JP2010153344A - シールド線の端末止水方法および端末止水部を備えたシールド線 - Google Patents
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Abstract
【課題】シールド線の端末止水部でシースと止水部との剥離発生を防止し、かつ、止水部の肥大化を抑制する。
【解決手段】シールド線10の端末のシース14を皮剥してコア線12とドレン線11とを露出させ、発泡ゴムシートに溶融止水剤を染み込ませた防水シートを、前記シースの皮剥点Pを跨いでシールド線10と前記露出させた線の外周に密着させて巻き付けた後、該発泡ゴムシートの外周面に粘着テープ23をハーフラップ巻し、または熱収縮チューブを被せ加熱収縮し、この状態で水平方向に保持して静止し、発泡ゴムシートに染み込ませた止水剤を前記粘着テープの巻き付け力で露出させた線の隙間に充填すると共に前記シールド線10のシース内周面と線の隙間に流動させ、さらに、前記シースの外周面に止水剤を染み出させ、該状態で前記止水剤を硬化させ、前記シース端末から引き出した線の外周面から前記シースの外周面にかけて止水剤を連続的に固着させる。
【選択図】図1
【解決手段】シールド線10の端末のシース14を皮剥してコア線12とドレン線11とを露出させ、発泡ゴムシートに溶融止水剤を染み込ませた防水シートを、前記シースの皮剥点Pを跨いでシールド線10と前記露出させた線の外周に密着させて巻き付けた後、該発泡ゴムシートの外周面に粘着テープ23をハーフラップ巻し、または熱収縮チューブを被せ加熱収縮し、この状態で水平方向に保持して静止し、発泡ゴムシートに染み込ませた止水剤を前記粘着テープの巻き付け力で露出させた線の隙間に充填すると共に前記シールド線10のシース内周面と線の隙間に流動させ、さらに、前記シースの外周面に止水剤を染み出させ、該状態で前記止水剤を硬化させ、前記シース端末から引き出した線の外周面から前記シースの外周面にかけて止水剤を連続的に固着させる。
【選択図】図1
Description
本発明は、シールド線の端末止水方法および端末止水部を備えたシールド線に関し、特に、車両のエンジンルーム等の防水領域に配線するシールド線において、該シールド線の端末からシールド線のシースとドレン線およびコア線との隙間に浸水が生じるのを防止するものである。
自動車に配索される電線のうち、特にノイズに対する遮蔽が要求される配線領域にシールド電線が用いられている。このシールド電線1としては、例えば、図5(A)に示すように、複数本の信号線となる絶縁被覆電線からなるコア線2とアース用のドレン線3とを金属箔や金属メッシュチューブ等からなるシールド層4で被覆し、該シールド層4を絶縁樹脂材料からなるシース5で順次被覆してなるものが用いられる(特開2002−208321号公報参照)。
前記ドレン線3は多数本の導電性の素線からなり、絶縁被覆がされておらず、前記シールド層4と接触させている。
前記ドレン線3は多数本の導電性の素線からなり、絶縁被覆がされておらず、前記シールド層4と接触させている。
このようなシールド電線1の端末に端子を取り付けてコネクタハウジングを接続するために、図5(B)に示すように、シールド電線1の端末で、シース5とシールド層4を約80〜200mmにわたって皮剥ぎ処理し、露出したコア線2の端末を更に皮剥ぎして端子金具を圧着している。ドレン線3にも同様に端子を圧着接続し、各端子をコネクタハウジング内に挿入して、相手側機器との機械的接続を可能としている。
シールド線1では、前記シース5とシールド層4、シールド層4とコア線2およびドレン線3との間には隙間が存在し、該隙間に端末の皮剥端面から浸水が発生しやすいため、シールド線1の端末に止水部を設ける必要がある。
そのため、従来、シールド線の端末の皮剥端部で、シース5の端面からコア線2およびドレン線3の外周面にかけてペースト状のブチルゴムやシリコーンからなる止水材を取り付けて止水処理し、端末の皮剥位置からの浸水を防止している場合が多い。
そのため、従来、シールド線の端末の皮剥端部で、シース5の端面からコア線2およびドレン線3の外周面にかけてペースト状のブチルゴムやシリコーンからなる止水材を取り付けて止水処理し、端末の皮剥位置からの浸水を防止している場合が多い。
