the overall density of the heat-resistant polystyrene-based resin foam laminate sheet formed by laminating both the foam layers is limited to the range of 0.35 to 0.05 g / cm 3 for the following reason.
That is, if the overall density exceeds 0.35 g / cm 3 , the heat insulating property, which is one of the important characteristics of the foam sheet container, is insufficient, and if the resin amount is constant, the density is high. As the total thickness decreases, the strength also decreases. Therefore, it is necessary to increase the amount of resin to increase the strength, leading to an increase in cost. On the other hand, if the total density is less than 0.05 g / cm 3 , the foamed laminated sheet is too soft and the strength is insufficient.
The overall density, considering together these facts is preferably 0.30~0.07g / cm 3, more preferably 0.25~0.08g / cm 3.
また、発泡積層シートの総厚みが０．５〜３．０ｍｍの範囲に限定されるのは、総厚みが０．５ｍｍ未満であると、強度、断熱性が不足し、３．０ｍｍを超えると熱成形性が不良となるからである。
これらの事実を併せ考慮すると、発泡積層シートの総厚みは、０．６〜２．５ｍｍであることが好ましく、０．７〜２．３ｍｍ程度であることがより好ましい。
In addition, the total thickness of the foamed laminated sheet is limited to the range of 0.5 to 3.0 mm. When the total thickness is less than 0.5 mm, the strength and the heat insulation are insufficient, and when the thickness exceeds 3.0 mm. This is because the thermoformability becomes poor.
Considering these facts together, the total thickness of the foamed laminated sheet is preferably 0.6 to 2.5 mm, and more preferably about 0.7 to 2.3 mm.
後述するように、熱可塑性樹脂フィルム層をさらに積層する場合、発泡積層シートの全体の密度に、この熱可塑性樹脂フィルム層の密度は含まない。同様に、発泡積層シートの総厚みに、上記熱可塑性樹脂フィルム層の厚みは含まない。即ち、全体の密度、および総厚みは、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層、および、ポリスチレン系樹脂発泡層の両方を対象としたものである。 As will be described later, when the thermoplastic resin film layer is further laminated, the density of the thermoplastic resin film layer is not included in the overall density of the foamed laminated sheet. Similarly, the total thickness of the foamed laminated sheet does not include the thickness of the thermoplastic resin film layer. That is, the overall density and the total thickness are for both the heat-resistant polystyrene resin foam layer and the polystyrene resin foam layer.
前記発泡積層シートにおけるその他の物性値については、特に限定されないが、前記耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層と前記ポリスチレン系樹脂発泡層との積層構造において、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の占める割合は、両者の総質量の２０〜８０質量％であることが好ましい。 Other physical property values in the foamed laminated sheet are not particularly limited, but in the laminated structure of the heat-resistant polystyrene resin foam layer and the polystyrene resin foam layer, the proportion of the heat-resistant polystyrene resin foam layer is It is preferably 20 to 80% by mass of the total mass.
耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の占める割合が総質量の２０質量％以上であることにより、耐熱性の低下が抑制されるという利点がある。具体的には、例えば、加熱された食品の油等による表面の侵食や、電子レンジ調理などによる加熱時に、容器が変形することが抑制され得る。
一方、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の占める割合が総質量の８０質量％以下であることにより、コストメリットにより優れるという利点がある。なお、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の占める割合は、上記耐熱性、脆性等の総合的な観点から、３０〜７０質量％であることがより好ましい。
When the proportion of the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer is 20% by mass or more of the total mass, there is an advantage that a decrease in heat resistance is suppressed. Specifically, for example, it is possible to prevent the container from being deformed when the food is eroded by oil or the like of the heated food or heated by microwave cooking.
On the other hand, when the proportion of the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer is 80% by mass or less of the total mass, there is an advantage that the cost advantage is superior. In addition, it is more preferable that the ratio for which a heat-resistant polystyrene-type resin foam layer accounts is 30-70 mass% from comprehensive viewpoints, such as the said heat resistance and brittleness.
前記発泡積層シートが、前述した（耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層／ポリスチレン系樹脂発泡層／耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層）の３層構造の場合は、両側の耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の合計の質量が、上記の範囲内となるように調整することが好ましい。また、後述するように、熱可塑性樹脂フィルム層をさらに積層する場合、総質量に、熱可塑性樹脂フィルム層の重さは含まない。総質量は、あくまでも両発泡層を対象とする。 When the foamed laminated sheet has the three-layer structure (heat-resistant polystyrene resin foam layer / polystyrene resin foam layer / heat-resistant polystyrene resin foam layer) described above, the total mass of the heat-resistant polystyrene resin foam layers on both sides is It is preferable to adjust so that it may become in said range. As will be described later, when the thermoplastic resin film layer is further laminated, the total mass does not include the weight of the thermoplastic resin film layer. The total mass is only for both foam layers.
前記発泡積層シートは、例えば、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層とポリスチレン系樹脂発泡層とをそれぞれ別個に押出発泡成形した後、接着剤や熱融着等によって貼り合わせることにより製造できる。しかしながら、この製造方法は、接着剤を用いたり熱融着をしたりする工程がある分、コストアップにつながり得る。 The foamed laminated sheet can be produced by, for example, extruding and foaming a heat-resistant polystyrene-based resin foam layer and a polystyrene-based resin foam layer, respectively, and then bonding them together with an adhesive or heat fusion. However, this manufacturing method can lead to an increase in cost because there is a step of using an adhesive or heat-sealing.
それゆえ前記発泡積層シートは、共押出法によって、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層とポリスチレン系樹脂発泡層とを積層しつつ押出発泡成形して製造することが好ましい。発泡積層シートを共押出法で製造する場合、合流金型内での両樹脂の粘度が近い方が、押出発泡成形し易いことから、それぞれの発泡層の密度差が小さい方が好ましい。このため、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の密度（Ａ）と、ポリスチレン系樹脂発泡層の密度（Ｂ）との比（Ａ／Ｂ）は、０．５〜２．０であることが好ましく、０．５〜１．８であることがより好ましい。特に、溶融粘度を考慮すると、Ａ＜Ｂであること、即ち、比（Ａ／Ｂ）が１．０未満であることがさらに好ましい。 Therefore, the foamed laminated sheet is preferably produced by extrusion foam molding while laminating a heat-resistant polystyrene resin foam layer and a polystyrene resin foam layer by a coextrusion method. When the foamed laminated sheet is produced by the co-extrusion method, it is preferable that the density difference between the respective foamed layers is small because the viscosity of both resins in the confluence mold is closer to the extrusion foam molding. For this reason, the ratio (A / B) of the density (A) of the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer and the density (B) of the polystyrene-based resin foam layer is preferably 0.5 to 2.0. More preferably, it is 5-1.8. In particular, considering the melt viscosity, it is more preferable that A <B, that is, the ratio (A / B) is less than 1.0.
前記ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂は、分子中にスチレン骨格を有するスチレン系モノマーが重合してなるものである。
該ポリスチレン系樹脂としては、汎用のポリスチレン系樹脂が挙げられ、例えばスチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン等のスチレン系モノマー１種の単独重合体、又はこれらスチレン系モノマー複数種の共重合体が挙げられる。また、スチレン−ブタジエン共重合体等が例示される。なかでも、ポリスチレン樹脂（スチレン単独重合体）などが好ましい。
The polystyrene resin forming the polystyrene resin foam layer is formed by polymerizing a styrene monomer having a styrene skeleton in the molecule.
Examples of the polystyrene resin include general-purpose polystyrene resins such as styrene, methylstyrene, ethylstyrene, isopropylstyrene, dimethylstyrene, paramethylstyrene, chlorostyrene, bromostyrene, vinyltoluene, and vinylxylene. One type of monomer homopolymer or a copolymer of a plurality of these styrenic monomers can be mentioned. Moreover, a styrene-butadiene copolymer etc. are illustrated. Of these, polystyrene resin (styrene homopolymer) and the like are preferable.
