JP2011195175A - 自立袋およびその製造方法、ならびに内容物入り自立袋 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】前面部11および背面部12を有する胴部10と、半折された底部材により形成される底部20とを有し、前記底部材のそれぞれの側端側が、胴部10の側縁14、15で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が胴部10の背面部12の内面に取り付けられ、前記底部材の下端が、胴部10の下端10cと全周にわたって接着され、前記底部材の側端の胴部10の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、接着部材41、42によってなされている自立袋1。また、自立袋1の製造方法と、自立袋1に内容物が収容された内容物入り自立袋。
【選択図】図1
Description
また、自立袋101は、図25に示すように、底部120において、内側に折り込まれた側部121と底部120との対向する面同士は、基材層同士が接触しているためにヒートシールにより接着されない。そのため、胴部110の側端110a近傍を広げて丸みを帯びた形状にすることができるので、胴部110の底部120近傍を手で握っても不快感が少ない。
このことは、側部122側についても同じことが言える。
また、本発明は、前記自立袋に内容物が収容された内容物入り自立袋の提供を目的とする。
[1]胴部材が扁平な筒状に形成されて、前面部および背面部を有する胴部と、半折された底部材が、その折り線を上側にして前記胴部内の下端に取り付けられて形成される底部と、を有する自立袋であって、前記底部材のそれぞれの側端側が、前記胴部の側縁で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が前記胴部の前面部または背面部の内面に取り付けられ、前記底部材の下端が、前記胴部の下端と該胴部材の全周にわたって接着され、前記底部材の側端の前記胴部の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、前記底部材の側端と前記胴部とを接着する接着部材によってなされていることを特徴とする自立袋。
[2]胴部材が筒状に形成されて、前面部および背面部を有する胴部と、下端側が開いた扁平な袋形状の底部材が、その下端と前記胴部の下端が一致するように前記胴部内に取り付けられて形成される底部と、を有する自立袋であって、前記底部材のそれぞれの側端側が、前記胴部の側縁で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が前記胴部の前面部または背面部の内面に取り付けられ、前記底部材の下端が、前記胴部の下端と該胴部の全周にわたって接着され、前記底部材の側端の前記胴部の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、前記底部材の側端と前記胴部とを接着する接着部材によってなされていることを特徴とする自立袋。
[3]前記胴部の側縁で折り返された前記底部材の両方の側端が、前記胴部における筒状にされた前記胴部材の側端同士の接合位置と一致しており、前記接着部材によって、前記胴部材の側端同士の接合と、前記底部材の側端と前記胴部との接着がなされている、前記[1]または[2]に記載の自立袋。
[4]前記胴部の前記接着部材と接着される部分が、前記底部材の側端を取り付ける前記胴部の前面部または背面部のみである、前記[1]〜[3]のいずれかに記載の自立袋。
[5]前記胴部に、収容した内容物を注出する注出口が取り付けられた、前記[1]〜[4]のいずれかに記載の自立袋。
[6]前記[1]〜[5]のいずれかに記載の自立袋の内部に内容物が収容された、内容物入り自立袋。
[7]下記工程(I)〜(V)を有する自立袋の製造方法。
(I)フィルム状の胴部材上に、折り線を上端として半折されたフィルム状の底部材、または下端側が開いた扁平な袋形状にされたフィルム状の底部材を、前記胴部材の下端と前記底部材の下端が一致するように配置する工程
