JP2009204139A - 転がり軸受、およびそれを用いた主軸装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 軸受内に封入したグリースだけを使用して高速化と長寿命化、メンテナンスフリーを達成でき、かつ効果的な潤滑ができる転がり軸受を提供する。
【解決手段】 この転がり軸受装置は、内輪２、外輪３、および転動体３を有する。例えば、固定側軌道輪が外輪２とする。外輪２の軌道面２ａに続く段差面２ｂを転動体３から離れる方向に設ける。先端面が段差面２ｂに隙間１５を介して対面し周壁で外輪２との間に流路１４を形成する環状の隙間形成片７を設ける。流路１４に連通するグリース溜まり９を設ける。隙間形成片７の先端面に、この先端面と段差面２ｂとの間の隙間１５の円周方向の一部を塞ぐ円弧状片１６を設ける。
【選択図】 図１

Description

この発明は、工作機械主軸等のグリース潤滑とされる潤滑機構付きの転がり軸受、およびそれを用いた主軸装置に関する。

工作機械主軸軸受の潤滑方法として、メンテナンスフリーで使用可能なグリース潤滑、搬送エアに潤滑オイルを混合してオイルをノズルより軸受内に噴射するエアオイル潤滑、軸受内に潤滑油を直接に噴射するジェット潤滑等の方法がある。最近の工作機械は、加工能率を上げるために、ますます高速化の傾向にあり、主軸軸受の潤滑も比較的安価で簡単に高速化が可能なエアオイル潤滑が多く用いられてきている。しかし、このエアオイル潤滑法は、付帯設備としてエアオイル供給装置が必要であることと、多量のエアを必要とすることから、コスト、騒音、省エネ、省資源の観点から問題がある。また、オイルの飛散によって環境を悪化させる問題もある。これらの問題を回避するために、最近ではグリース潤滑による高速化が注目され始め、要望も多くなってきている。

このような試みの一つに、例えば特許文献１が挙げられる。特許文献１に記載の転がり軸受は、図７に示すように、内部にグリース溜まり９を形成したグリース溜まり形成部品６を固定側軌道輪２（例えば外輪）に接して設けると共に、このグリース溜まり形成部品６から固定側軌道輪２の軌道面２ａの付近まで延びて、固定側軌道輪２との間に隙間１５を形成する隙間形成片７を設け、前記グリース溜まり９と固定側軌道輪２の軌道面２ａとの間を前記隙間１５を介して連通させたものである。

上記転がり軸受によると、軸受の停止時には、グリース中の増稠剤および前記隙間１５の毛細管現象によりグリースの基油が隙間１５に移動する。軸受を運転すると、隙間１５に貯油されていた基油は、運転で生じる固定側軌道輪２の温度変化と、転動体３の公転・自転で生じる空気流とにより隙間１５から吐出されて、固定側軌道輪２の軌道面２ａに付着しながら移動して転動体接触部に連続的に補給される。
特開２００６−１３２７６５号公報

特許文献１に記載のものは、前記隙間１５の隙間量δの寸法を例えばδ＝５０〜１００μｍに設定することで、固定側軌道輪２の軌道面２ａに適量の潤滑油を供給するようにしている。しかし、隙間１５の隙間量δは微小であり、設定上の許容範囲も狭いため、その調整が難しい。隙間量δが小さすぎると、軌道面２ａへの潤滑油の供給が不十分となる。また、隙間量δが大きすぎると、初期に軸受に封入されたグリースに、運転時に隙間１５から吐出される潤滑油が加わることで、軸受空間の潤滑油が過剰となり、運転中の攪拌抵抗が大きくなる。

この発明の目的は、軸受内に封入したグリースと軸受に設けたグリース溜まりに封入したグリースとを使用して高速化と長寿命化、メンテナンスフリーを達成でき、かつ効果的な潤滑ができる転がり軸受を提供することである。
この発明の他の目的は、上記転がり軸受を主軸装置に用いた場合に、その主軸装置に合わせて転がり軸受の隙間から吐出される潤滑油を適正に調整することである。

