JP2011140192A - 円環状部材の製造装置及び製造方法 - Google Patents
円環状部材の製造装置及び製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2011140192A JP2011140192A JP2010003138A JP2010003138A JP2011140192A JP 2011140192 A JP2011140192 A JP 2011140192A JP 2010003138 A JP2010003138 A JP 2010003138A JP 2010003138 A JP2010003138 A JP 2010003138A JP 2011140192 A JP2011140192 A JP 2011140192A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rigid core
- annular member
- annular
- outer periphery
- displacement
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
【課題】加硫後の円環状部材を剛体コアから破損させずに容易に取り外す。
【解決手段】剛体コア30の円環状をなす外周の一部に、拡径方向に変位する変位部材33を設ける。剛体コア30の外周に円環状の未加硫ゴム部材を配置し、剛体コア30に配置された未加硫ゴム部材を加硫して円環状部材を製造する。剛体コア30の外周から変位部材33を拡径方向に変位させて、円環状部材が配置された剛体コア30の外周の一部を拡径させ、剛体コア30から円環状部材を剥離させて、円環状部材を剛体コア30の外周から取り外す。
【選択図】 図3
【解決手段】剛体コア30の円環状をなす外周の一部に、拡径方向に変位する変位部材33を設ける。剛体コア30の外周に円環状の未加硫ゴム部材を配置し、剛体コア30に配置された未加硫ゴム部材を加硫して円環状部材を製造する。剛体コア30の外周から変位部材33を拡径方向に変位させて、円環状部材が配置された剛体コア30の外周の一部を拡径させ、剛体コア30から円環状部材を剥離させて、円環状部材を剛体コア30の外周から取り外す。
【選択図】 図3
Description
本発明は、剛体コアを使用して円環状の未加硫ゴム部材を加硫し、円環状のゴム部材(円環状部材)を製造する円環状部材の製造装置及び製造方法に関する。
従来、剛体コアの外周に配置した未加硫ゴム部材を加硫成型して、トレッドパターンが形成された円環状のプレキュアトレッドを製造し、プレキュアトレッドを台タイヤの外周面に結合して更生タイヤ等のタイヤを製造することが行われている。また、剛体コアの外周に形成した生タイヤを加硫モールド内で加硫成型してタイヤを製造する製造装置も知られている(特許文献1、2、3参照)。
ところで、このような円環状部材の製造装置では、加硫後の円環状部材内で、剛体コアの複数のセグメントを半径方向内側に移動させることで、剛体コアを分解して円環状部材内から取り出すのが一般的である。そのため、従来の剛体コアは、各セグメントを移動させて分解できるように構成されており、構造が比較的複雑でコストが高くなる傾向がある。また、円環状部材を製造する毎に、剛体コアを組み立てて再び分解する面倒な作業を繰り返す必要があり、円環状部材の取り外しに困難な作業が伴う。その結果、円環状部材の生産性が低くなるとともに、分解や組み立てのための装置や工程に応じて、円環状部材の製造コストが高くなる。加えて、剛体コアの継続使用による分解や組み立ての繰り返しにより、セグメント間に段差ができる等、剛体コアに変形が生じる虞もあり、円環状部材の形状精度をより高くする観点からも、更なる改良が求められている。
本発明は、このような従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、加硫後の円環状部材を剛体コアから破損させずに容易に取り外せるようにし、剛体コアの変形を抑制しつつ、円環状部材の製造コストを低減させて生産性を向上させることである。
本発明は、円環状の未加硫ゴム部材が外周に配置される剛体コアを備え、剛体コアに配置された未加硫ゴム部材を加硫して円環状部材を製造する円環状部材の製造装置であって、剛体コアは、未加硫ゴム部材が配置される外周の一部を構成して拡径方向に変位する変位部材を有し、変位部材を変位させて円環状部材が取り外されることを特徴とする。
