JP2009516137A - 複数のセグメントより構成された、繊維複合体材料より成る板ばね及びこのような板ばねを製造するための方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、１つの中央の長手方向区分（３）と、この中央の長手方向区分に続く２つの軸方向の端部区分（１０，１１）とを備えた繊維複合体材料より成る、車両のサスペンション用の板ばね（１）であって、前記両端部区分（１０，１１）が板ばねの幅に関連して先細りして構成されており、前記板ばね（１）が樹脂を注入された一方向繊維（２３）より構成されており、該一方向繊維（２３）が板ばね（１）の軸方向端部（４，５）間に延在していて、前記軸方向の端部区分（１０，１１）が、ブランク・板ばね（２）を完成する前に、ほぼＶ字形の切り込み若しくはほぼＶ字形の端部形状を有しており、それによって、ブランク・板ばね（２）の長手方向の延在方向に対して直交する横方向に形成されたそれぞれ２つの脚（８，９）を形成し、板ばね（１）の完成された状態で前記脚（８，９）が互いに密接して向き合うようになっている形式のものに関する。本発明によれば、このような繊維複合体板ばねを安価に製造するために、前記板ばね（１，２）が、幾何学的に十分に同じ長さで延在する個別の複数のセグメント（６；１３，１４）より構成されており、これらのセグメント（６；１３，１４）が、別個に繊維複合体として構成されていて、この繊維複合体を、硬化前に組み合わせて板ばね（１，２）を形成するようにした。

Description

本発明は、請求項１の上位概念部による繊維複合体材料より成る板ばね、並びに請求項９及び１０による、繊維複合体材料より成る板ばねを製造するための方法に関する。

板ばねは、一般的に、でこぼこのオフロード状態若しくは自動車道路状態に対して車両を衝撃緩衝するために、車両に使用される。このような車両は、特に乗用車、貨物自動車及びその他の産業車両、又は路面車両等である。

鋼製の板ばねは以前より公知である。このような鋼製の板ばねにおいては、負荷若しくは荷重が次第に大きくなった場合に可変なばね特性を得るために、長さが次第に短くなる、幅の狭い複数の薄鋼板を互いに重ね合わせたものが使用される。連結手段によって結合することによって、かつ／またはねじ結合することによって、板ばねの金属薄板は、１つのパケットにまとめられている。このような板ばねを自動車に組み立てる際に、組立は例えば走行方向に対して直交する横方向に行われ、この場合、板ばねの中央領域が車体に固定され、これに対して、板ばねの軸線方向で両端部は、車両の右側若しくは左側のホイールのサスペンション領域に配置されている。金属製の板ばねは比較的安価に製造可能であって、運転中における信頼性は高いが、重い点が欠点である。これは、自動車重量が比較的重くなり、ひいては燃費が悪くなる原因となっている。

例えば樹脂を含浸させたガラス繊維又は炭素繊維より形成されていて、鋼製の板ばねと比較して同じ大きさ、かつ比較し得るばね特性を有していて、しかも鋼製の板ばねよりも著しく小さい重量を有している、繊維複合体材料より成る板ばねも公知である。このような繊維複合体板ばねは、例えば樹脂が含浸されている複数の繊維層より製造されており、このような繊維層は、プリプレグ（Prepreg；樹脂浸透加工材）として知られている。このプリプレグは所望の形状に形成され、かつ／または切断され、板ばねの寸法に相当するプレス型内に重ね合わせて設置される。次いで、ブランク・板ばねはプレス型内で圧力及び熱を加えて硬化される。

ドイツ連邦共和国特許公開第１０２２１５８９号明細書によれば、中央のアーチ状の区分と端部側の周辺区分とから一体的に構成された繊維複合体材料より成る板ばねが公知である。

周辺区分は、各軸方向端部で、板ばねを車体に固定するためにピンを受容する開口を備えたアイレット（eyelet；はと目）を有している。この場合、このようなアイレットは、構造的に高価であるプレス型によって又は繊維を打ち抜く打ち抜き工程によってのみ実現されるので、非常に不都合である。

繊維複合体材料より成る別の板ばね構造においては、端部区分が斜めに切断されている。この場合、各端部区分は、斜めに切断された形状の板ばねの硬化後に、相応に適正な形に切断される。これによって、材料の繊維も切断される。切断箇所は、板ばねが継続的に交番負荷（Dauerwechselbelastung）を受けるとしばしば亀裂を生ぜしめ、このような亀裂は、切断箇所を基点として繊維の長手方向に対してほぼ平行に延在する。このような亀裂によって、板ばねは破壊に至ることになる。

