JP2010077359A

JP2010077359A - 摩擦音の低減されたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子

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Publication number: JP2010077359A
Application number: JP2008250554A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Aida; 高之合田; Yosuke Kawabata; 陽介川畑
Original assignee: Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp
Priority date: 2008-09-29
Filing date: 2008-09-29
Publication date: 2010-04-08
Anticipated expiration: 2028-09-29
Also published as: JP5242321B2

Abstract

【課題】予備発泡粒子同士、発泡成形体同士、あるいは、発泡成形体と他のプラスチック製品、金属製品等との間で摩擦が生じたときに、周波数の高い耳障りな摩擦音（キュッキュッ音）が発生しないポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供すること。
【解決手段】ブテン共重合ポリエチレンワックスを含有するポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。
【選択図】なし

Description

本発明は、緩衝包装材、通函、断熱材、自動車部材などに用いられるポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造に好適に使用しうるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に関する。更に詳しくは高周波数である摩擦音を実質的に生じないポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に関する。

ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の用途として、緩衝包装材やバンパーコア材を始めとした自動車部材などに広く使われている。しかしこれらポリプロピレン系樹脂発泡成形体やポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、予備発泡粒子同士、発泡成形体同士あるいは他のプラスチック製品、金属製品等との間で摩擦が生じたときに、周波数の高い耳障りな摩擦音（キュッキュッ音）が発生することがある。

摩擦音を防止する方法として、特許文献１や特許文献２にはポリプロピレン系樹脂発泡成形体表面に特定の物質を付着させる方法が開示され、特定の物質として低分子量ポリエチレンが開示されている。特許文献３には表面をワックスでコーティング又は含浸した予備発泡粒子が開示されており、ワックスとしてポリエチレンワックスが開示されており、予備発泡粒子として発泡ポリプロピレン樹脂からなる予備発泡粒子も開示されている。
特開昭５９−２１０９５４号公報特開昭６１−０２３６３２号公報特開２００５−１８７７１５号公報

本発明の課題は、ポリエチレンワックスを用いて摩擦音を防止するポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子であって摩擦音の発生がより小さい予備発泡粒子を提供することにある。具体的には本発明の課題は、予備発泡粒子同士、発泡成形体同士、あるいは、発泡成形体と他のプラスチック製品、金属製品等との間で摩擦が生じたときに、周波数の高い耳障りな摩擦音（キュッキュッ音）の発生がより抑制されたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供することにある。

本発明者らは、ポリエチレンワックスの中でも、ブテン含有ポリエチレンワックスを含有したポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子からなるポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、周波数の高い耳障りな摩擦音を発生しにくいことを見いだした。

すなわち、本発明の第１は、ブテン共重合ポリエチレンワックスを含有するポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に関する。

好ましい態様としては、
（１）ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、ブテン共重合ポリエチレンワックスを２重量部以上１２重量部以下含有する、
（２）ブテン共重合ポリエチレンワックスが、粘度平均分子量１０００以上５０００以下である、
（３）ブテン共重合ポリエチレンワックスの融点が、４０℃以上１３０℃以下である、
前記記載のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に関する。

本発明の第２は、前記記載のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を金型内に充填し加熱して得られるポリプロピレン系樹脂発泡成形体に関し、本発明の第３は、ポリプロピレン系樹脂とブテン共重合ポリエチレンワックスを、押出機を用いて溶融混練する工程を含むポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法に関する。

本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、型内発泡成形してポリプロピレン系樹脂発泡成形体としたときに、発泡成形体同士あるいは発泡成形体と他のプラスチック製品、金属製品等との間で摩擦が生じたときに、周波数の高い耳障りな摩擦音（キュッキュッ音）が殆ど発生しないポリプロピレン系樹脂発泡成形体とすることが出来る。また、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子同士で擦れ合う場合においても摩擦音の低減が期待できる。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、周波数の高い耳障りな摩擦音が殆どしない。

本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に用いるポリプロピレン系樹脂は、プロピレンモノマー単位が好ましくは５０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上からなる重合体であり、チーグラー型塩化チタン系触媒やメタロセン触媒等で重合された、立体規則性の高いものが好ましい。また、これらのポリプロピレン系樹脂は無架橋のものが好ましいが、架橋したものも使用できる。プロピレンと共重合可能な成分としては、エチレン、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセンなどの炭素数２または４〜１２のα−オレフィン、シクロペンテン、ノルボルネンなどの環状オレフィン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、メチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエンなどのジエン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、無水マレイン酸、スチレン、メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル単量体などが挙げられる。

