JP2010172915A - 異径鋼管の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】素管外径よりも内径が小さい孔部を有するダイスと、鋼管内部に挿入して板厚を制御するためのプラグを使用する芯引き加工により1本の鋼管から板厚の厚い大径部と板厚の薄い小径部と前記大径部及び前記小径部を連結するテーパ部を備えた鋼管を製造する際、少なくとも二回以上の多段で加工する場合において、複数段のダイスを加工方向に沿って直列に配置し1パスで成形する。
また複数段全てのダイスを使用して芯引き加工した後、上流側のダイスを順次分割して被加工素管から外して芯引き加工を続行し、最終工程で最終段のダイスのみを使用して芯引き加工してもよい。
【選択図】図2
Description
そして、断面積が大きいために十分な剛性を有している大径部には自動車のステアリングサポートやスピードメーターなどの重量物が取り付けられ、断面積が小さいために比較的剛性が低い小径部にはラジオなどの軽量な内装部品が取り付けられる。また、大径部と小径部との連結部分は、強度の関係上、直線的に屈曲した段付き部とするのではなくテーパ状とされている。
しかし、その場合であると部品点数が多くなり、これによって各々の部材を一定長さ分だけ重ねて溶接するため、重ねた分だけ質量が重くなり自動車の軽量化が図れないとともに、溶接工程があるために工程コストが高くなるという問題がある。
例えば、特許文献1では、大径部の板厚及び外径と略一致する大径部前段階部分と、前記大径部前段階部分に連接されたテーパであって、前記大径部の板厚と略一致する厚肉部前段階部分と、前記厚肉部前段階部分に連接され、小径部の外径と略一致する中間部とを備え、当該中間部は、前記厚肉部前段階部分の板厚から徐々に薄くなる徐変部前段階部分と、該徐変部前段階部分に連接され、前記小径部の板厚と略一致する小径部前段階部分とを備えた中空段付パイプを形成し、その後、当該中空段付パイプの前記徐変部前段階部分と前記厚肉部前段階部分とを内から外に向かって圧力を加えて前記大径部の板厚と略一致する厚肉部と前記厚肉部の板厚から前記小径部の板厚と略一致する板厚に徐々に薄くなる徐変部を形成し前記テーパ部とする方法が提案されている。
本発明は、このような問題点を解消するために案出されたものであり、1パスの芯引き加工時に多段の縮径加工を行わせて、軸方向で径及び板厚が異なるインストルメントパネル用リインホースメントなどに用いられる異径鋼管を効率的に製造する方法を提供する。
複数段に配置したダイスのうち、最終段のダイス以外を分割ダイスとし、複数段全てのダイスを使用して芯引き加工した後、上流側のダイスを順次分割して被加工素管から外して芯引き加工を続行し、最終工程で最終段のダイスのみを使用して芯引き加工すると、所望形状の一つのテーパ部を備えた異径鋼管が得られる。
そこで、本発明の場合は、加工度が高く二段以上の成形段数が必要な場合において、加工方向に沿って直列にダイスを複数段配置することとした。このため、一回の芯引き加工で複数段の芯引き加工が行え、目的形状の異径鋼管を製造することができる。
以下、図を用いて本発明方法を具体的に説明する。
図2(a)に示すように、直列に配置された一段目のダイス7及び二段目のダイス8に被加工素管14をセットし、押込み装置10により素管14の管先端11が二段目のダイス8から突出するまで押込む。続いて、押込み装置10を外し、プラグ9を被加工素管14内に挿入する(図2(b))。
その後さらに引っ張って二段目のダイス8でのみ芯引き加工を続ける。そして、図2(d)に示す一段目のダイス7で形成されたテーパ部のコーナAが二段目のダイス8で形成されるテーパ部のコーナBと一致する時点で引張操作を終了し(図2(e))、異径鋼管1を得る。
その後さらに引っ張って二段目のダイス8および三段目のダイスで芯引き加工を続ける。そして、図3(a)に示す一段目のダイス7で形成されたテーパ部のコーナAが二段目のダイス8で形成されるテーパ部のコーナBと一致する時点まで成形する。
その後さらに引っ張って三段目のダイス15のみで芯引き加工を続ける。そして、図3(b)に示す二段目のダイス8で形成されたテーパ部のコーナCが三段目のダイス15で形成されるテーパ部のコーナDと一致する時点まで成形し、異径鋼管1を得る。
芯引き加工の長さは1mとし、図1に示すテーパ部4の傾斜角度6は7°、傾斜長さ5を100mmとした。つまり、成形する異径鋼管1の大径部2は外径を70mm、板厚を2.3mm、長さを1mとし、小径部3は外径を45mm、板厚を1.6mm、長さを1m、テーパ部4は傾斜角度6を7°、傾斜長さ5を100mmとした。
芯引き加工で外径を小さく、板厚を薄くしたことで余った材料は長手方向に伸びるため、加工後は素管よりも長くなっており、本実施例では約100mm伸びた。
ダイス7、8は、縮径する管外径とほぼ同じ径で長さ100mmの孔部を有し、その孔部に連続して管挿入側に所定の異径鋼管1と同じ傾斜角度6、傾斜長さ5のダイステーパ13を設けた。つまり、一段目のダイス7の孔部の径は60mmとし、二段目のダイス8の孔部の径を45mmとした。このとき、一段目のダイス7とプラグ9とのクリアランスC1は1.9mmとし、二段目のダイス8とプラグ9とのクリアランスC2は1.6mmとした。テーパ部4の板厚は、プラグ9の長手方向の位置に大きく影響を受けるため、二段目のダイス8のコーナ点とプラグ9のコーナ点が長手方向で同一の位置になるように事前調整した。
加工長さLが1mに達した時点で、図2(d)に示すように一段目のダイス7を開く。さらに、図2(d)に図示した材料のコーナA点がダイス8のコーナB点に達するまで芯引き加工した(図2(e))。このとき管の引抜速度は、0.25m/sとした。
芯引き加工を行った結果、図4に示すように管外径や板厚分布はほぼ所定の値が得られた。また、素管14のダイス7への挿入開始から異径鋼管1の払い出しまでの時間は、20秒であった。
本発明例と比較例との加工時間の差の要因は、一段目の加工終了後に鋼管を押し戻して金型から抜き取り、これを二段目の金型へ挿入する手間の有無である。
5:傾斜長さ 6:傾斜角度 7:一段目のダイス
8:二段目のダイス 9:プラグ 10:押込み装置 11:管先端
12:引張装置 13:ダイステーパ部 14:素管 15:三段目のダイス
Claims (2)
- 素管外径よりも内径が小さい孔部を有するダイスと、鋼管内部に挿入して板厚を制御するためのプラグを使用する芯引き加工により1本の鋼管から板厚の厚い大径部と板厚の薄い小径部と前記大径部及び前記小径部を連結するテーパ部を備えた異径鋼管を製造する際、ダイスを加工方向に沿って直列に複数段配置し、1パスの芯引き加工により、少なくとも二段以上の多段で成形加工することを特徴とする異径鋼管の製造方法。
- 複数段に配置したダイスのうち、最終段のダイス以外を分割ダイスとし、複数段全てのダイスを使用して芯引き加工した後、上流側のダイスを順次分割して被加工素管から外して芯引き加工を続行し、最終工程で最終段のダイスのみを使用して芯引き加工する請求項1に記載の異径鋼管の製造方法。
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