JP2011127002A - 熱可塑性樹脂組成物及び成形体 - Google Patents
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Abstract
【課題】溶融流動性に優れ、機械特性、耐熱性、難燃性、耐薬品性に優れた成形体を与える熱可塑性樹脂組成物を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂（Ａ）、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）を含むゴム質重合体（ｂｒ）の存在下で、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）を含む単量体成分（ｂ）を重合して得られるグラフト重合体（Ｂ）、流動性向上剤（Ｃ）及び滴下防止剤（Ｄ）を含む熱可塑性樹脂組成物。
【選択図】なし
【解決手段】熱可塑性樹脂（Ａ）、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）を含むゴム質重合体（ｂｒ）の存在下で、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）を含む単量体成分（ｂ）を重合して得られるグラフト重合体（Ｂ）、流動性向上剤（Ｃ）及び滴下防止剤（Ｄ）を含む熱可塑性樹脂組成物。
【選択図】なし
Description
本発明は、熱可塑性樹脂（Ａ）、グラフト重合体（Ｂ）、流動性向上剤（Ｃ）、滴下防止剤（Ｄ）を含む熱可塑性樹脂組成物及び該熱可塑性樹脂組成物を成形して得られる成形体に関する。
ポリカーボネート系樹脂は、機械特性、耐熱性、難燃性、電気特性、寸法安定性等に優れていることから、ＯＡ機器、情報・通信機器、電子・電気機器、家庭電化機器、自動車用部材、建築材料等の幅広い分野に用いられている。
しかしながら、ポリカーボネート系樹脂は、成形加工温度が高く、溶融流動性に劣るという課題を有する。また、近年、コスト低減を目的とした成形体の薄肉化及び軽量化が進められているため、薄肉化及び軽量化された成形体においても充分な機械特性、難燃性を得る必要がある。
しかしながら、ポリカーボネート系樹脂は、成形加工温度が高く、溶融流動性に劣るという課題を有する。また、近年、コスト低減を目的とした成形体の薄肉化及び軽量化が進められているため、薄肉化及び軽量化された成形体においても充分な機械特性、難燃性を得る必要がある。
これらの課題を解決するため、例えば、特許文献１では、ポリカーボネート系樹脂、グラフト重合体、流動性向上剤、滴下防止剤及び難燃剤が配合された熱可塑性樹脂組成物が提案されている。
しかしながら、特許文献１で提案されている方法では、ポリオルガノシロキサン系ゴムにメチルメタクリレートをグラフトしたグラフト重合体を配合しているため、得られる成形体の機械特性、難燃性が充分ではなかった。
本発明の目的は、溶融流動性に優れ、機械特性、耐熱性、難燃性、耐薬品性に優れた成形体を与える熱可塑性樹脂組成物を提供することにある。
本発明は、熱可塑性樹脂（Ａ）、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）を含むゴム質重合体（ｂｒ）の存在下で、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）を含む単量体成分（ｂ）を重合して得られるグラフト重合体（Ｂ）、流動性向上剤（Ｃ）及び滴下防止剤（Ｄ）を含む熱可塑性樹脂組成物である。
また、本発明は、該熱可塑性樹脂組成物を成形して得られる成形体である。
また、本発明は、該熱可塑性樹脂組成物を成形して得られる成形体である。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、溶融流動性に優れ、機械特性、耐熱性、難燃性、耐薬品性に優れた成形体を与える。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）、グラフト重合体（Ｂ）、流動性向上剤（Ｃ）及び滴下防止剤（Ｄ）を含む。
本発明の熱可塑性樹脂（Ａ）は、公知の熱可塑性樹脂を用いることができ、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のオレフィン系樹脂；ポリスチレン（ＰＳ）、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）、メタクリレート・スチレン共重合体（ＭＳ）、スチレン・アクリロニトリル共重合体（ＳＡＮ）、スチレン・無水マレイン酸共重合体（ＳＭＡ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリル・スチレン・アクリレート共重合体（ＡＳＡ）、アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合体（ＡＥＳ）等のスチレン系樹脂（Ｓｔ系樹脂）；ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル系樹脂（Ａｃ系樹脂）；硬質、半硬質、軟質ポリ塩化ビニル系樹脂（ＰＶＣ系樹脂）；ポリカーボネート系樹脂（ＰＣ系樹脂）、ポリアミド系樹脂（ＰＡ系樹脂）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂（ＰＥｓ系樹脂）、（変性）ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ系樹脂）、ポリオキシメチレン系樹脂（ＰＯＭ系樹脂）、ポリスルフォン系樹脂（ＰＳＯ系樹脂）、ポリアリレート系樹脂（ＰＡｒ系樹脂）、ポリフェニレンスルフィド系樹脂（ＰＰＳ系樹脂）、熱可塑性ポリウレタン系樹脂（ＰＵ系樹脂）等のエンジニアリングプラスチックス；スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、フッ素系エラストマー、１，２−ポリブタジエン、トランス−１，４−ポリイソプレン等の熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）；ＰＣ／ＡＢＳ等のＰＣ系樹脂／Ｓｔ系樹脂アロイ、ＰＶＣ／ＡＢＳ等のＰＶＣ系樹脂／Ｓｔ系樹脂アロイ、ＰＡ／ＡＢＳ等のＰＡ系樹脂／Ｓｔ系樹脂アロイ、ＰＡ／ＴＰＥ、ＰＡ／ＰＰ等のＰＡ系樹脂／ポリオレフィン系樹脂アロイ、ＰＢＴ／ＴＰＥ等のＰＥｓ系樹脂／ポリオレフィン系樹脂アロイ、ＰＣ／ＰＢＴ等のＰＣ系樹脂／ＰＥｓ系樹脂アロイ、ポリオレフィン系樹脂／ＴＰＥ、ＰＰ／ＰＥ等のオレフィン系樹脂同士のアロイ、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ、ＰＰＥ／ＰＢＴ、ＰＰＥ／ＰＡ等のＰＰＥ系樹脂アロイ、ＰＶＣ／ＰＭＭＡ等のＰＶＣ系樹脂／Ａｃ系樹脂アロイ等のポリマーアロイが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂（Ａ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの熱可塑性樹脂の中でも、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性の向上効果、得られる成形体の機械特性、難燃性の向上効果に優れることから、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、（変性）ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリオキシメチレン系樹脂、ポリスルフォン系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン系樹脂等のエンジニアリングプラスチックスが好ましく、ポリカーボネート系樹脂がより好ましい。
これらの熱可塑性樹脂の中でも、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性の向上効果、得られる成形体の機械特性、難燃性の向上効果に優れることから、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、（変性）ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリオキシメチレン系樹脂、ポリスルフォン系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン系樹脂等のエンジニアリングプラスチックスが好ましく、ポリカーボネート系樹脂がより好ましい。
ポリカーボネート系樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ骨格又はビスフェノールＴＭＣ骨格を有する芳香族ポリカーボネート樹脂が挙げられる。
ポリカーボネート系樹脂の製造方法としては、公知の製造方法を用いることができ、例えば、二価のフェノール化合物とホスゲンとを反応させるホスゲン法、二価のフェノール化合物と炭酸エステル化合物とを反応させるエステル交換法が挙げられる。
ホスゲン法としては、例えば、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等の二価のフェノール化合物を、アルカリ水溶液及び溶剤の存在下でホスゲンを吹き込んで反応させる方法が挙げられる。
エステル交換法としては、例えば、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等の二価のフェノール化合物を、触媒の存在下で、ジフェニルカーボネート等の炭酸エステル化合物と反応させる方法が挙げられる。
ホスゲン法としては、例えば、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等の二価のフェノール化合物を、アルカリ水溶液及び溶剤の存在下でホスゲンを吹き込んで反応させる方法が挙げられる。
エステル交換法としては、例えば、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等の二価のフェノール化合物を、触媒の存在下で、ジフェニルカーボネート等の炭酸エステル化合物と反応させる方法が挙げられる。
ポリカーボネート系樹脂の粘度平均分子量としては、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れることから、１０，０００〜４０，０００であることが好ましく、１５，０００〜２５，０００であることがより好ましい。
本発明のグラフト重合体（Ｂ）は、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）を含むゴム質重合体（ｂｒ）の存在下で、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）を含む単量体成分（ｂ）を重合して得られる
ゴム質重合体（ｂｒ）は、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）を含む。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）は、オルガノシロキサンを重合して得られる。ポリオルガノシロキサン系ゴムの中でも、グラフト活性点を付与する観点から、ビニル重合性官能基を有するポリオルガノシロキサン系ゴムであることが好ましい。
ビニル重合性官能基を有するポリオルガノシロキサン系ゴムは、ジメチルシロキサン、ビニル重合性官能基を有するシロキサン及びシロキサン系架橋剤を含むオルガノシロキサンを重合することにより得られる。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）は、オルガノシロキサンを重合して得られる。ポリオルガノシロキサン系ゴムの中でも、グラフト活性点を付与する観点から、ビニル重合性官能基を有するポリオルガノシロキサン系ゴムであることが好ましい。
ビニル重合性官能基を有するポリオルガノシロキサン系ゴムは、ジメチルシロキサン、ビニル重合性官能基を有するシロキサン及びシロキサン系架橋剤を含むオルガノシロキサンを重合することにより得られる。
ジメチルシロキサンとしては、例えば、３員環以上のジメチルシロキサン系環状体が挙げられる。これらのジメチルシロキサンの中でも、３〜７員環のジメチルシロキサン系環状体が好ましく、例えば、ヘキサメチルシクロトリシロキサン（Ｄ３）、オクタメチルシクロテトラシロキサン（Ｄ４）、デカメチルシクロペンタシロキサン（Ｄ５）、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン（Ｄ６）が挙げられ、得られるポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の粒子径分布の制御能に優れることから、オクタメチルシクロテトラシロキサン（Ｄ４）がより好ましい。これらのジメチルシロキサンは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
尚、ここでいう「３員環のジメチルシロキサン系環状体」とは、「シロキサン単位（ＳｉＯ）を３つ有するジメチルシロキサン系環状体」即ち「ヘキサメチルシクロトリシロキサン（Ｄ３）」を示す。
尚、ここでいう「３員環のジメチルシロキサン系環状体」とは、「シロキサン単位（ＳｉＯ）を３つ有するジメチルシロキサン系環状体」即ち「ヘキサメチルシクロトリシロキサン（Ｄ３）」を示す。
ジメチルシロキサンの含有率としては、オルガノシロキサン１００質量％中、得られる成形体の機械特性、難燃性に優れることから、３０〜９９質量％であることが好ましく、５０〜９８質量％であることがより好ましい。
ビニル重合性官能基を有するシロキサンは、ビニル重合性官能基を有し、シロキサン結合を介してジメチルシロキサンと結合し得るシロキサン化合物である。ビニル重合性官能基を有するシロキサンとしては、例えば、β−（メタ）アクリロイルオキシエチルジメトキシメチルシラン、γ−（メタ）アクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、γ−（メタ）アクリロイルオキシプロピルメトキシジメチルシラン、γ−（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−（メタ）アクリロイルオキシプロピルエトキシジエチルシラン、γ−（メタ）アクリロイルオキシプロピルジエトキシメチルシラン、δ−（メタ）アクリロイルオキシブチルジエトキシメチルシラン等の（メタ）アクリロイルオキシシラン；テトラメチルテトラビニルシクロテトラシロキサン等のビニルシロキサン；ｐ−ビニルフェニルジメトキシメチルシラン等のビニルフェニルシラン；γ−メルカプトプロピルジメトキシメチルシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプトシロキサンが挙げられる。これらのビニル重合性官能基を有するシロキサンは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらのビニル重合性官能基を有するシロキサンの中でも、ジメチルシロキサンとの反応性の観点から、（メタ）アクリロイルオキシシランが好ましい。
これらのビニル重合性官能基を有するシロキサンの中でも、ジメチルシロキサンとの反応性の観点から、（メタ）アクリロイルオキシシランが好ましい。
ビニル重合性官能基を有するシロキサンの含有率としては、オルガノシロキサン１００質量％中、得られる成形体の機械特性に優れることから、０．１〜２０質量％であることが好ましく、０．２〜１０質量％であることがより好ましい。
シロキサン系架橋剤としては、３官能性又は４官能性のシラン系架橋剤が挙げられ、例えば、トリメトキシメチルシラン、トリエトキシフェニルシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラブトキシシランが挙げられる。これらのシロキサン系架橋剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
シロキサン系架橋剤の含有率としては、オルガノシロキサン１００質量％中、得られる成形体の機械特性、難燃性に優れることから、０．１〜１０質量％であることが好ましく、１〜５質量％であることがより好ましい。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の製造方法としては、例えば、オルガノシロキサンに乳化剤と水を添加し乳化させてオルガノシロキサンラテックスを調製し、高速回転による剪断力で微粒子化するホモミキサー又は高圧発生機による噴出力で微粒子化するホモジナイザーを用いて微粒子化した後、酸触媒の存在下で高温下で重合を行い、アルカリ性物質により酸を中和してポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のラテックスを得る方法が挙げられる。
これらのポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の製造方法の中でも、得られるポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の粒子径分布の制御能に優れることから、ホモジナイザーを用いてオルガノシロキサンのラテックスを微粒子化する方法が好ましい。
これらのポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の製造方法の中でも、得られるポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の粒子径分布の制御能に優れることから、ホモジナイザーを用いてオルガノシロキサンのラテックスを微粒子化する方法が好ましい。