(II)前記胴部材上に配置した前記底部材のそれぞれの側端を覆うように、前記胴部材および前記底部材と接着する接着部材を配置する工程
(III)前記底部材の側端および前記胴部材と、前記接着部材とを接着して、前記底部材の側端を前記胴部材に取り付ける工程
(IV)前記胴部材のそれぞれの側端側を、前記底部材を接着した面が内面となるように、かつそれぞれの折り線が前記底部材の両側端より中央側になるように前記底部材の側端側とともに折り返し、該胴部材の側端同士を接着して胴部を形成する工程
(V)前記底部材の下端と、前記胴部の下端とを、該胴部の全周にわたって接着して底部を形成する工程
[8]下記工程(VI)を有する、前記[7]に記載の自立袋の製造方法。
(VI)前記工程(II)または前記工程(III)の後に、前記底部材の側端側の上端において、前記底部材および前記胴部材の重なった部分と、前記胴部材のみの部分との境界に生じる段差部分をポイントシールする工程
また、本発明の製造方法によれば、手で握っても不快感がなく、接着不良および接着部分の破断による内容物の漏れを抑制でき、外観に優れた自立袋が製造できる。
また、本発明の内容物入り自立袋は、前記本発明の自立袋に内容物が収容された袋である。
[第1実施形態]
図1は、本実施形態の自立袋1の内部に、内容物を収容した状態を示した斜視図である。図2は、自立袋1における、内容物を収容していない扁平な状態を示した正面図である。
本実施形態の自立袋1は、自立性を有する袋であり、図1および図2に示すように、前面部11および背面部12を有する胴部10と、胴部10内の下端に設けられた底部20と、胴部10の上端に設けられ、収容した内容物を注出する注出口30と、を有している。自立袋1は、内部に内容物を収容することができ、収容した内容物を注出口30から注出することができる。
底部材20Aの側端側は胴部10の側縁14、15にて胴部材10Aとともに折り返され、側端20b1、20c1の胴部10の内面への取り付けには、図1および図2に示すように、接着部材41が用いられている。また、底部材20Aの側端20b2、20c2の胴部10の内面への取り付けには接着部材42が用いられている。
基材層は、印刷適性に優れ、さらに突き刺し強度、引っ張り強度、耐衝撃性などを備えたフィルムが好ましい。基材層の材質としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド、エチレンビニルアルコール共重合体などが挙げられ、これらの二軸延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムが好ましい。また、これらのフィルムに、酸素や水蒸気に対するバリア性を付与するために、アルミニウム、マグネシウムなどの金属、または酸化珪素などの酸化物を蒸着させた蒸着フィルム、ポリ塩化ビニリデンなどのバリア性コート剤などをコートしたコートフィルムなどを用いてもよい。基材層は、前記フィルムの単体であってもよく、積層体であってもよい。
シーラント層は、ヒートシール可能な層である。シーラント層の材質としては、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン、ポリプロピレンなどが挙げられ、これらの未延伸フィルムや、前記樹脂を層状に押し出したものなどが好ましい。
中間層としては、例えば、酸素バリア性、水蒸気バリア性、引裂き性などの機能性を備えたフィルムが挙げられる。中間層の材質としては、例えば、アルミニウムなどの金属箔や上述の蒸着フィルム、コートフィルムが挙げられる。
基材層、シーラント層、および必要に応じて用いる中間層からなる積層フィルムは、接着剤を用いたドライラミネート法、熱接着性樹脂を用いた押し出しラミネート法などの公知の方法で製造できる。
なお、胴部材10Aは、ヒートシール可能なフィルムからなる単層フィルムであってもよい。
また、接着部材42は、底部材20Aの側端20b2、20c2を胴部10の内面に取り付ける部材であり、接着部材41で挙げたものと同じフィルムが挙げられ、単層の合成樹脂フィルムからなる接着部材が好ましい。