また、本発明は、剛体コアに配置した円環状の未加硫ゴム部材を加硫して円環状部材を製造する円環状部材の製造方法であって、剛体コアの外周に未加硫ゴム部材を配置する工程と、剛体コア上の未加硫ゴム部材を加硫して円環状部材を形成する工程と、円環状部材が配置された剛体コアの外周の一部を拡径させて、剛体コアから円環状部材を剥離させる工程と、剥離させた円環状部材を剛体コアの外周から取り外す工程と、を有することを特徴とする。
また、本発明は、剛体コアに配置した円環状の未加硫ゴム部材を加硫して円環状部材を製造する円環状部材の製造方法であって、剛体コアの外周に未加硫ゴム部材を配置する工程と、剛体コア上の未加硫ゴム部材を加硫して円環状部材を形成する工程と、円環状部材が配置された剛体コアの外周の一部を拡径させて、剛体コアから円環状部材を剥離させる工程と、剥離させた円環状部材を剛体コアの外周から取り外す工程と、を有することを特徴とする。
本発明によれば、加硫後の円環状部材を剛体コアから破損させずに容易に取り外すことができ、剛体コアの変形を抑制しつつ、円環状部材の製造コストを低減させて生産性を向上させることができる。
以下、本発明の円環状部材の製造装置と製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態の円環状部材の製造装置(以下、製造装置という)は、剛体コアに配置された円環状の未加硫ゴム部材を加硫する加硫装置を備え、未加硫ゴム部材を加硫して所定形状に形成された円環状部材(円環状ゴム部材)を製造する。以下、円環状部材として、タイヤ製造に使用される円環状のタイヤ構成部材(ここでは、トレッドパターンを有するプレキュアトレッド)を製造する場合を例に採り説明する。
本実施形態の円環状部材の製造装置(以下、製造装置という)は、剛体コアに配置された円環状の未加硫ゴム部材を加硫する加硫装置を備え、未加硫ゴム部材を加硫して所定形状に形成された円環状部材(円環状ゴム部材)を製造する。以下、円環状部材として、タイヤ製造に使用される円環状のタイヤ構成部材(ここでは、トレッドパターンを有するプレキュアトレッド)を製造する場合を例に採り説明する。
図1は、製造装置が備える加硫装置を模式的に示す要部断面図であり、型閉めされた加硫装置10を、剛体コア30の幅方向(図では上下方向)に対応する方向で切断して、左右方向の中央線を挟んだ一方側(左側)を示す半断面図である。また、図2は、図1の加硫装置10が型開きした状態を示す要部断面図である。
なお、以下の加硫装置10についての説明で、単に周方向、半径方向、中心線方向というときには、それぞれ環状の加硫モールド20の周方向、半径方向(図では左右方向)、半径方向に直交する中心線方向(剛体コア30の中心線方向に対応する方向)(図では上下方向)のことをいう。
なお、以下の加硫装置10についての説明で、単に周方向、半径方向、中心線方向というときには、それぞれ環状の加硫モールド20の周方向、半径方向(図では左右方向)、半径方向に直交する中心線方向(剛体コア30の中心線方向に対応する方向)(図では上下方向)のことをいう。
製造装置1は、図示のように、加硫装置10の外部から搬送されて、その内部に収納される円環状の剛体コア30を備えている。剛体コア30は、円環状の未加硫ゴム部材50が外周に配置されて、その内面形状を規定する内型であり、円環状の外周面が、製造する円環状部材(プレキュアトレッド)51の内面形状に応じた形状に形成されている。製造装置1は、剛体コア30の外周に、例えば、帯状の未加硫ゴムを1周又は重ねて複数周巻き付けて、或いは、幅狭なストリップ状の未加硫ゴムを重ね合わせて積層して、所定形状の未加硫ゴム部材50を形成する。剛体コア30は、このようにして外周に円環状の未加硫ゴム部材50が配置された後、搬送装置(図示せず)により加硫装置10まで搬送される。
加硫装置10は、上下に対向して配置された一対のサイドモールド21、22、及び、それらの半径方向外側に配置され、周方向に複数に分割された分割モールド(セクターモールド)23を有する加硫モールド20を備えている。加硫モールド20は、円環状部材51の外面形状を規定する外型であり、各分割モールド23が半径方向に移動可能に、かつ、一対のサイドモールド21、22が接近及び離間する方向に相対移動可能に構成されている。