この発明にかかる転がり軸受は、内輪、外輪、およびこれら内外輪の軌道面間に介在する複数の転動体を有する転がり軸受において、軌道輪である内輪および外輪のうち、回転しない固定側軌道輪に、軌道面に続く段差面を転動体から離れる方向に設け、先端面が前記段差面に隙間を介して対面し周壁で前記固定側軌道輪との間に流路を形成する環状の隙間形成片を設け、前記流路に連通するグリース溜まりを設け、前記隙間形成片の先端面に、この先端面と前記段差面との間の前記隙間の円周方向の一部を塞ぐ円弧状片を設けたことを特徴とする。
この発明において、前記円弧状片を、前記隙間形成片の先端面の円周方向複数箇所に設けて、前記隙間の隣合う円弧状片間に位置して前記円弧状片によって塞がれていない箇所である潤滑油吐出部を円周方向の複数箇所に形成してもよい。
また、前記隙間形成片の先端面のうち、円弧状片が設けられている円周方向範囲の方が、円弧状片が設けられていない円周方向範囲よりも広くしてもよい。

この構成の転がり軸受装置は、グリース溜まりおよび流路にグリースを充填して使用される。軸受空間には初期潤滑用としてグリースを封入しておく。これにより、軸受の停止時には、グリース中の増稠剤および隙間の毛細管現象により、グリース中の基油が流路から隙間へ移動し、この毛細管現象と油の表面張力とが相まって隙間に基油が油状で保持される。軸受を回転すると、隙間に貯油されていた基油は、運転で生じる固定側軌道輪の温度変化と、転動体の公転・自転で生じる空気流とにより隙間から吐出されて、固定側軌道輪の軌道面に付着しながら移動して転動体接触部に連続的に供給される。よって、軸受内に封入したグリースと軸受に設けたグリース溜まりに封入したグリースとを使用して高速化と長寿命化、メンテナンスフリーを達成できる。

円弧状片の軸方向長さを目標とする隙間量の寸法に設定しておけば、円弧状片の先端が段差面に当接するように隙間形成片を固定側軌道輪に組み付けることにより、目標とする隙間量の隙間が容易に得られる。また、隙間形成片の先端面における円弧状片の設けられている円周方向範囲を変えることで、円弧状片によって塞がれていない隙間部分すなわち潤滑油吐出部の断面積を変えることができ、隙間から吐出される潤滑油の量を調整できる。それにより、軸受空間の潤滑油が過剰となり、運転中の攪拌抵抗が大きくなることを防げる。

潤滑油吐出部を円周方向の複数箇所に形成すれば、潤滑油を円周方向にバランスよく供給することができる。また、隙間形成片の先端面のうち、円弧状片が設けられている円周方向範囲の方が、円弧状片が設けられていない円周方向範囲よりも広くすれば、隙間から吐出される潤滑油量を抑制する効果が高く、隙間を極端に狭くしなくても潤滑油量を適性に調整することが可能になる。そのため、固定側軌道輪および隙間形成片の加工や組立が容易になる。

この発明において、前記固定側軌道輪が外輪であってもよい。
固定側軌道輪が外輪である場合、外輪に前記段差面が設けられるが、グリース封入状態で軸受を回転させたときに、封入グリースが遠心力で外輪内径部に飛散するため、前記隙間と軌道輪との間の基油の繋がりが確実となる。そのため、転動体接触部で潤滑油として消費される分の基油が、グリース溜まりから上記隙間を経て軌道面に補給される作用が高められ、より安定した潤滑油の補給が行われる。

転がり軸受が横型主軸の支持に使用される場合は、前記隙間のうちの前記潤滑油吐出部を円周の下側半分に位置させるのがよい。
横型主軸の主軸装置では、重力の影響により、隙間の下部に潤滑油が多量に偏在しやすい。潤滑油が多量に偏在すると、軸受回転時の攪拌抵抗が大きくなる。そこで、隙間形成片の先端面において円弧状片の設けられていない箇所、すなわち潤滑油吐出部を円周の下側半分に位置させ、上側半分を塞ぐことで、上側半分の箇所から吐出される余分な潤滑油が下側に移動して下部に潤滑油の多量の偏在が生じることを解消する。なお、潤滑油吐出部が上側半分に位置すると、潤滑油吐出部からの潤滑油の吐出が生じ難くなるが、下側半分の潤滑油吐出部を位置させることで、潤滑油の円滑な吐出を可能としている。このように、多量の潤滑油が隙間の下部に多量に偏在して攪拌抵抗が大きくなることを回避しながら、円滑な潤滑油の供給を可能としている。

