JP2009155623A - 液晶ポリエステル樹脂組成物及びその成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】液晶ポリエステル及び高誘電材料フィラーを用いてなる樹脂組成物において、ストランド法等により、安定的に組成物ペレットを生産することができる液晶ポリエステル樹脂組成物及び該液晶ポリエステル樹脂組成物を用いてなる成形体を提供する。
【解決手段】芳香族基として２，６−ナフタレンジイル基を４０モル％以上含み、流動開始温度が２８０℃以上であり、流動開始温度より高い温度で測定されるメルトテンションが１．０ｇ以上を示す液晶ポリエステル（Ａ）５０〜８０体積％と、高誘電材料フィラー（Ｂ）２０〜５０体積％とを含有する液晶ポリエステル樹脂組成物。当該液晶ポリエステル樹脂組成物はストランド法等により容易且つ安定的に組成物ペレットの製造が可能であり、当該液晶ポリエステル樹脂組成物を用いてなる成形体は、曲げ強度、誘電特性に優れたものとなる。
【選択図】なし

Description

本発明は、液晶ポリエステルと高誘電材料からなるフィラーとを含む液晶ポリエステル樹脂組成物及びその製造方法、並び該液晶ポリエステル樹脂組成物を用いてなる成形体に関する。

衛星通信機器、携帯電話、ＰＨＳ等の移動通信、無線ＬＡＮシステム、あるいは高速道路のＥＴＣシステムやＧＰＳなどの車載用通信に代表されるような無線情報通信網の発達に伴い、情報通信機器に使用されるアンテナの需要が急増している。このようなアンテナは、より小型軽量で、かつ安価であることが要求されていることから、アンテナ製造用の基体（以下、「アンテナ用基体」という。）には、熱可塑性樹脂を用いてなる成形体が使用されている。

アンテナを製造するに当たっては、前記アンテナ用基体に、電極となり得る導体層を形成させる必要がある。この電極の形成手段としては、半田付け、金属メッキ等の手段が採用されるため、アンテナ用基体には、これらの電極形成手段によって、その特性が損なわれない程度の耐久性が要求される。このような特性を満足させるために、アンテナ用基体の製造に使用される熱可塑性樹脂としては、液晶ポリエステルが注目されている。液晶ポリエステルは、高水準の耐熱性と加工性とを併せて有し、低吸水性でもあることから、アンテナ製造に係る耐久性はもとより、アンテナの経時使用に対する耐久性も良好となる。

一方、既述のような情報通信機器においては、情報の更なる高密度化に伴って、より高周波域の電磁波を用いる情報通信に対する適合性が検討されており、それにしたがって、より誘電特性に優れたアンテナ用基体が求められるようになってきた。
かかるアンテナ用基体で求められる誘電特性とは、高周波領域の電磁波に対して比誘電率が高い（高誘電性である）こと、且つ低誘電正接であること、が重要視されている。これは、高誘電性のアンテナ用基体であれば、比較的小型のアンテナにおいても、アンテナ特性を著しく低下させることがないためであり、低誘電正接のアンテナ用基体であると、アンテナ利得が増大する傾向があるためである。高誘電性のアンテナ用基体を得るには、高誘電材料を充填剤（以下、「高誘電材料フィラー」ということがある。）として用い、該高誘電材料フィラーと液晶ポリエステルとを含む樹脂組成物からアンテナ用基体を得るといった方法が用いられる。例えば、特許文献１には、液晶ポリエステル２５〜３５体積％及びセラミック粉６５〜７５体積％を含む組成物を溶融混合し、その後打錠機によって常温タブレット化したアンテナ部品用錠剤が提案され、溶融混合時にワックス成分を併用することで、形状保持性に優れたアンテナ部品用錠剤となることが開示されている。

また、本出願人は、高誘電性、且つ低誘電正接の成形体が得られる樹脂組成物として、特定の構造単位からなる液晶ポリエステルとセラミック粉とを含む樹脂組成物を提案している（特許文献２参照）。

