JP2010180295A - 摩擦音の発生が抑制されたポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子 - Google Patents

Abstract

【課題】発泡成形体同士、あるいは、発泡成形体と他のプラスチック製品等との間で摩擦が生じたときに、周波数の高い耳障りな摩擦音の発生がより抑制されたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体、該型内発泡成形体を提供しうるポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を提供すること。
【解決手段】ポリオレフィン系樹脂粒子、水、発泡剤、分散剤を含んでなる水分散物を耐圧容器内に仕込み、耐圧容器内を一定温度、一定圧力に保持した後、水分散物を耐圧容器内圧より低圧雰囲気下に放出して得られるポリオレフィン系樹脂発予備泡粒子において、ポリオレフィン系樹脂粒子が、ポリオレフィン系樹脂とポリシロキサンを溶融混練してなるものであることを特徴とするポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子。
【選択図】 なし

Description

本発明は緩衝包装材、通函、断熱材および自動車のバンパー芯材などの自動車部材に用いられるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の製造に使用しうるポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子に関する。更に詳しくは、成形体同士を擦り合わせたとき、あるいは成形体と他物質を擦り合わせた時に発生する高周波数である摩擦音を実質的に生じないポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子に関する。

ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の用途として、バンパー芯材などの自動車部材に広く使われている。しかしこれらポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体は、発泡成形体同士あるいは他のプラスチック製品、金属製品等との間で摩擦が生じたときに、周波数の高い耳障りな摩擦音が発生することがある。静粛性が要求される自動車内においてこの摩擦音が耳につく場合がある。

摩擦音を防止する方法として、特許文献１にはポリプロピレン系樹脂発泡成形体表面にシリコーンオイルを被膜させる方法が開示され、最も好ましいシリコーンオイルとして、ポリエーテル変性ジメチルポリシロキサンが開示されている。しかしながら、成形体表面にシリコーンオイルを塗布する工程あるいは成形体を浸漬する工程などが必要となり生産性や生産コストの面で不利となる。

一方、ポリシロキサン化合物をポリオレフィン系樹脂発泡体に使用した例としては、特許文献２に、ポリオレフィン系樹脂１００重量部およびポリシロキサン化合物５〜２００重量部を主成分とすることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡用組成物が開示されている。当該文献に記載の発泡体は、難燃用途であるため、ポリシロキサンの含有量が５〜２００重量部と多く、また、得られる発泡体としては発泡シートが開示されているのみである。

特開２００７−３１３７６２号公報 特許平７−２３８１７８号公報

本発明の課題は、摩擦音の発生がより小さいポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供しうるポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を提供することにある。具体的には、発泡成形体同士、あるいは、発泡成形体と他のプラスチック製品等との間で摩擦が生じたときに、周波数の高い耳障りな摩擦音の発生がより抑制されたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体、当該型内発泡成形体を提供しうるポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を提供することにある。

本発明者は、ポリシロキサンをポリオレフィン系樹脂中に予め溶融混練して得られるポリオレフィン系樹脂粒子をポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子とすることで、該ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子から得られるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体は周波数の高い耳障りな摩擦音を発生しにくいことを見いだした。すなわち、本発明は次の構成よりなる。
（１） ポリオレフィン系樹脂粒子、水、発泡剤、分散剤を含んでなる水分散物を耐圧容器内に仕込み、耐圧容器内を所定温度、所定圧力に保持した後、水分散物を耐圧容器内圧より低圧雰囲気下に放出して得られるポリオレフィン系樹脂発予備泡粒子において、ポリオレフィン系樹脂粒子が、ポリオレフィン系樹脂とポリシロキサンを溶融混練してなるものであることを特徴とするポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子。
（２） ポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部に対して、ポリシロキサンが２．５重量部以上５．０重量部以下を含んでなる（１）記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子。
（３） ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂である（１）または（２）記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子。
（４） ポリシロキサンを３０重量％以上７０重量％以下含んでなる熱可塑性樹脂組成物と、ポリオレフィン系樹脂を溶融混練することによって得られるポリオレフィン系樹脂粒子、水、発泡剤、分散剤を含んでなる水分散物を耐圧容器内に入れ、耐圧容器内を所定温度、所定圧力に保持した後、水分散物を耐圧容器内圧より低圧雰囲気下に放出して得ることを特徴とする（１）〜（３）何れかに記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法。
（５） 前記熱可塑性樹脂がホモポリプロピレンを含んでなる（４）記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法。
（６） （１）〜（３）何れかに記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を金型に充填し、水蒸気により加熱して得られることを特徴とするポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体。