酸触媒としては、例えば、脂肪族スルホン酸、脂肪族置換ベンゼンスルホン酸、脂肪族置換ナフタレンスルホン酸等のスルホン酸類；硫酸、塩酸、硝酸等の鉱酸類が挙げられる。これらの酸触媒は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの酸触媒の中でも、得られるポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の粒子径分布の制御能に優れ、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の乳化剤に起因する成形体の外観不良が抑制され、得られる成形体の機械特性に優れることから、ミセル形成能のない硫酸、塩酸、硝酸等の鉱酸類が好ましい。
酸触媒を添加する方法としては、例えば、オルガノシロキサン、乳化剤及び水と共に混合し微粒子化する方法、微粒子化されたオルガノシロキサンラテックスを酸触媒の水溶液中に一定速度で滴下する方法が挙げられる。
これらの酸触媒を添加する方法の中でも、得られるポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の粒子径分布の制御能に優れることから、オルガノシロキサン、乳化剤及び水と共に混合する方法が好ましい。
これらの酸触媒の中でも、得られるポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の粒子径分布の制御能に優れ、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の乳化剤に起因する成形体の外観不良が抑制され、得られる成形体の機械特性に優れることから、ミセル形成能のない硫酸、塩酸、硝酸等の鉱酸類が好ましい。
酸触媒を添加する方法としては、例えば、オルガノシロキサン、乳化剤及び水と共に混合し微粒子化する方法、微粒子化されたオルガノシロキサンラテックスを酸触媒の水溶液中に一定速度で滴下する方法が挙げられる。
これらの酸触媒を添加する方法の中でも、得られるポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の粒子径分布の制御能に優れることから、オルガノシロキサン、乳化剤及び水と共に混合する方法が好ましい。
オルガノシロキサンの重合に用いる乳化剤としては、アニオン系乳化剤が好ましい。アニオン系乳化剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸エステルナトリウムが挙げられる。これらの乳化剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの乳化剤の中でも、得られる成形体の耐熱性に優れることから、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい。
これらの乳化剤の中でも、得られる成形体の耐熱性に優れることから、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい。
オルガノシロキサンの重合温度としては、５０〜９５℃であることが好ましく、７０〜９０℃であることがより好ましい。
オルガノシロキサンの重合時間としては、酸触媒の添加方法としてオルガノシロキサン、乳化剤及び水と共に混合し微粒子化する方法を用いた場合、２〜１５時間であることが好ましく、５〜１０時間であることがより好ましい。
オルガノシロキサンの重合時間としては、酸触媒の添加方法としてオルガノシロキサン、乳化剤及び水と共に混合し微粒子化する方法を用いた場合、２〜１５時間であることが好ましく、５〜１０時間であることがより好ましい。
オルガノシロキサンの重合の停止方法としては、例えば、反応液を冷却した後、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）ラテックスを水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム等のアルカリ性物質により酸を中和する方法が挙げられる。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の体積平均粒子径としては、１０〜８００ｎｍであることが好ましく、２０〜６００ｎｍであることがより好ましい。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の体積平均粒子径が１０ｎｍ以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。また、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の体積平均粒子径が８００ｎｍ以下であると、得られる成形体の難燃性に優れる。
尚、本発明における体積平均粒子径は、キャピラリー式粒度分布測定器で測定される。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の体積平均粒子径が１０ｎｍ以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。また、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の体積平均粒子径が８００ｎｍ以下であると、得られる成形体の難燃性に優れる。
尚、本発明における体積平均粒子径は、キャピラリー式粒度分布測定器で測定される。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のトルエン不溶分としては、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）１００質量％中、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、８０質量％以上であることが更に好ましい。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のトルエン不溶分が３０質量％以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。
尚、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のトルエン不溶分は、以下の方法により測定される。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）ラテックスから、２−プロパノールを用いてポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）を抽出し、２５℃で乾燥させた後、真空乾燥機で２−プロパノール成分を完全に除去する。得られたポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）を０．５ｇ精秤した後、２５℃でトルエン８０ｍＬに２４時間浸漬し、１２，０００ｒｐｍで６０分間遠心分離し、５０℃で２４時間真空乾燥し、得られた固形分を精秤することにより、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）トルエン不溶分の質量分率が算出される。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のトルエン不溶分は、オルガノシロキサン中のシロキサン系架橋剤の含有率を調節することにより制御できる。オルガノシロキサン中のシロキサン系架橋剤の含有率が高いほど、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のトルエン不溶分が高くなる。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のトルエン不溶分が３０質量％以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。
尚、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のトルエン不溶分は、以下の方法により測定される。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）ラテックスから、２−プロパノールを用いてポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）を抽出し、２５℃で乾燥させた後、真空乾燥機で２−プロパノール成分を完全に除去する。得られたポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）を０．５ｇ精秤した後、２５℃でトルエン８０ｍＬに２４時間浸漬し、１２，０００ｒｐｍで６０分間遠心分離し、５０℃で２４時間真空乾燥し、得られた固形分を精秤することにより、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）トルエン不溶分の質量分率が算出される。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のトルエン不溶分は、オルガノシロキサン中のシロキサン系架橋剤の含有率を調節することにより制御できる。オルガノシロキサン中のシロキサン系架橋剤の含有率が高いほど、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のトルエン不溶分が高くなる。
ゴム質重合体（ｂｒ）は、得られる熱可塑性樹脂組成物の特性を損なわない範囲において、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）以外にその他のゴムを含んでもよい。
その他のゴムとしては、例えば、アクリル系ゴム（ｂａ）、ジエン系ゴム、オレフィン系ゴムが挙げられる。これらのその他のゴムは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらのその他のゴムの中でも、製造プロセスが簡便で、得られる成形体の機械特性に優れることから、アクリル系ゴム（ｂａ）が好ましい。
その他のゴムとしては、例えば、アクリル系ゴム（ｂａ）、ジエン系ゴム、オレフィン系ゴムが挙げられる。これらのその他のゴムは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらのその他のゴムの中でも、製造プロセスが簡便で、得られる成形体の機械特性に優れることから、アクリル系ゴム（ｂａ）が好ましい。
アクリル系ゴム（ｂａ）は、アルキル（メタ）アクリレート及び必要に応じて多官能性ビニル単量体を含む単量体成分を重合して得られる。
アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレート；ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ドデシルメタクリレート等のアルキルメタクリレートが挙げられる。これらのアルキル（メタ）アクリレートは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらのアルキル（メタ）アクリレートの中でも、得られる成形体の機械特性に優れることから、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートが好ましい。
これらのアルキル（メタ）アクリレートの中でも、得られる成形体の機械特性に優れることから、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートが好ましい。
アルキル（メタ）アクリレートの含有率としては、単量体成分１００質量％中、得られる成形体の機械特性、難燃性に優れることから、８０〜９９．９質量％であることが好ましく、８５〜９９質量％であることがより好ましい。
多官能性ビニル単量体としては、例えば、アリル（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジアリルフタレート、ジビニルベンゼンが挙げられる。これらの多官能性ビニル単量体は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの多官能性ビニル単量体の中でも、製造コストの観点から、アリル（メタ）アクリレートが好ましい。
これらの多官能性ビニル単量体の中でも、製造コストの観点から、アリル（メタ）アクリレートが好ましい。
多官能性ビニル単量体の含有率としては、単量体成分１００質量％中、得られる成形体の機械特性に優れることから、０．１〜２０質量％であることが好ましく、１〜１５質量％であることがより好ましい。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）とアクリル系ゴム（ｂａ）の複合ゴムを製造する方法としては、例えば、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のラテックス中にアクリル系ゴム（ｂａ）を得るための単量体成分を添加し重合する方法が挙げられる。
単量体成分を添加する方法としては、例えば、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のラテックスと一括で混合する方法、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）ラテックス中に一定速度で滴下する方法が挙げられる。
これらの単量体成分を添加する方法の中でも、得られる成形体の機械特性に優れることから、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のラテックスと一括で混合する方法が好ましい。
単量体成分の重合に用いる重合開始剤としては、例えば、過硫酸塩、有機過酸化物、アゾ系開始剤、過硫酸塩と還元剤を組合せたレドックス系開始剤、有機過酸化物と還元剤を組合せたレドックス系開始剤が挙げられる。これらの重合開始剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの重合開始剤の中でも、生産性に優れることから、有機過酸化物と還元剤を組合せたレドックス系開始剤が好ましい。
単量体成分を添加する方法としては、例えば、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のラテックスと一括で混合する方法、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）ラテックス中に一定速度で滴下する方法が挙げられる。
これらの単量体成分を添加する方法の中でも、得られる成形体の機械特性に優れることから、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）のラテックスと一括で混合する方法が好ましい。
単量体成分の重合に用いる重合開始剤としては、例えば、過硫酸塩、有機過酸化物、アゾ系開始剤、過硫酸塩と還元剤を組合せたレドックス系開始剤、有機過酸化物と還元剤を組合せたレドックス系開始剤が挙げられる。これらの重合開始剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの重合開始剤の中でも、生産性に優れることから、有機過酸化物と還元剤を組合せたレドックス系開始剤が好ましい。
ゴム質重合体（ｂｒ）の組成比としては、ゴム質重合体（ｂｒ）合計１００質量％中、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）６０〜１００質量％、その他のゴム０〜４０質量％であることが好ましく、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）８０〜１００質量％、その他のゴム０〜２０質量％であることがより好ましく、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）９０〜１００質量％、その他のゴム０〜１０質量％であることが更に好ましい。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の含有率が６０質量％以上であると、得られる成形体の難燃性に優れる。
その他のゴムの含有率が４０質量％以下であると、得られる成形体の難燃性に優れる。
ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）の含有率が６０質量％以上であると、得られる成形体の難燃性に優れる。
その他のゴムの含有率が４０質量％以下であると、得られる成形体の難燃性に優れる。
単量体成分（ｂ）は、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）を含む。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）としては、例えば、フェニル（メタ）アクリレート、４−ｔ−ブチルフェニル（メタ）アクリレート、モノブロモフェニル（メタ）アクリレート、ジブロモフェニル（メタ）アクリレート、トリブロモフェニル（メタ）アクリレート、モノクロロフェニル（メタ）アクリレート、ジクロロフェニル（メタ）アクリレート、トリクロロフェニル（メタ）アクリレートが挙げられる。これらの置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）の中でも、得られる成形体の耐熱性に優れることから、フェニル（メタ）アクリレートが好ましく、フェニルメタクリレートがより好ましい。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）としては、例えば、フェニル（メタ）アクリレート、４−ｔ−ブチルフェニル（メタ）アクリレート、モノブロモフェニル（メタ）アクリレート、ジブロモフェニル（メタ）アクリレート、トリブロモフェニル（メタ）アクリレート、モノクロロフェニル（メタ）アクリレート、ジクロロフェニル（メタ）アクリレート、トリクロロフェニル（メタ）アクリレートが挙げられる。これらの置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）の中でも、得られる成形体の耐熱性に優れることから、フェニル（メタ）アクリレートが好ましく、フェニルメタクリレートがより好ましい。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）の含有率としては、単量体成分（ｂ）１００質量％中、得られる成形体の機械特性、難燃性に優れることから、１０〜１００質量％であることが好ましく、３０〜１００質量％であることがより好ましい。
