JP2010514926A - レーザーを用いた金属薄膜形成装置およびその方法 - Google Patents
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Abstract
Description
図9および図10は、本発明の他の実施例として絶縁膜がない場合、断線した金属パターンを連結することを示す図である。図10(a)はスキャン方式でレーザーを照射する場合を示し、図10(b)はブロックショット方式でレーザーを照射する場合を示す。
Claims (23)
- レーザー発振器と、
前記レーザー発振器から照射されたレーザービームを平坦にし、加工対象体に応じて照射されるビームの形状と大きさを調節するビーム形成手段と、
前記加工対象体から所定の間隔をおいて金属ソースガスを用いて加工対象体に金属薄膜を形成するチャンバーと、
前記金属ソースガスを供給するガス供給部と、薄膜形成の後に残留ガスを排気する排気部とを含んでなることを特徴とする、金属薄膜形成装置。 - 前記レーザー発振器は、加工対象体の絶縁膜、有機膜、金属膜または残留層を除去してホールを形成するための第1レーザー発振器と、前記ホールの内部に金属薄膜を形成し、前記ホール同士を互いに連結する金属薄膜を形成するための第2レーザー発振器とを含むことを特徴とする、請求項1に記載の金属薄膜形成装置。
- 前記第1レーザー発振器はパルス波形態のレーザーを発生し、前記第2レーザー発振器は連続波形態のレーザーを発生することを特徴とする、請求項2に記載の金属薄膜形成装置。
- 前記第1レーザー発振器と前記第2レーザー発振器は、レーザーエネルギーの強さを制御するためのビーム強さ調節装置を有することを特徴とする、請求項3に記載の金属薄膜形成装置。
- 前記第1レーザー発振器は赤外線レーザー、可視光線レーザーまたは紫外線レーザーを発生することを特徴とする、請求項2に記載の金属薄膜形成装置。
- 前記第2レーザー発振器は、青色紫外線の波長長さより短い波長のレーザーを発生することを特徴とする、請求項2に記載の金属薄膜形成装置。
- 前記第1レーザー発振器と前記第2レーザー発振器は同一の光軸上に形成されることを特徴とする、請求項2に記載の金属薄膜形成装置。
- 前記ビーム形成手段は、レーザービームのエネルギー分布をフラットトップ形式に変換するビームシェーパーと、レーザービームの大きさと形状を調節するビームスリットとを含むことを特徴とする、請求項1に記載の金属薄膜形成装置。
- 前記ビームスリットは、ビームの大きさを調節する4つのブレードと、ビームの形状を調節する複数のマスクパターンとを含むことを特徴とする、請求項8に記載の金属薄膜形成装置。
- 前記ビームシェーパーは、ビームの大きさを拡大するビームエキスパンダーと、ビームのエネルギー分布を均一にするホモジナイザーとを含むことを特徴とする、請求項8に記載の金属薄膜形成装置。
- 工程状態を実時間で感知するモニタリング装置をさらに含むことを特徴とする、請求項1〜10のいずれか一項に記載の金属薄膜形成装置。
- 前記モニタリング装置は、レーザーの焦点を自動的に調節する焦点調節部と、CCD(Charge Coupled Device)カメラとを含むことを特徴とする、請求項11に記載の金属薄膜形成装置。
- 基板上に蒸着された金属パターンが切断された場合、切断された金属パターンを連結する金属薄膜形成方法において、
第1レーザーを照射して金属パターン上の絶縁膜を除去し、金属パターンには薄膜が蒸着できる第1コンタクトホールと第2コンタクトホールを形成する段階と、
第2レーザーを照射して前記コンタクトホールに金属薄膜を充填する段階と、
前記第2レーザーを照射して前記コンタクトホールの間に金属薄膜を形成することにより、前記コンタクトホール同士を互いに連結する段階とを含むことを特徴とする、金属薄膜形成方法。 - 前記第1レーザーは赤外線レーザー、可視光線レーザーおよび紫外線レーザーのいずれか一つであり、前記第2レーザーは青色紫外線の波長より短い波長のレーザーであることを特徴とする、請求項13に記載の金属薄膜形成方法。
- 前記コンタクトホールを形成する段階は、レーザーの出力を調節することにより、前記コンタクトホール形成の際に金属パターンが溶けながら前記コンタクトホールの壁に付着されるようにすることを特徴とする、請求項13に記載の金属薄膜形成方法。
- 前記コンタクトホールを形成する段階、または前記コンタクトホールに金属薄膜を充填する段階は、レーザーを順次照射し、あるいはマスクパターンを用いて同時に照射することにより、前記コンタクトホールを形成しあるいは前記コンタクトホールに金属薄膜を充填することを特徴とする、請求項13に記載の金属薄膜形成方法。
- 前記コンタクトホール同士を連結する段階は、第1および第2コンタクトホールを互いに直接連結しあるいは迂回して連結することを特徴とする、請求項13に記載の金属薄膜形成方法。
- 前記コンタクトホール同士を連結する段階は、レーザーを移動しながら照射し、あるいはレーザーの強さを均一に維持させ、ビームの大きさを大きくしてマスクを通過させることにより、前記コンタクトホール同士をマスクのパターンに沿って連結することを特徴とする、請求項13に記載の金属薄膜形成方法。
- 薄膜が形成された領域の周辺に導電性物質がある場合、第1レーザーを照射して導電性物質を切断する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項13〜18のいずれか一項に記載の金属薄膜形成方法。
- 前記切断段階は、レーザーの強さを均一に維持させ、ビームの大きさを大きくしてマスクを通過させる方法でレーザーを照射することにより、マスクのパターンに沿って導電性物質を切断することを特徴とする、請求項19に記載の金属薄膜形成方法。
- 基板上に蒸着された金属パターンが切断された場合、切断された金属パターンを連結する金属薄膜形成方法において、
第1レーザーを照射して金属パターンの連結しようとする部位の酸化膜を除去する段階と、
第2レーザーを照射して前記酸化膜除去部分にホールを形成し、形成されたホールに金属薄膜を充填する段階と、
前記第2レーザーの照射により前記金属薄膜が充填された前記ホールの間に金属薄膜を形成することにより、前記ホール同士を互いに連結する段階とを含むことを特徴とする、金属薄膜形成方法。 - 前記金属薄膜を形成して連結する段階は、酸化膜除去部分の間を互いに直接連結し、あるいは迂回して連結することを特徴とする、請求項21に記載の金属薄膜形成方法。
- 前記レーザーを照射する段階は、レーザーを移動しながら照射し、あるいはレーザーの強さを均一に維持させ、ビームの大きさを大きくして、マスクを通過してマスクのパターンに沿ってレーザーが照射されるようにすることを特徴とする、請求項21に記載の金属薄膜形成方法。
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