加硫装置10は、これら各モールド21、22、23を、互いに離間した開放(型開き)位置(図2参照)と、所定位置に組み合わせて密着させた閉鎖(型閉め)位置(図1参照)との間で移動させる。加硫装置10は、この型閉め位置への移動により、加硫モールド20内に剛体コア30と未加硫ゴム部材50を収納し、各モールド21、22、23と剛体コア30間に、円環状部材51の形状に応じたキャビティを区画し、その中に未加硫ゴム部材50を収納して加硫成型する。その際、各サイドモールド21、22で、円環状部材51の幅方向両側の端部形状を、分割モールド23で、円環状部材51の端部を除いた外周面形状を、それぞれ成型(型付け)して所定形状に形成する。以下、これら各モールド21、22、23を含む各部について具体的に説明する。
サイドモールド21、22は、環状をなし、加硫モールド20内に収納された剛体コア30の両側面に当接して、剛体コア30を上下方向から挟み込む。また、下サイドモールド22は、下プレート11(例えば下プラテン)の上面に取り付けられて、加硫モールド20内での位置が固定されている。これに対し、上サイドモールド21は、下プレート11の上方で上下方向に移動可能な上プレート12(例えば上プラテン)の下面に取り付けられている。上プレート12は、その上方に垂直に設置されたピストン・シリンダ機構等の昇降手段(図示せず)により上下方向に移動(昇降)し、上サイドモールド21を下サイドモールド22に離間及び接近変位させる。この変位に伴い、加硫モールド20が開放及び閉鎖され、剛体コア30の内部への収納と取り出しとが行われる。
複数の分割モールド23は、それぞれ平面視弧状をなし、周方向に組み合わされて全体として環状モールドを形成する。また、分割モールド23は、内周面(図では右側面)に、円環状部材51の表面形状に合わせた曲面状の凹部23Aが形成され、未加硫ゴム部材50を凹部23A内に収納して、トレッドパターンを含む所定形状に形成する。更に、複数の分割モールド23は、それぞれ半径方向外側の背面に、半径方向の移動を案内する傾斜ガイド部23Bが形成されている。これら複数の分割モールド23の半径方向外側には、それらを囲んで、分割モールド23を半径方向に同期して移動させるための環状のアウターリング13が、加硫モールド20の中心線方向に移動可能に設けられている。
アウターリング13は、上端部が、上プレート12の上方で上下方向に移動可能なボルスタープレート14の下面に取り付けられている。ボルスタープレート14は、ピストン・シリンダ機構等の昇降手段(図示せず)により上下方向に移動(昇降)して、アウターリング13を中心線方向(図の矢印J、K方向)に移動させる。また、アウターリング13は、内周面の傾斜面13Aが、分割モールド23の傾斜ガイド部23Bと同一勾配で傾斜して形成され、各傾斜ガイド部23Bと、例えばあり溝継ぎ手により連結される等して、傾斜方向に摺動可能に係合している。従って、アウターリング13が上下方向に移動すると、傾斜面13Aと分割モールド23の傾斜ガイド部23Bとが傾斜方向に沿って摺動し、傾斜面13Aから分割モールド23に半径方向の内外方向の力が作用する。これにより、複数の分割モールド23が、アウターリング13の傾斜面13Aの傾斜に応じて半径方向に変位し、下ガイドプレート15に沿って半径方向の内側又は外側に移動(拡縮)する。
加硫装置10は、剛体コア30を囲んで、両サイドモールド21、22を型閉め位置(図1参照)に配置するとともに、複数の分割モールド23を半径方向内側に移動させ、分割モールド23を互いに当接させて加硫モールド20を型閉めする。また、アウターリング13を下方に所定圧力で押し付けて、傾斜ガイド部23Bを介して、分割モールド23に半径方向内側の力を作用させ、加硫モールド20を所定圧力で締め付けて加圧しつつ、未加硫ゴム部材50の加硫成型を進行させる。加硫終了後は、複数の分割モールド23と両サイドモールド21、22を離間させて型開きし、加硫モールド20内から剛体コア30を取り出して、その外周から円環状部材51を取り外す。その際、この製造装置1では、剛体コア30の外周を部分的に拡径させて、円環状部材51の取り外しを行う。
図3は、本実施形態の剛体コア30を示す平面図であり、図1、2の上方から見た剛体コア30の要部を模式的に示している。
この剛体コア30は、全体が一体に連結された一体型コアであり、図示のように、未加硫ゴム部材50が配置される外周部材31と、外周部材31の内部に設けられた内部プレート32とを有する。内部プレート32は、円環板状に形成され、剛体コア30の幅方向(図では紙面に直交する方向)の中央部に沿って、外周部材31の内面に半径方向内側に突出して固定されている。