前記ポリプロピレン系樹脂は、ＪＩＳＫ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定したメルトインデックス（以下、ＭＩ）が、５ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下であることが好ましく、更に好ましくは６ｇ／１０分以上１２ｇ／１０分以下である。ＭＩが、５ｇ／１０分未満では、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を製造する際の発泡力が低く、高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得るのが難しくなる場合がある。また、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体としたときのポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子間の融着強度を確保することが難しくなる場合がある。またＭＩが２０ｇ／１０分を越えるとポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を製造する際にセルが破泡する場合がある。

前記ポリプロピレン系樹脂の融点は、１２０℃以上１６０℃以下が好ましく、１３０℃以上１６０℃以下が更に好ましく、１３５℃以上１５５℃以下が特に好ましい。融点が当該範囲内であると、型内成形時の成形蒸気圧と成形体の機械的強度や耐熱性のバランスが取り易くなる。すなわち、型内成形時の成形蒸気圧を高くせずに成形でき、且つ、必要な発泡成形体の機械的強度、耐熱性を得ることができる傾向がある。

本発明で使用するブテン共重合ポリエチレンワックスとは、モノマー成分としてエチレンとブテンを含んでなるワックスを言い、ブテン共重合ポリエチレンワックス中のブテンの含有量は２重量％以上１２重量％以下が好ましく、５重量％以上１０重量％以下がより好ましく、更に好ましくは７重量％以上９重量％以下である。ブテンの含有量が２重量％よりも少ないと、摩擦音抑制効果が得られにくい場合がある。ブテンの含有量が１２重量％よりも多いと、ブテン共重合ポリエチレンワックスをポリプロピレン系樹脂に添加してポリプロピレン系樹脂組成物を作製した場合に機械的強度が低下する傾向にある。

本発明に使用するブテン共重合ポリエチレンワックスの融点は、４０℃以上１３０℃以下が好ましく、８０℃以上１１０℃以下が更に好ましく、８５℃以上１１０℃以下が特に好ましい。ブテン共重合ポリエチレンワックスの融点が４０℃よりも低いと、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を製造する際に、耐圧容器内における樹脂粒子の分散が不安定になる傾向がある。また更にポリプロピレン系樹脂組成物の機械的強度の低下も引き起こす傾向がある。また融点が１３０℃よりも高いと、摩擦音抑制効果が得られない場合がある。

本発明に使用するブテン共重合ポリエチレンワックスは、粘度平均分子量が１０００以上５０００以下であることが好ましい。粘度平均分子量が１０００より小さいと、ブテン共重合ポリエチレンワックスがべたつきを起こしやすくなるため、ポリプロピレン系樹脂と溶融混練する際の加工性に問題が生じる場合がある。また粘度平均分子量が５０００を越えると、ブテン共重合ポリエチレンワックスとポリプロピレン系樹脂と溶融混練した際にブテン共重合ポリエチレンワックスが表面に現れにくく、摩擦音抑制効果が得られない場合がある。

ブテン共重合ポリエチレンワックスを製造する際の重合方法として、チーグラー触媒法、メタロセン触媒法などが挙げられるが、中でもメタロセン触媒法にて重合されたブテン共重合ポリエチレンワックスは、分子量分布が狭く、摩擦音抑制効果を得られやすくなるため特に好ましい。

ポリプロピレン系樹脂、及び、ブテン共重合ポリエチレンワックスの融点（以下、Ｔｍと表記する場合がある）とは、示差走査熱量計によってポリプロピレン系樹脂、またはポリエチレンワックス１〜１０ｍｇを４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温し、その後４０℃まで１０℃／分の速度で冷却し、再度２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線における吸熱曲線のピーク温度をいう。

また、前記ブテン共重合ポリエチレンワックスのポリプロピレン系樹脂への添加量としては、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、２重量部以上１２重量部以下が好ましく、４重量部以上１０重量部以下が更に好ましく、５重量部以上８重量部以下が特に好ましい。ブテン共重合ポリエチレンワックスの添加量が２重量部より少ないと、摩擦音の抑制効果が発揮されにくい傾向がある。ブテン共重合ポリエチレンワックスの添加量が１２重量部を越えると、ブテン共重合ポリエチレンワックスを添加してポリプロピレン樹脂組成物とした場合、機械的強度の低下を引き起こす傾向にある。