また、該ポリスチレン系樹脂としては、これら共重合体にさらにブタジエンゴム等のゴムを混合した混合樹脂、又は、上記共重合体を構成する成分に、さらにブタジエン等の、樹脂に柔軟性を付与しうる成分を加えて共重合させた共重合体（例えば、スチレン−ブタジエン共重合体）などが挙げられる。
また、該ポリスチレン系樹脂としては、例えばスチレン系モノマーと、無水マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、アクリルアミド、アクリルニトリル等との共重合体（スチレン−（メタ）アクリル酸系共重合体）が挙げられる。
In addition, as the polystyrene-based resin, a mixed resin obtained by further mixing a rubber such as butadiene rubber with these copolymers, or a component such as butadiene added to a resin such as butadiene is provided with flexibility. Examples thereof include a copolymer (for example, a styrene-butadiene copolymer) obtained by adding a component capable of being copolymerized.
Examples of the polystyrene resin include a copolymer of styrene monomer and maleic anhydride, acrylic acid, methacrylic acid, acrylic ester, methacrylic ester, acrylamide, acrylonitrile, etc. (styrene- (meth) acrylic). Acid-based copolymer).
前記耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層に含まれるポリスチレン系樹脂としては、前記ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂として挙げられたものを採用することができる。なかでも、ポリフェニレンエーテル系樹脂との相溶性の観点からは、ポリスチレン樹脂（スチレン単独重合体）などが好ましい。 As the polystyrene-based resin contained in the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer, those exemplified as the polystyrene-based resin forming the polystyrene-based resin foam layer can be employed. Among these, from the viewpoint of compatibility with the polyphenylene ether resin, polystyrene resin (styrene homopolymer) and the like are preferable.
また、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層には、耐熱性の付与に有効となるポリフェニレンエーテル系樹脂が含まれている。
前記ポリフェニレンエーテル系樹脂は、次の一般式（１）で表される分子構造を有する。
例示すれば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジクロルフェニレン−１，４−エーテル）等が本実施形態において用いられ得る。
また、重合度ｎは、通常１０〜５０００の範囲内である。
The heat-resistant polystyrene-based resin foam layer contains a polyphenylene ether-based resin effective for imparting heat resistance.
The polyphenylene ether resin has a molecular structure represented by the following general formula (1).
For example, poly (2,6-dimethylphenylene-1,4-ether), poly (2,6-diethylphenylene-1,4-ether), poly (2,6-dichlorophenylene-1,4-ether) Ether) or the like may be used in this embodiment.
The degree of polymerization n is usually in the range of 10 to 5000.
ポリフェニレンエーテル系樹脂は、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との合計１００質量部に対して、１０質量部以上５０質量部以下となる割合の量で用いられる。 The polyphenylene ether resin is used in an amount of 10 parts by mass or more and 50 parts by mass or less with respect to a total of 100 parts by mass of the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin.
ポリフェニレンエーテル系樹脂は、耐熱性の向上に有効なものではあるが、ポリフェニレンエーテル系樹脂を、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との合計１００質量部に対して、１０質量部以上５０質量部以下となる割合で耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層に含有させることが好ましいのは、１０質量部未満であると、ポリフェニレンエーテル系樹脂の添加効果が確実に発揮されないおそれがあることによる。また、５０質量部を超えた含有割合であってもポリフェニレンエーテル系樹脂の添加効果がそれ以上に発揮されにくい。
また、一般的には、ポリフェニレンエーテル系樹脂は、ポリスチレン系樹脂に比べて高価であるために上記範囲を超えてポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させると材料コストの観点において好ましいとはいえない。
Although the polyphenylene ether resin is effective for improving heat resistance, the polyphenylene ether resin is 10 parts by mass to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass in total of the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin. The reason why it is preferable that the heat-resistant polystyrene-based resin foamed layer is contained in a ratio of the following is that if the amount is less than 10 parts by mass, the effect of adding the polyphenylene ether-based resin may not be exhibited reliably. Moreover, even if it is a content rate exceeding 50 mass parts, the addition effect of polyphenylene ether-type resin is hard to be exhibited more than it.
In general, polyphenylene ether-based resins are more expensive than polystyrene-based resins, so it is not preferable from the viewpoint of material cost to include polyphenylene ether-based resins exceeding the above range.
通常、ポリスチレン系樹脂のビカット軟化温度は、１０２℃程度であるが、上記のようなポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させることにより、ビカット軟化温度を１１０〜１５５℃の範囲に向上させることができ、該ポリフェニレンエーテル系樹脂を含んだ耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層を使用することで、得られるスチレン系樹脂発泡積層シートや該スチレン系樹脂発泡積層シートを２次加工した製品などの耐熱性向上を図ることができる。 Usually, the Vicat softening temperature of the polystyrene resin is about 102 ° C., but the Vicat softening temperature can be improved to a range of 110 to 155 ° C. by including the polyphenylene ether resin as described above, By using a heat-resistant polystyrene-based resin foamed layer containing a polyphenylene ether-based resin, it is possible to improve the heat resistance of the resulting styrene-based resin foamed laminated sheet or products obtained by secondary processing of the styrene-based resin foamed laminated sheet. it can.
一般にポリスチレン系樹脂が用いられてなる製品に耐熱性が求められる場合には、スチレンホモポリマーよりもビカット軟化温度の高いスチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−マレイミド共重合体、ポリパラメチルスチレン樹脂などのコポリマーをその形成材料に採用することが行われている。
一方で、上記のようにポリフェニレンエーテル系樹脂をブレンドする方法は、単に製品に耐熱性を付与することができるばかりでなく、優れた靱性を付与することができる点においても優れている。
In general, when heat resistance is required for a product made of polystyrene resin, styrene-methacrylic acid copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer, styrene-maleimide having a higher Vicat softening temperature than styrene homopolymer Copolymers, copolymers such as polyparamethylstyrene resin, and the like are employed as the forming material.
On the other hand, the method of blending the polyphenylene ether-based resin as described above is excellent not only in imparting heat resistance to the product but also in imparting excellent toughness.
したがって、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含んだ耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層を使用して発泡トレーなどの成形品を形成させることにより、急激な変形が加えられても割れたりすることのない成形品を形成させることができる。 Therefore, by using a heat-resistant polystyrene-based resin foam layer containing a polyphenylene ether-based resin to form a molded product such as a foam tray, a molded product that does not crack even if sudden deformation is applied is formed. be able to.
ただし、ポリフェニレンエーテル系樹脂は、特有の臭いを有していることから、特に臭気を嫌う用途などにおいては消臭のための成分を含有させることが好ましい。
この消臭成分としては、ゼオライト系やリン酸ジルコニウム系の無機物粒子が挙げられる。
However, since the polyphenylene ether-based resin has a peculiar odor, it is preferable to contain a component for deodorization particularly in applications where odor is hated.
Examples of the deodorant component include zeolite-based and zirconium phosphate-based inorganic particles.
前記耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層に含まれるポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との樹脂混合物においては、ビカット軟化点が、１１５℃以上であることが好ましく、１２０℃以上であることがより好ましい。また、該ビカット軟化点は、ポリスチレン系樹脂発泡層を形成する前記ポリスチレン系樹脂のビカット軟化点より高いことが好ましい。なお、ビカット軟化点は、日本工業規格ＪＩＳ Ｋ７２０６−１９９１「熱可塑性プラスチックのビカット軟化温度試験方法」に規定された方法（Ｂ法、５０℃／ｈ）に則って測定された値である。 In the resin mixture of the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin contained in the heat resistant polystyrene resin foam layer, the Vicat softening point is preferably 115 ° C. or higher, and more preferably 120 ° C. or higher. The Vicat softening point is preferably higher than the Vicat softening point of the polystyrene resin forming the polystyrene resin foam layer. The Vicat softening point is a value measured in accordance with a method (Method B, 50 ° C./h) defined in Japanese Industrial Standard JIS K7206-1991, “Method for Testing Vicat Softening Temperature of Thermoplastic Plastics”.