特開２００４−１６１９５３号公報（実施例３〜５） 特開２００６−２３３１１８号公報（特許請求の範囲）

ところで、液晶ポリエステルとフィラーとを含む樹脂組成物は、該樹脂組成物を成形して成形体を得る前に、予め液晶ポリエステルとフィラーとを溶融混練して、ペレット状の組成物（以下、「組成物ペレット」という。）を得ることが一般的に実施されている。組成物ペレットを作製する方法としては、液晶ポリエステルと充填剤とを溶融混錬して、溶融状態の液晶ポリエステル樹脂組成物を紐状に押出して紐状組成物（ストランド）を得、該ストランドを冷却固化し、これを切断して組成物ペレットを得るといった製造方法が一般的である（このような製造方法は、通常ストランド法と呼ばれている）。
しかしながら、特許文献１で提案されているような高誘電材料フィラーを高充填してなる樹脂組成物では、ストランド法を適用しようとすると、ストランド自体が得られ難いことから、安定的に組成物ペレットを得ることができないという問題がある。そこで、特許文献１の樹脂組成物では、打錠機によって錠剤化する製造方法を採用している。しかしながら、かかる製造方法は、操作が比較的煩雑で大量生産には不向きであり、工業生産に適したものとはいえない。特許文献２で本出願人が提案した樹脂組成物は、高誘電材料フィラーの充填量が少ないながらも、優れた誘電特性の成形体が得られる樹脂組成物であり、特許文献１が開示するような樹脂組成物よりはストランドは得やすい傾向にある。しかし、工業的に安定的且つ生産性よく組成物ペレットを得る上では、ストランド法に対する適合性は必ずしも十分とはいえない。したがって、アンテナ用基体の製造用に適用可能であって、ストランド法等、通常の組成物ペレット製造方法によって安定的に製造可能であり、より工業生産に適した液晶ポリエステル樹脂組成物の実現が切望されていた。
かかる状況下、本発明の目的は、液晶ポリエステル及び高誘電材料フィラーを用いてなる樹脂組成物において、工業生産に好適なストランド法等が適用可能で、安定的に組成物ペレットを生産することができる液晶ポリエステル樹脂組成物を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、
＜１＞以下の（ｉ）で表される構造単位、（ii）で表される構造単位及び（iii）で表される構造単位からなり、Ａr₁で表される２価の芳香族基、Ａr₂で表される２価の芳香族基及びＡr₃で表される２価の芳香族基の合計を１００モル％としたとき、当該芳香族基の中で２，６−ナフタレンジイル基を４０モル％以上含み、流動開始温度が２８０℃以上であり、流動開始温度より高い温度で測定されるメルトテンションが１．０ｇ以上を示す液晶ポリエステル（Ａ）５０〜８０体積％と、
高誘電材料からなるフィラー（Ｂ）２０〜５０体積％と、
を含有する、液晶ポリエステル樹脂組成物。

（式中、Ａr₁は、２，６−ナフタレンジイル基、１，４−フェニレン基及び４，４’−ビフェニレン基からなる群から選ばれる２価の芳香族基を表す。Ａr₂、Ａr₃は、それぞれ独立に２，６−ナフタレンジイル基、１，４−フェニレン基、１，３−フェニレン基及び４，４’−ビフェニレン基からなる群から選ばれる２価の芳香族基を表す。またＡr₁、Ａr₂又はＡr₃で示される芳香族基は、その芳香環に結合している水素原子の一部が、ハロゲン原子、炭素数１〜１０のアルキル基又は炭素数６〜２０のアリール基に置換されていてもよい。）
を提供するものである。