例えば、特開2007−109684号公報(特許文献2)に開示されたシールド線では、図6に示すように、シールド線1の端末皮剥位置から引き出したドレン線3にアース線7を接続し、該ドレン線3およびアース線7と、コア線2とを導電性フィラーを有するブチルゴムからなるシールド材8で被覆し、該シールド材8の外周にさらに導電性を有する外被9を巻き付け、シールド性の保持と止水とを図っている。
しかしながら、コア線2とシース5との熱収縮率の相違により端末で、コア線2よりシース5が縮みやすく、コア線2とシース5との間にズレが発生しやすい。例えば、50℃から120℃に温度を昇降させたサーマルショック試験では、シース5はコア線2より10mm縮んでいる。このコア線2とシース5とのズレにより前記ブチルゴム等からなる止水材とシース5との間に剥離が発生して隙間が生じ、該隙間からシース5の内周面側に存在する隙間に浸水が発生しやすい問題がある。
さらに、前記特許文献2のように、導電性フィラーを充填したブチルゴムからなるシールド材8を外被9でシールド線の端末剥離位置に巻き付けた構成とすると、該端末位置で外径が肥大化する問題がある。このように、シールド線の端末皮剥端で肥大化すると、シールド線を多数本有するセンサ系の回路が重なるワイヤハーネスでは、コルゲートチューブ等のチューブ類で外装する際に、該チューブ内に収まらない問題が生じる。
本発明は前記問題に鑑みてなされたもので、前記サーマルショックでシースと止水材との間に剥離が発生しないようにして止水性能を高め、かつ、止水処理部での肥大化を抑制することを課題としている。
前記課題を解決するために、第1の発明として、
シールド線の端末のシースを皮剥してコア線とドレン線とを端末から露出させて引き出し、
発泡ゴムシートに溶融した止水剤を染み込ませた防水シートを、前記シースの皮剥点を跨いで該シースの外周面と前記露出させたコア線およびドレン線の外周に密着させて巻き付けた後、
前記発泡ゴムシートの外周面に粘着テープをハーフラップ巻きで強く巻き付け、この状態で水平方向に保持して静止し、
前記発泡ゴムシートに染み込ませた止水剤を前記粘着テープの巻き付け力で前記露出させたコア線およびドレン線の隙間に充填させると共に前記シース内周面とコア線およびドレン線の隙間に流動させ、さらに、前記シースの外周面に止水剤を染み出させ、
該状態で前記止水剤を硬化させ、前記シース端末から引き出したコア線およびドレン線の外周面から前記シースの外周面および皮剥端面にかけて、硬化させた止水剤を連続的に固着させていることを特徴とするシールド線の端末止水方法を提供している。
シールド線の端末のシースを皮剥してコア線とドレン線とを端末から露出させて引き出し、
発泡ゴムシートに溶融した止水剤を染み込ませた防水シートを、前記シースの皮剥点を跨いで該シースの外周面と前記露出させたコア線およびドレン線の外周に密着させて巻き付けた後、
前記発泡ゴムシートの外周面に粘着テープをハーフラップ巻きで強く巻き付け、この状態で水平方向に保持して静止し、
前記発泡ゴムシートに染み込ませた止水剤を前記粘着テープの巻き付け力で前記露出させたコア線およびドレン線の隙間に充填させると共に前記シース内周面とコア線およびドレン線の隙間に流動させ、さらに、前記シースの外周面に止水剤を染み出させ、
該状態で前記止水剤を硬化させ、前記シース端末から引き出したコア線およびドレン線の外周面から前記シースの外周面および皮剥端面にかけて、硬化させた止水剤を連続的に固着させていることを特徴とするシールド線の端末止水方法を提供している。
前記発泡ゴムシートとして空孔率が30〜70%の発泡ウレタンゴムを用い、該発泡ウレタンゴムの空孔に染み込ませる溶融した止水剤としてシリコーンを用いていることが好ましい。前記発泡ウレタンゴムの厚さは2.8〜2.2mmとし、比較的薄くしている。
前記のように、本発明では、発泡ウレタンゴム等の発泡ゴムシートの空孔に溶融状態のシリコーン等の止水剤を染み込ませて充填しておき、該発泡ゴムシートを端末皮剥位置を挟んで引き出したコア線およびドレン線の外周面からシースの外周面にかけて巻き付け、さらに、発泡ゴムシートを巻き付けた直後に、該発泡ゴムシートの外周面に粘着テープをハーフラップ巻きして強く巻き付けている。これにより、発泡ゴムシートの空孔に充填している止水剤を滲み出させて、引き出したコア線およびドレン線の外周、ドレン線の素線間の隙間、さらに、シースの外周面に止水剤が塗布された状態とし、この状態で所要時間静止して止水剤を硬化している。
