CN112170607A - 一种减震器定位管的冷加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种减震器定位管的冷加工工艺，包括如下步骤：S1：准备清洁干净的管体，管体用于制备定位管；S2：对管体的一端进行缩口处理到设计缩口尺寸，使管体的缩口段的外径达到定位管成品的管身尺寸；S3：将缩口处理后的管体放入成形模具中，采用挤拉缸带动加工模具对成形模具中的管体同时进行推拉，实现管体在成形模具中的减径减壁厚，获得成品定位管。本发明采用尺寸更大的钢管进行定位管的冷加工，通过挤拉缸带动加工模具对成形模具中的管体同时进行推拉实现管体的减径减壁厚，避免了管体的管身出现断裂的现象，获得的定位管的第一空心连接头完全可以扩口到设计尺寸，有效地避免了废品的产生，极大地提高了成品率。

Description

一种减震器定位管的冷加工工艺
技术领域
本发明涉及减震器技术领域，具体涉及一种减震器定位管的冷加工工艺。
背景技术
在摩托车领域中，减震器是摩托车的必备部件，而减震器中定位管是必不可少的部件。定位管包括同轴向中心线依次连接的第一空心连接头、管身和第二空心连接头，第一空心连接头的尺寸大于第二空心连接头，管身的外径和第二空心连接头的外径相同。然而，在实际生产中，第一空心连接头还需要进行扩口到设计尺寸，但第一空心连接头由于自身尺寸的限制，在扩口过程中极易出现开裂，从而导致成品率极低；当采用尺寸更大的钢管进行定位管的单向挤压冷加工时，该尺寸更大的钢管加工到设计尺寸的管身的断面缩减率超过率了断面缩减极限，导致直接成为废品。
发明内容
针对上述问题，本发明提出一种减震器定位管的冷加工工艺，采用尺寸更大的钢管进行定位管的冷加工，有效地避免了废品的产生，且定位管的第一空心连接头完全可以扩口到设计尺寸，极大地提高了成品率。
本发明提供了一种减震器定位管的冷加工工艺，包括如下步骤：
S1：准备清洁干净的管体，管体用于制备定位管；
S2：对管体的一端进行缩口处理到设计缩口尺寸，使管体的缩口段的外径达到定位管成品的管身尺寸；
S3：将缩口处理后的管体放入成形模具中，采用挤拉缸带动加工模具对成形模具中的管体同时进行推拉，实现管体在成形模具中的减径减壁厚，获得成品定位管。
优选地，步骤S3中，所述加工模具包括挤压套和芯杆，挤压套活动套设在芯杆上，挤压套和芯杆均与挤拉缸连接；挤拉缸用于控制挤压套和芯杆同步动作；或者挤拉缸用于控制挤压套或芯杆单独动作。
优选地，所述挤拉缸包括缸筒、活塞套筒、第一活塞和第二活塞，缸筒的两端设有盖板和连接法兰，盖板上设有进油孔；第一活塞位于缸筒内且呈滑动密封配合，第一活塞设有与进油孔同轴向的连通孔，活塞套筒位于缸筒内，活塞套筒的一端与第一活塞连接，活塞套筒的一端凸出连接法兰连接有辅助板，活塞套筒与连接法兰的内圈滑动密封连接，活塞套筒与缸筒之间形成第一空腔；第二活塞位于活塞套筒内且呈滑动密封配合，辅助板上设有贯穿的通孔，芯杆的一端与第二活塞连接，芯杆的另一端与穿出辅助板的通孔，芯杆与辅助板的通孔滑动配合，挤压套与辅助板连接；缸筒靠连接法兰侧设有出油孔，活塞套筒设有用于进油或出油的连接通道。
优选地，所述缸筒、活塞套筒、第一活塞、第二活塞、挤压套和芯杆呈同轴向中心线布置。
优选地，所述辅助板上设有连接件，连接件包括加强块和连接块，辅助板的背活塞套筒端面设有内凹的加强凹槽，加强块设有沿芯杆轴向贯穿的通孔，芯杆与加强块的通孔同中心轴且活动配合，辅助板的加强凹槽与加强块适配；加强块的背辅助板端面设有与加强块的通孔同中心线的限位槽，挤压套的一端设有环形块，挤压套的环形块与加强块的限位槽适配；连接块设有与挤压套活动配合的通孔，连接块的靠辅助板端面设有卡合槽，加强块凸出辅助板的部分与连接块的卡合槽适配，连接块与辅助板连接，挤压套的环形块限制在连接块与加强块的限位槽围成的空间内。
优选地，所述成形模具设有同轴向中心线且连通的放置孔和成型孔，放置孔和成型孔均与芯杆同轴向中心线；成形模具的成型孔内设有成型模，放置孔和成型孔形成的阶梯端面与成型模相抵；成型模设有相连通的过渡孔和成形孔，过渡孔呈锥形，过渡孔的大直径端与放置孔的直径相同，过渡孔的小直径端与成形孔的直径相同，放置孔、过渡孔和成形孔同轴向中心线。