本発明のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子から得られるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体は、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体同士あるいはポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体と他のプラスチック製品等との間で摩擦が生じたときに、周波数の高い耳障りな摩擦音が発生しない。

本発明に用いられるポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂が好ましく、より好ましくはポリプロピレン系樹脂である。

ポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレンホモポリマー、エチレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。ここで、α−オレフィンとしては炭素数３〜１５のα−オレフィンなどが挙げられ、これらは、単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。

本発明において用いるポリプロピレン系樹脂は、プロピレンモノマー単位が５０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、更に好ましくは９０重量％以上からなる重合体であり、チーグラー型塩化チタン系触媒またはメタロセン触媒で重合された、立体規則性の高いものが好ましい。また、これらのポリプロピレン系樹脂は無架橋のものが好ましいが、架橋したものも使用できる。

共重合成分としては、エチレン、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセンなどの炭素数２または４〜１２のα−オレフィン、シクロペンテン、ノルボルネンなどの環状オレフィン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、メチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエンなどのジエン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、無水マレイン酸、スチレン、メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル単量体などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。

この中でも、特に、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン−１ランダム共重合体、プロピレン−ブテン−１ランダム共重合体であって、プロピレン以外のコモノマー含量が１〜５重量％である場合に良好な発泡性を示し、好適に使用し得るため好ましい。

本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂のメルトインデックス（以下、ＭＩ）に特に制限は無いが、０．５ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下であることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂の場合、５ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下であることが好ましく、更に好ましくは６ｇ／１０分以上１２ｇ／１０分以下である。ＭＩが、前記範囲より小さい場合では、予備発泡粒子を製造する際の発泡力が低く、高発泡倍率の予備発泡粒子を得るのが難しくなる場合がある。また、型内発泡成形体としたときの予備発泡粒子間の融着強度を確保することが難しくなる場合がある。またＭＩが前記範囲を超える場合、予備発泡粒子を製造する際にセルが破泡する場合がある。

なお、本発明におけるポリオレフィン系樹脂のメルトインデックスは、ポリプロピレン系樹脂の場合はＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０℃、２．１６ｋｇで測定した値であり、ポリエチレン系樹脂の場合はＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した値である。

本発明で用いるポリオレフィン系樹脂としては、発泡性、成形性に優れ、型内発泡成形体としたときの機械的強度、耐熱性に優れた発泡粒子を得やすい点からは、ポリプロピレン系樹脂が好ましい。

また、前記ポリプロピレン系樹脂の融点は、１３０℃以上１６０℃以下であることが好ましく、１３５℃以上１６０℃以下が更に好ましく、１４０℃以上１５５℃以下が特に好ましい。

前記ポリプロピレン系樹脂の融点が１３０℃未満の場合、耐熱性、機械的強度が十分でない傾向がある。また、融点が１６０℃を超える場合、型内発泡成形時の予備発泡粒子同士の融着を確保することが難しくなる傾向がある。

ここで、融点とは、示差走査熱量測定においてポリプロピレン系樹脂１ｍｇ以上１０ｍｇ以下を４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温し、その後４０℃まで１０℃／分の速度で冷却し、再度２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線における吸熱ピークのピーク温度をいう。

本発明で使用するポリシロキサンとは、ケイ素（Ｓｉ）と酸素（Ｏ）から成るシロキサン結合（−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−）を骨格に有するものである。本発明で使用するポリシロキサンは、メルトインデックスが好ましくは４ｇ／１０分以上５０ｇ／１０分以下、より好ましくは１０ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下である。当該範囲内のポリシロキサンはポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂の表面改質性に優れる傾向がある。

本発明においては、ポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部に対してポリシロキサンが２．５重量部以上５．０重量部以下であることが好ましい。

次に、本発明のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法について述べる。ポリオレフィン系樹脂は、ポリシロキサンや必要に応じその他の添加剤が添加され、押出機を用いて溶融混練し、１粒の重量が好ましくは０．２ｍｇ以上１０ｍｇ以下、より好ましくは０．５ｍｇ以上６ｍｇ以下のポリオレフィン樹脂粒子とする。一般的にはストランドカット法にて製造することが好ましい。例えば、円形ダイスからストランド状に押出されたポリオレフィン系樹脂を水、空気等で冷却、固化させたものを切断して、所望の形状のポリオレフィン系樹脂粒子を得る。

