JP2009208564A - 車両用シートパッド及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、多品種製造及び製品管理が容易な車両用シートパッドを提供すること。
【解決手段】 発泡樹脂製の本体と副資材からなる車両用シートパッドであって、副資材に、シートパッドの特性を表す識別印が視認可能な状態で設けられていることを特徴とする車両用シートパッド；特性の異なる車両用シートパッドは、たとえば、成形用金型を用いて、発泡性樹脂組成物を、シートパッドの特性を表す識別印を有する副資材と共に発泡成形し、識別印を視認可能な状態で有する車両用シートパッドを製造し、且つ上記と同一の成形用金型を用いて、上記と異なる特性を示す発泡性樹脂組成物を、シートパッドが上記と異なる特性を有することを示す上記と異なる識別印を有する副資材と共に発泡成形することにより製造することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動車等の車両に使用される車両用シートパッド及びその製造方法に関する。

自動車等の車両用シートのクッションパッド、バックパッド等のシートパッドには、一般に、弾力性に富む軟質ポリウレタンフォームの成形品が用いられている。これらのクッションパッドやバックパッドは規格に応じて要求特性が異なることから、それぞれの規格に応じて発泡原料の配合処方が定められている（特許文献１）。

例えば、シートパッドの硬度は、１種類のサイズ或いは形状（１規格）に対して１種類とし、そのサイズの硬度の測定結果は帳票に記録して管理される。シートパッドは、社名、製品名、製造番号、規格等の標識が刻印されているので、特定の規格の硬度を知りたい時は上記帳票を調査することにより得られる。

また、１種類のサイズ或いは形状（１規格）に対しては、１種類の硬度しか与えられないため、１種類のサイズ或いは形状に対して、２種類の硬度、即ち２規格にするのは困難である。

特開２００４−１６７８２４号公報

従来においては、シートパッドは１種類のサイズ或いは形状に対して１規格で管理されるため、その規格のシートパッドには１種類の硬度しか与えられないことから、１種類のサイズ或いは形状（１規格）に対して、２種類の硬度、即ち２規格にするのは困難であり、実施する場合は煩雑となる。即ち、１種類の規格に対して１種類の成形用金型を使用しているため、異なる規格、例えば硬度が異なる規格では、金型を変更する必要があった。

本発明は、それぞれの製品の、硬度等の特性情報を容易に知ることができる車両用シートパッドを提供することを目的とする。

また本発明は、多品種製造及び製品管理が容易な車両用シートパッドを提供することを目的とする。

さらに本発明は、上記車両用シートパッドの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的は、
発泡樹脂製の本体と副資材からなる車両用シートパッドであって、
副資材に、シートパッドの特性を表す識別印が視認可能な状態で設けられていることを特徴とする車両用シートパッド；
にある。

本発明の車両用シートパッドの好ましい態様を以下に列記する。
（１）副資材が補強布（サポータとも言う）である。
（２）識別印が、着色層である。付与が容易であり、視認も容易である。
（３）識別印の色が、副資材の一部に直接着色された層である。付与が容易である。
（４）シートパッドの特性がシートパッドの硬度である。硬度は一般にＪＩＳ−Ｋ−６４００−２による硬度である。
（５）発泡樹脂がウレタンフォームである。
（６）シートパッドがバックパッドである。

また本発明は、
成形用金型を用いて、発泡性樹脂組成物を、シートパッドの特性を表す識別印を有する副資材と共に発泡成形し、識別印を視認可能な状態で有する車両用シートパッドを製造することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法；及び
成形用金型を用いて、発泡性樹脂組成物を、シートパッドの特性を表す識別印を有する副資材と共に発泡成形し、識別印を視認可能な状態で有する車両用シートパッドを製造し、且つ上記と同一の成形用金型を用いて、上記と異なる特性を示す発泡性樹脂組成物を、シートパッドが上記と異なる特性を有することを示す上記と異なる識別印を有する副資材と共に成形し、上記と異なる識別印を視認可能な状態で有する車両用シートパッドを製造することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法；
にもある。

上記製造方法において、前記本発明の車両用シートパッドの好適態様も適用することができる。

本発明の車両用シートパッドは、シートパッドの特性情報を示す識別印が副資材により設けられており、例えば個々のシートパッドの硬度等の特性を即座に知ることができるので、１種類のサイズ或いは形状に対して、２種類以上の規格（例えば硬度）にしても、容易に見分けることができるので製造も容易となる。また、副資材（特に補強布）に識別印を設けているので、パッド本体に設ける場合に比べて、小さく軽いので作業性に優れており、従って生産性も向上する。