また、本発明は前記＜１＞に係る好適な実施形態として、下記の＜２＞〜＜４＞を提供する。
＜２＞前記高誘電材料からなるフィラー（Ｂ）が、チタン系セラミックスを含有するフィラーである、＜１＞の液晶ポリエステル樹脂組成物。
＜３＞前記チタン系セラミックスが、ＴｉＯ₂、ＢａＴｉＯ₃、ＳｒＴｉＯ₃、ＣａＴｉＯ₃、ＭｇＴｉＯ₃、ＢａＳｒＴｉ₂Ｏ₆、ＢａＮｄ₂Ｔｉ₄Ｏ₁₂、ＢａＮｄ₂Ｔｉ₅Ｏ₁₄及びＢａＢｉ₂Ｎｄ₂ＴｉＯ₉から選ばれるセラミックスを主として含むセラミックスである、＜２＞の液晶ポリエステル樹脂組成物。
＜４＞液晶ポリエステル（Ａ）及び高誘電材料からなるフィラー（Ｂ）を加熱溶融し溶融物を得る工程と、
該溶融物を紐状に押出して紐状組成物を得る工程と、
該紐状組成物を切断してペレット化する工程と、
を有する製造方法により得られる、＜１＞〜＜３＞のいずれかの液晶ポリエステル樹脂組成物。

また、本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物は、高誘電性や低誘電正接等の誘電特性が求められる種々の用途に使用可能であり、下記の＜５＞〜＜９＞を提供する。
＜５＞＜１＞〜＜４＞のいずれかの液晶ポリエステル樹脂組成物を用いてなる、成形体。
＜６＞ＡＳＴＭ Ｄ７９０の試験法に従い測定した曲げ強度が１００ＭＰａ以上である、＜５＞の成形体。
＜７＞ＡＳＴＭ Ｄ２５６の試験法に従い測定した衝撃強度が１００J／ｍ以上である、＜５＞又は＜６＞の成形体。
＜８＞測定温度２３℃、周波数１ＧＨｚでの比誘電率が６．０以上である、＜５＞〜＜７＞のいずれかの成形体。
＜９＞＜５＞〜＜８＞のいずれかの成形体と、電極とを有する、アンテナ。

本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物によれば、当技術分野で汎用的に用いられるストランド法等の組成物ペレット製造方法によって、容易に組成物ペレットを製造することができる。この組成物ペレットは操作性が良好であることから、射出成形等により簡便に成形体を得ることができる。そして、本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物を用いてなる成形体は、高誘電性且つ低誘電正接が求められる種々の用途、特に、高周波の電磁波が適用される情報通信機器のアンテナに、好適に使用できるため、産業上極めて有用である。

以下、本発明の好適な実施形態について説明する。

＜液晶ポリエステル（Ａ）＞
液晶ポリエステルとは、溶融時に光学異方性を示し、４５０℃以下の温度で異方性溶融体を形成し得るポリエステルである。本発明に用いられる液晶ポリエステルは、以下の（ｉ）で表される構造単位、（ii）で表される構造単位及び（iii）で表される構造単位からなり、Ａr₁で表される２価の芳香族基、Ａr₂で表される２価の芳香族基及びＡr₃で表される２価の芳香族基の合計（以下、「全芳香族基合計」という。）を１００モル％としたとき、当該芳香族基の中で２，６−ナフタレンジイル基を４０モル％以上含むものである。また、本発明に用いられる液晶ポリエステルは、その流動開始温度が２８０℃以上であり、流動開始温度より高い温度で測定されるメルトテンションが１．０ｇ以上であることを特徴とする。

ここで、Ａr₁は、２，６−ナフタレンジイル基、１，４−フェニレン基及び４，４’−ビフェニレン基からなる群から選ばれる２価の芳香族基であり、Ａr₂、Ａr₃は、それぞれ独立に２，６−ナフタレンジイル基、１，４−フェニレン基、１，３−フェニレン基及び４，４’−ビフェニレン基からなる群から選ばれる２価の芳香族基である。また、Ａr₁、Ａr₂及びＡr₃で表される２価の芳香族基は、ハロゲン原子、炭素数１〜１０のアルキル基又は炭素数６〜２０のアリール基を置換基として有してもよい。