この剛体コア30は、全体が一体に連結された一体型コアであり、図示のように、未加硫ゴム部材50が配置される外周部材31と、外周部材31の内部に設けられた内部プレート32とを有する。内部プレート32は、円環板状に形成され、剛体コア30の幅方向(図では紙面に直交する方向)の中央部に沿って、外周部材31の内面に半径方向内側に突出して固定されている。
外周部材31は、剛体コア30の外周面を構成する円環状(円筒状)部材であり、外周に配置される未加硫ゴム部材50の内周に当接して、未加硫ゴム部材50と加硫後の円環状部材51を外周に保持する。また、外周部材31は、周方向の一部の範囲が分割されて1つ又は複数(ここでは1つ)の分割外周部材31Aが形成され、分割外周部材31Aが、他の部分及び内部プレート32から離れて独立して変位し、外周が部分的に拡径する。分割外周部材31Aは、平面視弧状をなし、外周部材31の他の部分と、端部同士を全体に亘って密着させた状態で円環状に組み合わされ、この円環状の組み合わせ位置から半径方向外側の拡径方向に変位する。
ここで、分割外周部材31Aは、変位のための機構が設けられた可動式の変位部材33であり、未加硫ゴム部材50が配置される剛体コア30の外周の一部を構成して、上記のように円環状の組み合わせ位置から拡径方向に変位する。この変位部材33の内側面には、一対のスライドレール34が、内部プレート32を挟んで配置されて、剛体コア30の半径方向に沿って取り付けられている。スライドレール34は、例えば、内部プレート32に固定されたガイド部材(図示せず)に係合し、或いは、内部プレート32に形成されたガイド溝(図示せず)内に一部が挿入され、それらにより剛体コア30の半径方向に案内される。変位部材33は、スライドレール34を介して半径方向の内外方向に案内されて、剛体コア30の外周を構成する位置から拡径方向(ここでは、半径方向外側)に変位する。その際、製造装置1は、剛体コア30内に設けた変位手段により、変位部材33を駆動して変位させる。
図4は、剛体コア30の変位部材33を示す図3のX−X線矢視図である。
製造装置1は、図示のように、変位部材33を変位させる変位手段40を備え、剛体コア30の外周から円環状部材51を取り外すときに、変位手段40により、外周の変位部材33を円環状の組み合わせ位置から拡径方向(図では左方向)に変位させる。変位手段40は、剛体コア30内に配置された油圧又は空圧式や電磁式のプランジャからなる押圧機構41を有し、押圧機構41が、内部プレート32に取り付けられた固定部材(図示せず)により、剛体コア30内の所定位置に固定される。押圧機構41は、所定のタイミングで作動して、内部のシャフト41Aを外に向かって進出させ、その先端の押圧部材41Bを移動させて、押圧部材41Bにより変位部材33(分割外周部材31A)を押圧して変位させる。
製造装置1は、図示のように、変位部材33を変位させる変位手段40を備え、剛体コア30の外周から円環状部材51を取り外すときに、変位手段40により、外周の変位部材33を円環状の組み合わせ位置から拡径方向(図では左方向)に変位させる。変位手段40は、剛体コア30内に配置された油圧又は空圧式や電磁式のプランジャからなる押圧機構41を有し、押圧機構41が、内部プレート32に取り付けられた固定部材(図示せず)により、剛体コア30内の所定位置に固定される。押圧機構41は、所定のタイミングで作動して、内部のシャフト41Aを外に向かって進出させ、その先端の押圧部材41Bを移動させて、押圧部材41Bにより変位部材33(分割外周部材31A)を押圧して変位させる。
ここでは、一対の押圧機構41が、変位部材33の湾曲した両肩部に配置され、その押圧部材41Bを、変位部材33の幅方向両側の側端部に位置させて、変位部材33の内面に対向させている。変位手段40は、上記した加硫時には、加硫の圧力により変位部材33が外側から押されて押圧部材41Bが後退し、変位部材33を円環状の組み合わせ位置に配置して、剛体コア30の外周を平滑な状態に維持させる。また、変位手段40は、加硫終了後に、押圧機構41を作動させて、押圧部材41Bにより、剛体コア30内から変位部材33の両側端部を拡径方向に押圧する。これにより、円環状部材51の両側端部に当接する変位部材33の両肩部を押圧し、変位部材33を拡径方向に変位させる。
以上のように、剛体コア30(図3参照)は、外周に、周方向の一部の範囲を構成して拡径方向に変位する変位部材33を有し、円環状部材51を取り外すときに、変位部材33を拡径方向に変位させる。これにより、変位部材33を、外周部材31と円環状に組み合わされた位置(図3に示す位置)から半径方向外側に変位させ、変位に伴い、円環状部材51の周方向の一部を拡径方向に押して剛体コア30の外周から剥離させる。その際、円環状部材51は、変位部材33との当接範囲が拡径して拡径方向に引っ張られ、その両側の外周部材31から主に剥離して、剛体コア30の外周との間に部分的に隙間ができる。