前記発泡積層シートは、さらに熱可塑性樹脂フィルム層（以下、単にフィルム層ともいう）を積層していてもよい。
熱可塑性樹脂フィルム層を積層した場合の具体的な層構成としては、例えば、
・熱可塑性樹脂フィルム層／耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層／ポリスチレン系樹脂発泡層の３層構造、
・熱可塑性樹脂フィルム層／ポリスチレン系樹脂発泡層／耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の３層構造、
・熱可塑性樹脂フィルム層／耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層／ポリスチレン系樹脂発泡層／熱可塑性樹脂フィルム層の４層構造、
・熱可塑性樹脂フィルム層／耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層／ポリスチレン系樹脂発泡層／耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の４層構造、
・熱可塑性樹脂フィルム層／耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層／ポリスチレン系樹脂発泡層／耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層／熱可塑性樹脂フィルム層の５層構造
等が挙げられる。
The foamed laminated sheet may further comprise a thermoplastic resin film layer (hereinafter also simply referred to as a film layer).
As a specific layer structure when the thermoplastic resin film layer is laminated, for example,
・ Three layer structure of thermoplastic resin film layer / heat resistant polystyrene resin foam layer / polystyrene resin foam layer,
・ Three layer structure of thermoplastic resin film layer / polystyrene resin foam layer / heat resistant polystyrene resin foam layer,
4 layer structure of thermoplastic resin film layer / heat resistant polystyrene resin foam layer / polystyrene resin foam layer / thermoplastic resin film layer,
4 layer structure of thermoplastic resin film layer / heat-resistant polystyrene resin foam layer / polystyrene resin foam layer / heat-resistant polystyrene resin foam layer,
-The five-layer structure of thermoplastic resin film layer / heat-resistant polystyrene-based resin foam layer / polystyrene-based resin foam layer / heat-resistant polystyrene-based resin foam layer / thermoplastic resin film layer, and the like.
前記熱可塑性樹脂フィルム層を形成する樹脂としては、例えばスチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンの単独重合体または共重合体が挙げられる。斯かる樹脂としては、具体的には例えば、スチレン−無水マレイン酸系共重合体、スチレン−アクリル酸系共重合体、スチレン−メタクリル酸系共重合体、耐衝撃性ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン系共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系共重合体等が挙げられ、耐熱性を要求される側（食品容器であれば内面側）に熱可塑性樹脂フィルム層が配される場合は、当該フィルム層を形成する樹脂としては、スチレン−アクリル酸系重合体、スチレン−メタクリル酸系共重合体等が好ましい。 Examples of the resin forming the thermoplastic resin film layer include styrene, methyl styrene, ethyl styrene, isopropyl styrene, dimethyl styrene, paramethyl styrene, chlorostyrene, bromostyrene, vinyl toluene, vinyl xylene homopolymer or copolymer. Coalescence is mentioned. Specific examples of such resins include styrene-maleic anhydride copolymers, styrene-acrylic acid copolymers, styrene-methacrylic acid copolymers, high impact polystyrene, acrylonitrile-styrene copolymers. Polymer, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer and the like, and when the thermoplastic resin film layer is disposed on the side where heat resistance is required (in the case of a food container, the inner surface side), As the resin to be formed, a styrene-acrylic acid polymer, a styrene-methacrylic acid copolymer, and the like are preferable.
前記熱可塑性樹脂フィルム層として、ガスバリヤ性を有する熱可塑性樹脂フィルム層を採用することも好ましい態様である。該ガスバリヤ性を有するフィルムとしては、例えばエチレン−酢酸ビニル系共重合体フィルム、ポリビニルアルコールフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリアミドフィルム、ポリエステルフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム、塩化ビニリデン系・アクリロニトリル共重合体フィルム、アクリロニトリル系メチルメタアクリレート−ブタジエン共重合体フィルム、ナイロンフィルム、二軸延伸ナイロンフィルム、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、二軸延伸ポリプロピレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、アイオノマー樹脂フィルム（例えば、登録商標サーリン）、又はこれらフィルムの少なくとも一方の面に金属蒸着膜が形成された金属蒸着フィルム等が挙げられる。これらフィルムは、１種が単独で、又は２層以上が積層されて用いられ得る。 It is also a preferable aspect to employ a thermoplastic resin film layer having gas barrier properties as the thermoplastic resin film layer. Examples of the gas barrier film include ethylene-vinyl acetate copolymer film, polyvinyl alcohol film, polyvinylidene chloride film, polyamide film, polyester film, polyacrylonitrile film, vinylidene chloride / acrylonitrile copolymer film, acrylonitrile. -Based methyl methacrylate-butadiene copolymer film, nylon film, biaxially stretched nylon film, biaxially stretched polyethylene terephthalate film, biaxially stretched polypropylene film, high density polyethylene film, ionomer resin film (for example, registered trademark Surlyn), or Examples include a metal vapor deposition film in which a metal vapor deposition film is formed on at least one surface of these films. These films can be used singly or as a laminate of two or more layers.
熱可塑性樹脂フィルム層の厚みは、１０μｍ〜５００μｍであることが好ましく、１５μｍ〜３００μｍであることがより好ましい。
フィルム層の厚みが１０μｍ以上であることにより、容器に成形したときにフィルム層に穴明きが発生することが抑制され得るという利点がある。
一方、フィルム層の厚みが５００μｍ以下であることにより、積層時に、特にポリスチレン系樹脂発泡層に焼けや剥離が生じることが抑制され得るという利点がある。また、以下に述べるようにフィルム層を、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層および／またはポリスチレン系樹脂発泡層とともに、共押出法によって積層、形成することも考えられるところ、厚みが上記の範囲内であることにより、フィルム層は、共押出法では発泡層と積層させて形成しやすいものとなることから、共押出法を採用することは、製造コストの点でも好ましい。
The thickness of the thermoplastic resin film layer is preferably 10 μm to 500 μm, and more preferably 15 μm to 300 μm.
When the thickness of the film layer is 10 μm or more, there is an advantage that the film layer can be prevented from being perforated when formed into a container.
On the other hand, when the thickness of the film layer is 500 μm or less, there is an advantage that burning and peeling can be suppressed particularly in the polystyrene-based resin foam layer during lamination. Further, as described below, the film layer may be laminated and formed by a coextrusion method together with the heat-resistant polystyrene resin foam layer and / or the polystyrene resin foam layer, and the thickness is within the above range. Thus, since the film layer is easily formed by laminating with the foam layer in the coextrusion method, it is preferable from the viewpoint of manufacturing cost to employ the coextrusion method.
前記耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートの製造方法としては、特に限定されるものではなく、前述した共押出法、接着剤を用いた接着法、あるいは熱を利用した熱融着法などの製造方法を適宜、採用することができる。なかでも共押出法は、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートの生産性、作業性、経済性に優れる上、共押出の条件を調整するだけで、製造される発泡積層シートの製品スペックを種々、変更できることから、製品スペック幅を広くとることができるという点で好ましい。しかも、共押出により製造された発泡積層シートは、成形性に優れるという特徴を有し得る。 The method for producing the heat-resistant polystyrene-based resin foam laminated sheet is not particularly limited, and may be a production method such as the above-described coextrusion method, an adhesive method using an adhesive, or a heat fusion method using heat. It can be adopted as appropriate. In particular, the coextrusion method excels in the productivity, workability, and economics of heat-resistant polystyrene resin foam laminate sheets, and various changes are made to the product specifications of the foam laminate sheets that are produced simply by adjusting the coextrusion conditions. Since it can do, it is preferable at the point that a product specification width can be taken widely. And the foaming lamination sheet manufactured by coextrusion may have the characteristic that it is excellent in a moldability.
これに対し、成形後の耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層とポリスチレン系樹脂発泡層とを貼り合わせる方法は、貼り合わせ工程を必要とするため、経済性の点では不利である。また、それぞれ別個に押出発泡成形によって得られる耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の厚み、ポリスチレン系樹脂発泡層の厚みを２５０μｍ以下とすることが難しい上、両層の延伸コントロールが難しいため、貼り合わせる方法で製造された発泡積層シートは、熱成形する際の伸びが低下して、良好な成形性が得られない可能性がある。 On the other hand, the method of bonding the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer and the polystyrene-based resin foam layer after molding requires a bonding step, which is disadvantageous in terms of economy. In addition, it is difficult to make the thickness of the heat-resistant polystyrene resin foam layer obtained by extrusion foaming separately, the thickness of the polystyrene resin foam layer 250 μm or less, and it is difficult to control the stretching of both layers. The produced foamed laminated sheet has a low elongation at the time of thermoforming, and there is a possibility that good moldability cannot be obtained.