単量体成分（ｂ）は、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）以外に、必要に応じて、多官能性ビニル単量体（ｂ２）を含んでもよい。
多官能性ビニル単量体（ｂ２）としては、アクリル系ゴムを得るための単量体として例示した多官能性ビニル単量体が挙げられる。これらの多官能性ビニル単量体（ｂ２）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの多官能性ビニル単量体（ｂ２）の中でも、得られる成形体の機械特性、難燃性に優れることから、アリル（メタ）アクリレートが好ましい。
多官能性ビニル単量体（ｂ２）としては、アクリル系ゴムを得るための単量体として例示した多官能性ビニル単量体が挙げられる。これらの多官能性ビニル単量体（ｂ２）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの多官能性ビニル単量体（ｂ２）の中でも、得られる成形体の機械特性、難燃性に優れることから、アリル（メタ）アクリレートが好ましい。
多官能性ビニル単量体（ｂ２）の含有率としては、単量体成分（ｂ）１００質量％中、得られる成形体の難燃性に優れることから、０〜８０質量％であることが好ましく、０〜６０質量％であることがより好ましい。
単量体成分（ｂ）は、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）、多官能性ビニル単量体（ｂ２）以外に、必要に応じて、その他の単量体（ｂ３）を含んでもよい。
その他の単量体（ｂ３）としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等の芳香族ビニル単量体；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル単量体、イタコン酸、（メタ）アクリル酸、フマル酸、マレイン酸等のカルボキシル基含有ビニル単量体が挙げられる。これらのその他の単量体（ｂ３）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらのその他の単量体（ｂ３）の中でも、得られる成形体の機械特性に優れることから、メチルメタクリレート、ベンジル（メタ）アクリレートが好ましい。
その他の単量体（ｂ３）としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等の芳香族ビニル単量体；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル単量体、イタコン酸、（メタ）アクリル酸、フマル酸、マレイン酸等のカルボキシル基含有ビニル単量体が挙げられる。これらのその他の単量体（ｂ３）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらのその他の単量体（ｂ３）の中でも、得られる成形体の機械特性に優れることから、メチルメタクリレート、ベンジル（メタ）アクリレートが好ましい。
その他の単量体（ｂ３）の含有率としては、単量体成分（ｂ）１００質量％中、４０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。
その他の単量体（ｂ３）の含有率が４０質量％以下であると、得られる成形体の機械特性に優れる。
その他の単量体（ｂ３）の含有率が４０質量％以下であると、得られる成形体の機械特性に優れる。
単量体成分（ｂ）は、ゴム質重合体（ｂｒ）の存在下で重合される。
単量体成分（ｂ）の重合方法としては、特に制限されることはないが、製造プロセスの観点から、ゴム質重合体（ｂｒ）を含むラテックスの存在下で重合する方法が好ましい。
単量体成分（ｂ）の重合は、一括重合であってもよく、多段重合であってもよい。
単量体成分（ｂ）の重合方法としては、特に制限されることはないが、製造プロセスの観点から、ゴム質重合体（ｂｒ）を含むラテックスの存在下で重合する方法が好ましい。
単量体成分（ｂ）の重合は、一括重合であってもよく、多段重合であってもよい。
単量体成分（ｂ）の重合におけるゴム質重合体（ｂｒ）と単量体成分（ｂ）の組成比としては、ゴム質重合体（ｂｒ）と単量体成分（ｂ）の合計１００質量％中、ゴム質重合体（ｂｒ）４０〜９０質量％、単量体成分（ｂ）１０〜６０質量％であることが好ましく、ゴム質重合体（ｂｒ）５０〜９０質量％、単量体成分（ｂ）１０〜５０質量％であることがより好ましく、ゴム質重合体（ｂｒ）７０〜９０質量％、単量体成分（ｂ）１０〜３０質量％であることが更に好ましい。
ゴム質重合体（ｂｒ）の含有率が４０質量％以上であると、得られる成形体の難燃性に優れる。また、ゴム質重合体（ｂｒ）の含有率が９０質量％以下であると、得られる成形体の機械特性に優れる。
単量体成分（ｂ）の含有率が１０質量％以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。また、ビニル単量体（ｂ）の含有率が６０質量％以下であると、得られる成形体の難燃性に優れる。
ゴム質重合体（ｂｒ）の含有率が４０質量％以上であると、得られる成形体の難燃性に優れる。また、ゴム質重合体（ｂｒ）の含有率が９０質量％以下であると、得られる成形体の機械特性に優れる。
単量体成分（ｂ）の含有率が１０質量％以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。また、ビニル単量体（ｂ）の含有率が６０質量％以下であると、得られる成形体の難燃性に優れる。
単量体成分（ｂ）の重合に用いる重合開始剤としては、アクリル系ゴム（ｂａ）を得るための単量体成分の重合に用いる重合開始剤として例示したものが挙げられる。これらの重合開始剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
単量体成分（ｂ）の重合において、重合ラテックスを安定化させ、得られるグラフト重合体（Ｂ）の粒子径を制御するため、必要に応じて、乳化剤を用いてもよい。
乳化剤としては、例えば、カチオン系乳化剤、アニオン系乳化剤、ノニオン系乳化剤が挙げられる。これらの乳化剤の中でも、スルホン酸塩系乳化剤、硫酸塩系乳化剤、カルボン酸塩系乳化剤等のアニオン系乳化剤が好ましく、エステル結合を有する熱可塑性樹脂（Ａ）にグラフト共重合体（Ｂ）を配合する場合、熱可塑性樹脂（Ａ）の加水分解を抑制することから、スルホン酸塩系乳化剤がより好ましい。
乳化剤としては、例えば、カチオン系乳化剤、アニオン系乳化剤、ノニオン系乳化剤が挙げられる。これらの乳化剤の中でも、スルホン酸塩系乳化剤、硫酸塩系乳化剤、カルボン酸塩系乳化剤等のアニオン系乳化剤が好ましく、エステル結合を有する熱可塑性樹脂（Ａ）にグラフト共重合体（Ｂ）を配合する場合、熱可塑性樹脂（Ａ）の加水分解を抑制することから、スルホン酸塩系乳化剤がより好ましい。
ビニル単量体（ｂ）の重合において、得られるグラフト共重合体（Ｂ）のビニル単量体（ｂ）単位の分子量又はグラフト率を調整するため、必要に応じて、連鎖移動剤を用いてもよい。
連鎖移動剤としては、例えば、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−テトラデシルメルカプタン、ｎ−ヘキシルメルカプタンが挙げられる。
連鎖移動剤としては、例えば、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−テトラデシルメルカプタン、ｎ−ヘキシルメルカプタンが挙げられる。
グラフト重合体（Ｂ）のラテックスからグラフト重合体（Ｂ）を回収する方法としては、公知の回収方法を用いることができ、例えば、凝固法、噴霧乾燥法が挙げられる。
凝固法における凝析剤としては、例えば、塩化カルシウム、酢酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム等の金属塩が挙げられる。
これらの凝析剤の中でも、エステル結合を有する熱可塑性樹脂（Ａ）にグラフト共重合体（Ｂ）を配合する場合、熱可塑性樹脂（Ａ）の加水分解を抑制することから、塩化カルシウム、酢酸カルシウム等のカルシウム塩が好ましい。
凝固法における凝析剤としては、例えば、塩化カルシウム、酢酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム等の金属塩が挙げられる。
これらの凝析剤の中でも、エステル結合を有する熱可塑性樹脂（Ａ）にグラフト共重合体（Ｂ）を配合する場合、熱可塑性樹脂（Ａ）の加水分解を抑制することから、塩化カルシウム、酢酸カルシウム等のカルシウム塩が好ましい。
尚、前記方法でグラフト共重合体（Ｂ）を製造する場合、ゴム質重合体（ｂｒ）にグラフトしていないビニル単量体（ｂ）の重合体（フリーポリマー）も生じ得るが、本発明において、このようなフリーポリマーも含めてグラフト共重合体（Ｂ）とする。
グラフト重合体（Ｂ）の体積平均粒子径としては、２０〜１０００ｎｍであることが好ましく、５０〜８００ｎｍであることがより好ましい。
グラフト重合体（Ｂ）の体積平均粒子径が２０ｎｍ以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。また、グラフト重合体（Ｂ）の体積平均粒子径が１０００ｎｍ以下であると、得られる成形体の難燃性に優れる。
グラフト重合体（Ｂ）の体積平均粒子径が２０ｎｍ以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。また、グラフト重合体（Ｂ）の体積平均粒子径が１０００ｎｍ以下であると、得られる成形体の難燃性に優れる。
グラフト重合体（Ｂ）の配合量としては、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．１〜１０質量部であることが好ましく、１〜５質量部であることがより好ましい。
グラフト重合体（Ｂ）の配合量が０．１質量部以上であると、得られる成形体の機械特性、難燃性に優れる。また、グラフト重合体（Ｂ）の配合量が１０質量部以下であると、熱可塑性樹脂（Ａ）の本来の性質を損なわない。
グラフト重合体（Ｂ）の配合量が０．１質量部以上であると、得られる成形体の機械特性、難燃性に優れる。また、グラフト重合体（Ｂ）の配合量が１０質量部以下であると、熱可塑性樹脂（Ａ）の本来の性質を損なわない。
本発明の流動性向上剤（Ｃ）は、公知の流動性向上剤を用いることができ、例えば、低分子アクリロニトリル−スチレン共重合体、ポリカプロラクトン、芳香族ビニル単量体−フェニル（メタ）アクリレート共重合体、低分子ポリカーボネートが挙げられる。
これらの流動性向上剤（Ｃ）の中でも、熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂を用いる場合、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性の改良効果に優れることから、芳香族ビニル単量体（ｃ１）及び置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）を含む単量体成分を重合して得られる重合体（Ｃ１）を含む流動性向上剤、芳香族ビニル単量体（ｃ１）、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）及び官能基（ｘ）を有するビニル単量体（ｃ３）を含む単量体成分を重合して得られる重合体（Ｃ２）並びに置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）を含む単量体成分及び官能基（ｘ）と反応し得る官能基（ｙ）を有する化合物（ｃ４）を用いて重合して得られる重合体（Ｃ３）を含む流動性向上剤が好ましい。
これらの流動性向上剤（Ｃ）の中でも、熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂を用いる場合、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性の改良効果に優れることから、芳香族ビニル単量体（ｃ１）及び置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）を含む単量体成分を重合して得られる重合体（Ｃ１）を含む流動性向上剤、芳香族ビニル単量体（ｃ１）、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）及び官能基（ｘ）を有するビニル単量体（ｃ３）を含む単量体成分を重合して得られる重合体（Ｃ２）並びに置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）を含む単量体成分及び官能基（ｘ）と反応し得る官能基（ｙ）を有する化合物（ｃ４）を用いて重合して得られる重合体（Ｃ３）を含む流動性向上剤が好ましい。
重合体（Ｃ１）は、芳香族ビニル単量体（ｃ１）及び置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）を含む単量体成分を重合して得られる。
芳香族ビニル単量体（ｃ１）としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｏ−メトキシスチレン、２，４−ジメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセンが挙げられる。これらの芳香族ビニル単量体（ｃ１）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの芳香族ビニル単量体（ｃ１）の中でも、製造コストが安価で、得られる成形体の耐熱性に優れることから、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレンが好ましく、スチレン、α−メチルスチレンがより好ましく、スチレンとα−メチルスチレンを併用することが更に好ましい。
これらの芳香族ビニル単量体（ｃ１）の中でも、製造コストが安価で、得られる成形体の耐熱性に優れることから、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレンが好ましく、スチレン、α−メチルスチレンがより好ましく、スチレンとα−メチルスチレンを併用することが更に好ましい。
芳香族ビニル単量体（ｃ１）の含有率としては、単量体成分１００質量％中、０．５〜９９．５質量％であることが好ましく、２０〜９８質量％であることがより好ましく、４０〜９６質量％であることが更に好ましく、６０〜９３質量％であることが特に好ましい。
芳香族ビニル単量体（ｃ１）の含有率が０．５質量％以上であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。また、芳香族ビニル単量体（ｃ１）の含有率が９９．５質量％以下であると、得られる成形体の機械特性に優れる。
芳香族ビニル単量体（ｃ１）の含有率が０．５質量％以上であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。また、芳香族ビニル単量体（ｃ１）の含有率が９９．５質量％以下であると、得られる成形体の機械特性に優れる。
芳香族ビニル単量体（ｃ１）としてスチレンとα−メチルスチレンを併用する場合の組成比としては、スチレンとα−メチルスチレンの合計１００質量％中、スチレン６０〜９０質量％、α−メチルスチレン１０〜４０質量％であることが好ましく、スチレン７０〜８５質量％、α−メチルスチレン１５〜３０質量％であることがより好ましい。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）としては、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）として例示したものが挙げられる。これらの置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の中でも、熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂を用いる場合、ポリカーボネート系樹脂との相溶性が高く、得られる成形体の機械特性に優れることから、フェニル（メタ）アクリレートが好ましく、フェニルメタクリレートがより好ましい。
これらの置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の中でも、熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂を用いる場合、ポリカーボネート系樹脂との相溶性が高く、得られる成形体の機械特性に優れることから、フェニル（メタ）アクリレートが好ましく、フェニルメタクリレートがより好ましい。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の含有率としては、単量体成分１００質量％中、０．５〜９９．５質量％であることが好ましく、２〜８０質量％であることがより好ましく、４〜６０質量％であることが更に好ましく、７〜４０質量％であることが特に好ましい。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の含有率が０．５質量％以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。また、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の含有率が９９．５質量％以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の含有率が０．５質量％以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。また、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の含有率が９９．５質量％以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。