製造装置1は、変位部材33により、円環状部材51と剛体コア30との間に、円環状部材51を外側から把持するための隙間を生じさせ、変位部材33を挟んだ一方又は両方の隙間に両側から把持フィンガー等の把持用治具(図示せず)を差し込んで、円環状部材51の下側に挿入する。この把持用治具により円環状部材51の両側部を把持し、把持用治具を移動させて、円環状部材51を剛体コア30の幅方向外側に向けて変位させ、円環状部材51の全体を剛体コア30から剥離させて、その幅方向外側まで移動させる。このように、剛体コア30は、加硫後の円環状部材51が、隙間を利用して外周から取り外される。
次に、製造装置1により、剛体コア30に配置した円環状の未加硫ゴム部材50を加硫して、円環状部材51を製造する手順や動作、及び、円環状部材51の製造方法の各工程について説明する。まず、変位部材33と外周部材31とを組み合わせて円環状に配置し、剛体コア30の外周に未加硫ゴム部材50を円環状に配置して、剛体コア30を加硫装置10へ搬送する。加硫装置10(図2参照)では、各モールド21、22、23を互いに離間させて型開き位置に移動させ、下サイドモールド22上に剛体コア30を載置する。また、上サイドモールド21を下降させつつ、アウターリング13を下降させて各分割モールド23を半径方向内側に移動させ、各モールド21、22、23(図1参照)を互いに当接させて組み合わせて、剛体コア30を加硫モールド20に収納する。
続いて、加硫モールド20を型閉めして加圧しつつ、スチーム等の加熱媒体の供給装置(図示せず)から剛体コア30内等に加熱媒体を供給して、剛体コア30と未加硫ゴム部材50とを加熱する。これにより、未加硫ゴム部材50を加硫温度に加熱し、かつ、加硫モールド20と剛体コア30間のキャビティ内で未加硫ゴム部材50を熱膨張させて加硫圧力を発生させ、未加硫ゴム部材50を周囲の各成型面に押し付ける。その状態で加硫成型を進行させて、剛体コア30上の未加硫ゴム部材50を加硫して円環状部材51を形成し、加硫終了後に、加硫モールド20を上記と逆の手順で開放して剛体コア30を取り出す。
次に、剛体コア30の外周の一部を構成する変位部材33(図3参照)を、その両側端部を剛体コア30内から拡径方向に押圧して変位させて、外周位置から拡径方向に変位させ、円環状部材51が配置された剛体コア30の外周の一部を拡径させる。これにより、剛体コア30の周方向の一部を拡径させ、円環状部材51の一部を剛体コア30の外周から剥離させて隙間を生じさせ、上記のように、隙間の部分で円環状部材51を把持して、剥離させた加硫後の円環状部材51を剛体コア30の外周から取り外す。その後、ここでは、円環状部材51であるプレキュアトレッドを台タイヤの外周面に結合して、更生タイヤや新品タイヤ等の各種のタイヤを製造する。
以上説明したように、本実施形態では、円環状部材51を取り外す時に、剛体コア30の外周の一部を構成する変位部材33を拡径方向に変位させて、剛体コア30の外周の一部を拡径させる。これに伴い、円環状部材51を剛体コア30から剥離させて、それらの間に隙間を作ることができ、隙間の部分で円環状部材51を把持する等して、剛体コア30を分解することなく、円環状部材51を剛体コア30から取り外すことができる。その際、円環状部材51を外側から無理に引き剥がす等せずに、内側から押して剥離させるため、円環状部材51を剛体コア30の外周から円滑に剥離でき、円環状部材51を剛体コア30から容易に分離させて破損の発生を抑制できる。
また、剛体コア30に分解のための機構を設ける必要がなく、かつ、変位部材33以外の部材は円環状に組み合わせておけばよいため、剛体コア30の構造が単純になりコストを削減できる。同時に、剛体コア30の組み立てや分解を繰り返さずに、同じ剛体コア30を使用して円環状部材51を連続して製造できるとともに、円環状部材51を簡単な作業で容易に取り外すことができる。そのため、剛体コア30の分解や組み立ての装置や工程が不要となり、円環状部材51の生産性を向上させて製造コストを低減できる。更に、剛体コア30の使用を長期間継続しても、上記した分解や組み立ての繰り返しによる外周面の段差の発生を抑制できる等、剛体コア30に変形が生じ難く、円環状部材51の形状精度を高く維持できる。その結果、例えば、円環状部材51を使用したタイヤの真円性やユニフォーミティを効果的に高めることもできる。