例えば、前記潤滑油吐出部を、転がり軸受の中心と通る垂線上に１箇所だけ形成することができる。
これにより、重力方向に多量の潤滑油が偏って吐出することを防ぐ効果が期待できる。

前記潤滑油吐出部を、転がり軸受の中心と通る垂線を挟んで対称となる２箇所に形成してもよい。
潤滑油吐出部が１箇所であると、潤滑不良になる可能性がある。その場合には、このように潤滑油吐出部を２箇所に設けるとよい。

前記潤滑油吐出部を、転がり軸受の中心と通る垂線上の１箇所、および前記垂線を挟んで対称となる２箇所の計３箇所に形成し、前記垂線上の１箇所に位置する潤滑油吐出部の断面積を、垂線を挟んで対称となる２箇所にそれぞれ位置する潤滑油吐出部の断面積よりも狭くしてもよい。
前記垂線上の１箇所、すなわち円周の下端に位置する潤滑油吐出部は、垂線を挟んで対称となる２箇所にそれぞれ位置する潤滑油吐出部よりも重力の影響を受けやすい。そこで、上記のように潤滑油吐出部を３箇所に設けた場合、下端の潤滑油吐出部の断面積を他の潤滑油吐出部の断面積よりも小さくすることで、各潤滑油吐出部からほぼ同量の潤滑油が吐出されるようにするのが好ましい。

この発明の主軸装置は、上記転がり軸受を用いて縦型主軸を支持した主軸装置であって、主軸の上部を支持する転がり軸受は、下部を支持する転がり軸受よりも、前記隙間形成片の先端面における前記円弧状片の設けられている円周方向範囲が広いことを特徴とする。

縦型主軸の主軸装置では、主軸の上部と下部を同じ転がり軸受で支持した場合、重力の影響により、下部の転がり軸受よりも上部の軸受の方が、前記隙間から吐出される潤滑油の量が多い。そこで、主軸の上部を支持する転がり軸受は、下部を支持する転がり軸受よりも、隙間形成片の先端面における円弧状片の設けられている円周方向範囲を広くする。円弧状片の設けられている円周方向範囲が広いということは、隙間の潤滑油吐出部の面積が小さいということである。これにより、主軸の上部を支持する転がり軸受と下部を支持する転がり軸受とで、隙間から吐出される潤滑油の量を同程度にすることができる。

この発明の転がり軸受は、内輪、外輪、およびこれら内外輪の軌道面間に介在する複数の転動体を有する転がり軸受において、軌道輪である内輪および外輪のうち、回転しない固定側軌道輪に、軌道面に続く段差面を転動体から離れる方向に設け、先端面が前記段差面に隙間を介して対面し周壁で前記固定側軌道輪との間に流路を形成する環状の隙間形成片を設け、前記流路に連通するグリース溜まりを設け、前記隙間形成片の先端面に、この先端面と前記段差面との間の前記隙間の円周方向の一部を塞ぐ円弧状片を設けたため、軸受内に封入したグリースと軸受に設けたグリース溜まりに封入したグリースとを使用して高速化と長寿命化、メンテナンスフリーを達成でき、かつ効果的な潤滑ができる。

この発明の主軸装置は、上記転がり軸受を用いて縦型主軸を支持した主軸装置であって、主軸の上部を支持する転がり軸受は、下部を支持する転がり軸受よりも、前記隙間形成片の先端面における前記円弧状片の設けられている円周方向範囲を広くしたことにより、主軸装置に合わせて転がり軸受の隙間から吐出される潤滑油を適正に調整できる。