また、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートの厚みが比較的薄い場合、即ち、発泡積層シートを構成する耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層および／またはポリスチレン系樹脂発泡層の厚みが比較的薄い場合には、特に熱融着法による貼り合わせ時において、発泡層が熱によって収縮を起こすおそれがあり、延伸が制御できないことから、熱融着法で製造された発泡積層シートは、熱成形時の伸びが悪くなって、成形性が低下することがある。 In addition, when the thickness of the heat-resistant polystyrene resin foam laminate sheet is relatively thin, that is, when the thickness of the heat-resistant polystyrene resin foam layer and / or polystyrene resin foam layer constituting the foam laminate sheet is relatively thin, At the time of bonding by the heat fusion method, the foamed layer may shrink due to heat, and the stretching cannot be controlled. Therefore, the foam laminated sheet produced by the heat fusion method has poor elongation at the time of thermoforming. As a result, moldability may be reduced.
熱可塑性樹脂フィルム層をさらに積層する場合、共押出法によって、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層及びポリスチレン系樹脂発泡層のうちの少なくとも一方に積層して、発泡積層シートを形成してもよい。特に、熱可塑性樹脂フィルム層と耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層とポリスチレン系樹脂発泡層とを全て一度に、共押出法によって積層、形成することが、その後の貼り合わせ工程を省略できるため、生産性や経済性の点で好ましい。また、例えば、熱可塑性樹脂フィルム層と耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層（あるいはポリスチレン系樹脂発泡層）とを共押出法によって積層し、その後、ポリスチレン系樹脂発泡層（あるいは耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層）を、接着剤を用いた接着法、または熱融着法によってさらに積層することもできる。 When the thermoplastic resin film layer is further laminated, it may be laminated on at least one of the heat-resistant polystyrene resin foam layer and the polystyrene resin foam layer by a coextrusion method to form a foam laminate sheet. In particular, the thermoplastic resin film layer, the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer, and the polystyrene-based resin foam layer can be laminated and formed all at once by a coextrusion method, so that the subsequent bonding step can be omitted. It is preferable in terms of economy. Further, for example, a thermoplastic resin film layer and a heat-resistant polystyrene resin foam layer (or polystyrene resin foam layer) are laminated by a coextrusion method, and then a polystyrene resin foam layer (or heat-resistant polystyrene resin foam layer) is formed. Further, lamination can also be performed by an adhesive method using an adhesive or a heat fusion method.
各層の接着に使用する接着剤としては、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体、メタクリル酸メチル重合体エラストマー等の基材樹脂を含有する接着剤（例えば、旭化成工業社製の「タフプレン」、「タフテック」など）が好ましい。また、接着における塗布厚みは、５μｍ〜１５０μｍ程度が好ましい。なお、接着剤を用いて各層を貼り合わせる場合、接着剤の厚みは、発泡積層シートの総厚みには加えない。 As an adhesive used for adhesion of each layer, for example, an adhesive containing a base resin such as an ethylene-vinyl acetate copolymer and a methyl methacrylate polymer elastomer (for example, “Tufprene”, “Tuftec” manufactured by Asahi Kasei Kogyo Co., Ltd.) Etc.) is preferred. In addition, the coating thickness in adhesion is preferably about 5 μm to 150 μm. In addition, when bonding each layer using an adhesive agent, the thickness of an adhesive agent is not added to the total thickness of a foaming lamination sheet.
前記熱融着法としては、例えば、あらかじめ加熱した各層を積層する方法、あらかじめ積層した各層を加熱する方法、積層と加熱とを同時に行う方法等が挙げられる。 Examples of the heat fusion method include a method of laminating each layer heated in advance, a method of heating each layer laminated in advance, a method of simultaneously laminating and heating, and the like.
前記熱融着法における加熱の媒体としては、熱ロールや熱風等が用いられ得る。熱ロールは、表面にクロムメッキまたはテフロン（登録商標）コーティングを行い、加熱された層とのべたつきを防止しておくことが好ましい。
なお、接着剤による接着法や熱融着法を採用した場合は、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層、ポリスチレン系樹脂発泡層、熱可塑性樹脂フィルム層の各境界面が明確に認識できるが、共押出法を用いた場合は、層の境界面が不明確になる場合がある。
As a heating medium in the thermal fusion method, a hot roll, hot air, or the like can be used. The heat roll is preferably coated with chromium or Teflon (registered trademark) on the surface to prevent sticking with the heated layer.
In addition, when an adhesive bonding method or a heat fusion method is adopted, the boundary surfaces of the heat-resistant polystyrene resin foam layer, the polystyrene resin foam layer, and the thermoplastic resin film layer can be clearly recognized. When using, the boundary surface of the layer may be unclear.
熱可塑性樹脂フィルム層には、酸化チタン等の顔料を、フィルム製造時の原料１００質量部に対して５質量部以下の割合で混合してもよい。また、熱可塑性樹脂フィルム層、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層、およびポリスチレン系樹脂発泡層は、それぞれ着色剤等であらかじめ着色されていてもよい。また、熱可塑性樹脂フィルムにあらかじめ印刷を施し、その印刷面を内側として積層するようにすれば、外観に艶が出て表面のきれいな成形品を得ることができる。 In the thermoplastic resin film layer, a pigment such as titanium oxide may be mixed at a ratio of 5 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the raw material at the time of film production. In addition, the thermoplastic resin film layer, the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer, and the polystyrene-based resin foam layer may each be previously colored with a colorant or the like. If the thermoplastic resin film is preliminarily printed and laminated with the printed surface as the inside, a molded product with a glossy appearance and a clean surface can be obtained.
耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層、又は、ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するための押出発泡法、共押出法は、従来公知の一般的な方法と同様にして行うことができる。即ち、押出発泡法は、例えば、所望の密度となるように、押出機に基材樹脂、発泡剤及び発泡に必要な添加剤を入れ、溶融混練した後、押出機のダイから押し出すことにより行うことができる。また、共押出法は、例えば、積層する層の数だけ用意した押出機にそれぞれ各層用の基材樹脂、発泡剤（発泡層のみ）、添加剤等を入れ、溶融混練した後、各押出機を繋ぐ合流金型内で積層してダイから押し出すことにより行うことができる。 The extrusion foaming method and the coextrusion method for forming the heat-resistant polystyrene resin foam layer or the polystyrene resin foam layer can be performed in the same manner as a conventionally known general method. That is, the extrusion foaming method is performed by, for example, putting a base resin, a foaming agent and additives necessary for foaming into an extruder, melt-kneading, and then extruding from an extruder die so as to obtain a desired density. be able to. In addition, the coextrusion method is performed by, for example, adding a base resin for each layer, a foaming agent (foamed layer only), an additive, and the like to each extruder prepared for the number of layers to be laminated, and then melt-kneading each extruder. Can be carried out by laminating them in a confluence mold that joins and extruding them from a die.
耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層、又は、ポリスチレン系樹脂発泡層の形成においては、あらかじめ基材樹脂と、発泡剤等の添加剤とを均一に混合した後、押出機に供給してもよい。また、添加剤は、予め基材樹脂と同種の樹脂に高濃度となるように添加して、所謂マスターバッチの状態で用いてもよい。 In the formation of the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer or the polystyrene-based resin foam layer, the base resin and an additive such as a foaming agent may be mixed in advance and then supplied to the extruder. Further, the additive may be added in advance to the same type of resin as the base resin so as to have a high concentration, and used in a so-called masterbatch state.
前記発泡剤としては、公知のものが挙げられ、例えば、分解型発泡剤、気体の発泡剤、又は揮発性の発泡剤が挙げられる。 Examples of the foaming agent include known ones, such as a decomposable foaming agent, a gaseous foaming agent, or a volatile foaming agent.
