JP2010007807A - 屈曲性外装部品 - Google Patents

Abstract

【課題】線条体等の物品を収容した後の物品の飛び出し防止のためのテープ巻き等が不要で、壁部同士の係止を容易に且つ外れなく確実に行わせる。
【解決手段】薄肉で可撓性の二重壁４に複数の厚肉の周壁３を並列に連結し、各周壁はスリット５で分離し、二重壁と各周壁とで囲まれて物品挿通空間２を形成し、二重壁の一方の壁部６に頭部付きの突起８を傾斜状に設け、二重壁の他方の壁部７に、頭部を挿入する幅広部９ｂと、頭部に続く幅狭の突片８ａを係合させる幅狭部９ａとで成る孔部９を設けた構造の屈曲性外装部品１を採用する。周壁３を成す硬質樹脂製の各壁部１０〜１２同士及び／又は周壁３と二重壁４とを軟質樹脂製のヒンジ部１３で相互に連結した。周壁３を成す各壁部１０〜１２とヒンジ部１３とを横断してスリット５を形成した。
【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂材の押し出し成形等で形成され、車両等の電線やホース等を収容保護する屈曲性外装部品に関するものである。

図４は、従来の屈曲性外装部品の一形態を示すものである（特許文献１参照）。

この外装部品３１は、合成樹脂材を押し出し成形して可撓性の長形の板材を形成し、板材をプレスで打ち抜き成形して長手直交方向の複数のスリット３２とスリット端の孔部３３とを等ピッチで並列に形成し、板材を矩形筒状に折り曲げ成形して、板材の側端部同士を突起３４ａと孔部３４ｂとの差し込みで係止させ、底壁３５ａのみスリットのない可撓性の二重壁とし、底壁３５ａを除く部分を各スリット３２で長手方向に分離して複数のコの字状の周壁３６とし、底壁３５ａを屈曲内側として各周壁３６を各スリット３２からＶ字状に開かせて屈曲自在としたものである。

外装部品３１の内側空間には電線やホース等の線条材（図示せず）が屈曲自在に収容保護される。外装部品３１は例えば車両用ドア開閉装置や車両用スライドシートや車両用伝導サンルーフ等に適用される。電線で電力を供給し、ホースで圧縮空気等を供給する。外装部品は例えばポリプロピレン製の樹脂フィルムで形成される。係止用の突起３４ａと孔部３４ｂは何れも矩形状のものであり、突起３４ａは底壁３５ａの端部に設けられ、孔部３４ｂは一側壁３５ｂに設けられている。
特開２００８−２５７７５号公報（図１）

しかしながら、上記従来の屈曲性外装部品にあっては、複数の線条材を内側に配置した後、各周壁３６を突起３４ａと孔部３４ｂとの差し込みで係止させるために、係止力が弱く、突起３４ａが孔部３４ｂから外れやすく、係止外れにより内側の線条材が飛び出す（脱落する）懸念があり、テープ巻き等で補強した場合に、封止のための時間やコストがかかるという問題があった。また、突起３４ａと孔３４ｂとが小さいので、突起３４ａと孔部３４ｂとを係合させる作業が面倒で多くの工数を要するという問題があった。

また、外装部品が比較的軟質の樹脂フィルムで形成されるために、潰れやすく、内側に収容した線条体等の物品の保護性が弱いという懸念があった。それを解消するべく、硬質の樹脂フィルムを用いた場合は、各壁部の折り曲げ成形が困難で、良好な形状を得ることができないという問題があった。

本発明は、上記した点に鑑み、線条体等の物品を収容した後の物品の飛び出し防止のためのテープ巻き等が不要で、壁部同士の係止を容易に且つ外れなく確実に行うことができ、また、潰れにくく、且つ各壁部の折り曲げ成形を容易に行うことができる屈曲性外装部品を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係る屈曲性外装部品は、薄肉で可撓性の二重壁に複数の厚肉の周壁が並列に連結され、各周壁はスリットで分離され、該二重壁と各周壁とで囲まれて物品挿通空間が形成され、該二重壁の一方の壁部に頭部付きの突起が傾斜状に設けられ、該二重壁の他方の壁部に、該頭部を挿入する幅広部と、該頭部に続く幅狭の突片を係合させる幅狭部とで成る孔部が設けられたことを特徴とする。