接着部材41を配置する部分では、底部材20Aと胴部材10Aが重なっている部分と、胴部材10Aのみからなる部分との間に段差が生じているため、その段差部分のヒートシールが不充分になって接着不良が生じ、底部材20Aの側端20b1と側端20c1との間や側端20b2と側端20c2との間から内容物が漏れるおそれがある。しかし、接着部材41が単層の合成樹脂フィルムであれば、接着部材41がヒートシールの熱によって溶融して段差部分に入り込むため、ヒートシール不良が生じ難くなる。同様に、接着部材42が単層の合成樹脂フィルムであれば、ヒートシールの熱によって接着部材42が溶融して側端20b2、20c2側に生じた段差部分に入り込むため、ヒートシール不良が生じ難くなる。
接着部材41、42が単層の合成樹脂フィルムである場合、その材質は、胴部材10Aのシーラント層や底部材20Aのシーラント層の樹脂と同種の樹脂であることが好ましい。
つまり、図3(B)に示すように、半折された底部材20Aの両側端間の長さD1は、胴部材10Aの部分11Aの幅D2よりも長く、底部材20Aの側端20b1、20c1が胴部材10Aの折り線L1より側端10a側の部分12Aに取り付けられ、側端20b2、20c2が胴部材10Aの折り線L2より側端10b側の部分12Aに取り付けられる。そして、胴部材10Aの側端10a側と側端10b側が折り線L1、L2に沿って折り返される際に、底部材20Aの側端20b1、20c1側と側端20b2、20c2側も折り返される。
これに対し、自立袋1では、図1および図2に示すように、底部材20Aの側端側が胴部10の側縁14、15に沿って折り返され、側端20b1、20c1および側端20b2、20c2が背面部12に取り付けられている。つまり、底部材20Aの側端部分は胴部10の側縁14、15部分には接着されておらず、胴部10の平面部分である背面部12と接着されている。そのため、自立袋1では、内容物を収容したときの荷重が集中しやすい胴部の側縁の内側にて底部材と胴部材とが重なっている部分に、底部材の端縁は位置していない。従って、荷重が集中しやすい部分には底部材の側端が位置しておらず、荷重を底部材20Aの折れている部分で受け止めることになるので、底部材20Aの側端部分に大きな力が集中して加わらないため、底部材20Aの側端部分で破断が生じて内容物が漏れることを抑制する効果が高い。
また、底部材20Aの側端20b2、20c2と、胴部10の側縁15との間の距離、すなわち、底部材20Aの側端20b2、20c2と、胴部材10Aの折り線L2との間の距離D4は、距離D3と同様である。
距離D3と距離D4は、同じであっても異なっていてもよいが、より外観が優れる点から、同じであることが好ましい。
また、この例のヒートシール部HS1では、底部材20Aの側端20b1の外面と背面部12の内面は、シーラント層同士が向かい合っているので接着される。一方、底部材20Aの側端20b1、20c1の内面同士は、基材層同士が向き合っているので接着されない。
また、この例のヒートシール部HS2では、底部材20Aの側端20b2の外面と背面部12の内面は、シーラント層同士が向かい合っているので接着される。一方、底部材20Aの側端20b2、20c2の内面同士は、基材層同士が向き合っているので接着されない。
図9に示すように、接着部材41を、胴部材10Aの部分11Aに及ぶように設け、ヒートシール部HS1が部分11Aに及ぶようにすると、底部材20Aの折り線20aが、胴部材10Aの部分11Aに固定される。つまり、ヒートシール部HS1が前面部11に及ぶようにすると、底部材20Aの折り線20aが、前面部11側に固定されることになる。このように、折り線20aが前面部11側に固定されると、側縁14近傍で底部材20Aの上部が広がらなくなり、それに応じて胴部10の側端14近傍が広がり難くなって、外観が悪くなるおそれがある。
接着部材41を配置する部分およびヒートシール部HS1の形態については、自立安定性、デザイン性が低下しすぎない範囲内であれば、図9に例示した、接着部材41が前面部11まで及ぶように配置され、ヒートシール部HS1が前面部11まで及んでいる形態としてもよい。