优选地，所述成形模具的成型孔内设有环形柱，环形柱的内径大于成形孔的内径，环形柱与成型模呈一体结构。
优选地，所述过渡孔的锥角为30°-120°。
本发明具有如下的有益效果：
本发明技术方案采用尺寸更大的钢管进行定位管的冷加工，通过挤拉缸带动加工模具对成形模具中的管体同时进行推拉实现管体的减径减壁厚，避免了管体的管身出现断裂的现象，获得的定位管的第一空心连接头完全可以扩口到设计尺寸，有效地避免了废品的产生，极大地提高了成品率。
附图说明
图1为本发明一实施例中管体中挤拉缸、成形模具和加工模具配合的结构示意图；
图2为图1中第一活塞和第二活塞动作的结构示意图；
图3为本发明一实施例中成型模中管体与芯杆相抵的结构示意图；
图4为本发明一实施例中挤压套和芯杆分别对成型模中管体进行推拉的结构示意图；
图5为本发明一实施例中挤压套和芯杆将成型模中管体推拉到成品时的结构示意图；
图6为减震器定位管的结构示意图。
附图标记：
1-管体，2-成形模具，21-放置孔，22-成型孔，23-成型模，231-过渡孔，232-成形孔，24-环形柱，3-加工模具，31-挤压套，311-环形块，32-芯杆，4-挤拉缸，41-缸筒，411-盖板，412-连接法兰，413-进油孔，414-出油孔，42-活塞套筒，421-连接通道，43-第一活塞，431-连通孔，44-第二活塞，45-第三活塞，46-辅助板，461-加强凹槽，47-连接件，471-加强块，4711-限位槽，472-连接块，4721-卡合槽，5-机架，51-第一固定板，52-第二固定板。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
成品减震器定位管的第一空心连接头的外径记为D1，管身外径记为D2，管身的内径记为d1，第二空心连接头的内径记为d2。
在实际生产中，以前是采用原材料钢管(外径19mm，壁厚4mm)进行加工，得到的第一空心连接头的外径19mm；根据用户的需求，现需将第一空心连接头扩口到25mm-28mm的外径，在该过程中外径19mm的第一空心连接头会破裂；经过技术人员的仔细考量，决定采用20#钢管(外径22mm，壁厚3mm)进行加工，因为外径22mm的第一空心连接头的外径可以稳定地扩口到25mm-28mm；成品定位管的第一空心连接头的外径记为D1，D1为22mm，管身外径记为D2，D2为14mm，管身的内径记为d1，d1为11mm，第二空心连接头的内径记为d2，d2为8mm；断面缩减率为((D12-D22)/(D12-d12))×100％，将20#钢管(外径22mm，壁厚3mm)加工成上述成品定位管，其断面缩减率为((222-142)/(222-112))×100％＝79.34％，而20#钢管的正挤压的断面缩减率应小于75％，从而导致单向的正挤压无法将20#钢管(外径22mm，壁厚3mm)加工成成品定位管。此外，采用芯杆作用到管体的缩口段进行单向的拉，将造成管体拉断现象。
如图1至图6所示，为了解决前述的这一类型问题，本实施例提供的一种减震器定位管的冷加工工艺，包括如下步骤：
S1：准备清洁干净的管体，管体用于制备定位管；
S2：对管体1的一端进行缩口处理到设计缩口尺寸，使管体1的缩口段的外径达到定位管成品的管身尺寸；
S3：将缩口处理后的管体1放入成形模具2中，采用挤拉缸4带动加工模具3对成形模具2中的管体1同时进行推拉，实现管体在成形模具中的减径减壁厚，获得成品定位管。
本发明技术方案采用尺寸更大的钢管进行定位管的冷加工，通过挤拉缸4带动加工模具3对成形模具4中的管体1同时进行推拉实现管体1的减径减壁厚，避免了管体1的管身出现断裂的现象，获得的定位管的第一空心连接头完全可以扩口到设计尺寸，有效地避免了废品的产生，极大地提高了成品率。
如图1所示，步骤S3中，加工模具3包括挤压套31和芯杆32，挤压套31活动套设在芯杆32上，挤压套31和芯杆32均与挤拉缸4连接；挤拉缸4用于控制挤压套31和芯杆32同步动作；或者挤拉缸4用于控制挤压套31或芯杆32单独动作。