単量体成分は、芳香族ビニル単量体（ｃ１）、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）以外に、必要に応じて、その他の単量体（ｃ５）を含んでもよい。
その他の単量体（ｃ５）としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート；アリル（メタ）アクリレート、１，３−ブチレンジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン等の多官能性ビニル単量体；安息香酸ビニル；酢酸ビニル；無水マレイン酸；Ｎ−フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド化合物；ピペリジル基を有するエチレン性不飽和単量体が挙げられる。これらのその他の単量体（ｃ５）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
その他の単量体（ｃ５）としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート；アリル（メタ）アクリレート、１，３−ブチレンジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン等の多官能性ビニル単量体；安息香酸ビニル；酢酸ビニル；無水マレイン酸；Ｎ−フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド化合物；ピペリジル基を有するエチレン性不飽和単量体が挙げられる。これらのその他の単量体（ｃ５）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
その他の単量体（ｃ５）の含有率としては、単量体成分１００質量％中、４０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。
その他の単量体（ｃ５）の含有率が４０質量％以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。
その他の単量体（ｃ５）の含有率が４０質量％以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。
重合体（Ｃ１）の質量平均分子量としては、５，０００〜１５０，０００であることが好ましく、１０，０００〜１００，０００であることがより好ましく、３０，０００〜７０，０００であることが更に好ましく、４０，０００〜６０，０００であることが特に好ましい。
重合体（Ｃ１）の質量平均分子量が５，０００以上であると、得られる成形体の機械特性、耐熱性に優れる。また、重合体（Ｃ１）の質量平均分子量が１５０，０００以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れる。
重合体（Ｃ１）の質量平均分子量が５，０００以上であると、得られる成形体の機械特性、耐熱性に優れる。また、重合体（Ｃ１）の質量平均分子量が１５０，０００以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れる。
重合体（Ｃ１）の分子量分布（質量平均分子量／数平均分子量）としては、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れることから、５．０以下であることが好ましく、４．０以下であることがより好ましく、３．０以下であることが更に好ましい。
重合体（Ｃ２）と重合体（Ｃ３）を含む流動性向上剤は、熱可塑性樹脂（Ａ）、グラフト重合体（Ｂ）、流動性向上剤（Ｃ）、滴下防止剤（Ｄ）を含む配合物を溶融混練する際に、重合体（Ｃ２）が有する官能基（ｘ）と重合体（Ｃ３）が有する官能基（ｙ）が反応することにより、流動性向上剤が熱可塑性樹脂（Ａ）に対して相分離挙動を示し、溶融流動性の向上効果を発現する。
重合体（Ｃ２）は、芳香族ビニル単量体（ｃ１）、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）及び官能基（ｘ）を有するビニル単量体（ｃ３）を含む単量体成分を重合して得られる。
芳香族ビニル単量体（ｃ１）としては、重合体（Ｃ１）を得るための単量体として例示した芳香族ビニル単量体（ｃ１）が挙げられる。これらの芳香族ビニル単量体（ｃ１）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの芳香族ビニル単量体（ｃ１）の中でも、製造コストが安価で、得られる成形体の耐熱性に優れることから、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレンが好ましく、スチレン、α−メチルスチレンがより好ましい。
これらの芳香族ビニル単量体（ｃ１）の中でも、製造コストが安価で、得られる成形体の耐熱性に優れることから、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレンが好ましく、スチレン、α−メチルスチレンがより好ましい。
芳香族ビニル単量体（ｃ１）の含有率としては、単量体成分１００質量％中、０．５〜９９質量％であることが好ましく、２０〜９５質量％であることがより好ましく、４０〜９０質量％であることが更に好ましい。
芳香族ビニル単量体（ｃ１）の含有率が０．５質量％以上であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。また、芳香族ビニル単量体（ｃ１）の含有率が９９．５質量％以下であると、得られる成形体の機械特性に優れる。
芳香族ビニル単量体（ｃ１）の含有率が０．５質量％以上であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。また、芳香族ビニル単量体（ｃ１）の含有率が９９．５質量％以下であると、得られる成形体の機械特性に優れる。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）としては、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）として例示したものが挙げられる。これらの置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の中でも、熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂を用いる場合、ポリカーボネート系樹脂との相溶性が高く、得られる成形体の機械特性に優れることから、フェニル（メタ）アクリレートが好ましく、フェニルメタクリレートがより好ましい。
これらの置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の中でも、熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂を用いる場合、ポリカーボネート系樹脂との相溶性が高く、得られる成形体の機械特性に優れることから、フェニル（メタ）アクリレートが好ましく、フェニルメタクリレートがより好ましい。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の含有率としては、単量体成分１００質量％中、０．５〜９９質量％であることが好ましく、４．５〜７９．５質量％であることがより好ましく、９．５〜５９．５質量％であることが更に好ましい。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の含有率が０．５質量％以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。また、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の含有率が９９質量％以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の含有率が０．５質量％以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。また、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の含有率が９９質量％以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。
官能基（ｘ）としては、例えば、エポキシ基、カルボキシル基、水酸基、アミノ基が挙げられる。
官能基（ｘ）を有するビニル単量体（ｃ３）としては、例えば、グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有ビニル単量体；（メタ）アクリル酸等のカルボキシル基含有ビニル単量体；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等の水酸基含有ビニル単量体；ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のアミノ基含有ビニル単量体が挙げられる。
これらの官能基（ｘ）を有するビニル単量体（ｃ３）の中でも、配合物を溶融混練する際に重合体（Ｃ３）が有する官能基（ｙ）との反応性に優れることから、グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有ビニル単量体が好ましく、グリシジル（メタ）アクリレートがより好ましい。
官能基（ｘ）を有するビニル単量体（ｃ３）としては、例えば、グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有ビニル単量体；（メタ）アクリル酸等のカルボキシル基含有ビニル単量体；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等の水酸基含有ビニル単量体；ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のアミノ基含有ビニル単量体が挙げられる。
これらの官能基（ｘ）を有するビニル単量体（ｃ３）の中でも、配合物を溶融混練する際に重合体（Ｃ３）が有する官能基（ｙ）との反応性に優れることから、グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有ビニル単量体が好ましく、グリシジル（メタ）アクリレートがより好ましい。
官能基（ｘ）を有するビニル単量体（ｃ３）の含有率としては、単量体成分１００質量％中、０．１〜５質量％であることが好ましく、０．５〜２．５質量％であることがより好ましい。
官能基（ｘ）を有するビニル単量体（ｃ３）の含有率が０．５質量％以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。また、官能基（ｘ）を有するビニル単量体（ｃ３）の含有率が５質量％以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。
官能基（ｘ）を有するビニル単量体（ｃ３）の含有率が０．５質量％以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。また、官能基（ｘ）を有するビニル単量体（ｃ３）の含有率が５質量％以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。
単量体成分は、芳香族ビニル単量体（ｃ１）、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）、官能基（ｘ）を有するビニル単量体（ｃ３）以外に、必要に応じて、その他の単量体（ｃ５）を含んでもよい。
その他の単量体（ｃ５）としては、重合体（Ｃ１）を得るための単量体として例示したその他の単量体（ｃ５）が挙げられる。これらのその他の単量体（ｃ５）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
その他の単量体（ｃ５）としては、重合体（Ｃ１）を得るための単量体として例示したその他の単量体（ｃ５）が挙げられる。これらのその他の単量体（ｃ５）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
その他の単量体（ｃ５）の含有率としては、単量体成分１００質量％中、４０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。
その他の単量体（ｃ５）の含有率が４０質量％以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。
その他の単量体（ｃ５）の含有率が４０質量％以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。
重合体（Ｃ２）は、熱可塑性樹脂（Ａ）に対して非相溶であることが好ましい。
尚、本明細書において、重合体（Ｃ２）の熱可塑性樹脂（Ａ）に対する相溶性は、以下の方法により測定する。
熱可塑性樹脂（Ａ）９５質量部と重合体（Ｃ２）５質量部を配合した熱可塑性樹脂組成物を射出成形により成形体を得、透過型電子顕微鏡を用いて成形体の写真を撮影し、該写真を画像解析する。
熱可塑性樹脂（Ａ）中に分散する重合体（Ｃ２）の体積平均ドメイン径が、０．０５μｍ以上の相分離として確認される場合、重合体（Ｃ２）は熱可塑性樹脂（Ａ）に対して非相溶と判断する。熱可塑性樹脂（Ａ）中に分散する重合体（Ｃ２）の体積平均ドメイン径が、０．０５μｍ以上の相分離として確認されない場合、重合体（Ｃ２）は熱可塑性樹脂（Ａ）に対して相溶と判断する。
尚、本明細書において、重合体（Ｃ２）の熱可塑性樹脂（Ａ）に対する相溶性は、以下の方法により測定する。
熱可塑性樹脂（Ａ）９５質量部と重合体（Ｃ２）５質量部を配合した熱可塑性樹脂組成物を射出成形により成形体を得、透過型電子顕微鏡を用いて成形体の写真を撮影し、該写真を画像解析する。
熱可塑性樹脂（Ａ）中に分散する重合体（Ｃ２）の体積平均ドメイン径が、０．０５μｍ以上の相分離として確認される場合、重合体（Ｃ２）は熱可塑性樹脂（Ａ）に対して非相溶と判断する。熱可塑性樹脂（Ａ）中に分散する重合体（Ｃ２）の体積平均ドメイン径が、０．０５μｍ以上の相分離として確認されない場合、重合体（Ｃ２）は熱可塑性樹脂（Ａ）に対して相溶と判断する。
重合体（Ｃ２）が有する官能基（ｘ）の含有量としては、０．０１〜０．２ｍｍｏｌ／ｇであることが好ましく、０．０３〜０．１ｍｍｏｌ／ｇであることがより好ましい。
重合体（Ｃ２）が有する官能基（ｘ）の含有量が０．０１ｍｍｏｌ／ｇ以上であると、重合体（Ｃ３）が有する官能基（ｙ）との反応性に優れ、得られる成形体の機械特性に優れる。
重合体（Ｃ２）が有する官能基（ｘ）の含有量が０．２ｍｍｏｌ／ｇ以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れる。
重合体（Ｃ２）が有する官能基（ｘ）の含有量が０．０１ｍｍｏｌ／ｇ以上であると、重合体（Ｃ３）が有する官能基（ｙ）との反応性に優れ、得られる成形体の機械特性に優れる。
重合体（Ｃ２）が有する官能基（ｘ）の含有量が０．２ｍｍｏｌ／ｇ以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れる。
重合体（Ｃ２）の質量平均分子量としては、５，０００〜２００，０００であることが好ましく、１０，０００〜１７０，０００であることがより好ましく、１５，０００〜１５０，０００であることが更に好ましく、３０，０００〜１２０，０００であることが特に好ましい。
重合体（Ｃ２）の質量平均分子量が５，０００以上であると、得られる成形体の機械特性、耐熱性に優れる。また、重合体（Ｃ２）の質量平均分子量が２００，０００以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れる。
重合体（Ｃ２）の質量平均分子量が５，０００以上であると、得られる成形体の機械特性、耐熱性に優れる。また、重合体（Ｃ２）の質量平均分子量が２００，０００以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れる。
重合体（Ｃ３）は、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）を含む単量体成分及び官能基（ｘ）と反応し得る官能基（ｙ）を有する化合物（ｃ４）を用いて重合して得られる。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）としては、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ２）として例示したものが挙げられる。これらの置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の中でも、熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂を用いる場合、ポリカーボネート系樹脂との相溶性が高く、得られる成形体の機械特性に優れることから、フェニル（メタ）アクリレートが好ましく、フェニルメタクリレートがより好ましい。
これらの置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の中でも、熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂を用いる場合、ポリカーボネート系樹脂との相溶性が高く、得られる成形体の機械特性に優れることから、フェニル（メタ）アクリレートが好ましく、フェニルメタクリレートがより好ましい。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の含有率としては、単量体成分１００質量％中、０．５質量％以上であることが好ましく、２５質量％以上であることがより好ましく、６０質量％以上であることが更に好ましい。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の含有率が０．５質量％以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。