自立袋1では、図3(B)に示すように、接着部材42における胴部材10Aの折り線L2側の側端42aを折り線L2と一致させているため、その側端42aが胴部10の側縁15に一致する。なお、接着部材42の側端42aは胴部材10Aの部分11Aに及んでいてもよい。そして、ヒートシール部HS2の折り線L2側の側端も折り線L2に一致させているため、その側端が側縁15と一致しており、ヒートシール部HS2が前面部11に及ばないようになっている。そのため、底部材20Aの折り線20aは胴部材10Aの部分11Aに固定されておらず、自立袋1では、図1に示すように、底部20における胴部10の側縁15近傍の領域bまで広げられるので、胴部10の側縁15近傍が局所的に窄まることが抑制され、自立安定性も向上し、外観がより良好になる。接着部材42における胴部材10Aの折り線L2側の側端42aは、ヒートシール部HS2の側端と同様に折り線L2と一致していることが好ましいが、折り線L2より、胴部10の前面部11上に突出していてもよい。
接着部材42を配置する部分およびヒートシール部HS2の形態についても、自立安定性、デザイン性が低下しすぎない範囲内であれば、図9に例示した、接着部材42が前面部11まで及ぶように配置され、ヒートシール部HS2が前面部11まで及んでいる形態としてもよい。
さらに、これらの形態では、後述する図20(A)〜(C)に示すように、ヒートシール部HS4の形状を変更すれば、胴部10の側縁14において、胴部10と底部20が固定されるため、自立安定性がさらに向上する。
同様に、図3(B)に示すように、底部材20Aの側端20b2、20c2側の上端近傍の領域dにおいても、段差部分がポイントシールされていることが好ましい。
また、前記のような段差は、底部材20Aの側端20b1、20c1に沿った部分、および側端20b2、20c2に沿った部分にも生じるため、その段差部分もポイントシールされていることが好ましい。
この例の注出口30は、胴部10内に挿入され、内容物を注出する注出管31と、注出管31の上部に螺合せしめて、注出管21の注出口を密閉するキャップ32とを有する。
注出口30の注出管31の少なくとも胴部10の内面と接着されている部分を形成する合成樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、(メタ)アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエーテルサルホン、エチレン−ビニルアルコール共重合体などが挙げられる。なかでも、加工性に優れ、低コストである点から、ポリオレフィン樹脂が好ましい。
注出口30の注出管31の少なくとも胴部10の内面と接着されている部分を形成する樹脂は、接着性の点から、前面部11および背面部12の内面側のシーラント層を形成する樹脂と同種の樹脂で形成されていることが好ましい。
以下、本発明の自立袋の製造方法の実施形態の一例を示す。本実施形態の自立袋の製造方法は、下記工程(I)〜(VII)を有する。
(I)フィルム状の胴部材上に、折り線を上端として半折されたフィルム状の底部材、または下端側が開いた扁平な袋形状にされたフィルム状の底部材を、前記胴部材の下端と前記底部材の下端が一致するように配置する工程
(II)前記胴部材上に配置した前記底部材のそれぞれの側端を覆うように、前記胴部材および前記底部材と接着する接着部材を配置する工程
(III)前記底部材の側端および前記胴部材と、前記接着部材とを接着して、前記底部材の側端を前記胴部材に取り付ける工程
(IV)前記胴部材のそれぞれの側端側を、前記底部材を接着した面が内面となるように、かつそれぞれの折り線が前記底部材の両側端より中央側になるように前記底部材の側端側とともに折り返し、該胴部材の側端同士を接着して胴部を形成する工程
(V)前記底部材の下端と、前記胴部の下端とを、該胴部の全周にわたって接着して底部を形成する工程
(VI)前記工程(II)または前記工程(III)の後に、前記底部材の側端側の上端において、前記底部材および前記胴部材の重なった部分と、前記胴部材のみの部分との境界に生じる段差部分をポイントシールする工程