具体地，挤拉缸4包括缸筒41、活塞套筒42、第一活塞43和第二活塞44，缸筒41的两端设有盖板411和连接法兰412，盖板411上设有进油孔413；第一活塞43位于缸筒41内且呈滑动密封配合，第一活塞43设有与进油孔413同轴向的连通孔431，活塞套筒42位于缸筒41内，活塞套筒42的一端与第一活塞43连接，活塞套筒42的一端凸出连接法兰412连接有辅助板46，活塞套筒42与连接法兰412的内圈滑动密封连接，活塞套筒42与缸筒41之间形成第一空腔；第二活塞44位于活塞套筒42内且呈滑动密封配合，辅助板46上设有贯穿的通孔，芯杆32的一端与第二活塞44连接，芯杆32的另一端与穿出辅助板46的通孔，芯杆32与辅助板46的通孔滑动配合，挤压套31与辅助板46连接；缸筒41靠连接法兰侧设有出油孔414，活塞套筒42设有用于进油或出油的连接通道421。此外，缸筒41、活塞套筒42、第一活塞43、第二活塞44、挤压套31和芯杆32呈同轴向中心线布置。
活塞套筒42的连接通道421、缸筒41的出油孔414以及盖板411的进油孔413均通过连接管道与液压油站连接。如图2和图3所示，当从盖板411的进油孔413输入液压油时，活塞套筒42的连接通道421和缸筒41的出油孔414放出液压油，首先从盖板411的进油孔413输入的液压油作用在第二活塞44上，使芯杆32的前端与成形模具2中的管体1的缩口倾斜段相抵产生压力，相对管体1而言该压力形成一个对管体的正拉力；其次，由于液压油的流动性，当芯杆32的前端受压力阻止继续前行时，从盖板411的进油孔413继续输入的液压油，会驱使第一活塞43带动活塞套筒42向成形模具2靠拢，从而使挤压套31与成形模具2中的管体1的对应端相抵施加一个正挤压力；再次，如图4和图5所示，当从盖板411的进油孔413继续输入的液压油时，由于缸筒41、第一活塞43和盖板411形成的第一油腔以及活塞套筒42、第二活塞44和第一活塞43形成的第二油腔通过第一活塞43的连通孔431连通，当芯杆32的受力大时，可驱动第一活塞43使挤压套31向管体的对应端挤压；当挤压套31的受力大时，可驱动第二活塞44使芯杆32向管体的缩口倾斜段顶靠，从而对管体产生一个拉力；最后，通过成形模具2中的顶杆将加工后的管体顶出，获得成品定位管，如图6所示；由此可知，通过挤拉缸4作用在成形模具2中的管体1上，使得管体在加工过程中同时受到一个正挤压力和正拉力，有效地解决了单独的正挤压力时超过端面缩减率标准的现象以及单独的采用芯杆32对管体1的缩口段进行单向拉造成拉断的现象，从而获得管身以及第一空心连接头均符合用户要求的定位管，保证率产品质量和生产率。
进一步地，辅助板46上设有连接件47，连接件47包括加强块471和连接块472，辅助板46的背活塞套筒端面设有内凹的加强凹槽461，加强块471设有沿芯杆轴向贯穿的通孔，芯杆32与加强块471的通孔同中心轴且活动配合，辅助板46的加强凹槽461与加强块471适配；加强块471的背辅助板端面设有与加强块471的通孔同中心线的限位槽4711，挤压套31的一端设有环形块311，挤压套31的环形块311与加强块471的限位槽4711适配；连接块472设有与挤压套31活动配合的通孔，连接块472的靠辅助板端面设有卡合槽4721，加强块471凸出辅助板46的部分与连接块472的卡合槽4721适配，连接块472与辅助板46连接，挤压套31的环形块311限制在连接块472与加强块471的限位槽4711围成的空间内。
进一步地，成形模具2设有同轴向中心线且连通的放置21孔和成型孔22，放置孔21和成型孔22均与芯杆32同轴向中心线；成形模具2的成型孔21内设有成型模23，放置孔21和成型孔22形成的阶梯端面与成型模23相抵；成型模23设有相连通的过渡孔231和成形孔232，过渡孔231呈锥形，过渡孔231的大直径端与放置孔21的直径相同，过渡孔231的小直径端与成形孔22的直径相同，放置孔21、过渡孔231和成形孔232同轴向中心线。成形模具2的成型孔22内设有环形柱24，环形柱24的内径大于成形孔232的内径，环形柱24与成型模23呈一体结构。此外，过渡孔231的锥角为30°-120°。