従って、本発明の車両用シートパッドは、多品種製造、製品管理が容易なものであるということができる。

本発明の車両用シートパッドは、副資材に、シートパッドの特性を表す識別印が視認可能な状態で設けられている。まず、上記本発明の車両用シートパッドの製造方法について説明する。以下、シートパッドのうちバックパッドを例にとって説明する。

本発明の車両用シートパッドの製造方法の１例を説明するための図を図１（ａ）〜（ｄ）に示す。成形用金型１０は、パッド本体の表面側部分を成形するように凹設された下型１２と、下型１２の一辺部に配されたヒンジ部を介して回動可能に設けられて下型１２の上面開口を開閉する上型１３とを備えている。上型１３は、パッド本体の裏面側を成形する型であり、下型１３の上面開口を閉じることにより、下型１２との間にパッド形状に対応する発泡空間であるキャビティを形成する。

上型１３に青色の着色層（着色領域）１４ａを有する補強布１４をセットする（ａ）。一般に上型１３の中子にセットされる。着色層１４ａはいかなる色でも勿論良い。次いで、注入器（図示せず）を用いて、下型１２のキャビティ内にウレタンフォーム形成用樹脂組成物１６を注入した後（ｂ）、上型１３を閉じてキャビティを密閉し、これによりウレタンフォーム形成用樹脂組成物を、発泡させながらキャビティ内に充填させる（ｃ）。

このようにしてキャビティ内でポリウレタンフォーム形成用樹脂組成物を発泡充填させることで、ウレタンフォームからなるバックパッド１７が発泡成形されるとともに、その裏面に青色の着色層１４ａを有する補強布１４が一体成形される。成形後、上型１３を開きしてから脱型することにより、本発明のバックパッド１７が得られる（ｄ）。

発泡成形は、使用するウレタンフォーム形成用樹脂組成物にもよるが、一般に常温〜１２０℃、１〜３０分間（好ましくは常温〜１００℃、５〜２０分間）の条件で行われる。

上記方法では、特定の硬度を有する特定の規格を有する１種類のバックパッド１７が得られるが、この同一の金型を用いて、上記と異なる硬度を有するが形状は上記と同じバックパッドを製造することができる。その際、本発明では、補強布１４の着色層１４ａの色を、他の色（例えば赤）に変更し、赤色の着色層を有する補強布１４を用いることにより行われる。この着色層の存在により、同じ形状のバックパッドであっても、異なる硬度を有するものであることを極めて容易に視認することができる。

上記着色層１４ａは、補強布（副資材）に直接着色して形成しても、着色した布等を貼付してもよい。また着色層は、視認可能であれば良く、その位置は限定されない。また、着色層の形状はどのようなものでも良い。或いは着色した数字、文字等を布等に設け貼付してもよい。そしてその数字、文字が他の情報を表すようにしても良い。

上記製造方法では、バックパッドについて説明したが、乗員が座るシートクッションパッドについても同様にして製造することができる。

図２に、前記の製造方法により有利に得ることができる本発明の車両用シートパッドを備えた車両用シートの１例の斜視図を示す。車両用シートは、シートクッションパッド２２及びバックパッド２３とを有する。シートクッションパッド２２は、左右幅方向の中央部２２Ｍと、左右のサイド部２２Ｓとを有する。バックパッド２３は、左右幅方向の中央部２３Ｍと、左右のサイド部２３Ｓとを有する。左右幅方向の中央部２２Ｍ，２３Ｍと、左右のサイド部２２Ｓ，２３Ｓの裏面には、着色層を有する補強布が設けられている。

上記図２のシートパッドを構成するバックパッド２３の１例の平面図を図３に示す。

バックパッド２３は、左右幅方向の中央部２３Ｍと、左右のサイド部２３Ｓとを有する。左右幅方向の中央部２３Ｍと、左右のサイド部２３Ｓの裏面には、着色層２４ａを有する補強布２４（図４参照）が設けられている。バックパッド本体２３の上部には、例えば、ヘッドレスト取付用突部を嵌入するための貫通孔が設けられていてもよい。

上記バックパッド３３の幅方向断面図の１例を図４に示す。図４では、バックパッド２３の左右幅方向の中央部２３Ｍと、左右のサイド部２３Ｓの裏面には、着色層２４ａを有する補強布２４が設けられている。