置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）の含有率が０．５質量％以上であると、得られる成形体の機械特性に優れる。
単量体成分は、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）以外に、必要に応じて、その他の単量体（ｃ６）を含んでもよい。
その他の単量体（ｃ６）としては、重合体（Ｃ１）を得るための単量体として例示した芳香族ビニル単量体（ｃ１）、その他の単量体（ｃ５）が挙げられる。これらのその他の単量体（ｃ６）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらのその他の単量体（ｃ６）の中でも、得られる成形体の機械特性に優れることから、メチルメタクリレート、ベンジル（メタ）アクリレートが好ましい。
その他の単量体（ｃ６）としては、重合体（Ｃ１）を得るための単量体として例示した芳香族ビニル単量体（ｃ１）、その他の単量体（ｃ５）が挙げられる。これらのその他の単量体（ｃ６）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらのその他の単量体（ｃ６）の中でも、得られる成形体の機械特性に優れることから、メチルメタクリレート、ベンジル（メタ）アクリレートが好ましい。
その他の単量体（ｃ６）の含有率としては、単量体成分１００質量％中、９９．５質量％以下であることが好ましく、７５質量％以下であることがより好ましく、４０質量％以下であることが更に好ましい。
その他の単量体（ｃ６）の含有率が９９．５質量％以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。
その他の単量体（ｃ６）の含有率が９９．５質量％以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れ、得られる成形体の耐薬品性に優れる。
官能基（ｙ）は、官能基（ｘ）と反応し得る。
官能基（ｙ）としては、官能基（ｘ）がエポキシ基である場合、例えば、カルボキシル基、水酸基、メチロール基が挙げられる。これらの官能基（ｙ）の中では、エポキシ基との反応性に優れることから、カルボキシル基が好ましい。
官能基（ｙ）としては、官能基（ｘ）がカルボキシル基である場合、例えば、水酸基、イソシアネート基が挙げられる。
官能基（ｙ）としては、官能基（ｘ）が水酸基である場合、例えば、イソシアネート基が挙げられる。
官能基（ｙ）としては、官能基（ｘ）がアミノ基である場合、例えば、カルボキシル基が挙げられる。
官能基（ｙ）としては、官能基（ｘ）がエポキシ基である場合、例えば、カルボキシル基、水酸基、メチロール基が挙げられる。これらの官能基（ｙ）の中では、エポキシ基との反応性に優れることから、カルボキシル基が好ましい。
官能基（ｙ）としては、官能基（ｘ）がカルボキシル基である場合、例えば、水酸基、イソシアネート基が挙げられる。
官能基（ｙ）としては、官能基（ｘ）が水酸基である場合、例えば、イソシアネート基が挙げられる。
官能基（ｙ）としては、官能基（ｘ）がアミノ基である場合、例えば、カルボキシル基が挙げられる。
官能基（ｘ）と反応し得る官能基（ｙ）を有する化合物（ｃ４）としては、官能基（ｙ）がカルボキシル基である場合、例えば、（メタ）アクリル酸等のカルボキシル基含有ビニル単量体；３−メルカプトプロピオン酸等のカルボキシル基含有連鎖移動剤；４，４’−アゾビス（４−シアノ吉草酸）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチル−プロピオンアミジン］等のカルボキシル基含有重合開始剤が挙げられる。これらの単量体成分と官能基（ｘ）と反応し得る官能基（ｙ）を有する化合物（ｃ４）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの単量体成分と官能基（ｘ）と反応し得る官能基（ｙ）を有する化合物（ｃ４）中でも、重合体（Ｃ３）の末端に効率よくカルボキシル基を導入できることから、カルボキシル基含有連鎖移動剤、カルボキシル基含有重合開始剤が好ましい。
これらの単量体成分と官能基（ｘ）と反応し得る官能基（ｙ）を有する化合物（ｃ４）中でも、重合体（Ｃ３）の末端に効率よくカルボキシル基を導入できることから、カルボキシル基含有連鎖移動剤、カルボキシル基含有重合開始剤が好ましい。
重合体（Ｃ３）は、熱可塑性樹脂（Ａ）に対して相溶であることが好ましい。
尚、本明細書において、重合体（Ｃ３）の熱可塑性樹脂（Ａ）に対する相溶性は、重合体（Ｃ２）の相溶性の測定方法と同様の方法により測定する。
尚、本明細書において、重合体（Ｃ３）の熱可塑性樹脂（Ａ）に対する相溶性は、重合体（Ｃ２）の相溶性の測定方法と同様の方法により測定する。
重合体（Ｃ３）が有する官能基（ｙ）の含有量としては、０．０２〜０．５ｍｍｏｌ／ｇであることが好ましく、０．０５〜０．３ｍｍｏｌ／ｇであることがより好ましい。
重合体（Ｃ３）が有する官能基（ｙ）の含有量が０．０２ｍｍｏｌ／ｇ以上であると、重合体（Ｃ２）が有する官能基（ｘ）との反応性に優れ、得られる成形体の機械特性に優れる。
重合体（Ｃ３）が有する官能基（ｙ）の含有量が０．５ｍｍｏｌ／ｇ以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れる。
重合体（Ｃ３）が有する官能基（ｙ）の含有量が０．０２ｍｍｏｌ／ｇ以上であると、重合体（Ｃ２）が有する官能基（ｘ）との反応性に優れ、得られる成形体の機械特性に優れる。
重合体（Ｃ３）が有する官能基（ｙ）の含有量が０．５ｍｍｏｌ／ｇ以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れる。
重合体（Ｃ３）の質量平均分子量としては、５，０００〜２００，０００であることが好ましく、１０，０００〜１２０，０００であることがより好ましい。
重合体（Ｃ３）の質量平均分子量が５，０００以上であると、得られる成形体の機械特性、耐熱性に優れる。また、重合体（Ｃ３）の質量平均分子量が２００，０００以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れる。
重合体（Ｃ３）の質量平均分子量が５，０００以上であると、得られる成形体の機械特性、耐熱性に優れる。また、重合体（Ｃ３）の質量平均分子量が２００，０００以下であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れる。
重合体（Ｃ２）と重合体（Ｃ３）を含む流動性向上剤（Ｃ）の組成比としては、重合体（Ｃ２）と重合体（Ｃ３）の合計１００質量％中、重合体（Ｃ２）０．５〜９９．５質量％、重合体（Ｃ３）０．５〜９９．５質量％であることが好ましく、重合体（Ｃ２）３０〜７０質量％、重合体（Ｃ３）３０〜７０質量％であることがより好ましい。
重合体（Ｃ２）と重合体（Ｃ３）を含む流動性向上剤（Ｃ）中の官能基量としては、官能基（ｘ）の量よりも官能基（ｙ）の量の方が多いことが好ましい。
重合体（Ｃ２）と重合体（Ｃ３）を含む流動性向上剤（Ｃ）中の官能基量としては、官能基（ｘ）の量よりも官能基（ｙ）の量の方が多いことが好ましい。
本発明の流動性向上剤（Ｃ）としては、重合体（Ｃ１）を含む流動性向上剤と重合体（Ｃ２）と重合体（Ｃ３）を含む流動性向上剤を併用してもよい。
重合体（Ｃ１）を含む流動性向上剤と重合体（Ｃ２）と重合体（Ｃ３）を含む流動性向上剤を併用する場合の組成比としては、重合体（Ｃ１）、重合体（Ｃ２）、重合体（Ｃ３）の合計１００質量％中、重合体（Ｃ１）１０〜８０質量％、重合体（Ｃ２）１０〜４５質量％、重合体（Ｃ３）１０〜４５質量％であることが好ましい。
重合体（Ｃ１）を含む流動性向上剤と重合体（Ｃ２）と重合体（Ｃ３）を含む流動性向上剤を併用する場合の組成比としては、重合体（Ｃ１）、重合体（Ｃ２）、重合体（Ｃ３）の合計１００質量％中、重合体（Ｃ１）１０〜８０質量％、重合体（Ｃ２）１０〜４５質量％、重合体（Ｃ３）１０〜４５質量％であることが好ましい。
重合体（Ｃ１）、重合体（Ｃ２）、重合体（Ｃ３）を得るための重合方法としては、例えば、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法が挙げられる。
これらの重合方法の中でも、回収方法が容易であることから、懸濁重合法、乳化重合法が好ましい。
乳化重合法の場合、重合体に残存する塩類が熱可塑性樹脂（Ａ）の分解を引き起こす可能性があるため、カルボン酸系乳化剤を用いて酸凝固により重合体を回収する方法、燐酸エステル等のノニオンアニオン系乳化剤を用いて酢酸カルシウム等で塩凝固により重合体を回収する方法が好ましい。
これらの重合方法の中でも、回収方法が容易であることから、懸濁重合法、乳化重合法が好ましい。
乳化重合法の場合、重合体に残存する塩類が熱可塑性樹脂（Ａ）の分解を引き起こす可能性があるため、カルボン酸系乳化剤を用いて酸凝固により重合体を回収する方法、燐酸エステル等のノニオンアニオン系乳化剤を用いて酢酸カルシウム等で塩凝固により重合体を回収する方法が好ましい。
重合体（Ｃ１）、重合体（Ｃ２）、重合体（Ｃ３）を得るための重合開始剤としては、アクリル系ゴム（ｂａ）を得るための単量体成分の重合に用いる重合開始剤として例示したものが挙げられる。これらの重合開始剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
流動性向上剤（Ｃ）の混合方法としては、特に制限はなく、重合体（Ｃ１）、重合体（Ｃ２）、重合体（Ｃ３）をそれぞれ混合してもよく、重合体（Ｃ２）と重合体（Ｃ３）を配合して溶融混練した後、重合体（Ｃ１）と混合してもよい。
流動性向上剤（Ｃ）の配合方法としては、特に制限はなく、重合体（Ｃ１）、重合体（Ｃ２）、重合体（Ｃ３）の粉体を熱可塑性樹脂（Ａ）、グラフト重合体（Ｂ）、滴下防止剤（Ｄ）に配合してもよく、熱可塑性樹脂（Ａ）と流動性向上剤（Ｃ）のマスターバッチを調整した後、該マスターバッチを熱可塑性樹脂（Ａ）、グラフト重合体（Ｂ）、滴下防止剤（Ｄ）に配合してもよい。
流動性向上剤（Ｃ）の配合量としては、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、１〜２０質量部であることが好ましく、３〜１５質量部であることがより好ましく、５〜１０質量部であることが更に好ましい。
流動性向上剤（Ｃ）の配合量が１質量部以上であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れる。また、流動性向上剤（Ｃ）の配合量が２０質量部以下であると、熱可塑性樹脂（Ａ）の本来の性質を損なわない。
流動性向上剤（Ｃ）の配合量が１質量部以上であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性に優れる。また、流動性向上剤（Ｃ）の配合量が２０質量部以下であると、熱可塑性樹脂（Ａ）の本来の性質を損なわない。
本発明の滴下防止剤（Ｄ）は、公知の滴下防止剤を用いることができ、例えば、「ポリフロンＦＡ−５００」（商品名、ダイキン工業（株）製）等のポリテトラフルオロエチレン；「ＢＬＥＮＤＥＸ Ｂ４４９」（商品名、ＧＥスペシャルティ・ケミカルズ社製）等のＳＡＮ変性ポリテトラフルオロエチレン；「メタブレンＡ−３０００」、「メタブレンＡ−３７５０」、「メタブレンＡ−３８００」（商品名、三菱レイヨン（株）製）等のアクリル変性ポリテトラフルオロエチレンが挙げられる。これらの滴下防止剤（Ｄ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの滴下防止剤の中でも、得られる成形体中の滴下防止剤の分散性に優れ、機械特性、耐熱性、難燃性に優れることから、ＳＡＮ変性ポリテトラフルオロエチレン、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレンが好ましく、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレンがより好ましい。
これらの滴下防止剤の中でも、得られる成形体中の滴下防止剤の分散性に優れ、機械特性、耐熱性、難燃性に優れることから、ＳＡＮ変性ポリテトラフルオロエチレン、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレンが好ましく、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレンがより好ましい。
ＳＡＮ変性ポリテトラフルオロエチレン、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレンの製造方法としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（Ｄ１）粒子のラテックスと重合体（Ｄ２）粒子のラテックスを混合し、凝固又は噴霧乾燥により得る方法；ポリテトラフルオロエチレン（Ｄ１）粒子のラテックスの存在下で重合体（Ｄ２）を構成するための単量体（ｄ２）を重合し、凝固又は噴霧乾燥により得る方法；ポリテトラフルオロエチレン（Ｄ１）粒子のラテックスと重合体（Ｄ２）粒子のラテックスを混合したラテックス存在下で重合体（Ｄ２）を構成するための単量体（ｄ２）を重合し、凝固又は噴霧乾燥により得る方法が挙げられる。
ポリテトラフルオロエチレン（Ｄ１）粒子の粒子径としては、０．０１〜１０μｍであることが好ましく、０．０５〜１μｍであることがより好ましい。
ポリテトラフルオロエチレン（Ｄ１）粒子の粒子径が０．０１μｍ以上であると、得られる滴下防止剤（Ｄ）の粉体回収性に優れる。また、ポリテトラフルオロエチレン（Ｄ１）粒子の粒子径が１０μｍ以下であると、得られる成形体中のポリテトラフルオロエチレン（Ｄ１）の分散性に優れる。
ポリテトラフルオロエチレン（Ｄ１）粒子の粒子径が０．０１μｍ以上であると、得られる滴下防止剤（Ｄ）の粉体回収性に優れる。また、ポリテトラフルオロエチレン（Ｄ１）粒子の粒子径が１０μｍ以下であると、得られる成形体中のポリテトラフルオロエチレン（Ｄ１）の分散性に優れる。
重合体（Ｄ２）は、単量体（ｄ２）を重合して得られる。
単量体（ｄ２）としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート；スチレン等の芳香族ビニル単量体；（メタ）アクリロニトリル等のシアン化ビニル単量体が挙げられる。これらの単量体（ｄ２）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの単量体の中でも、得られる成形体中のポリテトラフルオロエチレン（Ｄ１）の分散性に優れることから、メチルメタクリレートであることが好ましい。
単量体（ｄ２）としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート；スチレン等の芳香族ビニル単量体；（メタ）アクリロニトリル等のシアン化ビニル単量体が挙げられる。これらの単量体（ｄ２）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの単量体の中でも、得られる成形体中のポリテトラフルオロエチレン（Ｄ１）の分散性に優れることから、メチルメタクリレートであることが好ましい。
ＳＡＮ変性ポリテトラフルオロエチレン、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレン中のポリテトラフルオロエチレンの含有率としては、滴下防止剤（Ｄ）１００質量％中、１０〜８０質量％であることが好ましく、２０〜７０質量％であることがより好ましい。
ＳＡＮ変性ポリテトラフルオロエチレン、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレン中のポリテトラフルオロエチレンの含有率が１０質量％以上であると、得られる成形体の難燃性に優れる。ＳＡＮ変性ポリテトラフルオロエチレン、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレン中のポリテトラフルオロエチレンの含有率が８０質量％以下であると、得られる成形体の外観に優れる。
ＳＡＮ変性ポリテトラフルオロエチレン、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレン中のポリテトラフルオロエチレンの含有率が１０質量％以上であると、得られる成形体の難燃性に優れる。ＳＡＮ変性ポリテトラフルオロエチレン、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレン中のポリテトラフルオロエチレンの含有率が８０質量％以下であると、得られる成形体の外観に優れる。
滴下防止剤（Ｄ）の配合量としては、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部であることが好ましく、０．１〜５質量部であることがより好ましく、０．３〜２質量部であることが更に好ましい。
滴下防止剤（Ｄ）の配合量が０．０１質量部以上であると、得られる成形体の難燃性に優れる。また、滴下防止剤（Ｄ）の配合量が１０質量部以下であると、熱可塑性樹脂（Ａ）の本来の性質を損なわない。
滴下防止剤（Ｄ）の配合量が０．０１質量部以上であると、得られる成形体の難燃性に優れる。また、滴下防止剤（Ｄ）の配合量が１０質量部以下であると、熱可塑性樹脂（Ａ）の本来の性質を損なわない。
本発明の難燃剤（Ｅ）は、公知の難燃剤を用いることができ、例えば、ハロゲン化ビスフェノールＡ、ハロゲン化ポリカーボネートオリゴマー、臭素化エポキシ化合物等のハロゲン系化合物と酸化アンチモン等の難燃助剤の組合せからなるハロゲン系難燃剤；有機塩系難燃剤；芳香族リン酸エステル系難燃剤、ハロゲン化芳香族リン酸エステル型難燃剤等のリン系難燃剤；芳香族スルホン酸の金属塩、パーフルオロアルカンスルホン酸の金属塩等のスルホン酸系難燃剤；分岐型のフェニルシリコーン化合物、フェニルシリコーン系樹脂等のオルガノポリシロキサン等のシリコーン系難燃剤が挙げられる。