上記構成により、外装部品の組立時に、二重壁を成す内側と外側の各壁部が相互に密着しつつ、一方の壁部の突起の頭部が他方の壁部の孔部の幅広部に挿入され、突起の支持片が孔部の幅広部から幅狭部に移動して、頭部が幅狭部の両端縁に引っ掛かって抜け出しなく係合する。周壁は矩形状でも三角形状でも半円状等でもよい。可撓性の二重壁を屈曲内側（屈曲基準壁）として各周壁がスリットから一方向へ屈曲する。

請求項２に係る屈曲性外装部品は、請求項１記載の屈曲性外装部品において、前記周壁を成す硬質樹脂製の各壁部同士及び／又は該周壁と前記二重壁とが軟質樹脂製のヒンジ部で相互に連結されたことを特徴とする。

上記構成により、例えば矩形状や三角形状の周壁を成す各壁部が軟質樹脂製のヒンジ部で相互に連結される。二重壁は周壁の形状に関係なく周壁に軟質樹脂製のヒンジ部で相互に連結される。軟質樹脂製のヒンジ部は壁部と共に押し出し成形で同時に形成される。押し出し成形で各壁部を厚肉に形成することで、外装部品が潰れにくくなり、且つ軟質樹脂製のヒンジ部で各壁部の折り曲げ成形が容易化される。

請求項３に係る屈曲性外装部品は、請求項２記載の屈曲性外装部品において、前記スリットが、前記周壁を成す各壁部と前記ヒンジ部とを横断して形成されたことを特徴とする。

上記構成により、プレス成形等で硬質の各壁部と軟質のヒンジ部とを同時に直線的に切断してスリットが形成される。

請求項１記載の発明によれば、外装部品の組立時に突起の頭部を孔部の幅広部に挿入して、突起の支持片を孔部の幅狭部に移動させることで、突起を孔部にスムーズに容易に確実に係合させることができ、これにより、外装部品の組立作業性が向上すると共に、外装部品の壁部同士の係止力が高まり、各壁部をテープ巻き等で係止補強する必要がなくなり、低コストで外装部品を使用に供することができる。

請求項２記載の発明によれば、例えば軟質樹脂製のヒンジ部を各壁部と共に押し出し成形で同時に形成し、各壁部を厚肉に形成することで、外装部品が潰れにくくなり、内側の線条体等の収容物品の保護性が高まり、且つ軟質樹脂製のヒンジ部で各壁部の折り曲げ作業が容易化される。

請求項３記載の発明によれば、硬質樹脂製の周壁と軟質樹脂製のヒンジ部とをプレス成形等で同時に切断してスリットを容易に形成することができる。

図１〜図３は、本発明に係る屈曲性外装部品の一実施形態を示すものである。

図１の如く、この屈曲性外装部品１は、合成樹脂を材料として、収容空間（物品挿通空間）２の三方を囲む断面略コの字状の複数の周壁３を屈曲内側の可撓性の二重壁４を基準として各スリット５から一方向に屈曲自在としたもので、二重壁４は内側の壁部６に略鉤状の突起８を有し、外側の壁部７に、突起８を係合させる略凸字状の孔部９を有したものである。

図１で各周壁３を成す上下の水平な壁部１０，１１と奥側の垂直な壁部１２とは同じ板厚で形成され、各壁部６，７，１０〜１２は柔軟なヒンジ部１３で屈曲自在に連続し、手前側の二重壁４を成す内側と外側の各壁部６，７は他の壁部１０〜１２よりも薄肉に形成されて、スリット５の終端の円形の孔部１４を支点に板厚方向に屈曲自在である。

スリット５は上下及び奥側の三方の壁部１０〜１２の周方向に略コの字状に形成され、手前側の二重壁４には形成されていない。上下の壁部１０，１１にスリット５の上下両端に続く円形の孔部１４が形成され、孔部１４は二重壁４の内面（符号６で代用）に接し、ないし近接して、スリット５の開き動作を応力集中なくスムーズに行わせる。

突起８は、支持片８ａの先端側に左右一対の略三角形状の爪部８ｂを突設した台形状の頭部８ｃを一体に形成して成り、頭部８ｃは支持片８ａに一体に続き、支持片８ａの基端は垂直な内側の壁部６に交差し、突起８は内側に壁部６から外部に向けて斜め上向きに突出して、外側の垂直な壁部７の孔部９の幅狭部９ａ内に頭部８ｃを係合させている。

孔部９は上半の幅広部９ｂと下半の幅狭部９ａとで逆凸字状に形成されている。突起８は、頭部８ｃが幅広部９ｂ内に貫通した後、支持片８ａが幅狭部９ａに沿って下降することで、左右の爪部８ｂが幅狭部９ａの左右両側縁に引っ掛かって係合し、これにより、孔部９からの突起８の抜け出し（係止外れ）が阻止される。突起８と孔部９とは各周壁３ごとに二重壁４に等ピッチで並列に形成されている。