ヨーロッパ特許公告第００９３７０７号明細書、若しくはこれと並行出願されたアメリカ合衆国特許第４５５７５００号明細書によれば、軸方向端部が薄く構成され、中央の方形の区分がより厚く構成された繊維複合体材料より成る板ばねが公知である。この板ばねの軸方向両端部の領域は、平面図で見てほぼ台形状の構成されている。別の実施例によれば、板ばねの直角横断面の面は、一方のばね端部から他方のばね端部まで一定であってよい。このような板ばねの別の構成において、複合体繊維は一方の軸方向端部から他方の軸方向端部まで切断されていない。板ばねの幾何学形状は、製造中にプレス型によって得られる。

ドイツ連邦共和国特許公告第１０２００４０１０７６８号明細書によれば、中央の長手方向区分と軸方向両端部を有する、車両のホイールサスペンションのための、繊維複合体材料より成る板ばねが公知である。この板ばねにおいては、軸方向両端部は、板ばねの幅に関連して先細りして構成されていて、繊維複合体材料の軸方向に配向された繊維においては、切断されずに板ばねの終端縁部まで延在している。しかも、この板ばねにおいては、板ばねは樹脂が含浸された複数の繊維層より構成されており、これらの繊維層は、板ばねの製造時に、その軸方向両端部が、平面図で見てＶ字形の形状若しくはＶ字形の切り込みを有しており、それによって、板ばねの長手方向の延在方向に対して直交する横方向に形成されたそれぞれ２つの脚を形成している。これら２つの脚は、製造プロセス中に互いに密接して当接し、硬化され、それによって、完成された板ばねはその両端部の領域がほぼ台形に構成されていて、この領域に材料の肉厚部は存在しない。

さらに上記従来技術によれば、板ばねはその中央領域で、構造的な厚さに関連して幾何学的に簡単な長方形の繊維層によって補強されていて、これに対して板ばねのＶ字形の軸方向両端部を形成するために、相応に形成され、かつ板ばねの全長に亘ってガイドされた繊維層が使用されている。

ドイツ連邦共和国特許公告第１０２００４０１０７６８号明細書による板ばねは、幾つかの利点を有している。何故ならば、この板ばねは、そのほぼ全長に亘ってほぼ一定の横断面、並びに軸方向端部で狭くなっている幅を有する一定の厚さを有していてよく、従って板ばねの軸方向両端部を切断する必要はないからである。

以上の背景技術から出発して、本発明の課題は、ドイツ連邦共和国特許公告第１０２００４０１０７６８号明細書により公知の板ばねを改良して、最適な製造品質で、しかもできるだけ安価に製造できるようなものを提供することである。

この課題の解決策は、請求項１の特徴部に記載した板ばねによって得られる。このような板ばねの製造法は、請求項９及び１０に記載されている。本発明の有利な実施態様は、従属請求項に記載されている。

本発明は、連続的に製造された繊維複合体材料・材料ウエブの十分に同一である区分を使用したことによって、比較的簡単に、種々異なる形式で繊維複合体・板ばねを安価に製造することができる、という認識に基づいている。

本発明の請求項１に記載した特徴によれば、本発明は、１つの中央の長手方向区分と、この中央の長手方向区分に続く２つの軸方向の端部区分とを備えた繊維複合体材料より成る、車両のサスペンション用の板ばねであって、前記端部区分が板ばねの幅に関連して先細りして構成されており、前記板ばねが樹脂を注入された一方向繊維より構成されており、該一方向繊維が板ばねの軸方向端部間に延在していて、前記軸方向の端部区分が、ブランク・板ばねを完成する前に、ほぼＶ字形の切り込み若しくはほぼＶ字形の端部形状を有しており、それによって、ブランク・板ばねの長手方向の延在方向に対して直交する横方向に形成されたそれぞれ２つの脚を形成し、板ばねの完成された状態で前記脚が互いに密接して向き合うようになっている形式のものに関する。前記課題を解決するために、本発明によれば、前記板ばねが、幾何学的に十分に同じ長さで延在する個別の複数のセグメントより構成されており、これらのセグメントが、別個に繊維複合体として構成されていて、これらの繊維複合体を、硬化前に組み合わせて板ばねを形成するようにした。