これらの難燃剤（Ｅ）の中でも、得られる成形体の難燃性に優れることから、芳香族スルホン酸の金属塩、パーフルオロアルカンスルホン酸の金属塩等のスルホン酸系難燃剤が好ましい。
これらの難燃剤（Ｅ）の中でも、得られる成形体の難燃性に優れることから、芳香族スルホン酸の金属塩、パーフルオロアルカンスルホン酸の金属塩等のスルホン酸系難燃剤が好ましい。
スルホン酸系難燃剤の金属種としては、例えば、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属、カルシウム等のアルカリ土類金属が挙げられる。
スルホン酸系難燃剤としては、具体的には、４−メチル−Ｎ−（４−メチルフェニル）スルホニル−ベンゼンスルホンアミドのカリウム塩、ジフェニルスルホン−３−スルホン酸カリウム、ジフェニルスルホン−３−３’−ジスルホン酸カリウム、パラトルエンスルホン酸ナトリウム、パーフルオロブタンスルホン酸カリウム塩が挙げられる。
スルホン酸系難燃剤としては、具体的には、４−メチル−Ｎ−（４−メチルフェニル）スルホニル−ベンゼンスルホンアミドのカリウム塩、ジフェニルスルホン−３−スルホン酸カリウム、ジフェニルスルホン−３−３’−ジスルホン酸カリウム、パラトルエンスルホン酸ナトリウム、パーフルオロブタンスルホン酸カリウム塩が挙げられる。
難燃剤（Ｅ）の配合量としては、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．０１〜２０質量部であることが好ましく、０．１〜１０質量部であることがより好ましい。
難燃剤（Ｅ）の配合量が０．０１質量部以上であると、得られる成形体の難燃性に優れる。また、難燃剤（Ｅ）の配合量が２０質量部以下であると、熱可塑性樹脂（Ａ）の本来の性質を損なわない。
難燃剤（Ｅ）の配合量が０．０１質量部以上であると、得られる成形体の難燃性に優れる。また、難燃剤（Ｅ）の配合量が２０質量部以下であると、熱可塑性樹脂（Ａ）の本来の性質を損なわない。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の各種添加剤を含んでもよい。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）、グラフト重合体（Ｂ）、流動性向上剤（Ｃ）、滴下防止剤（Ｄ）、必要に応じて、難燃剤（Ｅ）、各種添加剤を配合し、ロール、バンバリーミキサー、単軸押出機、二軸押出機等の公知の混練機で溶融混練することにより、調製することができる。これらは回分的又は連続的に運転することができ、各成分の混合順序は特に限定されない。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、ペレット状にすることが好ましい。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、ペレット状にすることが好ましい。
本発明の成形体は、本発明の熱可塑性樹脂組成物を成形して得られる。
成形方法としては、公知の成形方法を用いることができ、例えば、カレンダー成形、押出成形、押出ブロー成形、射出成形が挙げられる。
成形方法としては、公知の成形方法を用いることができ、例えば、カレンダー成形、押出成形、押出ブロー成形、射出成形が挙げられる。
本発明の成形体は、機械特性、耐熱性、難燃性、耐薬品性に優れることから、ＯＡ機器、情報・通信機器、電子・電気機器、家庭電化機器、自動車用部材、建築材料等の幅広い分野に利用することができる。
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
尚、実施例中の「部」及び「％」は、それぞれ「質量部」及び「質量％」を示す。
尚、実施例中の「部」及び「％」は、それぞれ「質量部」及び「質量％」を示す。
（１）固形分
得られた重合体の重合率を、以下の手順により測定した。
１）アルミ皿の質量（ｘ）ｇを測定する。
２）アルミ皿に重合体を約１ｇ取り、質量（ｙ）ｇを測定する。
３）重合体の入ったアルミ皿を乾燥機に入れ、１８０℃で４５分間加熱する。
４）重合体の入ったアルミ皿を乾燥機から取り出し、デシケータ内で２５℃まで冷却し、質量（ｚ）ｇを測定する。
５）下記式により、重合体の固形分を算出する。
固形分［％］＝（ｚ−ｘ）／（ｙ−ｘ）×１００
得られた重合体の重合率を、以下の手順により測定した。
１）アルミ皿の質量（ｘ）ｇを測定する。
２）アルミ皿に重合体を約１ｇ取り、質量（ｙ）ｇを測定する。
３）重合体の入ったアルミ皿を乾燥機に入れ、１８０℃で４５分間加熱する。
４）重合体の入ったアルミ皿を乾燥機から取り出し、デシケータ内で２５℃まで冷却し、質量（ｚ）ｇを測定する。
５）下記式により、重合体の固形分を算出する。
固形分［％］＝（ｚ−ｘ）／（ｙ−ｘ）×１００
（２）体積平均粒子径
得られたポリオルガノシロキサン系ゴムの体積平均粒子径を、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（機種名「ＬＡ−９１０」、（株）堀場製作所製）を用いて測定した。
得られたポリオルガノシロキサン系ゴムの体積平均粒子径を、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（機種名「ＬＡ−９１０」、（株）堀場製作所製）を用いて測定した。
（３）トルエン不溶分
得られたポリオルガノシロキサン系ゴムラテックスから、２−プロパノールを用いてポリオルガノシロキサン系ゴム成分を抽出し、２５℃で乾燥させた後、真空乾燥機で２−プロパノール成分を完全に除去した。
得られたポリオルガノシロキサン系ゴムを０．５ｇ精秤した後、２５℃でトルエン８０ｍＬに２４時間浸漬し、１２，０００ｒｐｍにて６０分間遠心分離し、５０℃で２４時間真空乾燥し、得られた固形分を精秤することにより、トルエン不溶分の質量分率を算出した。
得られたポリオルガノシロキサン系ゴムラテックスから、２−プロパノールを用いてポリオルガノシロキサン系ゴム成分を抽出し、２５℃で乾燥させた後、真空乾燥機で２−プロパノール成分を完全に除去した。
得られたポリオルガノシロキサン系ゴムを０．５ｇ精秤した後、２５℃でトルエン８０ｍＬに２４時間浸漬し、１２，０００ｒｐｍにて６０分間遠心分離し、５０℃で２４時間真空乾燥し、得られた固形分を精秤することにより、トルエン不溶分の質量分率を算出した。
（４）質量平均分子量、数平均分子量
得られた重合体の質量平均分子量及び均分子量を、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて、標準ポリスチレンによる検量線から求めた。測定条件は、以下に示す通り。
装置 ：機種名「ＨＬＣ−８２２０ ＧＰＣ」（東ソー（株）製）
カラム ：商品名「ＴＳＫ−ＧＥＬ ＳＵＰＥＲ ＨＺＭ−Ｎ」（東ソー（株）製）
測定温度 ：４０℃
溶離液 ：クロロホルム
溶離液速度：０．６ｍｌ／分
検出器 ：ＲＩ
得られた重合体の質量平均分子量及び均分子量を、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて、標準ポリスチレンによる検量線から求めた。測定条件は、以下に示す通り。
装置 ：機種名「ＨＬＣ−８２２０ ＧＰＣ」（東ソー（株）製）
カラム ：商品名「ＴＳＫ−ＧＥＬ ＳＵＰＥＲ ＨＺＭ−Ｎ」（東ソー（株）製）
測定温度 ：４０℃
溶離液 ：クロロホルム
溶離液速度：０．６ｍｌ／分
検出器 ：ＲＩ
（５）重合率
得られた重合体の重合率を、以下の手順により測定した。
１）アルミ皿の質量（ｘ）ｇを測定する。
２）アルミ皿に重合体を約１ｇ取り、質量（ｙ）ｇを測定する。
３）重合体の入ったアルミ皿を乾燥機に入れ、１８０℃で４５分間加熱する。
４）重合体の入ったアルミ皿を乾燥機から取り出し、デシケータ内で２５℃まで冷却し、質量（ｚ）ｇを測定する。
５）下記式により、重合体の固形分を算出する。
固形分［％］＝（ｚ−ｘ）／（ｙ−ｘ）×１００
６）算出した固形分を、仕込みから計算される理論固形分で割り、重合体の重合率を算出する。
得られた重合体の重合率を、以下の手順により測定した。
１）アルミ皿の質量（ｘ）ｇを測定する。
２）アルミ皿に重合体を約１ｇ取り、質量（ｙ）ｇを測定する。
３）重合体の入ったアルミ皿を乾燥機に入れ、１８０℃で４５分間加熱する。
４）重合体の入ったアルミ皿を乾燥機から取り出し、デシケータ内で２５℃まで冷却し、質量（ｚ）ｇを測定する。
５）下記式により、重合体の固形分を算出する。
固形分［％］＝（ｚ−ｘ）／（ｙ−ｘ）×１００
６）算出した固形分を、仕込みから計算される理論固形分で割り、重合体の重合率を算出する。
（６）エポキシ基量
得られた重合体（Ｃ２）のエポキシ基量を、以下の手順により測定した。
１）ブランクの測定
１−１）下記溶液Ａをホールピペットで１０ｍｌ採取し、１００ｍｌの共栓付き三角フラスコに入れる。
溶液Ａ：０．１Ｎ塩酸（テトラヒドロフラン／エタノール＝１／１（質量比））溶液
１−２）採取した溶液Ａを、フェノールフタレインを指示薬として下記溶液Ｂで滴定する。微紅色が３０秒間続いた点を滴定の終点とし、このときの溶液Ｂの滴定量を（ｘ）ｍｌとする。
溶液Ｂ：０．１Ｎ水酸化カリウム（アルコール性）溶液
２）重合体（Ｃ２）の測定
２−１）１００ｍｌの共栓付き三角フラスコに、重合体（Ｃ２）を４〜７ｇの範囲で（ｚ）ｇを取る。ここにテトラヒドロフラン３０ｍｌを加え、重合体（Ｃ２）を溶解する。
２−２）重合体（Ｃ２）の溶液が入った三角フラスコに、溶液Ａをホールピペットで１０ｍｌ採取して加える。
２−３）該三角フラスコに冷却管を取り付け、６０℃で５分間加熱する。
２−４）該三角フラスコを冷却した後、フェノールフタレインを指示薬として溶液Ｂで滴定する。微紅色が３０秒間続いた点を滴定の終点とし、このときの溶液Ｂの滴定量を（ｙ）ｍｌとする。
２−５）下記式により、重合体（Ｃ２）のエポキシ基量を算出する。下式中のｆは、溶液Ｂの力価［ｍｍｏｌ／ｌ］を示す。
エポキシ基量［ｍｍｏｌ／ｇ］＝ｆ×０．１×（（ｘ−ｙ）／１０００）／ｚ×１０００
得られた重合体（Ｃ２）のエポキシ基量を、以下の手順により測定した。
１）ブランクの測定
１−１）下記溶液Ａをホールピペットで１０ｍｌ採取し、１００ｍｌの共栓付き三角フラスコに入れる。
溶液Ａ：０．１Ｎ塩酸（テトラヒドロフラン／エタノール＝１／１（質量比））溶液
１−２）採取した溶液Ａを、フェノールフタレインを指示薬として下記溶液Ｂで滴定する。微紅色が３０秒間続いた点を滴定の終点とし、このときの溶液Ｂの滴定量を（ｘ）ｍｌとする。
溶液Ｂ：０．１Ｎ水酸化カリウム（アルコール性）溶液
２）重合体（Ｃ２）の測定
２−１）１００ｍｌの共栓付き三角フラスコに、重合体（Ｃ２）を４〜７ｇの範囲で（ｚ）ｇを取る。ここにテトラヒドロフラン３０ｍｌを加え、重合体（Ｃ２）を溶解する。
２−２）重合体（Ｃ２）の溶液が入った三角フラスコに、溶液Ａをホールピペットで１０ｍｌ採取して加える。
２−３）該三角フラスコに冷却管を取り付け、６０℃で５分間加熱する。
２−４）該三角フラスコを冷却した後、フェノールフタレインを指示薬として溶液Ｂで滴定する。微紅色が３０秒間続いた点を滴定の終点とし、このときの溶液Ｂの滴定量を（ｙ）ｍｌとする。
２−５）下記式により、重合体（Ｃ２）のエポキシ基量を算出する。下式中のｆは、溶液Ｂの力価［ｍｍｏｌ／ｌ］を示す。
エポキシ基量［ｍｍｏｌ／ｇ］＝ｆ×０．１×（（ｘ−ｙ）／１０００）／ｚ×１０００
（７）カルボキシル基量
得られた重合体（Ｃ３）のカルボキシル基量を、以下の手順により測定した。
１）２００ｍｌの共栓付き三角フラスコに、重合体（Ｃ３）を１２〜１５ｇの範囲で（ｘ）ｇを取る。ここにテトラヒドロフラン１００ｍｌを加え、重合体（Ｃ３）を溶解する。
２）重合体（Ｃ３）の溶液を、フェノールフタレインを指示薬として上記の溶液Ｂで滴定する。微紅色が３０秒間続いた点を滴定の終点とし、このときの溶液Ｂの滴定量を（ｙ）ｍｌとする。
３）下式により、重合体（Ｃ３）のカルボキシル基量を算出する。下式中のｆは、溶液Ｂの力価［ｍｍｏｌ／ｌ］を示す。
カルボキシル基量［ｍｍｏｌ／ｇ］＝ｆ×０．１×（ｙ／１０００）／ｘ×１０００
得られた重合体（Ｃ３）のカルボキシル基量を、以下の手順により測定した。
１）２００ｍｌの共栓付き三角フラスコに、重合体（Ｃ３）を１２〜１５ｇの範囲で（ｘ）ｇを取る。ここにテトラヒドロフラン１００ｍｌを加え、重合体（Ｃ３）を溶解する。
２）重合体（Ｃ３）の溶液を、フェノールフタレインを指示薬として上記の溶液Ｂで滴定する。微紅色が３０秒間続いた点を滴定の終点とし、このときの溶液Ｂの滴定量を（ｙ）ｍｌとする。
３）下式により、重合体（Ｃ３）のカルボキシル基量を算出する。下式中のｆは、溶液Ｂの力価［ｍｍｏｌ／ｌ］を示す。
カルボキシル基量［ｍｍｏｌ／ｇ］＝ｆ×０．１×（ｙ／１０００）／ｘ×１０００
（８）相溶性
重合体５部を、熱可塑性樹脂（Ａ）９５部に配合し、射出成形機（機種名「ＩＳ−１００」、東芝機械（株）製）を用いて、成形温度２８０℃、金型温度８０℃の条件で、長さ５０ｍｍ×幅５０ｍｍ×厚さ２ｍｍの成形体を作製した。
得られた成形体の中心部から凍結ミクロトームで薄片を切り出し、該薄片を、四酸化ルテニウム又は四酸化オスミウムを用いて染色して試料を得た。染色剤は、重合体に含まれる官能基の種類に応じて最適なものを選択した。
得られた試料を、透過型電子顕微鏡（機種名「Ｈ−７６００」、（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用いて写真（倍率５０００倍）を撮影し、熱可塑性樹脂（Ａ）中に分散する重合体の体積平均ドメイン径を測定した。
尚、重合体の体積平均ドメイン径が、０．０５μｍ以上の相分離として確認される場合、重合体は熱可塑性樹脂（Ａ）に対して非相溶と判断した。熱可塑性樹脂（Ａ）中に分散する重合体の体積平均ドメイン径が、０．０５μｍ以上の相分離として確認されない場合、重合体は熱可塑性樹脂（Ａ）に対して相溶と判断した。
重合体５部を、熱可塑性樹脂（Ａ）９５部に配合し、射出成形機（機種名「ＩＳ−１００」、東芝機械（株）製）を用いて、成形温度２８０℃、金型温度８０℃の条件で、長さ５０ｍｍ×幅５０ｍｍ×厚さ２ｍｍの成形体を作製した。
得られた成形体の中心部から凍結ミクロトームで薄片を切り出し、該薄片を、四酸化ルテニウム又は四酸化オスミウムを用いて染色して試料を得た。染色剤は、重合体に含まれる官能基の種類に応じて最適なものを選択した。
得られた試料を、透過型電子顕微鏡（機種名「Ｈ−７６００」、（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用いて写真（倍率５０００倍）を撮影し、熱可塑性樹脂（Ａ）中に分散する重合体の体積平均ドメイン径を測定した。
尚、重合体の体積平均ドメイン径が、０．０５μｍ以上の相分離として確認される場合、重合体は熱可塑性樹脂（Ａ）に対して非相溶と判断した。熱可塑性樹脂（Ａ）中に分散する重合体の体積平均ドメイン径が、０．０５μｍ以上の相分離として確認されない場合、重合体は熱可塑性樹脂（Ａ）に対して相溶と判断した。
（９）スパイラル流動長（溶融流動性）
得られた熱可塑性樹脂組成物のスパイラル流動長を、射出成形機（機種名「ＩＳ−１００」、東芝機械（株）製）を用いて、成形温度２８０℃、金型温度８０℃、射出圧力５０ＭＰａの条件で、得られる成形体を幅１５ｍｍ、厚さ２ｍｍとし測定した。
得られた熱可塑性樹脂組成物のスパイラル流動長を、射出成形機（機種名「ＩＳ−１００」、東芝機械（株）製）を用いて、成形温度２８０℃、金型温度８０℃、射出圧力５０ＭＰａの条件で、得られる成形体を幅１５ｍｍ、厚さ２ｍｍとし測定した。
（１０）シャルピー衝撃強度（機械特性）
得られた成形体（長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍ、ノッチ付）のシャルピー衝撃強度を、シャルピー衝撃試験機（機種名「デジタル衝撃試験機」、（株）東洋精機製作所製）を用いて、ＩＳＯ−１７９−１に準拠し、測定温度２３℃及び−３０℃で測定した。
得られた成形体（長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍ、ノッチ付）のシャルピー衝撃強度を、シャルピー衝撃試験機（機種名「デジタル衝撃試験機」、（株）東洋精機製作所製）を用いて、ＩＳＯ−１７９−１に準拠し、測定温度２３℃及び−３０℃で測定した。
（１１）荷重たわみ温度（耐熱性）
得られた成形体（長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍ）を、１２０℃で２時間アニール処理を行い、ＩＳＯ７５−２に準拠し、ＨＤＴ／ＶＩＣＡＴ試験機（機種名「Ｎｏ．１４８−ＨＤＴ」、安田精機（株）製）を用いて、荷重１．８２ＭＰａの条件で、荷重たわみ温度を測定した。
得られた成形体（長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍ）を、１２０℃で２時間アニール処理を行い、ＩＳＯ７５−２に準拠し、ＨＤＴ／ＶＩＣＡＴ試験機（機種名「Ｎｏ．１４８−ＨＤＴ」、安田精機（株）製）を用いて、荷重１．８２ＭＰａの条件で、荷重たわみ温度を測定した。
（１２）ＵＬ９４Ｖ試験（難燃性）
得られた成形体（３．２ｍｍの燃焼棒）のＵＬ−９４Ｖ試験を行い、燃焼時間、滴下数を測定し、ＵＬ判定を行った。
ここでいう燃焼時間とは、５個の成形体の有炎燃焼時間の平均値を示す。
ここでいう滴下数とは、１回目の接炎で５個の成形体のうち滴下が観察された成形体の個数と２回目の接炎で５個の成形体のうち滴下が観察された成形体の個数の合計を示す。
ここでいうＵＬ判定とは、ＵＬ−９４Ｖ試験の判定基準に基づく。尚、「Ｖ−０」、「Ｖ−１」、「Ｖ−２」のいずれにも該当しないものを「Ｆａｉｌ」とした。
得られた成形体（３．２ｍｍの燃焼棒）のＵＬ−９４Ｖ試験を行い、燃焼時間、滴下数を測定し、ＵＬ判定を行った。
ここでいう燃焼時間とは、５個の成形体の有炎燃焼時間の平均値を示す。
ここでいう滴下数とは、１回目の接炎で５個の成形体のうち滴下が観察された成形体の個数と２回目の接炎で５個の成形体のうち滴下が観察された成形体の個数の合計を示す。
ここでいうＵＬ判定とは、ＵＬ−９４Ｖ試験の判定基準に基づく。尚、「Ｖ−０」、「Ｖ−１」、「Ｖ−２」のいずれにも該当しないものを「Ｆａｉｌ」とした。
