JP2010064081A - 注入羽口用耐火物、及び注入羽口用耐火物の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】溶融金属容器の注入羽口に設けられ、前記溶融金属容器の炉内側面を形成する面1Aから前記溶融金属容器の鉄皮5に対向する面1Bを貫通する孔が形成された注入羽口用耐火物1は、孔2に面する内周材4、及びこの内周材4を囲む外周材3の2層で構成され、内周材4は、アルミナ−マグネシア質不定形耐火物を施工してなり、前記溶融金属の炉内側面を形成する面1Aの側から見たときに露出する面が、1200℃における施工体の弾性率が30GPa以下とされ、外周材3は、1400℃における線熱膨張率が前記内周材よりも小さな材料で構成されている。
【選択図】図1
Description
例えば、特許文献1には、二重構造を有する羽口構造が提案されているが、ポーラスプラグ羽口への適用を目的として内周を構成する耐火物を耐溶損性に優れるものとして規定している。
また、特許文献2では、周方向の一部をその軸長方向(すなわち、円筒形の半径方向)の全長にわたってFeOに対する耐食性に優れた耐火物の強化部とした注入羽口の構造を提案している。
また、特許文献4では、湯当たり部に用いられる不定形耐火物について、1400℃以上の高温下で適度な荷重軟化性を持たせて迫り出しや剥離を起こし難くし、耐食性や熱間摩耗抵抗性を向上させて耐用性を大幅に向上させた技術が提案されている。
また、前記特許文献2に記載の技術では、耐FeO性を有する耐火物が注入羽口の全周方向に配置されていないため、異材質接合部から亀裂が発生する可能性があるという問題がある。
さらに、前記特許文献3に記載の技術では、弾性率が低い材質を使用する必要があるために、必ずしも耐食性に優れる材料を使用することができない。
そして、前記特許文献4に記載の技術では、湯当たりブロックであればよいが、注入羽口の場合、注入機能を持たせるために、内孔を持つ構造であり、溶鋼に接する稼働面を平面にできず、これらの面は拘束を受けないので、膨張性のある材質を適用しにくい。
(1)溶融金属容器の注入羽口に設けられ、前記溶融金属容器の炉内側面を形成する面から前記溶融金属容器の鉄皮に対向する面を貫通する孔が形成された注入羽口用耐火物であって、
前記孔に面する内周材、及びこの内周材を囲む外周材の2層で構成され、
前記内周材は、アルミナ−マグネシア質不定形耐火物を施工してなり、前記溶融金属容器の炉内側面を形成する面の側から見たときに露出する面が、1200℃における施工体の弾性率で30GPa以下とされ、
前記外周材は、1400℃における線熱膨張率が前記内周材よりも小さな材料で構成されていることを特徴とする注入羽口用耐火物。
前記外周材は、曲げ強度が15MPa以上で、かつ1400℃における線熱膨張率が1.8%以下であることを特徴とする注入羽口用耐火物。
(3)(2)に記載の注入羽口用耐火物において、
前記内周材における前記孔の貫通方向に直交する方向の厚さは、25mm以上、当該耐火物における同方向の厚さの2/3以下であることを特徴とする注入羽口用耐火物。
(4)(1)乃至(3)のいずれかに記載の注入羽口用耐火物において、
前記外周材は、アルミナ−スピネル質不定形耐火物を施工してなることを特徴とする注入羽口用耐火物。
アルミナ−スピネル質不定形耐火物を施工して、曲げ強度が15MPa以上で、かつ1400℃における線膨張率が1.8%以下の外周材を形成する工程と、
前記外周材の内側にアルミナ−マグネシア質不定形耐火物を施工して、1200℃における施工体の弾性率が30GPa以下の内周材を形成する工程とを実施することを特徴とする注入羽口用耐火物の製造方法。
また、1400℃における線熱膨張率が内周材よりも小さな外周材を用いることにより、内周材の高温における熱膨張を外周材で拘束することができるため、注入羽口用耐火物全体の熱膨張を抑え、熱応力の発生を防止して注入羽口用耐火物の耐用性を向上させることができる。