分解型発泡剤としては、例えば、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、カルシウムアジド、ナトリウムアジド、ホウ水素ナトリウム等の無機系分解性発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾビススルホルムアミド、アゾビスイソブチロニトリル及びジアゾアミノベンゼン等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタンメチレンテロラミン及びＮ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド等のニトロソ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド等が挙げられる。これらの発泡剤は、１種を単独で、又は２種以上が組み合わされて用いられ得る。さらに、発泡剤の分解温度、発生ガス量及び分解速度を調節するために、公知の発泡助剤が用いられ得る。 Examples of decomposable foaming agents include ammonium carbonate, sodium bicarbonate, ammonium bicarbonate, ammonium nitrite, calcium azide, sodium azide, sodium borohydride and other inorganic degradable foaming agents, azodicarbonamide, azobissulfuramide, Azo compounds such as azobisisobutyronitrile and diazoaminobenzene, nitroso compounds such as N, N′-dinitrosopentanemethylenetelloramine and N, N′-dimethyl-N, N′-dinitrosotephthalamide, benzenesulfonyl And hydrazide. These foaming agents may be used alone or in combination of two or more. Furthermore, known foaming aids can be used to adjust the decomposition temperature, amount of generated gas and decomposition rate of the foaming agent.
気体の発泡剤としては、窒素、炭酸ガス、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、メチルエーテル等が挙げられる。なお、気体とは常温（２５℃）、常圧（１気圧）で気体状のものである。
揮発性の発泡剤としては、エーテル、石油エーテル、アセトン、ペンタン、イソペンタン、へキサン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、ベンゼン、トルエン等が挙げられる。また、揮発性の発泡剤としては、水も挙げられる。揮発性の発泡剤は、これらを混合したものであってもよい。
Examples of gaseous blowing agents include nitrogen, carbon dioxide, propane, n-butane, i-butane, methyl ether and the like. The gas is a gas at normal temperature (25 ° C.) and normal pressure (1 atm).
Examples of the volatile blowing agent include ether, petroleum ether, acetone, pentane, isopentane, hexane, isohexane, heptane, isoheptane, benzene, toluene and the like. Moreover, water is also mentioned as a volatile foaming agent. The volatile foaming agent may be a mixture of these.
前記発泡剤としては、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、あるいは両者の混合物（混合ブタン）等のブタン類が好ましい。また、気泡サイズを約４０μｍ以下にするためには、窒素、炭酸ガス、又は水の１種を単独で使用すること、又はこれらの２種以上を併用することが好ましい。特に、窒素は、空気から直接分離できるので安価であるという利点がある。
発泡に必要な添加剤としては、例えば、気泡調節剤等が挙げられる。該気泡調節剤としては、具体的にはタルク、シリカ等の無機粉未、多価カルボン酸等の酸性塩、多価カルボン酸と炭酸ナトリウム又は重炭酸ナトリウムとの反応混合物等が挙げられる。気泡調節剤が多すぎると、気泡膜が熱に弱くなり、押出積層時に気泡膜が破れ、その結果気泡が大きくなる可能性がある。このような気泡の増大を防ぐためには、発泡剤として窒素、炭酸ガスを用いることが好ましい。
The foaming agent is preferably butanes such as n-butane, i-butane, or a mixture of both (mixed butane). Moreover, in order to make a bubble size into about 40 micrometers or less, it is preferable to use 1 type of nitrogen, a carbon dioxide gas, or water independently, or to use 2 or more types of these together. In particular, nitrogen has the advantage of being inexpensive because it can be separated directly from the air.
Examples of the additive necessary for foaming include a bubble regulator. Specific examples of the air conditioner include inorganic powders such as talc and silica, acidic salts such as polyvalent carboxylic acids, and reaction mixtures of polyvalent carboxylic acids with sodium carbonate or sodium bicarbonate. If there are too many cell regulators, the cell membrane becomes weak against heat, and the cell membrane may be broken during extrusion lamination, resulting in an increase in cell size. In order to prevent such an increase in bubbles, it is preferable to use nitrogen or carbon dioxide as a foaming agent.
耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層、又は、ポリスチレン系樹脂発泡層の形成においては、さらに必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等を用いてもよい。溶融混練された樹脂、又はさらに積層される樹脂は、発泡に最も適する温度に調節されたダイから直接に、シート状に押し出して発泡させるか、または一旦、円筒状に押し出して発泡させた後、所定のラインで切断することによりシ一ト状とされる。 In the formation of the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer or the polystyrene-based resin foam layer, an ultraviolet absorber, an antioxidant, a colorant, a lubricant, a flame retardant, an antistatic agent, etc. may be used as necessary. . The melt-kneaded resin or the resin to be further laminated is directly extruded from a die adjusted to a temperature most suitable for foaming and foamed into a sheet shape, or once extruded into a cylindrical shape and foamed. A sheet is formed by cutting along a predetermined line.
＜成形品＞
本発明の成形品の一実施形態について説明する。
本実施形態の成形品は、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートを、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層が内面側となるように熱成形して形成されたものである。
<Molded product>
One embodiment of the molded article of the present invention will be described.
The molded product of this embodiment is formed by thermoforming a heat-resistant polystyrene-based resin foam laminated sheet so that the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer is on the inner surface side.
前記耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートから、成形品を製造するための熱成形の方法としては、例えば真空成形や圧空成形、あるいはこれらの応用としてのフリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースロード成形等の、従来公知の一般的な成形法を採用することができる。 Examples of the thermoforming method for producing a molded product from the heat-resistant polystyrene-based resin foam laminated sheet include vacuum forming and pressure forming, or free drawing forming, plug and ridge forming, and ridge forming as applications thereof. Conventionally known general molding methods such as matched mold molding, straight molding, drape molding, reverse draw molding, air slip molding, plug assist molding, and plug assist reverse load molding can be employed.
製造された成形品は、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層が内面側に配されているため、優れた耐熱性を有するものとなる。従って、前記成形品は各種容器として好適であり、特に内容物が電子レンジ等で加熱調理に供される、食品用の容器に最適である。 The manufactured molded article has excellent heat resistance because the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer is disposed on the inner surface side. Therefore, the molded product is suitable as various containers, and particularly suitable for food containers in which the contents are subjected to cooking by a microwave oven or the like.
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。 EXAMPLES Next, although an Example is given and this invention is demonstrated in more detail, this invention is not limited to these.
以下に、実施例、比較例に基づいて本発明をさらに説明する。なお、各実施例、各比較例で製造したシートの各特性は、それぞれ下記の方法によって測定を行った。 Below, this invention is further demonstrated based on an Example and a comparative example. In addition, each characteristic of the sheet | seat manufactured by each Example and each comparative example was measured by the following method, respectively.
［耐熱評価］
・成形品の作製
耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層側が容器内面側となるように発泡積層シートを熱成形して、長辺１９０ｍｍ、短辺１４０ｍｍ、深さ３０ｍｍの角トレー型の成形品を得た。
・耐油試験
角トレー型の成形品に、１２５〜１５０℃の所定温度に加熱したサラダオイルを、トレー深さの約７０％まで注ぎ、３０秒後にサラダオイルを除いて表面状態を目視にてチェックした。
そして、表面状態がオイル注入前とほとんど変わらなければ耐油性良好（ＯＫ）とし、変化があればその状態を記録した。
・熱変形試験
トレーに約５０℃の温水を１００ｃｃ入れ、ガラス板をのせて蓋をした状態で、電子レンジ（５００ｗ）を用いて３分間加熱した際の、トレー上縁部の変形状態をチェックし、下記の３段階で評価した。
変形小：トレー上縁部（リップ部）において、相対向する短辺のそれぞれの中心間を
測定した寸法変化が±８ｍｍ未満（元の寸法は１９０ｍｍ）であり、
使用可と判断される。
変形中：寸法変化が±８〜１８ｍｍの範囲内であり、使用限度と判断される。
変形大：寸法変化が±１８ｍｍ以上であり、使用不可と判断される。
[Heat resistance evaluation]
-Production of molded product The foamed laminated sheet was thermoformed so that the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer side was the inner surface side of the container, and a square tray type molded product having a long side of 190 mm, a short side of 140 mm, and a depth of 30 mm was obtained.