（１３）カンチレバー試験（耐薬品性）
得られた成形体（長さ１５０ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ２ｍｍ）を、１２０℃で４時間アニール処理を行い、温度２３℃、湿度５０％ＲＨの条件で、以下の手順により耐薬品性を測定した。
１）成形体の端部及び該端部から約３０ｍｍの位置（支点）の２点で、成形体を支える。端部では成形体を上から支え、支点では成形体を下から支える。このとき、端部及び支点は成形体の長さ方向に対して直角方向の線で成形体と接し（面で接するものではない）、成形体を水平に保つ。
２）成形体のもう一方の端部に、規定の荷重を載せる。成形体にかける応力は２０ＭＰａであり、荷重は以下の計算により求める。
応力［ＭＰａ］＝６ＬＷ／ｂｈ２
Ｌ：支点から荷重までの距離［ｍ］
Ｗ：荷重［Ｎ］
ｂ：成形体の幅［ｍ］
ｈ：成形体の厚さ［ｍ］
３）成形体の支点の上面（支点の反対側の面）に、１０ｍｍ角の濾紙を載せ、ガソリンを含ませる（ガソリンが濾紙から流れ出ないようにする）。ガソリンは揮発するため、定期的にガソリンを補充する。
４）ガソリンを濾紙に含ませてから成形体が破断するまでの時間［秒］を、ストップウォッチで測定する。
得られた成形体（長さ１５０ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ２ｍｍ）を、１２０℃で４時間アニール処理を行い、温度２３℃、湿度５０％ＲＨの条件で、以下の手順により耐薬品性を測定した。
１）成形体の端部及び該端部から約３０ｍｍの位置（支点）の２点で、成形体を支える。端部では成形体を上から支え、支点では成形体を下から支える。このとき、端部及び支点は成形体の長さ方向に対して直角方向の線で成形体と接し（面で接するものではない）、成形体を水平に保つ。
２）成形体のもう一方の端部に、規定の荷重を載せる。成形体にかける応力は２０ＭＰａであり、荷重は以下の計算により求める。
応力［ＭＰａ］＝６ＬＷ／ｂｈ２
Ｌ：支点から荷重までの距離［ｍ］
Ｗ：荷重［Ｎ］
ｂ：成形体の幅［ｍ］
ｈ：成形体の厚さ［ｍ］
３）成形体の支点の上面（支点の反対側の面）に、１０ｍｍ角の濾紙を載せ、ガソリンを含ませる（ガソリンが濾紙から流れ出ないようにする）。ガソリンは揮発するため、定期的にガソリンを補充する。
４）ガソリンを濾紙に含ませてから成形体が破断するまでの時間［秒］を、ストップウォッチで測定する。
［製造例１］グラフト重合体（Ｂ−１）の製造
オクタメチルシクロテトラシロキサン９６部、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン２部、テトラエトキシシラン２部を混合して、オルガノシロキサン１００部を得た。
得られたオルガノシロキサンに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部を溶解した脱イオン水１５０部を添加し、ホモミキサーにて１０，０００ｒｐｍで５分間攪拌した後、ホモジナイザーに２０ＭＰａの圧力で２回通し、シロキサンラテックスを得た。
次いで、冷却管、温度計及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、得られたシロキサンラテックスを投入し、硫酸０．２部と脱イオン水４９．８部との混合物を３分間かけて滴下した。その後、８０℃に加熱し７時間保持して重合を進行させた後、２５℃に冷却し６時間保持し、水酸化ナトリウム水溶液で中和して、ポリオルガノシロキサン系ゴムラテックスを得た。得られたポリオルガノシロキサン系ゴムラテックスの固形分は２９．８％、得られたポリオルガノシロキサン系ゴムの体積平均粒子径は４３５ｎｍ、トルエン不溶分は３０％以上であった。
冷却管、窒素導入管、温度計及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、得られたポリオルガノシロキサン系ゴムラテックス２６６．７部（固形分換算で８０部）、脱イオン水１０部を投入した後、アリルメタクリレート５部、クメンヒドロパーオキシド０．１１部の混合液を添加した。
フラスコ内に窒素気流を通じて窒素置換を行い、攪拌しながら昇温させ、液温が５０℃に達した時点で、下記還元剤水溶液を添加して１段目の重合を開始し、液温を７０℃にし１時間保持した。
還元剤水溶液：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
脱イオン水 ５部
次いで、下記単量体混合物を、１５分間かけて滴下した。
単量体混合物：
フェニルメタクリレート １５．０部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．４５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキシド ０．３部
滴下終了後、液温を７０℃で１時間保持して２段目の重合を行い、グラフト共重合体（Ｂ−１）ラテックスを得た。
酢酸カルシウムを５部溶解した水溶液５００部を攪拌しながら７０℃に加熱し、水溶液中にグラフト重合体（Ｂ−１）ラテックス３０１部を徐々に滴下し凝固させ、分離、水洗した後、乾燥してグラフト重合体（Ｂ−１）の粉体を得た。
オクタメチルシクロテトラシロキサン９６部、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン２部、テトラエトキシシラン２部を混合して、オルガノシロキサン１００部を得た。
得られたオルガノシロキサンに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部を溶解した脱イオン水１５０部を添加し、ホモミキサーにて１０，０００ｒｐｍで５分間攪拌した後、ホモジナイザーに２０ＭＰａの圧力で２回通し、シロキサンラテックスを得た。
次いで、冷却管、温度計及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、得られたシロキサンラテックスを投入し、硫酸０．２部と脱イオン水４９．８部との混合物を３分間かけて滴下した。その後、８０℃に加熱し７時間保持して重合を進行させた後、２５℃に冷却し６時間保持し、水酸化ナトリウム水溶液で中和して、ポリオルガノシロキサン系ゴムラテックスを得た。得られたポリオルガノシロキサン系ゴムラテックスの固形分は２９．８％、得られたポリオルガノシロキサン系ゴムの体積平均粒子径は４３５ｎｍ、トルエン不溶分は３０％以上であった。
冷却管、窒素導入管、温度計及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、得られたポリオルガノシロキサン系ゴムラテックス２６６．７部（固形分換算で８０部）、脱イオン水１０部を投入した後、アリルメタクリレート５部、クメンヒドロパーオキシド０．１１部の混合液を添加した。
フラスコ内に窒素気流を通じて窒素置換を行い、攪拌しながら昇温させ、液温が５０℃に達した時点で、下記還元剤水溶液を添加して１段目の重合を開始し、液温を７０℃にし１時間保持した。
還元剤水溶液：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
脱イオン水 ５部
次いで、下記単量体混合物を、１５分間かけて滴下した。
単量体混合物：
フェニルメタクリレート １５．０部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．４５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキシド ０．３部
滴下終了後、液温を７０℃で１時間保持して２段目の重合を行い、グラフト共重合体（Ｂ−１）ラテックスを得た。
酢酸カルシウムを５部溶解した水溶液５００部を攪拌しながら７０℃に加熱し、水溶液中にグラフト重合体（Ｂ−１）ラテックス３０１部を徐々に滴下し凝固させ、分離、水洗した後、乾燥してグラフト重合体（Ｂ−１）の粉体を得た。
［製造例２］グラフト重合体（Ｂ−２）の製造
冷却管、窒素導入管、温度計及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、製造例１で得られたポリオルガノシロキサン系ゴムラテックス２６６．７部（固形分換算で８０部）、脱イオン水１０部を投入した後、アリルメタクリレート５部、クメンヒドロパーオキシド０．１１部の混合液を添加した。
フラスコ内に窒素気流を通じて窒素置換を行い、攪拌しながら昇温させ、液温が５０℃に達した時点で、下記還元剤水溶液を添加して１段目の重合を開始し、液温を７０℃にし１時間保持した。
還元剤水溶液：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
脱イオン水 ５部
次いで、下記単量体混合物を、１５分間かけて滴下した。
単量体混合物：
メチルメタクリレート １３．５部
ｎ−ブチルアクリレート １．５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキシド ０．３部
滴下終了後、液温を７０℃で１時間保持して２段目の重合を行い、グラフト共重合体（Ｂ−２）ラテックスを得た。
酢酸カルシウムを５部溶解した水溶液５００部を攪拌しながら７０℃に加熱し、水溶液中にグラフト重合体（Ｂ−２）ラテックス３０１部を徐々に滴下し凝固させ、分離、水洗した後、乾燥してグラフト重合体（Ｂ−２）の粉体を得た。
冷却管、窒素導入管、温度計及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、製造例１で得られたポリオルガノシロキサン系ゴムラテックス２６６．７部（固形分換算で８０部）、脱イオン水１０部を投入した後、アリルメタクリレート５部、クメンヒドロパーオキシド０．１１部の混合液を添加した。
フラスコ内に窒素気流を通じて窒素置換を行い、攪拌しながら昇温させ、液温が５０℃に達した時点で、下記還元剤水溶液を添加して１段目の重合を開始し、液温を７０℃にし１時間保持した。
還元剤水溶液：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
脱イオン水 ５部
次いで、下記単量体混合物を、１５分間かけて滴下した。
単量体混合物：
メチルメタクリレート １３．５部
ｎ−ブチルアクリレート １．５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキシド ０．３部
滴下終了後、液温を７０℃で１時間保持して２段目の重合を行い、グラフト共重合体（Ｂ−２）ラテックスを得た。
酢酸カルシウムを５部溶解した水溶液５００部を攪拌しながら７０℃に加熱し、水溶液中にグラフト重合体（Ｂ−２）ラテックス３０１部を徐々に滴下し凝固させ、分離、水洗した後、乾燥してグラフト重合体（Ｂ−２）の粉体を得た。
［製造例３］グラフト重合体（Ｂ−３）の製造
オクタメチルシクロテトラシロキサン９８部、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン２部を混合して、オルガノシロキサン１００部を得た。
得られたオルガノシロキサンに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部を溶解した脱イオン水２００部を添加し、ホモミキサーにて１０，０００ｒｐｍで５分間攪拌した後、ホモジナイザーに２０ＭＰａの圧力で２回通し、シロキサンラテックスを得た。
次いで、冷却管、温度計及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、ドデシルベンゼンスルホン酸１０部と脱イオン水９０部を投入し、８５℃に加熱し、得られたシロキサンラテックスを２時間かけて滴下した。その後、８５℃で３時間保持して重合を進行させた後、２５℃に冷却し６時間保持し、水酸化ナトリウム水溶液で中和して、ポリオルガノシロキサン系ゴムラテックスを得た。得られたポリオルガノシロキサン系ゴムラテックスの固形分は１８．９％、得られたポリオルガノシロキサン系ゴムの体積平均粒子径は７０ｎｍ、トルエン不溶分は３０％未満であった。
冷却管、窒素導入管、温度計及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、得られたポリオルガノシロキサン系ゴムラテックス４２３．３部（固形分換算で８０部）、脱イオン水１０部を投入した後、アリルメタクリレート５部、クメンヒドロパーオキシド０．１１部の混合液を添加した。
フラスコ内に窒素気流を通じて窒素置換を行い、攪拌しながら昇温させ、液温が５０℃に達した時点で、下記還元剤水溶液を添加して１段目の重合を開始し、液温を７０℃にし１時間保持した。
還元剤水溶液：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
脱イオン水 ５部
次いで、下記単量体混合物を、１５分間かけて滴下した。
単量体混合物：
メチルメタクリレート １３．５部
ｎ−ブチルアクリレート １．５部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．４５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキシド ０．３部
滴下終了後、液温を７０℃で１時間保持して２段目の重合を行い、グラフト重合体（Ｂ−３）ラテックスを得た。
酢酸カルシウムを５部溶解した水溶液５００部を攪拌しながら７０℃に加熱し、水溶液中にグラフト重合体（Ｂ−３）ラテックス４５８．２部を徐々に滴下し凝固させ、分離、水洗した後、乾燥してグラフト重合体（Ｂ−３）の粉体を得た。
オクタメチルシクロテトラシロキサン９８部、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン２部を混合して、オルガノシロキサン１００部を得た。
得られたオルガノシロキサンに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部を溶解した脱イオン水２００部を添加し、ホモミキサーにて１０，０００ｒｐｍで５分間攪拌した後、ホモジナイザーに２０ＭＰａの圧力で２回通し、シロキサンラテックスを得た。
次いで、冷却管、温度計及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、ドデシルベンゼンスルホン酸１０部と脱イオン水９０部を投入し、８５℃に加熱し、得られたシロキサンラテックスを２時間かけて滴下した。その後、８５℃で３時間保持して重合を進行させた後、２５℃に冷却し６時間保持し、水酸化ナトリウム水溶液で中和して、ポリオルガノシロキサン系ゴムラテックスを得た。得られたポリオルガノシロキサン系ゴムラテックスの固形分は１８．９％、得られたポリオルガノシロキサン系ゴムの体積平均粒子径は７０ｎｍ、トルエン不溶分は３０％未満であった。
冷却管、窒素導入管、温度計及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、得られたポリオルガノシロキサン系ゴムラテックス４２３．３部（固形分換算で８０部）、脱イオン水１０部を投入した後、アリルメタクリレート５部、クメンヒドロパーオキシド０．１１部の混合液を添加した。
フラスコ内に窒素気流を通じて窒素置換を行い、攪拌しながら昇温させ、液温が５０℃に達した時点で、下記還元剤水溶液を添加して１段目の重合を開始し、液温を７０℃にし１時間保持した。
還元剤水溶液：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
脱イオン水 ５部
次いで、下記単量体混合物を、１５分間かけて滴下した。
単量体混合物：
メチルメタクリレート １３．５部
ｎ−ブチルアクリレート １．５部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．４５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキシド ０．３部
滴下終了後、液温を７０℃で１時間保持して２段目の重合を行い、グラフト重合体（Ｂ−３）ラテックスを得た。
酢酸カルシウムを５部溶解した水溶液５００部を攪拌しながら７０℃に加熱し、水溶液中にグラフト重合体（Ｂ−３）ラテックス４５８．２部を徐々に滴下し凝固させ、分離、水洗した後、乾燥してグラフト重合体（Ｂ−３）の粉体を得た。
［製造例４］重合体（Ｃ１−１）の製造
温度計、窒素導入管、冷却管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、下記の乳化剤混合物を投入して攪拌し、窒素雰囲気下で内温を６０℃まで加熱した。
乳化剤混合物：
フォスファノールＲＳ−６１０Ｎａ（花王（株）製） １．０部
脱イオン水 ２９３部
次いで、下記の還元剤混合物をセパラブルフラスコ内に投入した。
還元剤混合物：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
脱イオン水 ５部
下記の単量体混合物を１８０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、その後６０分間攪拌して重合を終了し、重合体（Ｃ１−１）ラテックスを得た。
単量体混合物：
スチレン ８７．５部
フェニルメタクリレート １２．５部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２部
酢酸カルシウム５部を溶解した水溶液６２５部を８３℃に加温し攪拌した。ここに、得られた重合体（Ｃ１−１）ラテックスを徐々に滴下した。次いで、９１℃に昇温して５分間保持し、ラテックスの凝固を行った。凝固物を分離洗浄後、７５℃で２４時間乾燥して、重合体（Ｃ１−１）を得た。
重合体（Ｃ１−１）の重合率は９５％、質量平均分子量は４９０００、数平均分子量は２２０００であった。熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂（商品名「パンライトＬ−１２２５ＷＳ」、帝人化成（株）製）を用い相溶性を確認したところ、重合体（Ｃ１−１）の体積平均ドメイン径は０．４μｍであり、ポリカーボネート系樹脂に対して非相溶であった。