第2の発明として、シールド線の端末のシースを皮剥してコア線とドレン線とを端末から露出させて引き出し、
発泡ゴムシートに溶融した止水剤を染み込ませた防水シートを、前記シースの皮剥点を跨いで該シースの外周面と前記露出させたコア線およびドレン線の外周に密着させて巻き付けた後、
前記発泡ゴムシートの外周面に熱収縮チューブを被せ、
前記熱収縮チューブを加熱して収縮し、前記発泡ゴムシートの外周面に強く密着させ、この状態で水平方向に保持して静止し、
前記発泡ゴムシートに染み込ませた止水剤を前記熱収縮チューブによる収縮力で前記露出させたコア線およびドレン線の隙間に充填させると共に前記シース内周面とコア線およびドレン線の隙間に流動させ、さらに、前記シースの外周面に止水剤を染み出させ、
該状態で前記止水剤を硬化させ、前記シース端末から引き出したコア線およびドレン線の外周面から前記シースの外周面および皮剥端面にかけて、硬化させた止水剤を連続的に固着させていることを特徴とするシールド線の端末止水方法を提供している。
発泡ゴムシートに溶融した止水剤を染み込ませた防水シートを、前記シースの皮剥点を跨いで該シースの外周面と前記露出させたコア線およびドレン線の外周に密着させて巻き付けた後、
前記発泡ゴムシートの外周面に熱収縮チューブを被せ、
前記熱収縮チューブを加熱して収縮し、前記発泡ゴムシートの外周面に強く密着させ、この状態で水平方向に保持して静止し、
前記発泡ゴムシートに染み込ませた止水剤を前記熱収縮チューブによる収縮力で前記露出させたコア線およびドレン線の隙間に充填させると共に前記シース内周面とコア線およびドレン線の隙間に流動させ、さらに、前記シースの外周面に止水剤を染み出させ、
該状態で前記止水剤を硬化させ、前記シース端末から引き出したコア線およびドレン線の外周面から前記シースの外周面および皮剥端面にかけて、硬化させた止水剤を連続的に固着させていることを特徴とするシールド線の端末止水方法を提供している。
該第2の発明は、第1の発明では発泡ゴムシートの外周面を粘着テープでハーフラップ巻きで強く巻き付ける方法に代えて、熱収縮チューブを発泡ゴムシートに被せ、該熱収縮チューブを加熱して収縮し、発泡ゴムシートに強く密着させている。この熱収縮チューブの収縮率を管理して発泡ゴムシートへの加圧力を調節することで、発泡ゴムシートに染み込ませた止水剤をコア線およびドレン線の隙間に確実に充填することができる。
前記熱収縮チューブとしては住友電工ファインポリマー製の「スミチューブ」等が好適に用いられる。
前記熱収縮チューブとしては住友電工ファインポリマー製の「スミチューブ」等が好適に用いられる。
前記のように形成した端末止水部では、硬化した止水剤が引き出したコア線およびドレン線の外周面からシースの外周面にかけて連続し固着されている。よって、コア線とシースとがサーマルショックでシースが縮んでズレが発生しても、シースの外周面に硬化した止水剤が引き出したコア線の外周面から連続して設けられているため、止水剤とシースの皮剥端面との間に剥離が発生するのを防止できる。その結果、剥離箇所から浸水が生じるのを防止でき、止水性能を保持できる。
また、発泡ゴムシートを粘着テープで強くハーフラップ巻きするため、または熱収縮チューブで強く加圧するため、発泡ゴムシートを薄肉化でき、その外径を肥大化させない。よって、例えば、特許文献2に記載のブチルゴムおよび外皮を被覆した場合と比較して30%程度小径化することができる。このように、シールド線の端末止水部の肥大化を抑制できるため、複数本のシールド線が集束されたワイヤハーネスをコルゲートチューブ内に収容することができる。
また、発泡ゴムシートを粘着テープで強くハーフラップ巻きするため、または熱収縮チューブで強く加圧するため、発泡ゴムシートを薄肉化でき、その外径を肥大化させない。よって、例えば、特許文献2に記載のブチルゴムおよび外皮を被覆した場合と比較して30%程度小径化することができる。このように、シールド線の端末止水部の肥大化を抑制できるため、複数本のシールド線が集束されたワイヤハーネスをコルゲートチューブ内に収容することができる。