以下に、図２〜図３を用いて、上記外装部品１の製造方法（各成形過程）を説明する。

先ず、図２の如く、合成樹脂の押し出し成形により、一枚の樹脂シート１５を適宜長さに連続して形成する。押し出し方向は図２で樹脂シート１５の短手方向である。図１〜図３では外装部品１の長手方向の一部を示しており、実際には図４の従来例のようにＵ字状に屈曲し得る長さに延長形成される。

図２の如く、樹脂シート１５は五枚の（五分割された）硬質樹脂板部６’，７’，１０’〜１２’と、各硬質樹脂板部を相互に連結するヒンジ部である四本の細幅の軟質樹脂部１３’とで構成されている。硬質樹脂部６’，７’，１０’〜１２’と軟質樹脂部１３’とは同時に押し出し成形される。左右端と中央の幅狭の樹脂板部６’，７’，１２’はほぼ同じ幅で、左右の幅広の樹脂板部１０’，１１’は同じ幅で形成されている。

図３（ａ）の如く、樹脂シート１５の幅方向の左右両端の樹脂板部６’，７’は薄肉に形成されて、図１の二重壁４を構成し、図２の中央とその左右両側の樹脂板部１０’〜１２’は図１の三方の周壁３である奥側と上下の各壁部１０〜１２を構成する。軟質樹脂部１３’は各硬質樹脂板部６’，７’，１０’〜１２’を９０°方向に屈曲自在としている。左右両端の樹脂板部６’，７’の板厚は他の樹脂板部１０’〜１２’の板厚の１／２程度ないしそれ以下である。明細書で上下左右前後の方向性は説明の便宜上のものである。

図２の押し出し成形後に、図３（ｂ）の如く、右端の樹脂板部６’に係止用の複数の突起８が等ピッチで並列に打ち抜き成形され、左端の樹脂板部７’に係合用の複数の孔部９が等ピッチで並列に打ち抜き成形され、それらと同時に、または時間差をあけて、中央とその左右両側の樹脂板部１０’〜１２’とヒンジ用の軟質樹脂部１３’とに連続して横断方向の複数のスリット５が等ピッチで並列に打ち抜きないし切断形成され、且つ各スリット５の両端に円形の孔部１４が打ち抜き形成される。

スリット５は各突起８（各孔部９）の中間位置に水平に形成される。突起８や孔部９はプレス（図示せず）で形成され、スリット５はブレード状のプレス又は刃付きローラ（図示せず）の押し付け等で形成され、スリット端の孔部１４はプレス（図示せず）で形成される。プレスはダイスとパンチを用いて行われる。スリット端の孔部１４は、左右端側の軟質樹脂部１３’に接円して配置されることが屈曲性を高める上で好ましい。

右端の樹脂板部６’において、突起８は矩形状の孔部１６内に形成され、矩形状の孔部１６の右辺に突起８の支持片８ａが一体に連結され、突起８の爪部８ｂを含む頭部８ｃは、隣接の樹脂板部１１’に向けて孔部１６内のほぼ中央に位置し、図３（ａ）（ｃ）の如く、突起８は、支持片８ａの基端を支点として矩形状の孔部１６から上向きに傾斜状に切り起こされ、その位置で板厚（上下）方向の弾性を有している。

本例の左端の樹脂板部７’は、凸字状の孔部９の間でプレスで凹状に切欠（切断）され（凹部を符号１７で示す）、各孔部９が樹脂板部７’の一部である矩形状の各片部７”と共にほぼ独立して撓み変形可能となっている。図１では凹部１７を設けない例を示している。孔部９の幅広部９ｂは隣接の樹脂板部１０’寄りに位置し、孔部９の幅狭部９ａは片部７”の自由端寄りに位置している。幅広部９ｂの内幅は突起８の頭部８ｃの横幅よりも若干広く、幅狭部９ａの内幅は頭部８ｃよりも狭く、且つ突起８の支持片８ａの横幅よりも若干広い。図３（ｂ）で突起８と孔部９とは水平な直線上に配置されている。

図３（ａ）の樹脂シート１５の展開状態から、左側の水平な樹脂板部６’，７’に対して中央の幅狭の樹脂板部１２’を軟質樹脂部１３’から下向きに直角に折り曲げ、中央の樹脂板部１２’に対して、右側の樹脂板部１１’を軟質樹脂部１３’から左側の樹脂板部１０’と平行に水平に折り曲げ、右側の樹脂板部１０’に対して、突起８を有する右端の樹脂板部６’を軟質樹脂部１３’から上向きに折り曲げ、左側の樹脂板部１０’に対して、孔部９を有する左端の樹脂板部７’を軟質樹脂部１３’から下向きに折り曲げつつ、斜め上向きに突出した突起８を孔部９に係合させる。これにより、図１の形態の外装部材１を得る。