しかし、アルミナ−マグネシア質不定形耐火物は、実操業での使用中にアルミナとマグネシアの反応によりスピネルを生成し膨張する。この膨張も応力発生の原因となるので、好ましくない。
一方、熱応力の発生量は、材料の寸法にもよるため、大きな膨張を示す材料のライニング厚みを小さくし、低熱膨張の材質に置き換えることでも応力は低減できるものと考えられる。
具体的には、耐熱衝撃性が必要な注入羽口の内周にアルミナ−マグネシア質不定形耐火物等の熱間弾性率の低い材質を配置し、外周にはアルミナ−スピネル質不定形耐火物等の内周材に用いた材料よりも熱膨張率の小さい耐火物を配置し、プレキャスト施工法により製造することで、耐スポーリング性と構造安定性を備えた注入羽口用耐火物を得ている。
内周材を1200℃での弾性率が30GPa以下としたのは、これより大きい弾性率の場合には、発生する熱応力が大きくなり、使用中に材料の破壊を引き起こし、従来の単一の材料で形成した注入羽口用耐火物と比較して耐用性に大きな差異が認められないからである。ここで、弾性率の測定温度を1200℃としたのは、耐火物の使用環境における弾性率を測定するためである。
外周材を1400℃における線熱膨張率が内周材よりも小さな材料としたのは、羽口の構造安定性を向上させるためである。ここで、線熱膨張率の測定温度を1400℃としたのは、やはり耐火物の使用環境における線熱膨張率を測定するためであることに加えて、アルミナ−マグネシア質耐火物に特有のスピネル化反応による膨張の影響を調査するには1400℃における測定が必要であることによる。
外周材を線熱膨張率で1.8%以下としたのは、これより大きな熱膨張率では、やはり発生する熱応力が大きくなり、発生応力の値がアルミナ−スピネル質不定形耐火物の破壊強度を上回り、アルミナ−スピネル質耐火物が破壊するので、従来の単一の材料で形成した注入羽口用耐火物と比較して耐用性に大きな差異が認められないからである。外周材の曲げ強度を15MPa以上としたのは、外周材に強度を持たせ、前述したように内周材の高温における熱膨張を確実に抑えるためである。
また、注入羽口用耐火物には、ノズル等を装着し、容器内の溶鋼を下方に排出するために、注入羽口用耐火物の稼働面から鉄皮に対向する面を貫通する孔が形成されているが、本発明では、内周材における孔の貫通方向に直交する方向のライニング厚さは、外周材の内側に内周材を施工できるかという製造上の問題から25mm以上とするのが好ましい。
一方、耐スポーリング性、構造安定性という観点からは、内周材における孔の貫通方向に直交する方向のライニング厚さは、注入羽口用耐火物の同方向の総厚の2/3以下とするのが好ましい。
また、本発明に係る注入羽口用耐火物の製造方法は、アルミナ−スピネル質不定形耐火物を施工して、曲げ強度が15MPa以上で、かつ1400℃における線膨張率が1.8%以下の外周材を形成する工程と、前記外周材の内側にアルミナ−マグネシア質不定形耐火物を施工して、1200℃における施工体の弾性率が30GPa以下の内周材を形成する工程とを実施することを特徴とし、その際、プレキャスト施工法を採用するのが好ましい。
また、プレキャスト施工法を採用する理由として、このような内周材の熱膨張の大きい二重構造の耐火物では構造安定性が重要であり、この解決手段として外周材を工場等でプレキャスト施工法により製造することで、現場で流し込み施工する場合に比較して乾燥時の爆裂を抑制することができるため、より緻密で強度を有する外周材の施工が可能となり、高強度な外周材によって構造安定性を確保することができる。
以下、内周材、外周材の材質、物性、施工方法について詳述する。
内周材及び外周材の物性値は、以下の測定方法により測定される。
(1-1)内周材の弾性率
本発明の内周材の弾性率は、圧縮静弾性法により測定する。
サンプルのサイズは直径60mm、高さ100mmの円柱形状とする。サンプルの上下面は平行とし、また上下面は側壁面に直角とする。
測定に際してステンレスファイバ等の添加物は除去し、また直径5mm以上のいわゆる大粗粒も除去する。
電気炉等を用いてサンプルを6℃/min〜10℃/minの昇温速度で1200℃まで加温する。一定時間保持しサンプル各部が1200℃となるようにする。