本発明は前記方法で形成された端末止水部を備えたシールド線を提供している。
前記シールド線は、自動車のエンジンルームを含む被水領域に好適に配索される。
被水領域に配線されたシールド線は、ドレン線の端末に端子が接続され、該シールド線の端末から引き出されるコア線端末に接続された端子と共に、前記被水領域に配置される機器に接続される。
例えば、ドレン線端末の端子を、他のコア線の端末に接続された端子と共に防水コネクタに挿入係止し、該防水コネクタをエンジンルームに搭載されるECUのコネクタ嵌合部等に嵌合している。
前記シールド線は、自動車のエンジンルームを含む被水領域に好適に配索される。
被水領域に配線されたシールド線は、ドレン線の端末に端子が接続され、該シールド線の端末から引き出されるコア線端末に接続された端子と共に、前記被水領域に配置される機器に接続される。
例えば、ドレン線端末の端子を、他のコア線の端末に接続された端子と共に防水コネクタに挿入係止し、該防水コネクタをエンジンルームに搭載されるECUのコネクタ嵌合部等に嵌合している。
上述したように、本発明のシールド線の端末止水部では、シースの皮剥点を挟んで、引き出したコア線およびドレン線の外周面からシースの外周面にかけて連続的に硬化させた止水剤を固着している。よって、熱が急激に変化するサーマルショックでコア線とシースとの間にズレが発生しても、止水剤とシースとの間に剥離が発生するのを防止でき、止水性能の信頼性を高めることができる。
かつ、端末止水部では、発泡ゴムシートの外周面に粘着テープを強くハーフラップ巻きして、または熱収縮チューブを被せた後に加熱して熱収縮チューブを収縮させ、発泡ゴムシートを外周から加圧して薄肉化を図っているため、端末止水部での外径の肥大化を抑制することができる。
かつ、端末止水部では、発泡ゴムシートの外周面に粘着テープを強くハーフラップ巻きして、または熱収縮チューブを被せた後に加熱して熱収縮チューブを収縮させ、発泡ゴムシートを外周から加圧して薄肉化を図っているため、端末止水部での外径の肥大化を抑制することができる。
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図1から図3の第一実施形態、図4の第二実施形態のいずれの実施形態のシールド線10は自動車のエンジンルームの防水領域に配線され、該シールド線10の端末をコネクタに接続し、該コネクタを防水領域に配置するECU(図示せず)のコネクタ収容部に嵌合している。前記シールド線10には端末位置に止水部20を設けている。
図1から図3の第一実施形態、図4の第二実施形態のいずれの実施形態のシールド線10は自動車のエンジンルームの防水領域に配線され、該シールド線10の端末をコネクタに接続し、該コネクタを防水領域に配置するECU(図示せず)のコネクタ収容部に嵌合している。前記シールド線10には端末位置に止水部20を設けている。
図1に示すように、シールド線10は、本実施形態では、2本の信号線となる絶縁被覆電線からなるコア線12と1本のドレン線11とを、シールド層13で囲み、該シールド層13の外周を絶縁被覆材からなるシース14で被覆し、シールド層13にドレン線11を接触させて導通している。
前記ドレン線11は金属素線からなり、被覆層は備えていない。また、シールド層13は金属箔テープを巻き付けて形成している。なお、金属線の編チューブでもよい。
前記ドレン線11は金属素線からなり、被覆層は備えていない。また、シールド層13は金属箔テープを巻き付けて形成している。なお、金属線の編チューブでもよい。
前記シールド線10は、先端から100mm程度の最短寸法L1の皮剥点Pでシース14およびシールド層13を切断剥離してドレン線11とコア線12とを引き出している。各コア線12およびドレン線11の端末にコネクタに挿入係止される端子(図示せず)が圧着接続される。
前記シールド線10の皮剥点Pを挟んで、皮剥方向に寸法L2(約45mm)の位置から反対方向に寸法L3(約45mm)までを止水領域Sとして、前記止水部20を設けている。