ポリシロキサンは、押出機に供給する前にポリオレフィン系樹脂とドライブレンドしてもよいし、予めポリシロキサンを熱可塑性樹脂（以下、この熱可塑性樹脂を「ベース樹脂」と称す場合がある）に溶融混錬した熱可塑性樹脂組成物（以下「マスターバッチ」と称する場合がある）をポリオレフィン系樹脂とドライブレンドしても良い。ポリシロキサンの分子量が高いほど溶融混錬におけるポリオレフィン系樹脂中でのポリシロキサンの均一分散が悪化し、摩擦音抑制効果が得られにくい傾向があるため、ポリシロキサンを含んでなる熱可塑性樹脂組成物とポリオレフィン系樹脂を溶融混錬して、ポリオレフィン系樹脂粒子とすることが好ましい。

前記熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ乳酸系樹脂、マレイミド系共重合体樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としては、先に例示したものを同様に例示することが出来る。中でも、熱可塑性樹脂として、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、ホモポリプロピレンを含んでなることがより好ましい。

熱可塑性樹脂組成物中、ポリシロキサンは３０重量％以上７０重量％以下含んでなることが好ましい。

その他の添加剤としてセル造核剤を例示できる。セル造核剤を添加することでポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子のセル径を所望の値に調整することが出来る傾向がある。セル造核剤としては、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、酸化チタン、ベントナイト、硫酸バリウム等の無機系造核剤が例示でき、使用しうる。セル造核剤の添加量は、使用するポリオレフィン系樹脂の種類、セル造核剤の種類により異なり一概には規定できないが、ポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部に対して、概ね０．００１重量部以上２重量部以下であることが好ましい。

その他の添加剤として、セル造核剤以外に下記の添加剤を例示できる。

アルキルジエタノールアミド、アルキルジエタノールアミン、ヒドロキシアルキルエタノールアミン、脂肪酸モノグリセライド、脂肪酸ジグリセライドなどのノニオン系界面活性剤からなる帯電防止剤；

ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）１０１０（チバ）、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）１０７６（チバ）、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）１３３０（チバ）、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）１４２５ＷＬ（チバ）、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）３１１４（チバ）等のヒンダードフェノール系酸化防止剤；

ＩＲＧＡＦＯＳ（登録商標）１６８（チバ）、ＩＲＧＡＦＯＳ（登録商標）Ｐ−ＥＰＱ（チバ）、ＩＲＧＡＦＯＳ（登録商標）１２６（チバ）等のリン系加工安定剤；ラクトン系加工安定剤；ヒドロキシルアミン系加工安定剤；ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）ＭＤ１０２４（チバ）等の金属不活性剤；

ＴＩＮＵＶＩＮ（登録商標）３２６（チバ）、ＴＩＮＵＶＩＮ（登録商標）３２７（チバ）等のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤；ＴＩＮＵＶＩＮ（登録商標）１２０（チバ）等のベンゾエート系光安定剤；ＣＨＩＭＡＳＳＯＲＢ（登録商標）１１９（チバ）、ＣＨＩＭＡＳＳＯＲＢ（登録商標）９４４（チバ）、ＴＩＮＵＶＩＮ（登録商標）６２２（チバ）、ＴＩＮＵＶＩＮ（登録商標）７７０（チバ）等のヒンダードアミン系光安定剤；

ハロゲン系難燃剤および三酸化アンチモン等の難燃助剤；ＦＬＡＭＥＳＴＡＢ（登録商標）ＮＯＲ１１６（チバ）、ＭＥＬＡＰＵＲ（登録商標）ＭＣ２５（チバ）等の非ハロゲン系難燃剤；ハイドロタルサイト、ステアリン酸カルシウム等の酸中和剤；ＩＲＧＡＳＴＡＢ（登録商標）ＮＡ１１（チバ）の結晶核剤；メラミン等のトリアジン系化合物などが例示される。