得られた曲線について、応力が1MPa〜3MPaの部分を一次近似し、得られた直線の傾きから弾性率を求める。
測定は3回以上行い、その平均弾性率を本発明における弾性率とする。
本発明の外周材の曲げ強度は、不定形耐火物を施工後、110℃で24時間乾燥させた施工体の3点曲げ法により測定したものである。
本発明の外周材の熱膨張率は、不定形耐火物を施工して得られた長さ100mmのサンプルを、昇温速度10℃/minで1400℃まで熱した際の線熱膨張率である。
以下、上記測定方法により測定された本発明の内周材、外周材の物性値を満足する材質について例示する。
アルミナ−マグネシア質不定形耐火物は、アルミナ(Al2O3)を60質量%〜95質量%、マグネシア(MgO)を1質量%〜15質量%、カルシア(CaO)を0.1質量%〜10質量%、及びシリカ(SiO2)を0.2質量%〜5質量%含有する不定形耐火物であり、マグネシアの一部は予めアルミナと反応したスピネルに置換してもよい。
また、アルミナ−マグネシア質不定形耐火物は、上記酸化物の他に、リン酸塩、カルボン酸等の分散剤を添加してもよく、施工体の強度を向上させるために、太さ1mm〜5mm程度、長さ10mm〜100mm程度のステンレスファイバ等を添加してもよい。
また、マグネシアは、1質量%未満では、スラグの浸潤と溶損が大きく、15質量%を超えるとスラグの浸潤が多くなるため、1質量%〜15質量%の範囲とする。
さらに、カルシアは、0.1質量%未満では、強度が発現しにくくなり、10質量%を超えると耐食性が低下するので0.1質量%〜10質量%の範囲とする。
そして、シリカは、0.2質量%未満では乾燥中にマグネシアが水和して耐火物に亀裂が生じ、5質量%を超えると耐食性が低下するので、0.2質量%〜5質量%の範囲とする。
すなわち、アルミナの原料としては、焼結アルミナ、電融アルミナ、仮焼アルミナ、ボーキサイト、電融ボーキサイト、ばん土頁岩などが使用できるが、望ましくは焼結アルミナまたは電融アルミナを使用する。
マグネシアの原料としては、焼結または電融品が使用できる。
使用条件に近い1200℃で弾性率を低下させる方法としては、シリカ又はカルシアの添加量を変化させる、シリカ又はカルシアの75μm以下の粒度分布を変更する、アルミナ又はマグネシアの粒度分布を変更する、紙、炭素繊維、アクリルなどの有機物、木片等の1200℃よりも低温で消失する異物を添加して材料中に欠陥を生じさせる方法がある。
アルミナ−スピネル質不定形耐火物は、化学成分がアルミナを60質量%〜95質量%、マグネシアを1質量%〜15質量%、カルシアを0.1質量%〜10質量%、及びシリカを0.3質量%以下含有する不定形耐火物であり、マグネシアはすべてスピネルの形態で存在する。
また、上記酸化物の他に、リン酸塩、カルボン酸塩などの分散剤、施工体の強度を向上させるために、太さ1mm〜5mm程度、長さ10mm〜100mm程度のステンレスファイバ等を添加してもよい。
また、外周材としては、強度が高い方が構造安定性を得る上で好ましく、上記測定方法における曲げ強度が15MPa以上であるのが好ましいので、プレキャスト施工法を採用して、アルミナ−スピネル施工体を緻密で高強度にする方法が推奨される。
一般的な不定形耐火物が製鉄所等の現場で混練、施工、乾燥し、通常施工体が大きいのに対して、プレキャスト施工法では、炉材メーカ工場内において混練、施工、乾燥し、通常100kg程度までの大きさの施工体を製造する。このため、不定形耐火物の乾燥時における爆裂の問題に対して、施工体が小さいこと、メーカ工場内において乾燥条件を厳格に管理できることなどから、緻密で高強度の製品を得易いという特徴がある。
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて例示的に説明する。
図1には、本発明の実施形態に係る注入羽口用耐火物1が示されており、この注入羽口用耐火物1は、取鍋等の溶融金属容器の底部のノズル装着箇所に応じた位置に配置される。