即ち、前記寸法L2の位置では引き出したドレン線11、コア線12の外周、前記寸法L3の位置ではシース14の外周に止水部20を設けている。
即ち、前記寸法L2の位置では引き出したドレン線11、コア線12の外周、前記寸法L3の位置ではシース14の外周に止水部20を設けている。
前記止水部20では、図1(C)(D)に示すように、止水剤とするシリコーン21がゲル状(21g)に硬化された状態で引き出したドレン線11およびコア線12の外周からシース14の外周、さらに、シース14の皮剥端面14aに連続した状態で固着している。該硬化したシリコーン21の外周面を発泡ゴムシートとして用いる発泡ウレタンシート22で囲み、該発泡ウレタンシート22の外周面を粘着テープ23でハーフラップ巻きしている。
前記シールド線10の端末の止水部20の形成方法を、図2(A)〜(D)および図3を参照して、以下に説明する。
まず、シールド線10の端末でシース14およびシールド層13を前記寸法L1で剥離して、コア線12とドレン線11とを切断されたシース14の皮剥点Pより引き出す。
まず、シールド線10の端末でシース14およびシールド層13を前記寸法L1で剥離して、コア線12とドレン線11とを切断されたシース14の皮剥点Pより引き出す。
図2(A)に示すように、長方形状に切断された発泡ウレタンシート22を用意し、該発泡ウレタンシート22に溶融したゾル状のシリコーン21sを染み込ませている。
具体的には、図3に示すように、発泡ウレタンシート22は表面に開口した空孔22aを備え、該空孔22aを三次元状に連続させた連続発泡体とし、空孔率は約50%程度としている。該発泡ウレタンシート22の厚さ(t)は2.2mm〜2.8mm程度としている。
該発泡ウレタンシート22を基台(図示せず)に載置し、その上面の中央部に溶融したシリコーン21を塗布して、シリコーン21sを発泡ウレタンシート22の空孔22aに充填している。
具体的には、図3に示すように、発泡ウレタンシート22は表面に開口した空孔22aを備え、該空孔22aを三次元状に連続させた連続発泡体とし、空孔率は約50%程度としている。該発泡ウレタンシート22の厚さ(t)は2.2mm〜2.8mm程度としている。
該発泡ウレタンシート22を基台(図示せず)に載置し、その上面の中央部に溶融したシリコーン21を塗布して、シリコーン21sを発泡ウレタンシート22の空孔22aに充填している。
前記溶融したシリコーン21sを空孔22aに染み込ませている発泡ウレタンシート22の表面に図2(B)に示すように、前記シールド線10の端末の止水領域Sを載置する。
前記ゾル状のシリコーン21sの粘度は約5Pa.s程度として流動性を持たせているものとしている。
前記ゾル状のシリコーン21sの粘度は約5Pa.s程度として流動性を持たせているものとしている。
ついで、図2(C)に示すように、発泡ウレタンシート22をシリコーン21sの塗布側を内面としてシールド線10の止水領域Sに巻き付ける。
該発泡ウレタンシート22の巻き付け直後でシリコーン21の硬化前に、図2(D)に示すように、粘着テープ23を発泡ウレタンシート22の外周面にハーフラップ巻きで強く巻き付ける。
該発泡ウレタンシート22の巻き付け直後でシリコーン21の硬化前に、図2(D)に示すように、粘着テープ23を発泡ウレタンシート22の外周面にハーフラップ巻きで強く巻き付ける。
この状態で、発泡ウレタンシート22および粘着テープ23を巻き付けた止水領域Sを含むシールド線10を水平状態に保持して静止しておく。該静止時間はシリコーン21がゲル状に硬化するまでである。
前記水平状態で静止している間、発泡ウレタンシート22の空孔22a内に充填している溶融したシリコーン21sは、粘着テープ23により発泡ウレタンシート22が強く巻き付けられることにより、発泡ウレタンシート22の内周面より染み出す。染み出したシリコーン21sは引き出されたコア線12、ドレン線11の外周面、ドレン線11の素線間の隙間、シース14の外周面、さらに、シース14の皮剥端面14aに付着するように流動する。
所要時間経過後にシリコーン21はゲル状に硬化され、該硬化したシリコーン21gが、前記コア線12、ドレン線11の外周面、ドレン線11の素線間の隙間、シース14の外周面、さらに、シース14の皮剥端面14aに連続した状態で固着する。