本発明において、ブテン含有ポリエチレンワックスを含有するポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子とするには、たとえば、ポリプロピレン系樹脂にブテン共重合ポリエチレンワックスを溶融混練してポリプロピレン系樹脂組成物を作製し、該ポリプロピレン系樹脂組成物を用いてポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を作製する方法が挙げられる。

ポリプロピレン系樹脂へブテン共重合ポリエチレンワックスを溶融混練する方法としては、ポリプロピレン系樹脂とブテン共重合ポリエチレンワックスをドライブレンドした後に押出機を用いて溶融混練する方法、予め多量のブテン共重合ポリエチレンワックスを含有させた樹脂ペレットとワックス類を含まないポリプロピレン系樹脂ペレットをドライブレンドした後に押出機を用いて溶融混練する方法等がある。

またその他のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子にブテン共重合ポリエチレンワックスを含有させる方法として、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の表面にブテン共重合ポリエチレンワックスの溶液や分散液を塗布する方法、ポリプロピレン系樹脂粒子とブテン共重合ポリエチレンワックスを加熱槽に供給し、攪拌しながら加熱してコーティングし、予備発泡する方法等があげられる。

ブテン共重合ポリエチレンワックスが剥がれ落ちにくく摩擦音防止の効果を得やすく、工程が簡単であることから、ポリプロピレン系樹脂とブテン共重合ポリエチレンワックスを、押出機を用いて溶融混練する工程を経ることが好ましい。

また、特開平３−８６７３７号公報に記載されているように、ポリエチレンワックスのようなワックスを溶融混練し、発泡剤として無機ガスを使用した場合、気泡径の大きい良好なポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得ることができる傾向がある。

次に、本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法について述べる。ポリプロピレン系樹脂は、必要に応じて添加剤が添加され、押出機を用いて溶融混練して、１粒の重量が好ましくは０．２〜１０ｍｇ、より好ましくは０．５〜６ｍｇのポリプロピレン系樹脂粒子に加工される。この際、ポリプロピレン系樹脂とブテン共重合ポリエチレンワックスを一緒に押出機を用いて溶融混練することがこのましい。ポリプロピレン系樹脂粒子は、一般的にはストランドカット法にて製造することが好ましい。例えば、円形ダイスからストランド状に押出されたポリプロピレン系樹脂を水、空気等で冷却、固化させたものを切断して、所望の形状のポリプロピレン系樹脂粒子を得ることが出来る。

ポリプロピレン系樹脂粒子を作製する際に添加しうる添加剤としてセル造核剤を例示できる。セル造核剤はポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子のセル径を所望の値に調整することが出来る。セル造核剤としては、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、酸化チタン、ベントナイト、硫酸バリウム等の無機系造核剤が一般に使用される。セル造核剤の添加量は、使用するポリプロピレン系樹脂の種類、セル造核剤の種類により異なり一概には規定できないが、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して、概ね０．００１重量部以上２重量部以下であることが好ましい。セル造核剤以外に下記の添加剤を例示できる。

アルキルジエタノールアミド、アルキルジエタノールアミン、ヒドロキシアルキルエタノールアミン、脂肪酸モノグリセライド、脂肪酸ジグリセライドなどのノニオン系界面活性剤からなる帯電防止剤；

ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）１０１０（チバ）、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）１０７６（チバ）、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）１３３０（チバ）、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）１４２５ＷＬ（チバ）、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）３１１４（チバ）等のヒンダードフェノール系酸化防止剤；

ＩＲＧＡＦＯＳ（登録商標）１６８（チバ）、ＩＲＧＡＦＯＳ（登録商標）Ｐ−ＥＰＱ（チバ）、ＩＲＧＡＦＯＳ（登録商標）１２６（チバ）等のリン系加工安定剤；ラクトン系加工安定剤；ヒドロキシルアミン系加工安定剤；ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）ＭＤ１０２４（チバ）等の金属不活性剤；