上記のように、本発明の車両用シートパッドは、シートパッドの特性情報を示す識別印が補強布等の副資材により設けられている。従って、個々のシートパッドの硬度等の特性を即座に知ることができるので、１種類のサイズ或いは形状に対して、２種類以上の規格（例えば硬度）にしても、容易に製造することができる。即ち、例えば、同一の金型を用いて、形状は同じでも硬度の異なるバックパッドを製造することが容易である。なお、硬度等の変更は、一般に発泡性樹脂組成物の配合や密度の変更により行われる。このように、シートパッドの硬度等の特性を容易に識別できることから、管理も容易にすることができる。

また、これにより、末端ユーザの嗜好に合った硬度のシートパッドを各ユーザに提供することができ、例えば、末端ユーザが自動車を購入する場合、好みのパッド硬度を指定することが可能となる。尚、従来の管理方法では、同形状（同一規格）のパッドで、多品種の硬度の製品を揃えるには、規格番号を変更して識別しなければならず、新たな金型が必要となる。

従って、本発明の車両用シートパッドは、多品種製造、製品管理が容易なものであるということができる。

また、金型の刻印部のみを付け替え式にして、パットを識別しても良い。

シートパッド本体は発泡樹脂であり、一般にウレタンフォームであり、軟質ウレタンフォーム、半硬質ウレタンフォーム、特に軟質ウレタンフォームであることが好ましい。その材料（発泡性樹脂組成物）は市販のものを使用することができる。

発泡樹脂を形成するための発泡性樹脂組成物はウレタンフォーム形成用樹脂組成物が好ましい。ウレタンフォーム形成用樹脂組成物は、一般にポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリマーポリオール等のアルコール成分、及び水を含むポリオール成分と、トリレンジイソシアネートとジフェニルメタンジイソシアネート等のポリイソシアネート成分と、発泡剤とを混合してなるものが一般的である。

上記ポリエーテルポリオールとしては、多官能性アルコール系化合物を開始剤に、これにアルキレンオキサイドを付加させたポリオキシアルキレンポリオールが好ましく用いられる。多官能性アルコール系化合物としては、例えばエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリエタノールアミン、ジエタノールアミンやこれらに少量のアルキレンオキサイドが付加した化合物を挙げることができる。また、これに付加重合するアルキレンオキサイドとしては、炭素原子数２個以上のものが好ましく、例えばエチレンオキサイド、１，２−プロピレンオキサイド、１，２−ブチレンオキサイド、２，３−ブチレンオキサイド、スチレンオキサイド等を挙げることができる。これらアルキレンオキサイドのなかでも、プロピレンオキサイド及び／又はブチレンオキサイドと、エチレンオキサイドとを併用し、末端にオキシエチレン単位を含むものが好ましい。

ポリマーポリオールは、ポリオール化合物中にポリマー粒子を微粒子状にて分散させたものである。ポリマー粒子としては、例えばアクリロニトリル、スチレン、アルキルメタクリレート、アルキルアクリレート等のビニルモノマーのホモポリマー又はコポリマー等の付加重合系ポリマーや、ポリエステル、ポリウレア、メラミン樹脂等の縮重合系ポリマーの粒子が挙げられる。かかるポリマー粒子のポリオール化合物中への導入方法としては、例えばポリマー粒子が付加重合系ポリマーの場合には、ポリオキシアルキレンポリオール等のポリオール中で、ラジカル重合開始剤の存在下に、スチレン、アクリロニトリル等のビニル系モノマーを重合させる方法が挙げられる。

上記ポリイソシアネート成分としては、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）とジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）（精製ＭＤＩ（ｐ−ＭＤＩ）やクルードＭＤＩ（ｃ−ＭＤＩ）がある）との混合物であり、両者の混合比は特に限定されないが、重量比で１０／９０〜９０／１０であることが好ましい。

水は発泡剤としては使用されるものであり、ポリオール化合物１００重量部に対して２〜４重量部配合されることが好ましい。水の配合量４重量部を越えると、減圧成形によりバックパッドを成形する際に発泡しすぎて、充分な硬度を確保しにくくなる。

また、上記整泡剤としては、ジメチルシロキサン系、ポリエーテルジメチルシロキサン系、フェニルメチルシロキサン系等の各種のシリコーン整泡剤が好適に用いられ、その使用量はポリオール化合物１００重量部に対し有効成分を基準として通常０．０１〜５重量部である。