本発明の実施態様によれば、前記セグメントがプリプレグとして構成されており、これらのセグメントは、１つの材料ウエブからそれぞれ２つの切断部によって切り離され、ブランク・板ばねを形成するために、それぞれの一方の長手方向側面で互いに当接せしめられている。

本発明の第１変化実施例の板ばねによれば、有利には、材料ウエブから切り離された２つのセグメントが、それぞれその一方の長手方向側面同士で互いに当接されており、平面図で見て、第１のセグメントが板ばねの右側の半部を形成し、第２のセグメントが板ばねの左側の半部を形成するか、又は第１のセグメントが板ばねに左側の半部を形成し、第２のセグメントが板ばねの右側の半部を形成している。

ブランク・板ばねの燕尾状（schwalbenschwanzfoermig）の端部形状を簡単に得ることができるようにするために、本発明の別の実施態様によれば、セグメントの短い方の長手方向側面が、板ばねを形成するために互いに当接されている。

有利な形式で、２つの切断角度は、ブランク・板ばねのほぼＶ字形の端部形状の開放角度が、材料ウエブからセグメントを切り離す際の切断角度の２倍に相当するように、選定されている。

本発明の別の実施態様によれば、セグメントが、その幅Ｂ１及び長さＬ１に対して垂直方向で、ほぼ板ばねの厚さを有しているか、又は複数のセグメントが互いに上下に当接されて板ばねの厚さを形成している。

第２変化実施例に従って構成された板ばねは、前記セグメントとは別のセグメントが、材料ウエブからほぼ直角の切断部によって切り離され、その長さＬに対して直交する横方向で、この別のセグメントの厚さＤよりも小さい幅Ｂを有しており、前記別のセグメントが、ブランク・板ばねを形成するために、その互いに向き合う大きい方の長手方向側面同士が互いに当接されている。

ブランク・板ばねのほぼＶ字形の端部形状を製造するために、第２の変化実施例に従って、大きい方の長手方向側面同士で互いに当接されたセグメントは、軸方向で異なる長さＬを有するように、構成されている。

本発明はまた、前記２つの変化実施例に従って板ばねを製造するための方法に関する。第１変化実施例に従って板ばねを製造するための方法によれば、次のような方法段階を有している。

・幾何学的にほぼ同一のセグメントを、繊維複合体材料のウエブから、傾斜した切断角度α若しくはβを有するそれぞれ２つの切断部によって切り離し、
・前記セグメントを分離し、
・前記２つのセグメントを、その短く、かつ狭い方の長手方向側面で以て接合し、
・ブランク・板ばねの厚さが得られるまで、前記３つの方法段階を繰り返し、
・前記脚・が互いに当接し合うまで、端部側に形成された４つの脚・を、ブランク・板ばね・の長手方向軸線・の方向で方向転換させ、
・１つのプレス型内でブランク・板ばねに押圧力を加え、このブランク・板ばねを加熱によって硬化させる、
という方法段階を有している。

第２変化実施例に従って板ばねを製造するために、第２変化実施例は次のような方法段階を有している。つまり、
・幾何学的にほぼ同一のセグメントを、繊維複合体材料のウエブから、ほぼ直角の切断角度で切り離し、
・複数の前記別のセグメントをその長い方の長手方向側面同士で互いに当接させるか、又は互いに上下に重ね合わせて、複数の前記別のセグメントから長手方向に積層された構造を有するブランク・板ばねを形成し、この場合、材料ウエブの厚さがブランク・板ばねの厚さＤにほぼ相当するようにし、長手方向の延在方向に対して直交する横方向で互いに接合された複数の別のセグメントの合計の寸法がブランク・板ばねの幅をほぼ規定するようにし、
・種々異なる長さＬを有する複数の前記別のセグメントを互いに当接させることによって、ブランク・板ばねのＶ字形の端部形状を形成し、
・前記脚が互いに当接するまで、長手方向に沿って積層させた前記４つの脚を、ブランク・板ばねの長手方向軸線の方向で方向転換させ、
・１つのプレス型内でブランク・板ばねに押圧力を加え、このブランク・板ばねを加熱によって硬化させる、
という方法段階を有している。