ＴＩＮＵＶＩＮ（登録商標）３２６（チバ）、ＴＩＮＵＶＩＮ（登録商標）３２７（チバ）等のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤；ＴＩＮＵＶＩＮ（登録商標）１２０（チバ）等のベンゾエート系光安定剤；ＣＨＩＭＡＳＳＯＲＢ（登録商標）１１９（チバ）、ＣＨＩＭＡＳＳＯＲＢ（登録商標）９４４（チバ）、ＴＩＮＵＶＩＮ（登録商標）６２２（チバ）、ＴＩＮＵＶＩＮ（登録商標）７７０（チバ）等のヒンダードアミン系光安定剤；

ハロゲン系難燃剤および三酸化アンチモン等の難燃助剤；ＦＬＡＭＥＳＴＡＢ（登録商標）ＮＯＲ１１６（チバ）、ＭＥＬＡＰＵＲ（登録商標）ＭＣ２５（チバ）等の非ハロゲン系難燃剤；ハイドロタルサイト、ステアリン酸カルシウム等の酸中和剤；ＩＲＧＡＳＴＡＢ（登録商標）ＮＡ１１（チバ）の結晶核剤；メラミン等のトリアジン系化合物、ポリエチレングリコール等のポリエーテル、グリセリンなどの多価アルコールが例示される。

本発明におけるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂粒子と水、分散剤および発泡剤を含んでなる水分散物を耐圧容器内に仕込み、所定の温度まで加熱した後、加圧下のもと、前記樹脂粒子と水との混合物を前記耐圧容器内よりも低圧の雰囲気下に放出することによって得られる。具体的には、耐圧容器内に、前記樹脂粒子、発泡剤、分散剤および分散助剤を含む水分散物を仕込み、攪拌しながら所定温度（以下、発泡温度という場合がある）まで昇温して樹脂粒子に発泡剤を含浸させ、必要に応じて発泡剤を追加して、耐圧容器内を一定圧力（以下、発泡圧力という場合がある）に保持した後、耐圧容器下部から水分散物を耐圧容器内圧より低圧雰囲気下に放出する方法が例示される。使用する耐圧容器には特に限定はなく、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子製造時における容器内圧力、容器内温度に耐えられるものであればよいが、例えばオートクレーブ型の耐圧容器が挙げられる。

前記発泡剤としては、プロパン、イソブタン、ノルマルブタン、イソペンタン、ノルマルペンタン等の脂肪族炭化水素；空気、窒素、二酸化炭素等の無機ガス、およびそれらの混合物などが挙げられる。

前記発泡剤の使用量は、使用するポリプロピレン系樹脂の種類、発泡剤の種類、目的とする発泡倍率等により異なり、一概には規定できないが、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して、概ね２〜６０重量部であることが好ましい。

また、前記発泡剤の代わりに、あるいは前記発泡剤と共に、分散媒として用いている水を発泡剤として利用する方法を用いる場合もある。

前記分散剤として、例えば、塩基性第三リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、リン酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、カオリン等の難水溶性無機化合物を使用することが好ましい。分散助剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、直鎖アルキルフィンスルホン酸ソーダ等のアニオン系界面活性剤を使用することが好ましい。これらの中でも塩基性第三リン酸カルシウムと直鎖アルキルフィンスルホン酸ソーダの使用が良好な分散性を得る上で好ましい。これら分散剤及び分散助剤の使用量は、その種類や用いるポリプロピレン系樹脂の種類・量、発泡剤の種類などによって異なるが、通常、水１００重量部に対して、分散剤０．１〜３重量部、分散助剤０．０００１〜０．１重量部であることが好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に付着する分散剤量を低減する目的で前記水系分散媒に酸を混合して、水系分散媒を酸性にする場合もある。

この様にして耐圧容器内に調製されたポリプロピレン系樹脂粒子の水分散物は、攪拌下、所定の発泡温度まで昇温され、一定時間、通常５〜１８０分間、好ましくは１０〜６０分間保持されるとともに、耐圧容器内の圧力は上昇し、発泡剤がポリプロピレン系樹脂粒子に含浸される。この後、所定の発泡圧力になるまで発泡剤が追加供給され、一定時間、通常５〜１８０分間、好ましくは１０〜６０分間保持される。かくして、発泡温度、発泡圧力で保持されたポリプロピレン系樹脂粒子の水分散物を、耐圧容器下部に設けられたバルブを開放して低圧雰囲気下（通常は大気圧下）に放出することによりポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を製造することができる。