・ Oil resistance test Salad oil heated to a predetermined temperature of 125 to 150 ° C is poured into a square tray mold product up to about 70% of the tray depth, and after 30 seconds, the salad oil is removed and the surface condition is visually checked. did.
And if the surface state hardly changed from before oil injection, the oil resistance was good (OK), and if there was a change, the state was recorded.
・ Heat deformation test 100cc of hot water of about 50 ° C is put in the tray, and the state of deformation of the upper edge of the tray is checked when heated for 3 minutes using a microwave oven (500w) with a glass plate covered. The evaluation was made in the following three stages.
Small deformation: In the upper edge of the tray (lip), between the centers of the opposing short sides
The measured dimensional change is less than ± 8mm (original dimension is 190mm),
It is judged that it can be used.
During deformation: The dimensional change is within a range of ± 8 to 18 mm, and is judged to be the use limit.
Large deformation: Dimensional change is ± 18 mm or more, and it is determined that it cannot be used.
［脆性評価方法］
・落球試験
実施例、比較例のシートより長さ１５０ｍｍ、幅５０ｍｍの試験片を、その長さ方向がシートの押出方向と平行方向になり、且つ幅方向が直行方向になるように、各５枚ずつ切り取り、スパン１００ｍｍにてクランプし、質量８０ｇの鉄球を試験片の中央に落下させた際に、割れが発生する高さを調べた。そして、試験片が３枚以上割れなかった高さをそれぞれの方向での落球試験値とし、その平均値をシート全体の落球試験値とした。なお、積層シートの場合には、その表裏両側（耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層側を表側とする）について、上記の試験を行った。
[Brittleness evaluation method]
Falling ball test Each test piece having a length of 150 mm and a width of 50 mm from the sheets of the example and the comparative example was measured so that the length direction was parallel to the sheet extrusion direction and the width direction was perpendicular. Each piece was cut out and clamped at a span of 100 mm, and the height at which cracking occurred when an iron ball having a mass of 80 g was dropped on the center of the test piece was examined. The height at which three or more test pieces were not broken was defined as the falling ball test value in each direction, and the average value was defined as the falling ball test value for the entire sheet. In the case of a laminated sheet, the above test was performed on both the front and back sides (the heat-resistant polystyrene resin foam layer side is the front side).
（実施例１）
耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層用の樹脂である、ポリスチレン樹脂（商品名「ＸＣ−５１５」 ＤＩＣ社製）７０質量部と、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）とポリスチレン系樹脂（ＰＳ）との混合物（商品名「ノリルＥＦＮ４２３０」 サビック社製 ＰＰＥ／ＰＳ＝７０／３０）３０質量部とを混合した混合樹脂１００質量部に対し、気泡調整剤（タルク練り込みマスターバッチ 商品名「ＤＳＭ１４０１Ａ」 東洋スチレン社製）１．０質量部を添加し、スクリュー径９０ｍｍと１１５ｍｍのタンデム押出機のうち、スクリュー径９０ｍｍ押出機のホッパー上にセットしたバッチ式連続混合装置に投入して均一に混和した後、ホッパーより押出機へ供給した。
押出機のシリンダー温度は、最高設定温度を２８０℃とし、発泡剤として混合ブタン約３．７質量部を加えた後、１２０ｋｇ／ｈの割合で合流金型に供給した。
Example 1
70 parts by mass of polystyrene resin (trade name “XC-515” manufactured by DIC Corporation), which is a resin for the heat-resistant polystyrene resin foam layer, and a mixture of polyphenylene ether resin (PPE) and polystyrene resin (PS) (product) The name “Noryl EFN4230” manufactured by Savic PPE / PS = 70/30) 100 parts by mass of the mixed resin was mixed with a bubble regulator (talc kneaded masterbatch “DSM1401A” manufactured by Toyo Styrene Co., Ltd.) Add 1.0 part by mass, out of tandem extruder with screw diameter of 90mm and 115mm, put into batch type continuous mixing device set on hopper of screw diameter 90mm extruder, mix uniformly, then extrude from hopper Supplied to the machine.
The cylinder temperature of the extruder was set to a maximum setting temperature of 280 ° C., and about 3.7 parts by mass of mixed butane was added as a foaming agent, and then supplied to the confluence mold at a rate of 120 kg / h.
一方、ポリスチレン系樹脂発泡層用の樹脂である、ポリスチレン樹脂（商品名「ＸＣ−５１５」 ＤＩＣ社製）１００質量部に対し、気泡調整剤（上記の「ＤＳＭ１４０１Ａ」）０．８質量部を添加し、スクリュー径９０ｍｍと１１５ｍｍのタンデム押出機のうち、スクリュー径９０ｍｍ押出機のホッパー上にセットしたバッチ式連続混合装置に投入して均一に混和した後、ホッパーより押出機へ供給した。
押出機のシリンダー温度は、最高設定温度を２４０℃とし、発泡剤として混合ブタン約２．２質量部を加えた後、８０ｋｇ／ｈの割合で合流金型に供給した。
On the other hand, with respect to 100 parts by mass of polystyrene resin (trade name “XC-515”, manufactured by DIC Corporation), which is a resin for the polystyrene-based resin foam layer, 0.8 part by mass of a bubble regulator (the above “DSM1401A”) is added. Then, among tandem extruders having a screw diameter of 90 mm and 115 mm, the mixture was introduced into a batch type continuous mixing apparatus set on the hopper of the screw diameter 90 mm extruder and mixed uniformly, and then supplied from the hopper to the extruder.
As the cylinder temperature of the extruder, the maximum set temperature was 240 ° C., and about 2.2 parts by mass of mixed butane was added as a blowing agent, and then supplied to the confluence mold at a rate of 80 kg / h.
合流金型に供給された上記２種類の樹脂を、当該合流金型内で合流、積層したのち口径１２５ｍｍの円形のダイに供給し、ダイのスリットを通して、内側が耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層、外側がポリスチレン系樹脂発泡層となるように円筒形に押出させた直後に、その内側と外側にエアーをかけて冷却した。エアー温度は２７℃であり、吹きかけ量は、内側の耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層側では０．０９ｍ3／ｍ2、外側のポリスチレン系樹脂発泡層側では０．０７ｍ3／ｍ2とした。 The above two types of resins supplied to the confluence mold are merged and stacked in the confluence mold, and then supplied to a circular die having a diameter of 125 mm, and through the slit of the die, the inside is a heat resistant polystyrene resin foam layer, the outside Immediately after being extruded into a cylindrical shape so as to become a polystyrene-based resin foam layer, the inside and the outside were cooled by applying air. Air temperature was 27 ° C., spray amount, 0.09 m 3 / m 2 on the inside of the heat-resistant polystyrene type resin foamed layer side, the outside of the polystyrene type resin foamed layer side was 0.07m 3 / m 2.
そして、冷却後の円筒を切り開いて、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートを製造した。上記耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートのうち、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の厚みは１．４７ｍｍ、密度は０．０９５ｇ／ｃｍ3 、坪量は１４０ｇ／ｍ2であり、またポリスチレン系樹脂発泡層の厚みは０．４３ｍｍ、密度は０．１４０ｇ／ｃｍ3、坪量は６０ｇ／ｍ2であった。また、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートの総厚みは１．９０ｍｍであり、全体の密度は０．１０５ｇ／ｃｍ3であり、坪量は２００ｇ／ｍ2であった。 And the cylinder after cooling was cut open and the heat-resistant polystyrene-type resin foam laminated sheet was manufactured. Of the heat-resistant polystyrene resin foam laminate sheet, the heat-resistant polystyrene resin foam layer has a thickness of 1.47 mm, a density of 0.095 g / cm 3 , and a basis weight of 140 g / m 2 . The thickness was 0.43 mm, the density was 0.140 g / cm 3 , and the basis weight was 60 g / m 2 . The total thickness of the heat-resistant polystyrene-based resin foam laminated sheet was 1.90 mm, the overall density was 0.105 g / cm 3 , and the basis weight was 200 g / m 2 .