突起８は内側の樹脂板部６’（壁部６）から斜め上向きに立ち上げられており、その状態から外側の樹脂板部７’（壁部７）を下向きに回動させて閉めるに伴って、突起８の頭部８ｃが孔部９の上半の幅広部９ｂに進入し、次いで突起８の支持片８ａが孔部９の下半の幅狭部９ａに進入して、突起８が孔部９にスムーズ且つ確実に係合する。

図１の如く、突起８と孔部９とを有する二重壁４は屈曲内側の基準壁で薄肉で可撓性を有するが、他の三方の周壁３は軟質樹脂部をヒンジ部１３として屈曲自在であるので、厚肉に剛性を持たせて形成することができ、これにより外装部品１が外部との干渉等によっても潰れにくくなり、内側の電線やホースといった線条体等の収容物品（図示せず）が安全に保護される。

なお、上記実施形態においては、収容空間２の四方を囲む各壁部４，１０〜１２で矩形筒状に外装部品１を形成したが、例えば三方の厚肉の壁部１０〜１２に代えて二片の厚肉の壁部（図示せず）を用い、二重壁（底辺となる）４と共に断面三角形状の外装部品（図示せず）を形成したり、断面半円状の厚肉の壁部（図示せず）を用いて断面略Ｄ字状の外装部品を形成することも可能である。何れの場合も各壁部は軟質樹脂製のヒンジ部１３で屈曲自在に連結される。軟質樹脂部１３’はゴムやエラストマ等の樹脂材を用いてもよい。

また、上記実施形態においては、軟質樹脂製のヒンジ部１３を厚肉の壁部１０〜１２と同じ又はほぼ同じ厚みで形成したが、例えばヒンジ部１３として薄肉樹脂部を形成することも可能である。この場合も、図２において硬質樹脂板部６’，７’，１０’〜１２’と薄肉の軟質樹脂部（ヒンジ部）１３’とが一体に押し出し樹脂成形される。

また、上記実施形態においては、突起８を外装部品１の外側に突出させたが、例えば外装部品１の収容空間２に余裕があり、突起８と収容物品との干渉の心配がない場合は、突起８を外装部品１の内側に突出させてもよい。この場合、図３（ａ）で突起８は斜め下向きに突設され、孔部９を有する左端の樹脂板部７’を下向きに折り曲げた後、突起８を有する右端の樹脂板部６’を上向きに折り曲げつつ、突起８を孔部９に係合させる。

また、上記した本発明の構成は、屈曲性外装部品の他に屈曲性外装部品の製造方法等としても有効なものである。

本発明に係る屈曲性外装部材の一実施形態を示す斜視図である。 外装部材の成形方法の第一過程を示す平面図である。 同じく外装部材の成形方法の第二過程を示す、（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は側面図である。 従来の屈曲性外装部材の一形態を示す斜視図である。

符号の説明

１ 屈曲性外装部品
２ 収容空間（物品挿通空間）
３ 周壁
４ 二重壁
５ スリット
６ 内側の壁部（一方の壁部）
７ 外側の壁部（他方の壁部）
８ 突起
８ａ 突片
８ｃ 頭部
９ 孔部
９ａ 幅狭部
９ｂ 幅広部
１０〜１２ 三方の壁部
１３ ヒンジ部

Claims (3)

1. 薄肉で可撓性の二重壁に複数の厚肉の周壁が並列に連結され、各周壁はスリットで分離され、該二重壁と各周壁とで囲まれて物品挿通空間が形成され、該二重壁の一方の壁部に頭部付きの突起が傾斜状に設けられ、該二重壁の他方の壁部に、該頭部を挿入する幅広部と、該頭部に続く幅狭の突片を係合させる幅狭部とで成る孔部が設けられたことを特徴とする屈曲性外装部品。
2. 前記周壁を成す硬質樹脂製の各壁部同士及び／又は該周壁と前記二重壁とが軟質樹脂製のヒンジ部で相互に連結されたことを特徴とする請求項１記載の屈曲性外装部品。
3. 前記スリットが、前記周壁を成す各壁部と前記ヒンジ部とを横断して形成されたことを特徴とする請求項２記載の屈曲性外装部品。

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