このような液晶ポリエステルは、当該液晶ポリエステルを製造する段階で、２，６−ナフタレンジイル基を含むモノマーと、それ以外の芳香環を有するモノマーとを、得られる液晶ポリエステル中の、２，６−ナフタレンジイル基を有する構造単位が４０モル％以上になるように、原料モノマーを選択し、重合させることで得ることができる。液晶ポリエステルに関し、さらに好ましいものは、全芳香族基合計１００モル％に対し、２，６−ナフタレンジイル基が、５０モル％以上である液晶ポリエステルであり、より好ましくは２，６−ナフタレンジイル基が６５モル％以上の液晶ポリエステルであり、特に好ましくは２，６−ナフタレンジイル基が７０モル％以上の液晶ポリエステルである。このように、芳香族基として、２，６−ナフタレンジイル基をより多く含む液晶ポリエステルは、後述するようにメルトテンションを１．０ｇ以上とすることで、ストランド法等により安定的に組成物ペレットを製造することが可能となる。また、２，６−ナフタレンジイル基をより多く含む液晶ポリエステルは、得られる成形体の更なる低誘電正接化が達成可能であるという利点もある。
一方、前記液晶ポリエステルにおいて、全芳香族基合計１００モル％に対して、２，６−ナフタレンジイル基が４０モル％を下回る場合は、得られる成形体の誘電正接が大きくなる傾向がある。

また、本発明に用いられる液晶ポリエステルを構成する、（i）で表される構造単位、（ii）で表される構造単位及び（iii）で表される構造単位の合計（以下、「全構造単位合計」ということがある。）を１００モル％としたとき、（i）で表される構造単位（以下、「（ｉ）構造単位」という。）の合計が３０〜８０モル％、（ii）で表される構造単位（以下、「（ii）構造単位」という。）の合計が１０〜３５モル％、（iii）で表される構造単位（以下、「（iii）構造単位」という。）の合計が１０〜３５モル％であることが好ましい。（ｉ）構造単位、（ii）構造単位及び（iii）構造単位の、全構造単位合計に対するモル比率（共重合比率）が前記の範囲である液晶ポリエステルは、高度の液晶性を発現することに加え、実用的な温度で溶融し得るものとなり、溶融成形が容易となるため好ましい。
液晶ポリエステルは、より高度の耐熱性が得られる点で、全芳香族液晶ポリエステルであると好ましく、前記の（ｉ）構造単位、（ii）構造単位及び（iii）構造単位以外の構造単位を有さないものであると好ましい。したがって、全構造単位合計に対する（ii）構造単位の合計のモル比率と、（iii）構造単位の合計のモル比率とは実質的に等しくなる。

全構造単位合計に対する、（ｉ）構造単位の合計のモル比率は４０〜７０モル％であるとより好ましく、４５〜６５モル％であると、とりわけ好ましい。

一方、全構造単位合計に対する（ii）構造単位の合計のモル比率及び（iii）構造単位の合計のモル比率は、それぞれ１５〜３０モル％であるとより好ましく、それぞれ１７．５〜２７．５モル％であると、とりわけ好ましい。

（ｉ）構造単位の合計のモル比率、（ii）構造単位の合計のモル比率及び（iii）構造単位の合計のモル比率が、それぞれ前記の範囲であると、液晶ポリエステルが、より高度の液晶性を発現し得るものとなり、より実用的な温度で溶融できるため、溶融成形が容易となる利点がある。

（ｉ）構造単位は芳香族ヒドロキシカルボン酸から誘導される構造単位であり、（ｉ）構造単位を誘導するモノマーとしては、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、４−（４−ヒドロキシフェニル）安息香酸が挙げられる。さらに、これらのモノマーのベンゼン環又はナフタレン環に結合している水素原子の一部が、ハロゲン原子、炭素数１〜１０のアルキル基又は炭素数６〜２０のアリール基で置換されてなるモノマーも用いることができる。この中で、２，６−ナフタレンジイル基を有する構造単位を誘導するモノマーは、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸である。

（ii）構造単位は芳香族ジカルボン酸から誘導される構造単位であり、（ii）構造単位を誘導するモノマーとしては、２，６−ナフタレンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ビフェニル−４，４’−ジカルボン酸が挙げられる。さらに、これらのモノマーのベンゼン環又はナフタレン環に結合している水素原子の一部が、ハロゲン原子、炭素数１〜１０のアルキル基又は炭素数６〜２０のアリール基で置換されてなるモノマーも用いることができる。この中で、２，６−ナフタレンジイル基を有する構造単位を誘導するモノマーは、２，６−ナフタレンジカルボン酸である。