注入羽口用耐火物1は、略直方体状又は円筒状の外形形状を有し、その略中央には、溶融金属容器内に設置した際に、溶融金属容器の炉内側面を形成する面1Aから溶融金属容器の外周に設けられる鉄皮5とパーマレンガ6を介して対向する面1Bを貫通する孔2が形成されている。
注入羽口用耐火物1は、外周材3及び内周材4を備えた2層で構成されている。
内周材4は、外周材3の内側に形成され、圧縮静弾性法により測定された1200℃における弾性率が30GPa以下の低弾性材料から構成され、アルミナ−マグネシア質不定形耐火物からなる施工体を採用する。
また、内周材4の孔2の貫通方向Aに直交する方向のライニング厚さは、例えば、最も薄い部分の厚さ寸法D2を25mm以上、最も厚い部分の厚さ寸法D3をD1の3分の2(D1:注入羽口用耐火物1の総厚)以下とされる。尚、厚さ寸法D3は、より好ましくは80mm以下である。
得られた外周材3の施工体の内周に、外周材3と同様に混練したスラリー状のアルミナ−マグネシア質不定形耐火物を、流し込み施工して乾燥させ、内周材4を形成して注入羽口用耐火物1が製造される。
尚、注入羽口用耐火物1の製造方法は、これに限らず、内周材4の施工体を先に形成しておき、後から外周材3を流し込み施工してもよく、また、必要に応じて、外周材3及び内周材4の間に、モルタル、可縮ボード等を用いて目地を設けてもよい。
そして、孔2の下部2Aには、スライディングノズル等が装着され、溶融金属容器内に溶鋼を流し込む際には、スライディングノズルを閉じた状態とし、孔2の上部2Bの部分に、砂が充填された状態で溶鋼が流し込まれる。
溶融金属容器内から溶鋼を排出する際には、装着されたスライディングノズルを開ければよいが、このとき、孔2の上部2Bの部分の砂も溶鋼とともに、一緒に排出される。
本実施形態では、溶融金属容器内部上方から底部を見たときに露出する面、特に斜面部分4Aを前述したアルミナ−マグネシア質不定形耐火物の施工体からなる内周材4とすることにより、低熱間弾性率の内周材4が温度変化に伴う急激な熱膨張を起こしても発生する応力が小さいため、注入羽口用耐火物1の耐用性を向上させることができる。
(1)従来品との比較
[実施例]
図1に示される注入羽口用耐火物1を、次の手順で製造した。
内周材4の最も薄い部分の厚さ寸法D2を30mm、最も厚い部分の厚さ寸法D3を75mmとして、Al2O3が85.2質量%、MgOが9.0質量%、CaOが1.0質量%、SiO2が0.9質量%、有機系分散材および、その他原料に由来する不可避成分からなるアルミナ−マグネシア質耐火物を、耐火物に対して外掛けで3.8質量%の水を添加し、ミキサーを用いて5分間混練して得た混練物を、金属型枠に流し込み、振動成型、乾燥を行うことにより得た。この耐火物の物性は、1200℃における弾性率が15GPa、1400℃における線熱膨張率が2.1%であった。
前述のようにして得た内周材を型枠にセットし、注入羽口用耐火物1の総厚D1を136mmとして、Al2O3が93.1質量%、MgOが3.2質量%、CaOが2.0質量%、有機系分散材および、その他原料に由来する不可避成分からなるアルミナ−スピネル質耐火物を、耐火物に対して外掛けで4.5質量%の水を添加し、ミキサーを用いて5分間混練して得た混練物を、金属型枠に流し込み、振動成型、乾燥を行うことにより、注入羽口用耐火物を製造した。この外周材耐火物の物性は、1200℃における弾性率が35GPa、1400℃における線熱膨張率が1.7%であった。
[比較例]
前述した実施の形態のアルミナ−マグネシア質不定形耐火物のみを用いて、注入羽口用耐火物1と同形状の注入羽口用耐火物を製造した。
図2から判るように、比較例の場合、使用回数10回程度で、残寸が大きく変化し、大きな損耗が生じていることが判る。これに対して、実施例の場合、10回程度では大きな損傷は生じておらず、損耗速度が安定していることが確認された。
次に、内周材4の厚さ寸法、内周材及び外周材の物性値の最適化を検討することとした。尚、損耗の程度の測定方法、及び注入羽口用耐火物1の全体形状は、(1)と同様である。