図3(A)に示すように、底部材20Aをシーラント層が外側となるように半折する。このとき、半折した底部材20Aは、半折した折り線を上端とし、第1底面部20bの側端20b1と第2底面部20cの側端20c1とが一致し、第1底面部20bの側端20b2と第2底面部20cの側端20c2とが一致し、第1底面部20bの下端20b3と第2底面部20cの側端20c3とが一致する。
そして、図3(B)に示すように、胴部材10Aをシーラント層が上になるように置き、その上に、半折した底部材20Aを、胴部材10Aの下端10cと底部材20Aの下端20b3、20c3が一致するように配置する。このとき、底部材20Aの第1底面部20bのシーラント層と胴部材10Aのシーラント層が向き合う。また、底部材20Aの側端20b1、20c1が、胴部材10Aを折り返す折り線L1よりも側端10a側の部分12Aに位置するようにする。同様に、底部材20Aの側端20b2、20c2が、胴部材10Aを折り返す折り線L2よりも側端10b側の部分12Aに位置するようにする。
図3(B)に示すように、胴部材10A上に配置した底部材20Aの側端20b1、20c1側に、側端20b1、20c1を覆うように接着部材41を配置する。また、底部材20Aの側端20b2、20c2側に、側端20b2、20c2を覆うように接着部材42を配置する。
図3(B)に示すように、底部材20Aの側端部20b1、20c1を覆うように、接着部材41上のヒートシール部HS1においてヒートシールする。ヒートシール部HS1においては、接着部材41と底部材20Aの側端20c1とが接着されると共に、接着部材41と胴部材10Aの部分12Aが接着される。これにより、底部材20Aの側端20b1、20c1は、接着部材41によって閉じられると共に、胴部材10Aの部分12Aに取り付けられる。また、この例のヒートシール部HS1では、底部材20Aの側端20b1の外面と胴部材10Aの部分12Aは、シーラント層同士が密着しているためヒートシールによって接着される。一方、底部材20Aの側端20b1、20c1の内面同士は、基材層同士が密着しているため接着されない。
同様に、底部材20Aの側端部20b2、20c2を覆うように、接着部材42上のヒートシール部HS2においてヒートシールする。ヒートシール部HS2においては、接着部材42と底部材20Aの側端20c2とが接着されると共に、接着部材42と胴部材10Aの部分12Aが接着される。これにより、底部材20Aの側端20b2、20c2は、接着部材42によって閉じられると共に、胴部材10Aの部分12Aに取り付けられる。また、この例のヒートシール部HS2では、底部材20Aの側端20b2の外面と胴部材10Aの部分12Aは、シーラント層同士が密着しているためヒートシールによって接着される。一方、底部材20Aの側端20b2、20c2の内面同士は、基材層同士が密着しているため接着されない。
胴部材10Aの側端10a側と側端10b側を、底部材20Aの側端より中央側に位置する折り線L1、L2に沿って、底部材20Aを接着した側を内面にして底部材20Aの側端側とともに折り返し、図4(A)に示すように、側端10aと側端10bに接着部材43を重ね、ヒートシール部HS3でヒートシールして背貼り13を形成する。これにより、前面部11と背面部12を有する筒状の胴部10が形成される。
底部材20Aの下端部20b3、20c3と、胴部10の下端10cとを、ヒートシール部HS4において胴部10の全周にわたってヒートシールし、底部20を形成する。ヒートシール部HS4におけるヒートシールは、図5(A)に示すように、胴部10の側縁14側の領域eにおいて、底部材20Aと胴部材10Aが重なっている部分と、加えて底部材20Aの側端側が重なっている部分とで段差が生じているため、その段差部分の接着不良を抑制する効果を高めるために、ヒートシール部HS4のヒートシールに加えてポイントシールを行うことが好ましい。また、胴部10の側縁15側にも同様の段差部分が生じるため、その部分もヒートシール部HS4に加えてポイントシールすることが好ましい。
図3(B)に示すように、底部材20Aの側端20b1、20c1側の上端近傍の領域cと、側端20b2、20c2側の上端近傍の領域dの段差部分を、接着不良を抑制する効果を高めるために重点的にヒートシールして、ポイントシールを行う。