この発明の実施形態を図１および図２と共に説明する。図１において、この転がり軸受は、内輪１、外輪２、および内外輪１，２の軌道面１ａ，２ａ間に介在する複数の転動体３を有し、グリース溜まり形成部品６と、隙間形成片７とを備える。複数の転動体３は、保持器４に保持され、内外輪１，２間の軸受空間の一端は、シール５によって密封されている。軸受空間に封入したグリースの外部への漏れをシール５によって防止する。この転がり軸受はアンギュラ玉軸受であり、シール５は軸受背面側の端部に設けられ、グリース溜まり形成部品６および隙間形成片７は軸受正面側に設けられる。軸受正面側ではグリース溜まり形成部品６がシールを兼ねており、軸受正面側からのグリースの漏れが防止される。図において、交差したハッチングで示す部分は、グリースの充填された部分を示す。

固定側軌道輪となる外輪２には、その軌道面２ａに続く段差面２ｂが、転動体３から離れる外輪正面側、つまり軌道面２ａにおける接触角が生じる方向と反対側の縁部に続いて設けられている。この段差面２ｂは、軌道面２ａから外径側に延びて外輪正面側に対面する面であり、外輪２の正面側の内径面部分２ｃに続いている。

グリース溜まり形成部品６は、内部にグリース溜まり９を形成したリング状の部品であり、外輪２の正面側の幅面に接して設けられる。この例では、グリース溜まり形成部品６は、外輪２の正面側の幅面に接して設けられる外輪位置決め間座１０と、この外輪位置決め間座１０の内径面に嵌合する外向き溝形のグリース溜まり形成部品本体１１とからなる。外輪位置決め間座１０とグリース溜まり形成部品本体１１とで挟まれる内部空間がグリース溜まり９とされる。外輪位置決め間座１０は、内径面における外輪２と反対側端に、グリース溜まり形成部品本体１１の側壁部１１ａが当接する側壁部１０ａを有している。グリース溜まり形成部品本体１１は、グリース溜まり９にグリースを封入した後に上記側壁部１１ａを外輪位置決め間座１０の側壁部１０ａの内側に当接させることにより、外輪位置決め間座１０に対して軸方向に位置決めされる。

グリース溜まり形成部品本体１１における上記側壁部１１ａの外径面とこれに対向する外輪位置決め間座１０の内径面との間には、図示しない密封材が介在させられ、またはグリース溜まり形成部品本体１１と外輪位置決め間座１０とは、接着剤により接着される。外輪位置決め間座１０と外輪２との合わせ面には、密封材２１が介在させてある。密封材２１はＯリングからなり、外輪位置決め間座１０の上記合わせ面に形成された円周溝２２内に嵌め込んである。これらにより、グリース漏れ防止が図られている。

隙間形成片７は、外輪２の内径面部分２ｃに沿って配置され、先端が前記段差面２ｂに対向し、外輪２との間に流路１４および隙間１５を形成するリング状の部材である。この隙間形成片７は、グリース溜まり形成部品本体１１に一体に形成されている。すなわち、グリース溜まり形成部品本体１１の軸受隣接側の側壁部１１ｂにおける外径端部から一体に延びている。

図１（Ｂ）の部分拡大図に示すように、隙間形成片先端部７ａの周壁と、これに対向する外輪２の内径面部分２ｃとで上記流路１４が形成される。隙間形成片７は、その先端部７ａが外輪２の段差面２ｂに近接した位置まで延びており、隙間形成片先端部７ａの端面と、これに対面する外輪段差面２ｂとで軸方向に微小な隙間量δとなる前記隙間１５が形成される。隙間１５は、前記流路１４に連通し、軌道面２ａの端部に開口する。隙間１５の隙間量δは、毛細管現象を作用させることができる５０〜１００μｍとされている。

さらに、前記隙間形成片先端部７ａの端面には、この端面と外輪２の段差面２ｂとの間の隙間１５の円周方向の一部を塞ぐ円弧状片１６が設けられている。各円弧状片１６間の箇所が潤滑油吐出部１７となる。図２に示すように、この例では、円弧状片１６は円周方向に等配で４箇所に設けられている。図において、交差したハッチングで示す部分が、円弧状片１６の存在する箇所である。以下の隙間形成片７を示す図（図４、図６）についても同様である。各円弧状片１６の円周上の範囲を示す位相αの最適値は、転がり軸受が使用される箇所によって異なる。円弧状片１６は必ずしも等配で設ける必要はなく、円周上に偏って設けてもよい。また、図１に示すように、この例では、円弧状片１６の先端を段差面２ｂに当接させているが、必ずしも当接させる必要はない。