本発明におけるポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子は、ポリシロキサンを好ましくは３０重量％以上７０重量％以下含んでなる熱可塑性樹脂組成物と、ポリオレフィン系樹脂を溶融混練することによって得られるポリオレフィン系樹脂粒子と水、発泡剤、分散剤を含んでなる水分散物を耐圧容器内に仕込み、攪拌しながら昇温して、所定温度（以下、発泡温度という場合がある）まで加熱、所定圧力（以下、発泡圧力という場合がある）に保持した後、水分散物を前記耐圧容器内圧よりも低圧雰囲気下に放出することによって得ることが好ましい。

使用する耐圧容器には特に限定はなく、予備発泡粒子製造時における容器内圧力、容器内温度に耐えられるものであればよいが、例えばオートクレーブ型の耐圧容器が挙げられる。

前記発泡剤としては、プロパン、イソブタン、ノルマルブタン、イソペンタン、ノルマルペンタン等の脂肪族炭化水素およびそれらの混合物；空気、窒素、二酸化炭素等の無機ガスなどが挙げられる。

前記発泡剤の使用量は、使用するポリオレフィン系樹脂の種類、発泡剤の種類、目的とする発泡倍率等により異なり、一概には規定できないが、ポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部に対して、概ね２重量部以上６０重量部以下であることが好ましい。

また、前記発泡剤の代わりに分散媒として用いている水を発泡剤として利用する方法を用いることもできる。

前記分散剤として、例えば、塩基性第三リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、リン酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、カオリン等の難水溶性無機化合物が使用されることが好ましい。

またさらに分散性を良好とするために、分散剤とともに分散助剤を併用することが好ましい。分散助剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、直鎖アルキルフィンスルホン酸ソーダ等のアニオン系界面活性剤が挙げられる。これらの中でも塩基性第三リン酸カルシウムと直鎖アルキルフィンスルホン酸ソーダの併用が、良好な分散性を得る上で好ましい。これら分散剤及び分散助剤の使用量は、その種類や用いるポリオレフィン系樹脂の種類・量、発泡剤の種類などによって異なるが、通常、水１００重量部に対して、分散剤０．１重量部以上３重量部以下、分散助剤０．０００１重量部以上０．１重量部以下であることが好ましい。また、予備発泡粒子に付着する分散剤量を低減する目的で前記水分散物に酸を混合して、水分散物を酸性にする場合もある。

この様にして耐圧容器内に調製されたポリオレフィン系樹脂粒子の水分散物は、攪拌下、所定温度まで昇温され、所定時間、通常５〜１８０分間、好ましくは１０〜６０分間保持されるとともに、耐圧容器内の圧力は上昇し、発泡剤がポリオレフィン系樹脂粒子に含浸される。この後、所定の発泡圧力になるまで発泡剤が追加供給され、所定時間、通常５〜１８０分間、好ましくは１０〜６０分間保持される。かくして、発泡温度、発泡圧力で保持されたポリオレフィン系樹脂粒子の水分散物を、耐圧容器下部に設けられたバルブを開放して低圧雰囲気下に放出することによりポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を製造することができる。前記低圧雰囲気は、通常は大気圧であることが好ましい。

ポリオレフィン系樹脂粒子の水分散物を低圧雰囲気下に放出する際、流量調整、倍率バラツキ低減などの目的で２〜１０ｍｍφの開口オリフィスを通して放出することもできる。また、発泡倍率を高くする目的で、上記低圧雰囲気を飽和水蒸気で満たす場合もある。

発泡温度は、用いるポリオレフィン系樹脂の融点［Ｔｍ（℃）］、発泡剤の種類等により異なり、一概には規定できないが、概ね（Ｔｍ−３０）℃以上（Ｔｍ＋１０）℃以下の範囲から決定される。また、発泡圧力は、用いるポリオレフィン系樹脂の種類、発泡剤の種類、所望の予備発泡粒子の発泡倍率によって異なり、一概には規定できないが、概ね１ＭＰａ（ゲージ圧）以上８ＭＰａ（ゲージ圧）以下の範囲から決定される。

上記のようにして得たポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子は、該ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を金型に充填し、水蒸気により加熱して得られる、型内発泡成形法により、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体にすることができる。更に具体的には、例えば、イ）予備発泡粒子を無機ガスで加圧処理して予備発泡粒子内に無機ガスを含浸させ所定の予備発泡粒子内圧を付与した後、金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、ロ）予備発泡粒子をガス圧力で圧縮して金型に充填し、予備発泡粒子の回復力を利用して、水蒸気で加熱融着させる方法、ハ）特に前処理することなく予備発泡粒子を金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、などの方法が利用し得る。