值得说明的是，本发明还包括机架5，机架5上设有第一固定板51和第二固定板52，缸筒41的连接法兰412与第一固定板51连接，成形模具2与第二固定板52连接。而且，第一固定板51上设有与连接法兰412同中心轴的通孔，第一固定板51的通孔与活塞套筒42滑动配合。而且，活塞套筒42内设有第三活塞45，第三活塞45的周向与活塞套筒42的内壁连接，第三活塞45设有横向贯穿的通孔，芯杆32与第三活塞45的通孔滑动密封连接，连接通道421的远油站端位于第二活塞44和第三活塞45之间，第三活塞45起到限位的作用且对芯杆32起到了良好的支撑。
需要说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (8)

1.一种减震器定位管的冷加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1：准备清洁干净的管体，管体用于制备定位管；
S2：对管体的一端进行缩口处理到设计缩口尺寸，使管体的缩口段的外径达到定位管成品的管身尺寸；
S3：将缩口处理后的管体放入成形模具中，采用挤拉缸带动加工模具对成形模具中的管体同时进行推拉，实现管体在成形模具中的减径减壁厚，获得成品定位管。
2.根据权利要求1所述的减震器定位管的冷加工工艺，其特征在于：
步骤S3中，所述加工模具包括挤压套和芯杆，挤压套活动套设在芯杆上，挤压套和芯杆均与挤拉缸连接；挤拉缸用于控制挤压套和芯杆同步动作；或者挤拉缸用于控制挤压套或芯杆单独动作。
3.根据权利要求2所述的减震器定位管的冷加工工艺，其特征在于：
所述挤拉缸包括缸筒、活塞套筒、第一活塞和第二活塞，缸筒的两端设有盖板和连接法兰，盖板上设有进油孔；第一活塞位于缸筒内且呈滑动密封配合，第一活塞设有与进油孔同轴向的连通孔，活塞套筒位于缸筒内，活塞套筒的一端与第一活塞连接，活塞套筒的一端凸出连接法兰连接有辅助板，活塞套筒与连接法兰的内圈滑动密封连接，活塞套筒与缸筒之间形成第一空腔；第二活塞位于活塞套筒内且呈滑动密封配合，辅助板上设有贯穿的通孔，芯杆的一端与第二活塞连接，芯杆的另一端与穿出辅助板的通孔，芯杆与辅助板的通孔滑动配合，挤压套与辅助板连接；缸筒靠连接法兰侧设有出油孔，活塞套筒设有用于进油或出油的连接通道。
4.根据权利要求3所述的减震器定位管的冷加工工艺，其特征在于：
所述缸筒、活塞套筒、第一活塞、第二活塞、挤压套和芯杆呈同轴向中心线布置。
5.根据权利要求3所述的减震器定位管的冷加工工艺，其特征在于：
所述辅助板上设有连接件，连接件包括加强块和连接块，辅助板的背活塞套筒端面设有内凹的加强凹槽，加强块设有沿芯杆轴向贯穿的通孔，芯杆与加强块的通孔同中心轴且活动配合，辅助板的加强凹槽与加强块适配；加强块的背辅助板端面设有与加强块的通孔同中心线的限位槽，挤压套的一端设有环形块，挤压套的环形块与加强块的限位槽适配；连接块设有与挤压套活动配合的通孔，连接块的靠辅助板端面设有卡合槽，加强块凸出辅助板的部分与连接块的卡合槽适配，连接块与辅助板连接，挤压套的环形块限制在连接块与加强块的限位槽围成的空间内。
6.根据权利要求1所述的减震器定位管的冷加工工艺，其特征在于：
所述成形模具设有同轴向中心线且连通的放置孔和成型孔，放置孔和成型孔均与芯杆同轴向中心线；成形模具的成型孔内设有成型模，放置孔和成型孔形成的阶梯端面与成型模相抵；成型模设有相连通的过渡孔和成形孔，过渡孔呈锥形，过渡孔的大直径端与放置孔的直径相同，过渡孔的小直径端与成形孔的直径相同，放置孔、过渡孔和成形孔同轴向中心线。
7.根据权利要求6所述的减震器定位管的冷加工工艺，其特征在于：
所述成形模具的成型孔内设有环形柱，环形柱的内径大于成形孔的内径，环形柱与成型模呈一体结构。
8.根据权利要求6所述的减震器定位管的冷加工工艺，其特征在于：
所述过渡孔的锥角为30°-120°。
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