なお、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートの総厚み、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の厚み、およびポリスチレン系樹脂発泡層の厚みはそれぞれ、顕微鏡写真で測定した。また、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートの全体の密度と坪量は、発泡積層シートの幅方向（ＴＤ方向）に沿って、一辺１ｃｍ角のサンプルを１０個切り取り、それぞれの厚みと質量とから算出し、それらの平均値で表した。 The total thickness of the heat-resistant polystyrene resin foam laminate sheet, the thickness of the heat-resistant polystyrene resin foam layer, and the thickness of the polystyrene resin foam layer were each measured with a micrograph. Further, the total density and basis weight of the heat-resistant polystyrene-based resin foam laminated sheet are calculated from 10 samples each having a 1 cm square on each side along the width direction (TD direction) of the foam laminated sheet, and the thickness and mass of each sample. And the average value thereof.
さらに、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層、およびポリスチレン系樹脂発泡層の密度と坪量はそれぞれ、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートの幅方向（ＴＤ方向）に沿って、一辺１ｃｍ角のサンプルを１０個切り取り、それらを各々カミソリで両層に分けて、それぞれの厚みと質量とから算出し、それらの平均値で表した。なお、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層またはポリスチレン系樹脂発泡層のどちらかを着色しておけば上記作業が容易となる。 Furthermore, the density and basis weight of the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer and the polystyrene-based resin foam layer are each cut out 10 samples of 1 cm square on each side along the width direction (TD direction) of the heat-resistant polystyrene resin foam laminate sheet. They were each divided into two layers with a razor, calculated from their respective thicknesses and masses, and represented by their average values. If either the heat-resistant polystyrene resin foam layer or the polystyrene resin foam layer is colored, the above operation is facilitated.
（実施例２）
実施例１と同様にして調製した耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層用の樹脂を、実施例１と同様にしてバッチ式連続混合装置に投入して均一に混和した後、ホッパーより押出機へ供給した。
押出機のシリンダー温度は最高設定温度を２８０℃とし、発泡剤として混合ブタン約２．４質量部を加えた後、１１０ｋｇ／ｈの割合で合流金型に供給した。
(Example 2)
The resin for the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer prepared in the same manner as in Example 1 was put into a batch type continuous mixing apparatus in the same manner as in Example 1 and mixed uniformly, and then supplied from the hopper to the extruder.
The cylinder temperature of the extruder was set to a maximum temperature of 280 ° C., and about 2.4 parts by mass of mixed butane was added as a foaming agent, and then supplied to the confluence mold at a rate of 110 kg / h.
一方、実施例１と同様にして調製したポリスチレン系樹脂発泡層用の樹脂を、実施例１と同様にしてバッチ式連続混合装置に投入して均一に混和した後、ホッパーより押出機へ供給した。
押出機のシリンダー温度は最高設定温度を３００℃とし、発泡剤として混合ブタン約３．５質量部を加えた後、９０ｋｇ／ｈの割合で合流金型に供給した。
On the other hand, the resin for the polystyrene-based resin foam layer prepared in the same manner as in Example 1 was introduced into the batch type continuous mixing apparatus in the same manner as in Example 1 and mixed uniformly, and then supplied from the hopper to the extruder. .
The cylinder temperature of the extruder was set to 300 ° C., and about 3.5 parts by mass of mixed butane was added as a foaming agent, and then supplied to the confluence mold at a rate of 90 kg / h.
合流金型に供給された上記２種類の樹脂を、当該合流金型内で合流、積層したのち口径１３５ｍｍの円形のダイに供給し、ダイのスリットを通して、内側が耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層、外側がポリスチレン系樹脂発泡層となるように円筒形に押出させた直後に、その内側と外側にエアーをかけて冷却した。エアー温度は２７℃であり、吹きかけ量は、内側の耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層側では０．０９ｍ3／ｍ2、外側のポリスチレン系樹脂発泡層側では０．０８ｍ3／ｍ2とした。 The above two types of resins supplied to the confluence mold are merged and laminated in the confluence mold, and then supplied to a circular die having a diameter of 135 mm, through the slit of the die, the inside is a heat resistant polystyrene resin foam layer, the outside Immediately after being extruded into a cylindrical shape so as to become a polystyrene-based resin foam layer, the inside and the outside were cooled by applying air. Air temperature was 27 ° C., spray amount, 0.09 m 3 / m 2 on the inside of the heat-resistant polystyrene type resin foamed layer side, the outside of the polystyrene type resin foamed layer side was 0.08m 3 / m 2.
そして冷却後の円筒を切り開いて、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートを製造した。上記耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートのうち、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の厚みは約１．００ｍｍ、密度は０．１１０ｇ／ｃｍ3、坪量は１１０ｇ／ｍ2であり、またポリスチレン系樹脂発泡層の厚みは０．９０ｍｍ、密度は０．１００ｇ／ｃｍ3、坪量は９０ｇ／ｍ2であった。また、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートの総厚みは１．９０ｍｍであり、全体の密度は０．１０５ｇ／ｃｍ3であり、坪量は２００ｇ／ｍ2であった。 And the cylinder after cooling was opened and the heat-resistant polystyrene-type resin foam lamination sheet was manufactured. Among the heat-resistant polystyrene-based resin foamed laminated sheets, the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer has a thickness of about 1.00 mm, a density of 0.110 g / cm 3 , and a basis weight of 110 g / m 2 , and a polystyrene-based resin foam layer The thickness was 0.90 mm, the density was 0.100 g / cm 3 , and the basis weight was 90 g / m 2 . The total thickness of the heat-resistant polystyrene-based resin foam laminated sheet was 1.90 mm, the overall density was 0.105 g / cm 3 , and the basis weight was 200 g / m 2 .
（実施例３）
実施例１と同様の配合で、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の質量がより少なくなるように、それぞれの発泡層の押出量や押出条件を変えて耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートを製造した。上記耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートのうち、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の厚みは０．５０ｍｍ、密度は０．０７０ｇ／ｃｍ3、坪量は３５ｇ／ｍ2であり、また、ポリスチレン系樹脂発泡層の厚みは１．４０ｍｍ、密度は０．１１８ｇ／ｃｍ3、坪量は１６５ｇ／ｍ2であった。また、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートの総厚みは１．９０ｍｍであり、全体の密度は０．１０５ｇ／ｃｍ3であり、坪量は２００ｇ／ｍ2であった。
(Example 3)
With the same composition as in Example 1, heat-resistant polystyrene-based resin foam laminate sheets were produced by changing the extrusion amount and the extrusion conditions of each foam layer so that the mass of the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer was reduced. Of the heat-resistant polystyrene-based resin foamed laminated sheet, the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer has a thickness of 0.50 mm, a density of 0.070 g / cm 3 , and a basis weight of 35 g / m 2 , and a polystyrene-based resin foam layer The thickness was 1.40 mm, the density was 0.118 g / cm 3 , and the basis weight was 165 g / m 2 . The total thickness of the heat-resistant polystyrene-based resin foam laminated sheet was 1.90 mm, the overall density was 0.105 g / cm 3 , and the basis weight was 200 g / m 2 .
（比較例１）
実施例１と同様にして調製した耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層用の樹脂を、実施例１と同様にしてバッチ式連続混合装置に投入して均一に混和した後、ホッパーより押出機へ供給した。
(Comparative Example 1)
The resin for the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer prepared in the same manner as in Example 1 was put into a batch type continuous mixing apparatus in the same manner as in Example 1 and mixed uniformly, and then supplied from the hopper to the extruder.