以下に図示の実施例を用いて本発明を具体的に説明する。

図１は、本発明によるブランク（中間製品）としての板ばね（ブランク・板ばねと称呼する）の、製造中における繊維層の概略的な平面図、
図２は、図１に示した板ばねの製造後、
図３は、繊維複合体の概略図、
図４は、図３に示した材料ウエブから切断され、分離された２つのセグメント、
図５は、図４に示した２つのセグメントより構成されたブランクとしての板ばね、
図６は、図１に示したブランクとしての板ばね（長手方向側面で互いに接続された複数のセグメントより構成されている）の、製造中の概略的な横断面図である。

本発明による板ばね１は、公知の形式に従ってプレス型内で、圧力及び熱を用いて、樹脂が含浸されている、互いに重ね合わされた複数の一方向繊維、例えばガラス、炭素又はアラミドより製造されている。このために、まず図１に概略的に示されたブランク・板ばね２が構成され、このブランク・板ばね２は、ほぼ棒状の周方向形状を有していて、中央区分３を有しており、この中央区分３に、軸方向の端部区分１０及び１１が続いている。端部区分１０，１１は、ほぼＶ字形の切り込み若しくはＶ字形の端部形状を有しているので、ブランク・板ばね２においては常に端部側にそれぞれ２つの脚８，９が形成されている。これらの脚８，９は、ブランク・板ばね２を焼入れする前に、完成された板ばね１が、図２に示されているように、尖った又は十分に丸味の付けられた軸方向の端部４，５を有している。

このような板ばね１，２を安価に、かつ最適な品質で製造できるようにするために、これらの板ばね１，２は、図面で概略的に示された構造を有している。図３から図５に示されているように、板ばね１，２は、本発明に従って、連続的に供給される、プリプレグ材（樹脂浸透加工材）より形成された繊維複合体・材料ウエブ（帯状材料）１６から、まず切断され、次いで、各区分若しくはセグメント１３，１４，１５が互いに接続されることによって、製造される。プリプレグ材料は、合成樹脂２４が浸透された一方向繊維２３より成っている。

図３に示されているように、セグメント１３，１４，１５は、材料ウエブ１６から、所定の傾斜角度α若しくはβを有する切断部１７若しくは１７′によって、切り離され、それによってこれらのセグメント１３，１４，１５は、平面図で見て、それぞれ１つのほぼ菱形の形状を有しており、この菱形の形状は、それぞれ１つの長い方の長手方向側面と、この長い方の長手方向側面と比較した短い方の長手方向側面１８，１９とを有している。セグメントの幅Ｂ１は、長さＬ１に対して小さい。

セグメント１３，１４の切断後に、セグメント１３，１４は、図４及び図５に示されているように、互いに分離され、その短く狭い方の長手方向側面同士で互いに当接されている。それによって、ブランク・板ばね２は、それぞれの脚８，９若しくはＶ字形の端部形状７で以て、所望の厚さが得られるまで層状に構成される。図５に示されているように、このＶ字形の端部形状７の開放角度は、切断角度αのほぼ２倍である。

このようにして製作されたブランク・板ばね２において、次いで脚８，９だけが互いに密接して設置され、またブランク・板ばね２はプレス型内で圧力及び熱を用いて硬化され、完成された板ばねが形成される（図１参照）。

図６には、ブランク・板ばね２の、図１のＡ−Ａ線に沿った概略的な拡大した横断面図が示されており、このブランク・板ばね２はセグメント６より構成されている。このセグメント６は、同様に有利にはプレプレグとして構成されているが、前記セグメント１３，１４，１５とは、少なくともその幾何学形状に関連して異なっている。例えば、この別のセグメント６は、その幅Ｂに関連して比較的少ない一方向繊維２３だけを有していて、この繊維２３は合成樹脂２４内に埋め込まれている。しかも、長さＬは有利には、このセグメント６の前記幅Ｂよりも非常に大きく、また厚さＤは前記幅Ｂよりも大きくてよい。

図２及び図６に示されているように、第２実施例によるブランク・板ばね２は、前記別のセグメント６を用いて、主として次の方法段階を維持することによって形成される。

・別のセグメント６を繊維複合体材料のウエブ（帯材）からほぼ直角の切断角度（切断部２２）で切断する。

・複数の別のセグメント６をその大きい面の長手方向側面２０，２１同士で当接させて、長手方向で積層させた構造のブランク・板ばね２を提供し、この場合、材料ウエブの幅が、ほぼブランク・板ばねの厚さＤを有していて、長手方向に対して直交する横方向で互いに接合されたセグメント６の合計が、ほぼブランク・板ばね２の幅を規定するようにする。