所要時間経過後にシリコーン21はゲル状に硬化され、該硬化したシリコーン21gが、前記コア線12、ドレン線11の外周面、ドレン線11の素線間の隙間、シース14の外周面、さらに、シース14の皮剥端面14aに連続した状態で固着する。
前記のように、シリコーン21gが硬化した後、シリコーン21が発泡ウレタンシート22および粘着テープ23の長さ方向両端からはみ出している場合は、両端に粘着テープを巻き付けている。
このように、シールド線10の端末に止水部20を形成しているため、前記のように硬化したシリコーン21gをシース14の外周面から皮剥端面14aに密に固着できるとともに、該シリコーン21gを引き出したコア線12およびドレン線11の外周面に密に固着でき、かつ、皮剥点Pを挟んで硬化したシリコーン21gを連続させることができる。
前記のように、シールド線10の端末に設けた止水部20では、シース14の皮剥点Pを挟んで、引き出したコア線12およびドレン線11の外周面からシース14の外周面にかけて連続的に硬化させたシリコーン21gが固着している。よって、熱が急激に変化するサーマルショックでコア線12とシース14との間にズレが発生しても、シリコーン21gとシース14との間に剥離が発生するのを防止でき、止水性能の信頼性を高めることができる。
かつ、止水部20では、発泡ウレタンシート22の外周面に粘着テープ23を強くハーフラップ巻きして、発泡ウレタンシート22の薄肉化を図っているため、止水部20での外径の肥大化を抑制することができる。その結果、端末に止水部20を備えたシールド線10が複数本集束されたワイヤハーネスにコルゲートチューブを外装しても、該コルゲートチューブ内に止水部20を備えたシールド線10を収容することができる。
かつ、止水部20では、発泡ウレタンシート22の外周面に粘着テープ23を強くハーフラップ巻きして、発泡ウレタンシート22の薄肉化を図っているため、止水部20での外径の肥大化を抑制することができる。その結果、端末に止水部20を備えたシールド線10が複数本集束されたワイヤハーネスにコルゲートチューブを外装しても、該コルゲートチューブ内に止水部20を備えたシールド線10を収容することができる。
図4(A)(B)に第二実施形態を示す。
第二実施形態では、止水剤となるシリコーン21を塗布した発泡ウレタンシート22をシールド線10の止水領域Sに巻き付けた後、シリコーンが硬化する前に熱収縮チューブ30を発泡ウレタンシート22の外周に被せ、その後、熱収縮チューブ30を加熱して収縮し、発泡ウレタンシート22の外周面に密着させている。
熱収縮チューブ30を加熱して収縮する際に、加熱温度を管理して、収縮した熱収縮チューブ30が発泡ウレタンシート22の外周面を強く加圧する程度に収縮させている。
第二実施形態では、止水剤となるシリコーン21を塗布した発泡ウレタンシート22をシールド線10の止水領域Sに巻き付けた後、シリコーンが硬化する前に熱収縮チューブ30を発泡ウレタンシート22の外周に被せ、その後、熱収縮チューブ30を加熱して収縮し、発泡ウレタンシート22の外周面に密着させている。
熱収縮チューブ30を加熱して収縮する際に、加熱温度を管理して、収縮した熱収縮チューブ30が発泡ウレタンシート22の外周面を強く加圧する程度に収縮させている。
熱収縮チューブ30を収縮させた後、発泡ウレタンシート22および熱収縮チューブ30を取り付けた止水領域Sを含むシールド線10を水平状態に保持して静止しておく。該静止時間はシリコーン21がゲル状に硬化するまでである。
粘着テープに代えて熱収縮チューブ30を用いて、発泡ウレタンシートの外周面に被せた後に熱収縮させた場合も、第一実施形態と同様に、熱収縮チューブ30により収縮力で発泡ウレタンシートを圧縮することにより、該発泡ウレタンシートに含浸したシリコーンを表面より染みだし、コア線12、ドレン線11の外周面、ドレン線11の素線間の隙間、シース14の外周面、さらに、シース14の皮剥端面14aに付着するように流動する。
所要時間経過後、シリコーン21はゲル状に硬化され、該硬化したシリコーン21gが、前記コア線12、ドレン線11の外周面、ドレン線11の素線間の隙間、シース14の外周面、さらに、シース14の皮剥端面14aに連続した状態で固着させることができる。