押出機のシリンダー温度は最高設定温度を２５０℃とし、発泡剤として混合ブタン約３．３質量部を加え、１２０ｋｇ／ｈの割合で、口径１２５ｍｍの円形のダイより円筒状に押出し発泡させた。この時、実施例１と同様にエアーによる冷却を実施し、厚み１．９０ｍｍ、密度０．１０５ｇ／ｃｍ3 、坪量２００ｇ／ｍ2の、単層の、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。 The cylinder temperature of the extruder was set to a maximum temperature of 250 ° C., about 3.3 parts by mass of mixed butane was added as a foaming agent, and extruded and foamed from a circular die having a diameter of 125 mm at a rate of 120 kg / h. At this time, cooling with air was performed in the same manner as in Example 1 to obtain a single-layer, heat-resistant polystyrene resin foam sheet having a thickness of 1.90 mm, a density of 0.105 g / cm 3 , and a basis weight of 200 g / m 2 . .
（比較例２）
実施例１と同様にして調製したポリスチレン系樹脂発泡層用の樹脂を、実施例１と同様にして押出発泡させて、厚み１．９０ｍｍ、密度０．１０５ｇ／ｃｍ3、坪量２００ｇ／ｍ2の、単層の、ポリスチレン樹脂発泡シートを得た。
上記各実施例、比較例のシートの物性を表１に示す。
(Comparative Example 2)
A polystyrene resin foam layer resin prepared in the same manner as in Example 1 was extruded and foamed in the same manner as in Example 1 to obtain a thickness of 1.90 mm, a density of 0.105 g / cm 3 , and a basis weight of 200 g / m 2. A single-layer polystyrene resin foam sheet was obtained.
Table 1 shows the physical properties of the sheets of the above Examples and Comparative Examples.
表１より、各実施例の発泡積層シートはいずれも、単層のポリスチレン系樹脂発泡シートである比較例２に比べて耐熱性に優れる上、単層の耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートである比較例１に比べて脆性が改善されていることが確認された。また、各実施例を比較した結果、実施例３のものは、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の占める割合を、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡積層シートの総質量の２０％未満となるようにした結果（積層シートの総坪量が２００ｇ／ｍ2に対し、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡層の坪量は３５ｇ／ｍ2であるので、上記の割合は１７．５％になる）、熱変形性が、実施例１や実施例２に比べると少し大きいことが判明した。 From Table 1, each of the foamed laminated sheets of each example is superior in heat resistance to Comparative Example 2 which is a single-layer polystyrene resin foam sheet, and is a comparative example which is a single-layer heat-resistant polystyrene resin foam sheet. Compared to 1, it was confirmed that the brittleness was improved. Moreover, as a result of comparing each Example, as for the thing of Example 3, the result for which the ratio for which a heat-resistant polystyrene-type resin foam layer occupies became less than 20% of the total mass of a heat-resistant polystyrene-type resin foam laminated sheet (lamination | stacking) The total basis weight of the sheet is 200 g / m 2 , and the basis weight of the heat-resistant polystyrene-based resin foam layer is 35 g / m 2 , so the above ratio is 17.5%). It was found to be a little larger than 1 and Example 2.
（参考例）
以下に、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）系樹脂とを含有させた組成物で形成した発泡シートと、ポリスチレン系樹脂で形成した発泡シートとにおいて割れ難さを評価した事例を示す。
(Reference example)
Below, the example which evaluated the difficulty of a crack in the foam sheet formed with the composition containing the polystyrene-type resin and the polyphenylene ether (PPE) -type resin, and the foam sheet formed with the polystyrene-type resin is shown.
（シート１）
スチレン系樹脂（ＤＩＣ社製ＧＰＰＳ［スチレンホモポリマー］商品名「ＸＣ−５１５」）７０質量％、及び、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）とスチレン系樹脂（ＰＳ）との混合樹脂（サビック社製 商品名「ノリルＥＦＮ４２３０」 ＰＰＥ／ＰＳ＝７０／３０）３０質量％からなる樹脂成分１００質量部に対して、消臭成分として東亜合成社製のリン酸ジルコニウム系消臭剤（商品名「ケスモンＮＳ−１０」）を０．５質量部含有する樹脂組成物を押出し発泡して、厚み２．０ｍｍ、目付け１８０ｇ／ｍ2の発泡シートを作製した。
(Sheet 1)
70% by mass of styrene resin (GPPS [styrene homopolymer] trade name “XC-515” manufactured by DIC) and mixed resin of polyphenylene ether resin (PPE) and styrene resin (PS) (product of Savic Co., Ltd.) Name “Noryl EFN4230” PPE / PS = 70/30) 100 parts by mass of a resin component comprising 30% by mass, a zirconium phosphate-based deodorant (trade name “Kesmon NS- 10 ”) was extruded and foamed to produce a foamed sheet having a thickness of 2.0 mm and a basis weight of 180 g / m 2 .
（シート２）
ＧＰＰＳ、ＰＰＥ、及び、消臭成分を含む樹脂組成物に代えてアクリル系モノマーとスチレンモノマーとの共重合体を押出し発泡してシート１と同じ厚みで同じ目付けの発泡シートを作製した。
(Sheet 2)
Instead of a resin composition containing GPPS, PPE, and a deodorizing component, a copolymer of an acrylic monomer and a styrene monomer was extruded and foamed to produce a foamed sheet having the same thickness and the same basis weight as the sheet 1.
（シート３）
ＧＰＰＳ、ＰＰＥ、及び、消臭成分を含む樹脂組成物に代えてＧＰＰＳのみを押出し発泡してシート１と同じ厚みで同じ目付けの発泡シートを作製した。
(Sheet 3)
Instead of the resin composition containing GPPS, PPE, and deodorant component, only GPPS was extruded and foamed to produce a foamed sheet having the same thickness and the same basis weight as the sheet 1.
（耐熱性評価：示差走査熱量測定）
上記シートから６．５±０．５ｍｇのサンプルを採取し、ＪＩＳ Ｋ７１２１に基づいて示差走査熱量測定を実施した（使用装置：エスアイアイ・ナノテクノロジー社製、示差走査熱量計装置、型名「ＤＳＣ６２２０」）。
その結果、シート１のサンプルにおいては、ＪＩＳ Ｋ７１２１ ９．３（１）に記載の「中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）」が１２０℃付近に観察され、シート２のサンプルでは、１０６℃に観察された。
(Heat resistance evaluation: differential scanning calorimetry)
A sample of 6.5 ± 0.5 mg was taken from the above sheet, and differential scanning calorimetry was performed based on JIS K7121 (device used: differential scanning calorimeter, manufactured by SII Nanotechnology, model name “DSC6220” ").
As a result, in the sample of sheet 1, the “midpoint glass transition temperature (Tmg)” described in JIS K7121 9.3 (1) is observed around 120 ° C., and in the sample of sheet 2, it is observed at 106 ° C. It was.
（靱性評価：ダイナタップ衝撃試験）
上記シート１〜３から、１００×１００ｍｍのテストピースを採取して、該テストピースに対して、ＡＳＴＭ Ｄ３７６３に基づくダイナタップ衝撃試験を実施した（使用装置：Ｇｅｎｅｒａｌ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｃｏｒｐ．社製、ダイナタップ衝撃試験装置、型名「ＧＲＣ８２５０」）。
その結果、シート２のテストピースについては、最大点変位３．２ｍｍ、最大荷重２９Ｎという結果となり、シート３のテストピースについては、最大点変位４．０ｍｍ、最大荷重３６Ｎという結果となった。
一方でシート１のテストピースについては、最大点変位４．４ｍｍ、最大荷重４２Ｎという結果となった。
このことからもシート１は、ＰＰＥ系樹脂が含有されることによって変位と荷重が大きな割れ難い状態となっていることがわかる。
(Toughness evaluation: Dynatap impact test)
A 100 × 100 mm test piece was collected from the sheets 1 to 3 and subjected to a Dynatap impact test based on ASTM D3763 on the test piece (device used: General Research Corp., Dynatap impact) Test device, model name “GRC8250”).
As a result, for the test piece of the sheet 2, the maximum point displacement was 3.2 mm and the maximum load was 29 N, and for the test piece of the sheet 3, the maximum point displacement was 4.0 mm and the maximum load was 36 N.
On the other hand, for the test piece of the sheet 1, the maximum point displacement was 4.4 mm and the maximum load was 42 N.
Also from this, it can be seen that the sheet 1 is in a state in which displacement and load are difficult to crack due to containing the PPE resin.
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