前記無機ガスとしては、空気、窒素、酸素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、炭酸ガスなどが使用できる。これらは単独で用いても、２種以上混合使用してもよい。これらの中でも、汎用性の高い空気、窒素が好ましい。

ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子に付与された内圧の測定方法は、まず耐圧容器から内圧が付与されたポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子３００ｍｌ程度を抜き取り、このうち２００ｍｌの重量（ｇ）を測定し、１５０℃の乾燥機に３０分静置して付与した内圧を完全に除去した後、再度重量を測定し、乾燥後のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の重量（ｇ）とする。また、乾燥前後の重量差がポリオレフィン樹脂系予備発泡粒子内に付与された無機ガスの重量（ｇ）である。

次に、残り１００ｍｌの内圧が付与されたポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の重量（ｇ）を測定し、エタノール１００ｍｌの中に浸水させ、ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の体積（ｍｌ）を測定する。これらの値を用いて、下記の気体の状態方程式から、内圧を算出する。以上の、操作は、恒温室で行うことが好ましい。
〔内圧〕＝［１＋〔空気の重量〕／〔内圧付与に用いた無機ガスの分子量〕×０．０８２×（２７３＋〔恒温室の気温〕）×〔ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の重量〕／（〔乾燥後のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の重量〕×〔ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子体積〕）×１０００］×０．１０１３
内圧が付与されたポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を加熱媒体によって加熱する。加熱媒体としては特に限定はなく、加熱蒸気、加圧蒸気等が例示、使用することが出来るが、一般的には加圧蒸気を用いることが好ましい。

次に、本発明を実施例及び比較例を挙げて説明する。本発明は以下の実施例に限定されるものではない。ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子およびポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の評価を以下の方法で行った。

（摩擦音の評価）
１）同一の型内発泡成形体同士の摺動による摩擦音評価
高さ４０ｍｍ且つ底面の一辺が３０ｍｍの直角二等辺三角形から成る三角柱状にカットしたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の１辺４０ｍｍ（高さ）の辺を３００×１５０×２０ｍｍの直方体状にカットしたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の上に成形体のスキン面同士が重なるように乗せた。更にその上に１ｋｇの分銅を乗せて荷重をかけた状態のまま６０秒間静止させた。６０秒経過後に５０ｍｍ／秒で１５ｍｍの距離を往復移動させることにより、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体同士を擦り合わせた。

擦り合わせた場所から１０ｃｍ離れたところに設置したマイクで摩擦音を集音し、集音された音を吉正電子（株）製リアルタイムアナライザーＤＳＳＦ３ Ｌｉｇｈｔを用いて周波数と音圧レベルを解析し、擦り合わせてから１０秒後における周波数８０００Ｈｚの音圧レベル（Ａ音）と、擦り合わせる前の周波数８０００Ｈｚの音圧レベル（Ｂ音）を求め、以下の計算式で求められる値を摩擦音圧とした。
摩擦音圧（ｄＢ）＝Ａ音（ｄＢ）−Ｂ音（ｄＢ）
また、同時に擦り合わせた時の音の発生をそばで聴取し、摩擦音の発生の有無を観察した。評価基準は下記による。
○ ：全く摩擦音が発生しない
△ ：初期は摩擦音が発生しないが、時間が経過するにつれて鳴り出す。
× ：騒音のような摩擦音が発生する。

２）射出ＰＰ板に対するポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の摺動による摩擦音評価
１）の評価方法において、３００×１５０×２０ｍｍの直方体状にカットしたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を射出ＰＰ板に替えて、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体と擦り合わせた。摺動条件および評価に関しては１）と同様である。

３）スペアタイヤに対するポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の摩擦音評価（手摺動）
５０×５０×２０ｍｍの直方体状にカットしたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を市販の乗用車用スペアタイヤのラバー部分と擦り合わせた。手で両者を接触させて触れる程度のわずかな力で往復運動させた。擦り合わせた場所から１０ｃｍ離れたところに設置したマイクで摩擦音を集音し、評価は１）と同様に実施した。