・図６に示した矢印方向に従って種々異なる軸方向長さＬのセグメント６を互いに当接させることによって、ブランク・板ばね２のＶ字形の端部形状７を形成し、
・プレス型内でブランク・板ばね２に押圧力を加え、熱作用に従ってブランク・板ばね２を硬化させる。

板ばね１の製造が軽減されるのであれば、ブランク・板ばね２を形成するためにセグメント６が、その大きい面の長手方向側面２０，２１同士で、例えば１つの型内で鉛直方向に互いに上下に当接させてもよい。

前記方法において、軸方向の脚を互いに当接させ、かつ方向転換させる製造段階を省いてもよい。何故ならば、ブランク・板ばねをその長手方向で積層させた構造によって、図１に示した完成された板ばね１の端部形状２５を有することできるからである。

本発明によるブランク（中間製品）としての板ばねの、製造中における繊維層の概略的な平面図である。 図１に示した板ばねの製造後の状態の概略的な平面図である。 繊維複合体の概略図である。 図３に示した材料ウエブから切断され、分離された２つのセグメントを示す概略図である。 図４に示した２つのセグメントから構成されたブランクとしての板ばねの概略図である。 図１に示したブランクとしての板ばね（長手方向側面で互いに接続された複数のセグメントより構成されている）の、製造中の概略的な横断面図である。

符号の説明

１ 板ばね、 ２ 管型板ばね、 ３ 中央区分、 ４ 軸方向の端部、 ５ 軸方向の端部、 ６ セグメント、 ７ Ｖ字形の切り込み若しくはＶ字形の端部形状、 ８ 脚、 ９ 脚、 １０ 端部区分、 １１ 端部区分、 １２ 板ばねの長手方向軸線、 １３，１４，１５ セグメント、 １６ 材料ウエブ（帯状材料）、 １７ セグメント１３，１４，１５を形成するための切断部、 １８，１９ 短い方の長手方向側面、 ２０，２１ 長手方向側面、 ２２ セグメント６の切断部、切断面、 ２３ ガラス繊維、 ２４ 合成樹脂、 ２５ 完成された板ばね１の端部形状、 α，β 切断角度、 Ｂ セグメント６の幅、 Ｂ１ セグメント１３，１４，１５の幅、 Ｌ セグメント６の長さ

Claims (10)