粘着テープに代えて熱収縮チューブ30を用いて、発泡ウレタンシートの外周面に被せた後に熱収縮させた場合も、第一実施形態と同様に、熱収縮チューブ30により収縮力で発泡ウレタンシートを圧縮することにより、該発泡ウレタンシートに含浸したシリコーンを表面より染みだし、コア線12、ドレン線11の外周面、ドレン線11の素線間の隙間、シース14の外周面、さらに、シース14の皮剥端面14aに付着するように流動する。
所要時間経過後、シリコーン21はゲル状に硬化され、該硬化したシリコーン21gが、前記コア線12、ドレン線11の外周面、ドレン線11の素線間の隙間、シース14の外周面、さらに、シース14の皮剥端面14aに連続した状態で固着させることができる。
このように、粘着テープによるハーフラップ巻きに代えて熱収縮チューブを用いると、熟練度に依存するテープ巻きよりも、均一な力を発泡ウレタンシートに加えることができ、作業性が良くなる利点がある。
10 シールド線
11 ドレン線
12 コア線
13 シールド層
14 シース
20 止水部
21 シリコーン
21s ゾル状とした流動性を有するシリコーン
21g ゲル状に硬化させたシリコーン
22 発泡ウレタンシート
23 粘着テープ
30 熱収縮チューブ
P 皮剥点
S 止水領域
11 ドレン線
12 コア線
13 シールド層
14 シース
20 止水部
21 シリコーン
21s ゾル状とした流動性を有するシリコーン
21g ゲル状に硬化させたシリコーン
22 発泡ウレタンシート
23 粘着テープ
30 熱収縮チューブ
P 皮剥点
S 止水領域
Claims (5)
- シールド線の端末のシースを皮剥してコア線とドレン線とを端末から露出させて引き出し、
発泡ゴムシートに溶融した止水剤を染み込ませた防水シートを、前記シースの皮剥点を跨いで該シースの外周面と前記露出させたコア線およびドレン線の外周に密着させて巻き付けた後、
前記発泡ゴムシートの外周面に粘着テープをハーフラップ巻きで強く巻き付け、この状態で水平方向に保持して静止し、
前記発泡ゴムシートに染み込ませた止水剤を前記粘着テープの巻き付け力で前記露出させたコア線およびドレン線の隙間に充填させると共に前記シース内周面とコア線およびドレン線の隙間に流動させ、さらに、前記シースの外周面に止水剤を染み出させ、
該状態で前記止水剤を硬化させ、前記シース端末から引き出したコア線およびドレン線の外周面から前記シースの外周面および皮剥端面にかけて、硬化させた止水剤を連続的に固着させていることを特徴とするシールド線の端末止水方法。 - シールド線の端末のシースを皮剥してコア線とドレン線とを端末から露出させて引き出し、
発泡ゴムシートに溶融した止水剤を染み込ませた防水シートを、前記シースの皮剥点を跨いで該シースの外周面と前記露出させたコア線およびドレン線の外周に密着させて巻き付けた後、
前記発泡ゴムシートの外周面に熱収縮チューブを被せ、
前記熱収縮チューブを加熱して収縮し、前記発泡ゴムシートの外周面に強く密着させ、この状態で水平方向に保持して静止し、
前記発泡ゴムシートに染み込ませた止水剤を前記熱収縮チューブによる収縮力で前記露出させたコア線およびドレン線の隙間に充填させると共に前記シース内周面とコア線およびドレン線の隙間に流動させ、さらに、前記シースの外周面に止水剤を染み出させ、
該状態で前記止水剤を硬化させ、前記シース端末から引き出したコア線およびドレン線の外周面から前記シースの外周面および皮剥端面にかけて、硬化させた止水剤を連続的に固着させていることを特徴とするシールド線の端末止水方法。 - 前記発泡ゴムシートとして空孔率が30〜70%の発泡ウレタンゴムを用い、該発泡ウレタンゴムの空孔に染み込ませる溶融した止水剤としてシリコーンを用いている請求項1または請求項2に記載のシールド線の端末止水方法。
- 請求項1または請求項2に記載の方法で形成された端末止水部を備えたシールド線。
- 自動車のエンジンルームを含む被水領域に配索される請求項4に記載の端末止水部を備えたシールド線。
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