ポリプロピレン系樹脂粒子の水分散物を低圧雰囲気に放出する際、流量調整、倍率バラツキ低減などの目的で２〜１０ｍｍφの開口オリフィスを通して放出することもできる。また、発泡倍率を高くする目的で、上記低圧雰囲気を飽和水蒸気で満たす場合もある。

発泡温度は、用いるポリプロピレン系樹脂の融点[Ｔｍ（℃）]、発泡剤の種類等により異なり、一概には規定できないが、概ねＴｍ−３０（℃）〜Ｔｍ＋１０（℃）の範囲から決定される。また、発泡圧力は、用いるポリプロピレン系樹脂の種類、発泡剤の種類、所望のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の発泡倍率によって異なり、一概には規定できないが、概ね１〜８ＭＰａ（ゲージ圧）の範囲から決定される。

上記のようにして得たポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、従来から知られている成形方法により、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体にすることができる。例えば、イ）予備発泡粒子を無機ガスで加圧処理して予備発泡粒子内に無機ガスを含浸させ所定の予備発泡粒子内圧を付与した後、金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、ロ）予備発泡粒子をガス圧力で圧縮して金型に充填し、予備発泡粒子の回復力を利用して、水蒸気で加熱融着させる方法、ハ）特に前処理することなく予備発泡粒子を金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、などの方法が利用し得る。

前記無機ガスとしては、空気、窒素、酸素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、炭酸ガスなどが使用できる。これらは単独で用いても、２種以上混合使用してもよい。これらの中でも、汎用性の高い空気、窒素が好ましい。

以上のようにして得られるポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、周波数の高い耳障りな摩擦音を発生しにくい。

次に、本発明を実施例及び比較例を挙げて説明する。本発明は以下の実施例に限定されるものではない。ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の評価を以下の方法で行った。

＜発泡成形体における摩擦音防止効果＞
３００×１５０×２０ｍｍの直方体状にカットしたポリプロピレン系樹脂発泡成形体の上に、３０×１０×２０ｍｍの直方体状にカットしたポリプロピレン系樹脂発泡成形体を上下ともスキン層が接触するように乗せ、更にその上に２ｋｇの分銅を乗せることで荷重をかけた状態において、５０ｍｍ／秒で１５ｍｍの距離を往復移動させることにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体同士を擦り合わせた。

擦り合わせた場所から５ｃｍ離れたところに設置したマイクで摩擦音を集音し、集音された音を吉正電子（株）製リアルタイムアナライザーＤＳＳＦ３Ｌｉｇｈｔを用いて周波数と音圧レベルを解析し、擦り合わせはじめてから６０秒後における周波数８０００Ｈｚの音圧レベル（Ａ音）と、擦り合わせる前の周波数８０００Ｈｚの音圧レベル（Ｂ音）を求め、以下の計算式で求められる値を摩擦音圧とした。
摩擦音圧（ｄＢ）＝Ａ音（ｄＢ）−Ｂ音（ｄＢ）

また同時に擦り合わせた時の音の発生をそばで聴取し、摩擦音の発生の有無を観察した。評価基準は下記による。
◎ ：全く摩擦音が発生しない。
○ ：殆ど摩擦音が発生しない。
△ ：小さな摩擦音が発生する。
× ：大きな摩擦音が発生する。
××：騒音に近いような大きな摩擦音が発生する。

＜圧縮強度＞
ポリプロピレン系樹脂発泡成形体から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍのテストピースをスキン層がないように切り出し、ＮＤＺ−Ｚ０５０４の準拠し、１０ｍｍ／分の速度で圧縮した際の５０％圧縮時の圧縮応力（ＭＰａ）を測定した。発泡成形体の剛性の尺度である。

（実施例１）
基材樹脂としてＭＩ＝９ｇ／１０分、融点１４７℃、コモノマーとして１−ブテン４重量％とエチレン０．５重量％を含むポリプロピレンランダムコポリマー１００重量部に対し、ブテン含有量が７．５重量％、粘度平均分子量２９００、融点１０２℃のブテン共重合ポリエチレンワックスを６重量部、更にセル造核剤としてタルク０．０３重量部用いて、上記ポリプロピレンランダムコポリマーとブテン共重合ポリエチレンワックスとタルクをドライブレンドした。ドライブレンドした混合物を押出機内で溶融混練し円形ダイよりストランド状に押出し、水冷後、カッターで切断し、一粒の重量が１．２ｍｇ／粒の樹脂粒子を得た。