1. １つの中央の長手方向区分（３）と、この中央の長手方向区分に続く２つの軸方向の端部区分（１０，１１）とを備えた繊維複合体材料より成る、車両のサスペンション用の板ばね（１）であって、前記両端部区分（１０，１１）が板ばねの幅に関連して先細りして構成されており、前記板ばね（１）が樹脂を注入された一方向繊維（２３）より構成されており、該一方向繊維（２３）が板ばね（１）の軸方向端部（４，５）間に延在していて、前記軸方向の端部区分（１０，１１）が、ブランク・板ばね（２）を完成する前に、ほぼＶ字形の切り込み若しくはほぼＶ字形の端部形状を有しており、それによって、ブランク・板ばね（２）の長手方向の延在方向に対して直交する横方向に形成されたそれぞれ２つの脚（８，９）を形成し、板ばね（１）の完成された状態で前記脚（８，９）が互いに密接して向き合うようになっている形式のものにおいて、
   前記板ばね（１，２）が、幾何学的に十分に同じ長さで延在する個別の複数のセグメント（６；１３，１４）より構成されており、これらのセグメント（６；１３，１４）が、別個に繊維複合体として構成されていて、これらの繊維複合体を、硬化前に組み合わせて板ばね（１，２）を形成することを特徴とする、複数のセグメントより構成された、繊維複合体材料より成る板ばね。
2. 前記セグメント（６；１３，１４）がプリプレグとして構成されており、これらのセグメントは、１つの材料ウエブ（１６）からそれぞれ２つの切断部（１７，１７′）によって切り離され、ブランク・板ばね（２）を形成するために、それぞれの一方の長手方向側面（１８，１９；２１，２２）で互いに当接せしめられている、請求項１記載の板ばね。
3. 材料ウエブ（１６）から切り離された２つのセグメント（１３，１４）が、それぞれその一方の長手方向側面（１８，１９）同士で互いに当接されており、平面図で見て、第１のセグメント（１３）が板ばね（１，２）の右側の半部を形成し、第２のセグメント（１４）が板ばね（１，２）の左側の半部を形成するか、又は第１のセグメント（１３）が板ばね（１，２）に左側の半部を形成し、第２のセグメント（１４）が板ばね（１，２）の右側の半部を形成する、請求項２記載の板ばね。
4. 前記セグメント（１３，１４）の短い方の長手方向側面（１８，１９）が、板ばね（１，２）を形成するために互いに当接されている、請求項３記載の板ばね。
5. ブランク・板ばね（２）のほぼＶ字形の端部形状（７）の開放角度が、材料ウエブ（１６）からセグメント（１３，１４）を切り離す際の切断角度（α）の２倍に相当する、請求項３又は４記載の板ばね。
6. 前記セグメント（１３，１４）が、その幅（Ｂ１）及び長さ（Ｌ１）に対して垂直方向で、ほぼ板ばね（１，２）の厚さを有しているか、又は複数のセグメント（１３，１４）が互いに上下に当接されて前記板ばね（１，２）の厚さを形成している、請求項１から５までのいずれか１項記載の板ばね。
7. 前記セグメント（１３，１４）とは別のセグメント（６）が、材料ウエブからほぼ直角の切断部（２２）によって切り離され、その長さ（Ｌ）に対して直交する横方向で、この別のセグメント（６）の厚さ（Ｄ）よりも小さい幅（Ｂ）を有しており、前記別のセグメント（６）が、ブランク・板ばね（２）を形成するために、その互いに向き合う大きい方の長手方向側面（２０，２１）同士が互いに当接されている、請求項１又は２記載の板ばね。
8. 前記別のセグメント（６）が、ブランク・板ばね（２）のほぼＶ字形の端部形状（７）を形成するために種々異なる軸方向長さ（Ｌ）を有している、請求項１，２，６及び７のうちのいずれか１項記載の板ばね。
9. 請求項１から５までのいずれか１項記載の繊維複合体材料より成る板ばね（１）を製造するための方法において、
   ａ）幾何学的にほぼ同一のセグメント（１３，１４）を、繊維複合体材料のウエブ（１６）から、傾斜した切断角度（α，β）を有するそれぞれ２つの切断部（１７）によって切り離し、
   ｂ）前記セグメント（１３，１）を分離し、
   ｃ）前記２つのセグメント（１３，１４）を、その短く、かつ狭い方の長手方向側面（１８，１）で以て接合し、
   ｄ）ブランク・板ばね（２）の厚さが得られるまで、前記方法段階ａ），ｂ）及びｃ）を繰り返し、
   ｅ）前記脚（８，９）が互いに当接し合うまで、端部側に形成された４つの脚（８，９）を、ブランク・板ばね（２）の長手方向軸線（１２）の方向で方向転換させ、
   ｆ）１つのプレス型内でブランク・板ばね（２）に押圧力を加え、このブランク・板ばね（２）を加熱によって硬化させる、
   という方法段階で行うことを特徴とする、繊維複合体材料より成る板ばねを製造するための方法。
10. 請求項６から８までのいずれか１項記載の繊維複合体材料より成る板ばね（１）を製造するための方法において、
    ｇ）幾何学的にほぼ同一のセグメント（１３，１４）を、繊維複合体材料のウエブ（１６）から、ほぼ直角の切断角度（切断部２２）で切り離し、
    ｈ）複数の前記別のセグメント（６）をその長い方の長手方向側面（２０，２１）同士で互いに当接させるか、又は互いに上下に重ね合わせて、複数の前記別のセグメントから長手方向に積層された構造を有するブランク・板ばね（２）を形成し、この場合、材料ウエブの厚さがブランク・板ばね（２）の厚さ（Ｄ）にほぼ相当するようにし、長手方向の延在方向に対して直交する横方向で互いに接合された複数の別のセグメント（６）の合計の寸法がブランク・板ばね（２）の幅をほぼ規定するようにし、
    ｉ）種々異なる長さ（Ｌ）を有する複数の前記別のセグメント（６）を互いに当接させることによって、ブランク・板ばね（２）のＶ字形の端部形状を形成し、
    ｊ）前記脚（８，９）が互いに当接するまで、長手方向に沿って積層させた前記４つの脚（８，９）を、ブランク・板ばね（２）の長手方向軸線（１２）の方向で方向転換させ、
    ｋ）１つのプレス型内でブランク・板ばね（２）に押圧力を加え、このブランク・板ばね（２）を加熱によって硬化させる、
    という方法段階で行うことを特徴とする、繊維複合体材料より成る板ばねを製造するための方法。

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