また、各種物性値の測定方法は、前述した通りである。
(2-1)内周材4の厚さ寸法
内周材4の厚さ寸法D2を変化させて、損耗の程度の違いを調べた。
内周材の厚さ寸法
実験例1:45mm
実験例2:100mm
実験例3:20mm
内周材4の弾性率を変化させて、損耗の程度の違いを調べた。
内周材4の弾性率(at 1200℃)
実験例4:10GPa
実験例5:30GPa
実験例6:35GPa
測定結果を図4に示す。図4から判るように、低弾性率の実験例4の方が、実験例5よりも損耗速度が安定していることが確認される。しかし、実験例6では、損耗が大きくなっていることが確認されることから、少なくとも30GPa以下とするのがよいと推認される。
外周材3の曲げ強度を変化させて、損耗の程度の違いを調べた。
外周材3の曲げ強度
実験例7:22MPa
実験例8:15MPa
実験例9:8MPa
測定結果を図5に示す。図5から判るように、外周材3の曲げ強度が大きくなるにつれ、損耗速度が安定することが確認された。使用回数10回程度での損耗を少なくするには、外周材3の曲げ強度を少なくとも15MPa以上とするのが好ましいことが判る、
溶融金属容器の注入羽口に設けられ、前記溶融金属容器の溶融金属の炉内側面を形成する面1Aから前記溶融金属容器の外周に設けられる鉄皮5に対向する面1Bを貫通する孔2が形成された注入羽口用耐火物1であって、
孔2に面する内周材4、及びこの内周材4を囲む外周材3の2層で構成され、
内周材4が、アルミナ−マグネシア質不定形耐火物を施工してなり、炉内側面を形成する面1Aの側から見たときに露出する面が、1200℃における施工体の弾性率が30GPa以下とされ、
外周材3が、1400℃における線熱膨張率が内周材4よりも小さな材料で構成するのがよいことが確認された。
また、外周材3は、曲げ強度が15MPa以上で、かつ1400℃における線熱膨張率が1.8%以下であるのが好ましいことが確認された。
さらに、内周材4における孔2の貫通方向に直交する方向の厚さは、25mm以上、注入羽口用耐火物1の同方向の厚さの2/3以下とするのが好ましいことが確認された。
Claims (5)
- 溶融金属容器の注入羽口に設けられ、前記溶融金属容器の炉内側面を形成する面から前記溶融金属容器の鉄皮に対向する面を貫通する孔が形成された注入羽口用耐火物であって、
前記孔に面する内周材、及びこの内周材を囲む外周材の2層で構成され、
前記内周材は、アルミナ−マグネシア質不定形耐火物を施工してなり、前記溶融金属容器の炉内側面を形成する面の側から見たときに露出する面が、1200℃における施工体の弾性率が30GPa以下とされ、
前記外周材は、1400℃における線熱膨張率が前記内周材よりも小さな材料で構成されていることを特徴とする注入羽口用耐火物。 - 請求項1に記載の注入羽口用耐火物において、
前記外周材は、曲げ強度が15MPa以上で、かつ1400℃における線熱膨張率が1.8%以下であることを特徴とする注入羽口用耐火物。 - 請求項2に記載の注入羽口用耐火物において、
前記内周材における前記孔の貫通方向に直交する方向の厚さは、25mm以上、当該耐火物における同方向の厚さの2/3以下であることを特徴とする注入羽口用耐火物。 - 請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の注入羽口用耐火物において、
前記外周材は、アルミナ−スピネル質不定形耐火物を施工してなることを特徴とする注入羽口用耐火物。 - 溶融金属容器の注入羽口に用いられる注入羽口用耐火物の製造方法であって、
アルミナ−スピネル質不定形耐火物を施工して、曲げ強度が15MPa以上で、かつ1400℃における線熱膨張率が1.8%以下の外周材を形成する工程と、
前記外周材の内側にアルミナ−マグネシア質不定形耐火物を施工して、1200℃における施工体の弾性率が30GPa以下の内周材を形成する工程とを実施することを特徴とする注入羽口用耐火物の製造方法。
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