得られた樹脂粒子１００重量部（５０ｋｇ）、水２００重量部、塩基性第三リン酸カルシウム１．０重量部、アルキルスルフォン酸ソーダ０．０３重量部を容量０．３５ｍ³の耐圧オートクレーブ中に仕込み、攪拌下、発泡剤としてイソブタンを１５重量部添加した後、オートクレーブ内容物を昇温し、１４０℃の発泡温度まで加熱した。その後、イソブタンを追加圧入して２．０ＭＰａ（ゲージ圧）の発泡圧力まで昇圧し、該発泡温度、発泡圧力で３０分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、４．０ｍｍφの開口オリフィスを通して、オートクレーブ内容物を大気圧下に放出してポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得た。

得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に空気加圧処理により空気を含浸させて０．１８〜０．２２ＭＰａの内圧を付与した後、３２０×３２０×６０ｍｍの金型内に充填し、０．３０ＭＰａ（ゲージ圧）の成形温度の蒸気で加熱、融着させてポリプロピレン系樹脂発泡成形体とした。評価結果を表１に示す。摩擦音のしないポリプロピレン系樹脂発泡成形体を製造することができた。

（実施例２）
ブテン含有量が８．５重量％、粘度平均分子量４６００、融点９０℃のブテン共重合ポリエチレンワックスを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子とポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。評価結果を表１に示す。摩擦音のしないポリプロピレン系樹脂発泡成形体を製造することができた。

（実施例３）
ブテン共重合ポリエチレンワックスの添加量を３重量部にしたこと以外は、実施例１と同様の方法で、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子とポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。評価結果を表１に示す。殆ど摩擦音のしないポリプロピレン系樹脂発泡成形体を製造することができた。

（実施例４）
ブテン共重合ポリエチレンワックスの添加量を３重量部にしたこと以外は、実施例２と同様の方法で、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子とポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。評価結果を表１に示す。殆ど摩擦音のしないポリプロピレン系樹脂発泡成形体を製造することができた。

（実施例５）
ブテン共重合ポリエチレンワックスの添加量を１１重量部にしたこと以外は、実施例１と同様の方法で、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子とポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。評価結果を表１に示す。摩擦音のしないポリプロピレン系樹脂発泡成形体を製造することができた。

（実施例６）
ブテン共重合ポリエチレンワックスの添加量を３重量部にしたこと以外は、実施例２と同様の方法で、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子とポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。評価結果を表１に示す。摩擦音のしないポリプロピレン系樹脂発泡成形体を製造することができた。

（比較例１）
ブテン共重合ポリエチレンワックスを添加しなかったこと以外は、実施例１と同様の方法で、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子とポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。評価結果を表１に示す。得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体は大きな摩擦音が発生した。

（比較例２）
モノマーとしてブテンを含まず（ブテン含有量０重量％）、粘度平均分子量１０００、融点１１０℃のポリエチレンワックスを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子とポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。評価結果を表１に示す。得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体は小さな摩擦音が発生した。

（比較例３）
モノマー成分としてブテンを含まず（ブテン含有量０重量％）、粘度平均分子量４０００、融点１２４℃のポリエチレンワックスを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子とポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。評価結果を表１に示す。得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体は大きな摩擦音が発生した。

以上の結果からモノマー成分としてブテンを含有する、ブテン共重合ポリエチレンワックスをポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に含有させることで、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の摩擦音を防止する効果があることが明白である。

Claims

ブテン共重合ポリエチレンワックスを含有するポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。
ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、ブテン共重合ポリエチレンワックスを２重量部以上１２重量部以下含有する請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。
ブテン共重合ポリエチレンワックスが、粘度平均分子量１０００以上５０００以下である請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。
ブテン共重合ポリエチレンワックスの融点が、４０℃以上１３０℃以下である請求項１〜３何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。
請求項１〜４何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を金型内に充填し加熱して得られるポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
ポリプロピレン系樹脂とブテン共重合ポリエチレンワックスを、押出機を用いて溶融混練する工程を含むポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法。