隙間形成片先端部７ａの端面に続く内径面は、転動体３に近接したテーパ面７ａａとされ、このテーパ面７ａａと転動体３との間に潤滑油が溜まり易くなるようにしている。テーパ面７ａａと転動体３との距離ｄは、テーパ面７ａａに付着した油が転動体３の表面に転移可能な大きさの極小隙間とすることが好ましく、０．２ｍｍ以下としてある。隙間形成片７の基部７ｂは、先端部７ａに比べ小径とされる。この基部７ｂの外径面と外輪２の内径面部分２ｃとで囲まれる部分はグリース溜まり９の一部となっており、このグリース溜まり９に前記流路１４が連通している。

上記構成の作用を説明する。軸受組立時に、グリース溜まり９および流路１４にグリースを充填しておく。また、軸受内へは初期潤滑用としてグリースを封入しておく。軸受の停止時には、グリース中の増稠剤および隙間１５の毛細管現象により、グリースの基油が流路１４から隙間１５へ移動し、毛細管現象と油の表面張力とが相まって隙間１５に基油が油状で保持されている。軸受を運転すると、隙間１５に貯油されていた基油は、運転で生じる外輪２の温度変化と、転動体３の公転・自転で生じる空気流とにより隙間１５から吐出されて、外輪２の軌道面２ａに付着しながら移動して転動体接触部に連続的に補給される。これにより、軸受内に封入したグリースと軸受に設けたグリース溜まり９に封入したグリースとを使用して高速化と長寿命化、メンテナンスフリーを達成できる。

円弧状片１６の軸方向長さを目標とする隙間量δの寸法に設定しておけば、円弧状片１６の先端が外輪２の段差面２ｂに当接するように隙間形成片７を外輪２に組み付けることにより、目標とする隙間量δの隙間１５が容易に得られる。また、円弧状片１６の円周方向範囲を変えることで、隙間１５の潤滑油吐出部１７の断面積を変えることができ、隙間１５から吐出される潤滑油の量を調整できる。そのため、軸受空間の潤滑油が過剰となり、運転中の攪拌抵抗が大きくなることを防げる。

隙間形成片先端部７ａの端面に続く内径面を転動体３に近接したテーパ面７ａａとしたため、次の利点が得られる。すなわち、テーパ面７ａａと転動体３との距離ｄが大きい場合、隙間１５から吐出したグリース基油は、軸受潤滑油として使用されずに、グリース溜まり形成部品本体１１の外径面に付着しながら流出してしまうことがある。前記距離ｄが極小隙間（０．２ｍｍ以下）である場合は、グリース溜まり形成部品本体１１の外径面に付着しながら流出してしまう油を、上記極小隙間の箇所で転動体３の表面に付着させ、潤滑油として有効利用することができる。

この実施形態では、固定側軌道輪が外輪２であり、この外輪２に前記段差面２ｂが設けられるが、グリース封入状態で軸受を回転させたときに、封入グリースが遠心力で外輪内径部に飛散するため、前記隙間１５と軌道面２ａとの間の基油の繋がりが確実となる。そのため、転動体接触部で潤滑油として消費される分の基油が、グリース溜まり９から隙間１５を経て軌道面２ａに補給される作用が高められ、より安定した潤滑油の補給が行われる。

また、この実施形態では、転がり軸受がアンギュラ玉軸受であり、前記段差面２ｂが、軌道面２ａにおける接触角が生じる方向とは反対側の縁部に続いて形成されているので、段差面２ｂをより転動体３の直下に配置し易くなる。これにより、転動体３の中心付近に段差面２ｂを近づけることができ、隙間１５から軌道面２ａへの潤滑油の補給がより効率良く行える。