胴部10の上部において、前面部11と背面部12の間に注出口30の注出管31を挿入し、前面部11と背面部12で注出管31を挟持した状態で、図2に示すように、ヒートシール部HS5をヒートシールし、上部に注出口30を液密に取り付けて密封する。
本発明の自立袋は、前述した自立袋1には限定されない。
例えば、接着部材41と接着部材42の代わりに、図11(A)に例示した接着部材44と接着部材45を用いる形態であってもよい。接着部材44、45の材質は、接着部材41、42で挙げたものと同じものが挙げられる。
接着部材44は、折り線44aに沿って半折されることで、第1貼り合わせ部44bと第2貼り合わせ部44cとに区画され、図11(B)および図12に示すように、それら第1貼り合わせ部44bと第2貼り合わせ部44cとで、底部材20Aの側端20b1、20c1を挟み込むようにして配置される。同様に、接着部材45は、折り線45aに沿って半折されることで、第1貼り合わせ部45bと第2貼り合わせ部45cとに区画され、それら第1貼り合わせ部45bと第2貼り合わせ部45cとで、底部材20Aの側端20b2、20c2を挟み込むようにして配置される。
そして、図12に示すように、ヒートシール部HS1とヒートシール部HS2でヒートシールされることで、接着部材44、45によって、底部材20Aの側端20b1、20c1と側端20b2、20c2が閉じられると共に胴部材10Aの部分12Aに取り付けられる。
接着部材46は、折り線46aに沿って、その側端46bと側端46cが揃うように半折されることで、第1貼り合わせ部46dと第2貼り合わせ部46eとに区画され、図13(B)および図14に示すように、それら第1貼り合わせ部46dと第2貼り合わせ部46eとで、底部材20Aの側端20b1、20c1を挟み込むようにして配置される。同様に、接着部材47は、折り線47aに沿って、その側端47bと側端47cが揃うように半折されることで、第1貼り合わせ部47dと第2貼り合わせ部47eとに区画され、それら第1貼り合わせ部47dと第2貼り合わせ部47eとで、底部材20Aの側端20b2、20c2を挟み込むようにして配置される。
そして、図14に示すように、ヒートシール部HS1とヒートシール部HS2でヒートシールされることで、接着部材46、47によって、底部材20Aの側端20b1、20c1と側端20b2、20c2が閉じられると共に胴部材10Aの部分12Aに取り付けられる。
接着部材の上下方向の長さは、接着部材44、45や接着部材46、47を用いる形態でも同様のことが言える。
また、背貼り13を側縁14の近くに形成する場合も同様である。
該自立袋は、図19(B)に示すように、胴部材10Aの両側端間の長さ(側端10aから側端10bまでの長さ)と、底部材20Aの両側端間の長さ(側端20b1、20c1から側端20b2、20c2までの長さ)が略同寸法となる胴部材10Aおよび底部材20Aを用いることにより製造できる。また、底部材20Aの両側端間の長さは、底部材20Aが胴部材10Aの内側になるように筒状にされるため、胴部材10Aの両側端間の長さよりもわずかに短いことが好ましい。
これらの場合のヒートシール部HS4は、その上端が、折り線20aと一致するか、それよりも下側になっていることが好ましい。ヒートシール部HS4の上端が、底部材20Aの折り線20aより上側になっている場合、折り線20aの上側においてヒートシール部HS4は胴部10の前面部11と背面部12が一体化されるため、その部分がナイフエッジのように働いて、手で握ったときに不快に感じるおそれがある。一方、ヒートシール部HS4の上端が、底部材20Aの折り線20aと一致するか、それよりも下側になっている場合、底部材20Aは基材層同士が対向した状態で半折されているため、この対向面同士は接着されることがなく、自立袋の側縁14、15において、胴部10の前面部11と背面部12とが一体化することがない。そのため手で握ったときに不快に感じる部分が存在しないため、好ましい。
また、本発明の自立袋は、注出口が設けられている形態には限定されない。例えば、胴部10の上部が開口している自立袋であってもよく、胴部10の上端に、本発明における底部と同様の形態の蓋部が形成されている自立袋であってもよい。