温度計、窒素導入管、冷却管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、下記の乳化剤混合物を投入して攪拌し、窒素雰囲気下で内温を６０℃まで加熱した。
乳化剤混合物：
フォスファノールＲＳ−６１０Ｎａ（花王（株）製） １．０部
脱イオン水 ２９３部
次いで、下記の還元剤混合物をセパラブルフラスコ内に投入した。
還元剤混合物：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
脱イオン水 ５部
下記の単量体混合物を１８０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、その後６０分間攪拌して重合を終了し、重合体（Ｃ１−１）ラテックスを得た。
単量体混合物：
スチレン ８７．５部
フェニルメタクリレート １２．５部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２部
酢酸カルシウム５部を溶解した水溶液６２５部を８３℃に加温し攪拌した。ここに、得られた重合体（Ｃ１−１）ラテックスを徐々に滴下した。次いで、９１℃に昇温して５分間保持し、ラテックスの凝固を行った。凝固物を分離洗浄後、７５℃で２４時間乾燥して、重合体（Ｃ１−１）を得た。
重合体（Ｃ１−１）の重合率は９５％、質量平均分子量は４９０００、数平均分子量は２２０００であった。熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂（商品名「パンライトＬ−１２２５ＷＳ」、帝人化成（株）製）を用い相溶性を確認したところ、重合体（Ｃ１−１）の体積平均ドメイン径は０．４μｍであり、ポリカーボネート系樹脂に対して非相溶であった。
［製造例５］重合体（Ｃ１−２）の製造
温度計、窒素導入管、冷却管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、下記の乳化剤混合物を投入して攪拌し、窒素雰囲気下で内温を６０℃まで加熱した。
乳化剤混合物：
フォスファノールＲＳ−６１０Ｎａ（花王（株）製） １．０部
脱イオン水 ２９３部
次いで、下記の還元剤混合物をセパラブルフラスコ内に投入した。
還元剤混合物：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
脱イオン水 ５部
下記の単量体混合物を１８０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、その後６０分間攪拌して重合を終了し、重合体（Ｃ１−２）ラテックスを得た。
単量体混合物：
スチレン ６２．５部
α―メチルスチレン ２２．５部
フェニルメタクリレート １４．３部
メチルメタクリレート ０．７部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２部
酢酸カルシウム５部を溶解した水溶液６２５部を８３℃に加温し攪拌した。ここに、得られた重合体（Ｃ１−２）ラテックスを徐々に滴下した。次いで、９１℃に昇温して５分間保持し、ラテックスの凝固を行った。凝固物を分離洗浄後、７５℃で２４時間乾燥して、重合体（Ｃ１−２）を得た。
重合体（Ｃ１−２）の重合率は９５％、質量平均分子量は５２０００、数平均分子量は２３０００であった。熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂（商品名「パンライトＬ−１２２５ＷＳ」、帝人化成（株）製）を用い相溶性を確認したところ、重合体（Ｃ１−２）の体積平均ドメイン径は０．４μｍであり、ポリカーボネート系樹脂に対して非相溶であった。
温度計、窒素導入管、冷却管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、下記の乳化剤混合物を投入して攪拌し、窒素雰囲気下で内温を６０℃まで加熱した。
乳化剤混合物：
フォスファノールＲＳ−６１０Ｎａ（花王（株）製） １．０部
脱イオン水 ２９３部
次いで、下記の還元剤混合物をセパラブルフラスコ内に投入した。
還元剤混合物：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
脱イオン水 ５部
下記の単量体混合物を１８０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、その後６０分間攪拌して重合を終了し、重合体（Ｃ１−２）ラテックスを得た。
単量体混合物：
スチレン ６２．５部
α―メチルスチレン ２２．５部
フェニルメタクリレート １４．３部
メチルメタクリレート ０．７部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２部
酢酸カルシウム５部を溶解した水溶液６２５部を８３℃に加温し攪拌した。ここに、得られた重合体（Ｃ１−２）ラテックスを徐々に滴下した。次いで、９１℃に昇温して５分間保持し、ラテックスの凝固を行った。凝固物を分離洗浄後、７５℃で２４時間乾燥して、重合体（Ｃ１−２）を得た。
重合体（Ｃ１−２）の重合率は９５％、質量平均分子量は５２０００、数平均分子量は２３０００であった。熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂（商品名「パンライトＬ−１２２５ＷＳ」、帝人化成（株）製）を用い相溶性を確認したところ、重合体（Ｃ１−２）の体積平均ドメイン径は０．４μｍであり、ポリカーボネート系樹脂に対して非相溶であった。
［製造例６］重合体（Ｃ２−１）の製造
重合体（Ｃ２−１）の製造
温度計、窒素導入管、冷却管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、下記の乳化剤混合物を投入して攪拌し、窒素雰囲気下で内温を６０℃まで加熱した。
乳化剤混合物：
フォスファノールＲＳ−６１０Ｎａ（花王（株）製） １．０部
脱イオン水 ２９３部
次いで、下記の還元剤混合物をセパラブルフラスコ内に投入した。
還元剤混合物：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
脱イオン水 ５部
下記の単量体混合物を１８０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、その後６０分間攪拌して重合を終了し、重合体（Ｃ２−１）ラテックスを得た。
単量体混合物：
スチレン ６０．０部
α―メチルスチレン ２２．５部
フェニルメタクリレート １５．７部
メチルメタクリレート ０．８部
グリシジルメタクリレート １．０部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキシド ０．２部
酢酸カルシウム５部を溶解した水溶液６２５部を８３℃に加温し攪拌した。ここに、得られた重合体（Ｃ２−１）ラテックスを徐々に滴下した。次いで、９１℃に昇温して５分間保持し、ラテックスの凝固を行った。凝固物を分離洗浄後、７５℃で２４時間乾燥して、重合体（Ｃ２−１）を得た。
重合体（Ｃ２−１）の重合率は９５％、質量平均分子量は５２０００、数平均分子量は２３０００、エポキシ基量は０．０４ｍｍｏｌ／ｇであった。熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂（商品名「パンライトＬ−１２２５ＷＳ」、帝人化成（株）製）を用い相溶性を確認したところ、重合体（Ｃ２−１）の体積平均ドメイン径は０．４μｍであり、ポリカーボネート系樹脂に対して非相溶であった。
重合体（Ｃ２−１）の製造
温度計、窒素導入管、冷却管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、下記の乳化剤混合物を投入して攪拌し、窒素雰囲気下で内温を６０℃まで加熱した。
乳化剤混合物：
フォスファノールＲＳ−６１０Ｎａ（花王（株）製） １．０部
脱イオン水 ２９３部
次いで、下記の還元剤混合物をセパラブルフラスコ内に投入した。
還元剤混合物：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
脱イオン水 ５部
下記の単量体混合物を１８０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、その後６０分間攪拌して重合を終了し、重合体（Ｃ２−１）ラテックスを得た。
単量体混合物：
スチレン ６０．０部
α―メチルスチレン ２２．５部
フェニルメタクリレート １５．７部
メチルメタクリレート ０．８部
グリシジルメタクリレート １．０部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキシド ０．２部
酢酸カルシウム５部を溶解した水溶液６２５部を８３℃に加温し攪拌した。ここに、得られた重合体（Ｃ２−１）ラテックスを徐々に滴下した。次いで、９１℃に昇温して５分間保持し、ラテックスの凝固を行った。凝固物を分離洗浄後、７５℃で２４時間乾燥して、重合体（Ｃ２−１）を得た。
重合体（Ｃ２−１）の重合率は９５％、質量平均分子量は５２０００、数平均分子量は２３０００、エポキシ基量は０．０４ｍｍｏｌ／ｇであった。熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂（商品名「パンライトＬ−１２２５ＷＳ」、帝人化成（株）製）を用い相溶性を確認したところ、重合体（Ｃ２−１）の体積平均ドメイン径は０．４μｍであり、ポリカーボネート系樹脂に対して非相溶であった。
［製造例７］重合体（Ｃ３−１）の製造
単量体混合物を下記の組成に変更した以外は、製造例５と同様にして重合体（Ｃ３−１）を得た。
単量体混合物：
フェニルメタクリレート ７５．０部
ベンジルメタクリレート ２５．０部
３−メルカプトプロピオン酸 ３．０部
ｔ−ブチルハイドロパーオキシド ０．２部
重合体（Ｃ３−１）の重合率は９９％、質量平均分子量は１４０００、数平均分子量は２０００、カルボキシル基量は０．２ｍｍｏｌ／ｇであった。熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂（商品名「パンライトＬ−１２２５ＷＳ」、帝人化成（株）製）を用い相溶性を確認したところ、重合体（Ｃ３−１）のドメインは確認できず、ポリカーボネート系樹脂に対して相溶であった。
単量体混合物を下記の組成に変更した以外は、製造例５と同様にして重合体（Ｃ３−１）を得た。
単量体混合物：
フェニルメタクリレート ７５．０部
ベンジルメタクリレート ２５．０部
３−メルカプトプロピオン酸 ３．０部
ｔ−ブチルハイドロパーオキシド ０．２部
重合体（Ｃ３−１）の重合率は９９％、質量平均分子量は１４０００、数平均分子量は２０００、カルボキシル基量は０．２ｍｍｏｌ／ｇであった。熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート系樹脂（商品名「パンライトＬ−１２２５ＷＳ」、帝人化成（株）製）を用い相溶性を確認したところ、重合体（Ｃ３−１）のドメインは確認できず、ポリカーボネート系樹脂に対して相溶であった。
［実施例１〜７、比較例１〜６］
熱可塑性樹脂（Ａ）、グラフト重合体（Ｂ）、流動性向上剤（Ｃ）、滴下防止剤（Ｄ）、難燃剤（Ｅ）を、表１に示す割合で混合し、二軸押出機（機種名「ＴＥＭ−３５」、東芝機械（株）製）を用いて、混練温度２７０℃で押出成形を行い、熱可塑性樹脂組成物のペレットを得た。
得られた熱可塑性樹脂組成物を、射出成形機（機種名「ＩＳ−１００」、東芝機械（株）製）を用いて、成形温度２８０℃で射出成形を行い、成形体を得た。
熱可塑性樹脂（Ａ）、グラフト重合体（Ｂ）、流動性向上剤（Ｃ）、滴下防止剤（Ｄ）、難燃剤（Ｅ）を、表１に示す割合で混合し、二軸押出機（機種名「ＴＥＭ−３５」、東芝機械（株）製）を用いて、混練温度２７０℃で押出成形を行い、熱可塑性樹脂組成物のペレットを得た。
得られた熱可塑性樹脂組成物を、射出成形機（機種名「ＩＳ−１００」、東芝機械（株）製）を用いて、成形温度２８０℃で射出成形を行い、成形体を得た。
得られた熱可塑性樹脂組成物の溶融流動性、得られた成形体の機械特性、耐熱性、難燃性、耐薬品性を、表１に示す。
尚、表１の略号を、下記に示す。
（Ａ−１） ：芳香族ポリカーボネート樹脂（商品名「パンライトＬ−１２２５ＷＳ」、帝人化成（株）製）
（Ｂ−１） ：製造例１で得られたグラフト重合体
（Ｂ−２） ：製造例２で得られたグラフト重合体
（Ｂ−３） ：製造例３で得られたグラフト重合体
（Ｃ１−１）：製造例４で得られた重合体
（Ｃ１−２）：製造例５で得られた重合体
（Ｃ２−１）：製造例６で得られた重合体
（Ｃ３−１）：製造例７で得られた重合体
（Ｄ−１） ：ポリテトラフルオロエチレン（商品名「フルオンＣＤ１２３」、旭ＩＣＩフロロポリマーズ社製、平均分子量１２００万）
（Ｄ−２） ：アクリル変性ポリテトラフルオロエチレン（商品名「メタブレンＡ−３８００」、三菱レイヨン（株）製）
（Ｄ−３） ：アクリル変性ポリテトラフルオロエチレン（商品名「メタブレンＡ−３７５０」、三菱レイヨン（株）製）
（Ｅ−１） ：パーフルオロブタンスルホン酸カリウム（商品名「メガファックＦ−１１４」、大日本インキ化学工業（株）製）
（Ａ−１） ：芳香族ポリカーボネート樹脂（商品名「パンライトＬ−１２２５ＷＳ」、帝人化成（株）製）
（Ｂ−１） ：製造例１で得られたグラフト重合体
（Ｂ−２） ：製造例２で得られたグラフト重合体
（Ｂ−３） ：製造例３で得られたグラフト重合体
（Ｃ１−１）：製造例４で得られた重合体
（Ｃ１−２）：製造例５で得られた重合体
（Ｃ２−１）：製造例６で得られた重合体
（Ｃ３−１）：製造例７で得られた重合体
（Ｄ−１） ：ポリテトラフルオロエチレン（商品名「フルオンＣＤ１２３」、旭ＩＣＩフロロポリマーズ社製、平均分子量１２００万）
（Ｄ−２） ：アクリル変性ポリテトラフルオロエチレン（商品名「メタブレンＡ−３８００」、三菱レイヨン（株）製）
（Ｄ−３） ：アクリル変性ポリテトラフルオロエチレン（商品名「メタブレンＡ−３７５０」、三菱レイヨン（株）製）
（Ｅ−１） ：パーフルオロブタンスルホン酸カリウム（商品名「メガファックＦ−１１４」、大日本インキ化学工業（株）製）
表１から明らかなように、本発明の熱可塑性樹脂組成物は、溶融流動性に優れ、得られる成形体の機械特性、耐熱性、難燃性、耐薬品性に優れた。
一方、グラフト重合体（Ｂ）、流動性向上剤（Ｃ）、滴下防止剤（Ｄ）を含まない比較例１の熱可塑性樹脂組成物は、溶融流動性に劣り、得られる成形体の機械特性、難燃性、耐薬品性に劣った。本発明のグラフト重合体（Ｂ）を含まない比較例２の熱可塑性樹脂組成物は、得られる成形体の機械特性、難燃性に劣った。置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）を含まない単量体成分を重合して得られたグラフト重合体（Ｂ）を配合した比較例３〜６の熱可塑性樹脂組成物は、得られる成形体の機械特性、難燃性に劣った。
一方、グラフト重合体（Ｂ）、流動性向上剤（Ｃ）、滴下防止剤（Ｄ）を含まない比較例１の熱可塑性樹脂組成物は、溶融流動性に劣り、得られる成形体の機械特性、難燃性、耐薬品性に劣った。本発明のグラフト重合体（Ｂ）を含まない比較例２の熱可塑性樹脂組成物は、得られる成形体の機械特性、難燃性に劣った。置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）を含まない単量体成分を重合して得られたグラフト重合体（Ｂ）を配合した比較例３〜６の熱可塑性樹脂組成物は、得られる成形体の機械特性、難燃性に劣った。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、溶融流動性に優れ、得られる成形体の機械特性、耐熱性、難燃性、耐薬品性に優れることから、ＯＡ機器、情報・通信機器、電子・電気機器、家庭電化機器、自動車用部材、建築材料等の幅広い分野に利用することができる。
Claims (7)
- 熱可塑性樹脂（Ａ）、ポリオルガノシロキサン系ゴム（ｂｓ）を含むゴム質重合体（ｂｒ）の存在下で、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｂ１）を含む単量体成分（ｂ）を重合して得られるグラフト重合体（Ｂ）、流動性向上剤（Ｃ）及び滴下防止剤（Ｄ）を含む熱可塑性樹脂組成物。
- 熱可塑性樹脂（Ａ）が、ポリカーボネート系樹脂である請求項１記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 流動性向上剤（Ｃ）が、芳香族ビニル単量体（ｃ１）及び置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）を含む単量体成分を重合して得られる重合体（Ｃ１）を含む請求項１〜２記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 流動性向上剤（Ｃ）が、芳香族ビニル単量体（ｃ１）、置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）及び官能基（ｘ）を有するビニル単量体（ｃ３）を含む単量体成分を重合して得られる重合体（Ｃ２）並びに置換基を有していてもよいフェニル（メタ）アクリレート（ｃ２）を含む単量体成分及び官能基（ｘ）と反応し得る官能基（ｙ）を有する化合物（ｃ４）を用いて重合して得られる重合体（Ｃ３）を含む請求項１〜２記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 滴下防止剤（Ｄ）が、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレンである請求項１〜４記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 更に、難燃剤（Ｅ）を含む請求項１〜５記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 請求項１〜６記載の熱可塑性樹脂組成物を成形して得られる成形体。
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