従って、本実施形態によれば、加硫後の円環状部材51を剛体コア30から破損させずに容易に分離させて取り外すことができ、剛体コア30の変形を抑制しつつ、円環状部材51の製造コストを低減させて生産性を向上させることができる。また、変位手段40により変位部材33を拡径方向に変位させるため、円環状部材51を剛体コア30から容易に剥離させて取り外すことができる。その際、押圧機構41により、剛体コア30内から変位部材33の両側端部を拡径方向に押圧して変位させることで、変位部材33に対する押圧力を分散させて変位時の負担を低減できる。同時に、変位部材33を幅方向で均等に変位させて、円環状部材51を剛体コア30から均等かつ確実に剥離させることもできる。
なお、本実施形態では、1つの変位部材33を変位させたが、複数の変位部材33を周方向に連続して、又は、離間させて設けて変位させ、複数箇所で円環状部材51を剛体コア30から剥離させてもよい。また、未加硫ゴム部材50は、未加硫ゴムのみで形成した部材に限らず、未加硫ゴムと他の部材とから形成した部材であってもよい。更に、円環状の未加硫ゴム部材50と円環状部材51としては、例えば円筒状や輪状、幅方向に沿って湾曲や屈曲した形状、部分的に凹凸を有する形状や厚さが変化する形状等、種々の円環状形状の部材を採用できる。従って、剛体コア30の外周部材31も、未加硫ゴム部材50や円環状部材51の内周形状に合わせて、外周が全体として円環状をなす形状に形成される。
1・・・円環状部材の製造装置、10・・・加硫装置、11・・・下プレート、12・・・上プレート、13・・・アウターリング、13A・・・傾斜面、14・・・ボルスタープレート、15・・・下ガイドプレート、20・・・加硫モールド、21・・・上サイドモールド、22・・・下サイドモールド、23・・・分割モールド、23A・・・凹部、23B・・・傾斜ガイド部、30・・・剛体コア、31・・・外周部材、31A・・・分割外周部材、32・・・内部プレート、33・・・変位部材、34・・・スライドレール、40・・・変位手段、41・・・押圧機構、41A・・・シャフト、41B・・・押圧部材、50・・・未加硫ゴム部材、51・・・円環状部材。
Claims (6)
- 円環状の未加硫ゴム部材が外周に配置される剛体コアを備え、剛体コアに配置された未加硫ゴム部材を加硫して円環状部材を製造する円環状部材の製造装置であって、
剛体コアは、未加硫ゴム部材が配置される外周の一部を構成して拡径方向に変位する変位部材を有し、変位部材を変位させて円環状部材が取り外されることを特徴とする円環状部材の製造装置。 - 請求項1に記載された円環状部材の製造装置において、
剛体コアから円環状部材を取り外すときに、外周の変位部材を拡径方向に変位させる変位手段を備えたことを特徴とする円環状部材の製造装置。 - 請求項2に記載された円環状部材の製造装置において、
変位手段が、剛体コア内から変位部材の両側端部を拡径方向に押圧して変位させる押圧機構を有することを特徴とする円環状部材の製造装置。 - 剛体コアに配置した円環状の未加硫ゴム部材を加硫して円環状部材を製造する円環状部材の製造方法であって、
剛体コアの外周に未加硫ゴム部材を配置する工程と、
剛体コア上の未加硫ゴム部材を加硫して円環状部材を形成する工程と、
円環状部材が配置された剛体コアの外周の一部を拡径させて、剛体コアから円環状部材を剥離させる工程と、
剥離させた円環状部材を剛体コアの外周から取り外す工程と、
を有することを特徴とする円環状部材の製造方法。 - 請求項4に記載された円環状部材の製造方法において、
円環状部材を剥離させる工程が、剛体コアの外周の一部を構成する変位部材を拡径方向に変位させて外周の一部を拡径させる工程を有することを特徴とする円環状部材の製造方法。 - 請求項5に記載された円環状部材の製造方法において、
外周の一部を拡径させる工程が、剛体コア内から変位部材の両側端部を拡径方向に押圧して変位させる工程を有することを特徴とする円環状部材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010003138A JP2011140192A (ja) | 2010-01-08 | 2010-01-08 | 円環状部材の製造装置及び製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010003138A JP2011140192A (ja) | 2010-01-08 | 2010-01-08 | 円環状部材の製造装置及び製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2011140192A true JP2011140192A (ja) | 2011-07-21 |