図３は、上記実施形態の転がり軸受を用いた工作機械用主軸装置の例を示す。この主軸装置は、主軸３１が縦型タイプであり、ハウジング３２内で主軸３１の下部と上部を２個の転がり軸受３０Ａ，３０Ｂで回転自在に支持している。２個の転がり軸受３０Ａ，３０Ｂは、背面組合せで用いられている。各転がり軸受３０Ａ，３０Ｂの内輪１は、内輪位置決め間座３６および内輪間座３７により位置決めされ、内輪固定ナット３９により主軸３１に締め付け固定されている。外輪２は、外輪位置決め間座６、外輪間座４０および外輪押え蓋４１，４２によりハウジング３２内に位置決め固定されている。ハウジング３２は、ハウジング内筒３２Ａとハウジング外筒３２Ｂとを嵌合させたものであり、その嵌合部に冷却のための通油溝４３が設けられている。

主軸３１は、その下端部３１ａに工具またはワーク（図示せず）を着脱自在に取付けるチャック（図示せず）が設けられ、上端部３１ｂは、モータ等の駆動源が回転伝達機構（図示せず）を介して連結される。モータは、ハウジング３２に内蔵してもよい。この主軸装置は、例えばマニシングモータ、旋盤、フライス盤、研削盤等の各種工作機械に適用できる。

主軸３１の上部と下部を同じ転がり軸受で支持した場合、重力の影響により、下部の転がり軸受よりも上部の転がり軸受の方が隙間１５から吐出される潤滑油の量が多くなる。そこで、図４に示すように、主軸３１の上部を支持する転がり軸受３０Ａの隙間形成片７（同図（Ａ））は、主軸３１の下部を支持する転がり軸受３０Ｂの隙間形成片７（同図（Ｂ））に比べて、各円弧状片１６の円周方向範囲を広くしてある。つまり、隙間１５の潤滑油吐出部１７の面積が狭いということである。これにより、両転がり軸受３０Ａ，３０Ｂにおいて、隙間１５から吐出される潤滑油の量を同程度にすることができる。

図５は、上記実施形態の転がり軸受を用いた工作機械用主軸装置の異なる例を示す。この主軸装置は、主軸３１が横型タイプであり、ハウジング３２内で主軸３１の両端を２個の転がり軸受３０Ａ，３０Ｂで回転自在に支持している。構造自体は図３の縦型タイプと全く同じである。

このような横型主軸３１の主軸装置では、図８のように、重力Ｆの影響により全周の潤滑油が矢印の方向に移動して、各転がり軸受３０Ａ，３０Ｂの隙間１５の下部１８に潤滑油が多量に偏在しやすい。潤滑油が多量に偏在すると、軸受回転時の攪拌抵抗が大きくなる。そこで、図６に示すように、隙間形成片７の先端面において円弧状片１６の設けられていない箇所、すなわち潤滑油吐出部１７を円周の下側半分に位置させ、上側半分を塞ぐことで、上側半分の箇所から吐出される余分な潤滑油が下側に移動して下部に潤滑油の多量の偏在が生じることを解消する。なお、潤滑油吐出部１７が上側半分に位置すると、潤滑油吐出部１７からの潤滑油の吐出が生じ難くなるが、下側半分の潤滑油吐出部１７を位置させることで、潤滑油の円滑な吐出を可能としている。このように、多量の潤滑油が隙間１５の下部に多量に偏在して攪拌抵抗が大きくなることを回避しながら、円滑な潤滑油の供給を可能としている。

図６（Ａ）は、円周上の下端の１箇所に潤滑油吐出部１７を設けた例である。これにより、重力方向に多量の潤滑油が偏って吐出することを防ぐ効果が期待できる。
図６（Ｂ）は、円周上の下部の２箇所に潤滑油吐出部１７を設けた例である。２箇所の潤滑油吐出部１７は、円周の中心Ｏを通る垂線１９を挟んで対称位置にある。潤滑油吐出部１７が１箇所であると、潤滑不良になる可能性がある場合には、このように潤滑油吐出部１７を２箇所に設けるとよい。
図６（Ｃ）は、円周上の下端の１箇所、および円周上の下部における垂線１９を挟んで対称位置にある２箇所の計３箇所に、潤滑油吐出部１７Ａ，１７Ｂ，１７Ｃを設けた例である。この場合、下端の潤滑油吐出部１７Ａは他の潤滑油吐出部１７Ｂ，１７Ｃよりも重力の影響を受けやすいため、潤滑油吐出部１７Ａの断面積を潤滑油吐出部１７Ｂ，１７Ｃの断面積よりも小さくすることで（αＡ＜αＢ，αＣ）、各潤滑油吐出部１７Ａ，１７Ｂ，１７Ｃからほぼ同量の潤滑油が吐出されるようにするのが好ましい。