ポリウレタンフォーム原料には、通常、上記の他に触媒、などが配合され、更に、架橋剤、乳化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、老化防止剤、充填剤、難燃剤、可塑剤等の各種添加剤を、必要に応じて添加することもできる。

上記触媒としては、トリエチレンジアミン、ビス（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ−２−エチル）エーテル、Ｎ，Ｎ，Ｎ'，Ｎ'−テトラメチルヘキサメチレンジアミン、ビス（２−ジメチルアミノエチル）エーテル等のアミン系触媒が好ましく用いられ、その使用量はポリオール化合物１００重量部に対して通常０．０５〜１０重量部である。特に、初期の泡化を促進するため、ブロック型触媒よりも、ブロックされていない即効性のアミン触媒を使用することが好ましい。

補強布（サポータ）は、一般に、バックパッド本体の裏面と、パッド上部の内側面と、「コ」の字の張り出し部の内側面とを覆うように発泡性樹脂組成物の発泡成形により一体化されている。補強布としては、適度な通気性を持ち、かつ、成形時における発泡性樹脂組成物の浸み出しを防止できるものであれば、特に限定されることなく使用することができ、不織布や織編物、あるいはこれらの積層複合体などを使用することができる。さらに、ワリフ、寒冷紗、粗毛フェルト、スラブウレタン等も使用することができる。補強布の厚さは、一般に０．１〜５ｍｍ、特に０．５〜２ｍｍの範囲にあることが好ましい。

この補強布は、所定形状に裁断された基布を縫製、あるいはホッチキスやタグピン（プラスチックス製ホッチキスなど一般にタグを留めるために使用されるピン）などの固定具を用いて、一般に袋状に成形されている。補強布は、成形型内に装着されて（例えば、中子に装着される）、バックパッド本体の発泡成形により、その裏面に積層一体化される。

副資材として、補強布以外にはウレタンチップを挙げることができる。

補強布等の副資材への着色層の形成は、各種染料による染色、カラーインク、カラー塗料等による塗布等により行うことができる。或いは着色された、布、紙、フィルム等を貼付しても良い。

上記のように本発明の車両用シートパッドは、硬度等の特性情報を容易に知ることができ、多品種製造及び製品管理が容易となる。

本発明のシートパッドの製造方法の１例を説明するための図である。 本発明の車両用シートパッドを備えた車両用シートの１例の斜視図を示す。 本発明のバックパッドの実施の形態の１例の正面図である。 図３のＡ−Ａ’ライン断面図である。

符号の説明

１０ 成形用金型
１２ 下型
１３ 上型
１４、２４ 補強布
１４ａ、２４ａ 着色層
１６ ウレタンフォーム形成用樹脂組成物
１７ シートパッド
２２ シートクッションパッド
２３ バックパッド
２３Ｍ 中央部
２３Ｓ サイド部

Claims (11)

1. 発泡樹脂製の本体と副資材からなる車両用シートパッドであって、
   副資材に、シートパッドの特性を表す識別印が視認可能な状態で設けられていることを特徴とする車両用シートパッド。
2. 副資材が補強布である請求項１に記載の車両用シートパッド。
3. 識別印が、着色層である請求項１又は２に記載の車両用シートパッド。
4. 着色層が、副資材の一部に直接着色された層である請求項３に記載の車両用シートパッド。
5. シートパッドの特性が、硬度である請求項１〜４のいずれか１項に記載の車両用シートパッド。
6. 成形用金型を用いて、発泡性樹脂組成物を、シートパッドの特性を表す識別印を有する副資材と共に発泡成形し、識別印を視認可能な状態で有する車両用シートパッドを製造することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
7. 成形用金型を用いて、発泡性樹脂組成物を、シートパッドの特性を表す識別印を有する副資材と共に発泡成形し、識別印を視認可能な状態で有する車両用シートパッドを製造し、且つ上記と同一の成形用金型を用いて、上記と異なる特性を示す発泡性樹脂組成物を、シートパッドが上記と異なる特性を有することを示す上記と異なる識別印を有する副資材と共に成形し、上記と異なる識別印を視認可能な状態で有する車両用シートパッドを製造することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
8. 副資材が補強布である請求項６又は７に記載の車両用シートパッドの製造方法。
9. 識別印が、着色層である請求項６〜８のいずれか１項に記載の車両用シートパッドの製造方法。
10. 着色層が、副資材の一部に直接着色された層である請求項９に記載の車両用シートパッドの製造方法。
11. シートパッドの特性が、硬度である請求項６〜１０のいずれか１項に記載の車両用シートパッドの製造方法。

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