内容物としては、特に限定されず、例えば、飲料、アイスクリーム、ゼリー等の食品、シャンプー、リンス、石鹸などの流体や、粉状、固形状の固体などが挙げられる。また、個包装品を包装する外装袋として用いてもよい。
Claims (8)
- 胴部材が扁平な筒状に形成されて、前面部および背面部を有する胴部と、
半折された底部材が、その折り線を上側にして前記胴部内の下端に取り付けられて形成される底部と、を有する自立袋であって、
前記底部材のそれぞれの側端側が、前記胴部の側縁で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が前記胴部の前面部または背面部の内面に取り付けられ、
前記底部材の下端が、前記胴部の下端と該胴部の全周にわたって接着され、
前記底部材の側端の前記胴部の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、前記底部材の側端と前記胴部とを接着する接着部材によってなされていることを特徴とする自立袋。 - 胴部材が扁平な筒状に形成されて、前面部および背面部を有する胴部と、
下端側が開いた扁平な袋形状の底部材が、その下端と前記胴部の下端が一致するように前記胴部内に取り付けられて形成される底部と、を有する自立袋であって、
前記底部材のそれぞれの側端側が、前記胴部の側縁で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が前記胴部の前面部または背面部の内面に取り付けられ、
前記底部材の下端が、前記胴部の下端と該胴部の全周にわたって接着され、
前記底部材の側端の前記胴部の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、前記底部材の側端と前記胴部とを接着する接着部材によってなされていることを特徴とする自立袋。 - 前記胴部の側縁で折り返された前記底部材の両方の側端が、前記胴部における筒状にされた前記胴部材の側端同士の接合位置と一致しており、
前記接着部材によって、前記胴部材の側端同士の接合と、前記底部材の側端と前記胴部との接着がなされている、請求項1または2に記載の自立袋。 - 前記胴部の前記接着部材と接着される部分が、前記底部材の側端を取り付ける前記胴部の前面部または背面部のみである、請求項1〜3のいずれかに記載の自立袋。
- 前記胴部に、収容した内容物を注出する注出口が取り付けられた、請求項1〜4のいずれかに記載の自立袋。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の自立袋の内部に内容物が収容された、内容物入り自立袋。
- 下記工程(I)〜(V)を有する自立袋の製造方法。
(I)フィルム状の胴部材上に、折り線を上端として半折されたフィルム状の底部材、または下端側が開いた扁平な袋形状にされたフィルム状の底部材を、前記胴部材の下端と前記底部材の下端が一致するように配置する工程
(II)前記胴部材上に配置した前記底部材のそれぞれの側端を覆うように、前記胴部材および前記底部材と接着する接着部材を配置する工程
(III)前記底部材の側端および前記胴部材と、前記接着部材とを接着して、前記底部材の側端を前記胴部材に取り付ける工程
(IV)前記胴部材のそれぞれの側端側を、前記底部材を接着した面が内面となるように、かつそれぞれの折り線が前記底部材の両側端より中央側になるように前記底部材の側端側とともに折り返し、該胴部材の側端同士を接着して胴部を形成する工程
(V)前記底部材の下端と、前記胴部の下端とを、該胴部の全周にわたって接着して底部を形成する工程 - 下記工程(VI)を有する、請求項7に記載の自立袋の製造方法。
(VI)前記工程(II)または前記工程(III)の後に、前記底部材の側端側の上端において、前記底部材および前記胴部材の重なった部分と、前記胴部材のみの部分との境界に生じる段差部分をポイントシールする工程
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