上記各構成の主軸装置によると、転がり軸受３０Ａ，３０Ｂの隙間１５から吐出される潤滑油の量を適正に調整することで、転がり軸受３０Ａ，３０Ｂにおける高速化、長寿命化、メンテナンスフリー化の作用が効果的に発揮される。

（Ａ）はこの発明の実施形態に係る転がり軸受の断面図、（Ｂ）はその部分拡大図である。 同転がり軸受の隙間形成片の側面図である。 縦型主軸の主軸装置の断面図である。 （Ａ）は同主軸装置の主軸の上部を支持する転がり軸受の隙間形成片の側面図、（Ｂ）は下部を支持する転がり軸受の隙間形成片の側面図である。 横型主軸の主軸装置の断面図である。 （Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は同主軸装置の主軸の支持に適した転がり軸受の隙間形成片の側面図である。 従来の潤滑機構付きの転がり軸受の断面図である。 隙間形成片における潤滑油の偏りを示す説明図である。

符号の説明

１…内輪
１ａ…軌道面
２…外輪（固定側軌道輪）
２ａ…軌道面
２ｂ…段差面
３…転動体
６…グリース溜まり形成部品
７…隙間形成片
９…グリース溜まり
１０…外輪位置決め
１１…グリース溜まり形成部品本体
１４…流路
１５…隙間
１６…円弧状片
１７…潤滑油吐出部
３０Ａ，３０Ｂ…転がり軸受
３１…主軸

Claims (9)

1. 内輪、外輪、およびこれら内外輪の軌道面間に介在する複数の転動体を有する転がり軸受において、軌道輪である内輪および外輪のうち、回転しない固定側軌道輪に、軌道面に続く段差面を転動体から離れる方向に設け、先端面が前記段差面に隙間を介して対面し周壁で前記固定側軌道輪との間に流路を形成する環状の隙間形成片を設け、前記流路に連通するグリース溜まりを設け、前記隙間形成片の先端面に、この先端面と前記段差面との間の前記隙間の円周方向の一部を塞ぐ円弧状片を設けたことを特徴とする転がり軸受。
2. 請求項１において、前記円弧状片を、前記隙間形成片の先端面の円周方向複数箇所に設けて、前記隙間の隣合う円弧状片間に位置して前記円弧状片によって塞がれていない箇所である潤滑油吐出部を円周方向の複数箇所に形成した転がり軸受。
3. 請求項１または請求項２において、前記隙間形成片の先端面のうち、円弧状片が設けられている円周方向範囲の方が、円弧状片が設けられていない円周方向範囲よりも広い転がり軸受。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれか１項において、前記固定側軌道輪が外輪である転がり軸受。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれか１項において、横型主軸の支持に使用され、前記隙間のうちの前記潤滑油吐出部が円周の下側半分に位置する転がり軸受。
6. 請求項５において、前記潤滑油吐出部を、転がり軸受の中心と通る垂線上に１箇所だけ形成した転がり軸受。
7. 請求項５において、前記潤滑油吐出部を、転がり軸受の中心と通る垂線を挟んで対称となる２箇所に形成した転がり軸受。
8. 請求項５において、前記潤滑油吐出部を、転がり軸受の中心と通る垂線上の１箇所、および前記垂線を挟んで対称となる２箇所の計３箇所に形成し、前記垂線上の１箇所に位置する潤滑油吐出部の断面積を、垂線を挟んで対称となる２箇所にそれぞれ位置する潤滑油吐出部の断面積よりも狭くした転がり軸受。
9. 請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の転がり軸受を用いて縦型主軸を支持した主軸装置であって、主軸の上部を支持する転がり軸受は、下部を支持する転がり軸受よりも、前記隙間形成片の先端面における前記円弧状片の設けられている円周方向範囲が広いことを特徴とする主軸装置。
   

Images