（実施例１）
基材樹脂としてＭＩ＝９ｇ／１０分、融点１４７℃、コモノマーとして１−ブテン４重量％とエチレン０．５重量％を含むランダムポリプロピレン１００重量部に対し、ベース樹脂がホモポリプロピレンである、ポリシロキサンを５０重量％含んでなるマスターバッチ（東レ・ダウコーニング（株）製、ＢＹ２７−００１Ｓ）を１０重量部（ポリシロキサン量５．０重量％）、更にセル造核剤としてタルク０．０３重量部用いて、上記ランダムポリプロピレンとポリシロキサンが混錬されたマスターバッチとタルクをドライブレンドした。ドライブレンドした混合物を押出機内で溶融混練し円形ダイよりストランド状に押出し、水冷後、カッターで切断し、一粒の重量が１．２ｍｇ／粒の樹脂粒子を得た。

得られた樹脂粒子１００重量部（５０ｋｇ）、水３００重量部、塩基性第三リン酸カルシウム１．５重量部、アルキルスルフォン酸ソーダ０．０５重量部を容量０．３５ｍ³の耐圧オートクレーブ中に仕込み、攪拌下、発泡剤としてイソブタンを１４重量部添加した後、オートクレーブ内容物を昇温し、１４３．６℃の発泡温度まで加熱した。その後、イソブタンを追加圧入して１．８ＭＰａ（ゲージ圧）の発泡圧力まで昇圧し、該発泡温度、発泡圧力で３０分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、４．０ｍｍφの開口オリフィスを通して、オートクレーブ内容物を大気圧下に放出して予備発泡粒子を得た。

得られた予備発泡粒子に空気加圧処理により空気を含浸させて０．１９〜０．２１ＭＰａの内圧を付与した後、３２０×３２０×６０ｍｍの金型内に充填し、０．３０ＭＰａ（ゲージ圧）の成形温度の蒸気で加熱、融着させてポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体とした。７５℃の乾燥機で１５ｈｒ養生乾燥し、取出し４ｈｒ後に寸法および重量を測定しポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形体密度を算出した結果、３２．１ｇ／Ｌであった。このポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体から摩擦音評価用試料を切り出して、摩擦音を評価した。

（実施例２）
ポリシロキサンが混錬されたマスターバッチの添加量３重量部（ポリシロキサン量１．５重量％）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子とポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。成形体密度は３１．６ｇ／Ｌであった。このポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体から摩擦音評価用試料を切り出して、同一のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体同士の摺動による摩擦音のみの評価を行った。摺動初期は摩擦音が発生しなかったが、摩擦音が発生すると摺動時間が経過するにつれて摩擦音が大きくなった。

（比較例１）
ポリシロキサンが混錬されたマスターバッチを添加しなかったこと以外は、実施例１と同様の方法で、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子とポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。成形体密度は３１．０ｇ／Ｌであった。このポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体から摩擦音評価用試料を切り出して、摩擦音を評価した。ポリシロキサンを添加しなかったポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は大きな摩擦音が発生した。

Claims (6)

1. ポリオレフィン系樹脂粒子、水、発泡剤、分散剤を含んでなる水分散物を耐圧容器内に仕込み、耐圧容器内を所定温度、所定圧力に保持した後、水分散物を耐圧容器内圧より低圧雰囲気下に放出して得られるポリオレフィン系樹脂発予備泡粒子において、ポリオレフィン系樹脂粒子が、ポリオレフィン系樹脂とポリシロキサンを溶融混練してなるものであることを特徴とするポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子。
2. ポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部に対して、ポリシロキサンが２．５重量部以上５．０重量部以下を含んでなる請求項１記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子。
3. ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂である請求項１または２記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子。
4. ポリシロキサンを３０重量％以上７０重量％以下含んでなる熱可塑性樹脂組成物と、ポリオレフィン系樹脂を溶融混練することによって得られるポリオレフィン系樹脂粒子、水、発泡剤、分散剤を含んでなる水分散物を耐圧容器内に入れ、耐圧容器内を所定温度、所定圧力に保持した後、水分散物を耐圧容器内圧より低圧雰囲気下に放出して得ることを特徴とする請求項１〜３何れか一項に記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法。
5. 前記熱可塑性樹脂がホモポリプロピレンを含んでなる請求項４記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法。
6. 請求項１〜３何れか一項に記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を金型に充填し、水蒸気により加熱して得られることを特徴とするポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体。