Family
ID=44456395
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2010003138A Pending JP2011140192A (ja) | 2010-01-08 | 2010-01-08 | 円環状部材の製造装置及び製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2011140192A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017077742A (ja) * | 2015-10-19 | 2017-04-27 | 株式会社ブリヂストン | 非空気入りタイヤ、金型および非空気入りタイヤの製造方法 |
WO2022269942A1 (ja) * | 2021-06-22 | 2022-12-29 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ成形用金型及びタイヤ製造方法 |
-
2010
- 2010-01-08 JP JP2010003138A patent/JP2011140192A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017077742A (ja) * | 2015-10-19 | 2017-04-27 | 株式会社ブリヂストン | 非空気入りタイヤ、金型および非空気入りタイヤの製造方法 |
WO2022269942A1 (ja) * | 2021-06-22 | 2022-12-29 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ成形用金型及びタイヤ製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4884934B2 (ja) | タイヤ加硫装置 | |
JP6734923B2 (ja) | タイヤ加硫装置 | |
CN102159383A (zh) | 用于模制和硫化轮胎的方法和设备 | |
JP4998987B2 (ja) | タイヤ加硫成型装置及び加硫成型方法 | |
JP2011140192A (ja) | 円環状部材の製造装置及び製造方法 | |
JP5910662B2 (ja) | 空気入りタイヤの製造方法および製造装置 | |
JP6604402B1 (ja) | タイヤ加硫装置および方法 | |
JP6790469B2 (ja) | タイヤ加硫用コンテナ | |
JP2004291299A (ja) | ゴムクローラ成形ドラム及びゴムクローラの製造方法 | |
WO2005097455A1 (ja) | 中子製造用金型、及び、中子製造方法 | |
JP6731825B2 (ja) | ゴムクローラの製造装置及び製造方法 | |
JP2017217830A (ja) | 空気入りタイヤの製造方法および装置 | |
JP2012000814A (ja) | タイヤケース及びタイヤトレッドの製造方法及び製造装置 | |
JP2012101368A (ja) | タイヤ加硫方法 | |
KR20190009807A (ko) | 공기입 타이어의 성형 방법 및 장치 | |
JP2006103106A (ja) | タイヤ加硫成型金型 | |
JP4837341B2 (ja) | ゴムクローラ製造方法およびその装置 | |
JP5910718B1 (ja) | 空気入りタイヤの製造方法および製造装置 | |
JP2012040803A (ja) | タイヤ製造方法 | |
JP6295812B2 (ja) | ランフラットタイヤの製造方法および成形装置 | |
JP2021178444A (ja) | タイヤ加硫装置および方法 | |
JP6496178B2 (ja) | タイヤの製造方法 | |
JP2023002405A (ja) | タイヤ成形用金型及びタイヤ製造方法 | |
WO2019039043A1 (ja) | タイヤ加硫成形用金型 | |
JP2008265046A (ja) | タイヤ加硫成型装置及び加硫成型方法 |