（iii）構造単位は芳香族ジオールから誘導される構造単位であり、（iii）構造単位を誘導するモノマーとしては、２，６−ナフタレンジオール、ハイドロキノン、レゾルシン、４，４’−ジヒドロキシビフェニルが挙げられる。また、これらのモノマーのベンゼン環又はナフタレン環に結合している水素原子の一部が、ハロゲン原子、炭素数１〜１０のアルキル基又は炭素数６〜２０のアリール基で置換されてなるモノマーも用いることができる。この中で、２，６−ナフタレンジイル基を有する構造単位を誘導するモノマーとは、２，６−ナフタレンジオールである。

前記のように、（ｉ）構造単位、（ii）構造単位又は（iii）構造単位は、いずれも芳香環（ベンゼン環又はナフタレン環）に前記のような置換基を有していてもよい。これらの置換基を簡単に例示すると、ハロゲン原子としては、例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられ、炭素数１〜１０のアルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、オクチル基、デシル基等で代表されるアルキル基であり、これらは直鎖でも分岐していもよく、脂環基でもよい。アリール基としては、例えばフェニル基、ナフチル基等で代表される炭素数６〜２０のアリール基が挙げられる。

（ｉ）構造単位、（ii）構造単位又は（iii）構造単位を誘導するモノマーは、ポリエステルを製造する過程で、重合を容易にするために、エステル形成性誘導体に転換して用いることが好ましい。該エステル形成性誘導体とは、エステル生成反応を促進するような基を有する化合物を意味し、具体的に例示すると、カルボキシル基を有するモノマーでは、そのカルボキシル基を、酸ハロゲン化物、酸無水物に転換したようなエステル形成性誘導体であり、水酸基を有するモノマーでは、その水酸基を、低級カルボン酸を用いてエステルにしたようなエステル形成性誘導体である。

液晶ポリエステルの製造方法としては公知の方法が採用できるが、好ましくは、前記エステル形成性誘導体として、モノマー分子内の水酸基を、低級カルボン酸を用いてエステルに転換したエステル形成性誘導体を用いて液晶ポリエステルを製造する方法が挙げられる。中でも、芳香族ヒドロキシカルボン酸及び芳香族ジオールの水酸基をアシル基に転換（アシル化）してなるエステル形成性誘導体を用いる製造方法が好ましい。アシル化は、通常、水酸基を有するモノマー（芳香族ヒドロキシカルボン酸及び芳香族ジオール）を、無水酢酸と反応させることで実施できる。このようにして得られたエステル形成性誘導体は、芳香族ジカルボン酸と脱酢酸重縮合させることにより、容易にポリエステルを製造することができる。

前記エステル形成性誘導体を用いた液晶ポリエステル製造方法としては、例えば、特開２００２−１４６００３号公報に記載された製造方法が例示できる。本発明に用いられる液晶ポリエステルの製造に関し、この公報に記載されているような製造方法を適用することを簡単に説明する。前記の（ｉ）構造単位、（ii）構造単位及び（iii）構造単位を形成するモノマーを、２，６−ナフタレンジイル基を有する構造単位を誘導できるモノマーが、全モノマーの合計に対して、４０モル％以上になるように選択し、（ｉ）構造単位を誘導する芳香族ヒドロキシカルボン酸及び（iii）構造単位を誘導する芳香族ジオールを、アシル化してエステル形成性誘導体に転換した後、（ii）構造単位を形成する芳香族ジカルボン酸と溶融重合させ、比較的低分子量の液晶ポリエステル（以下、「プレポリマー」と略記することがある。）を得る。次いで、このプレポリマーを粉末とし、この粉末を加熱することにより固相重合させる。このように固相重合を用いると、重合がより進行しやすく、液晶ポリエステルの高分子量化を図ることができるため、得られる液晶ポリエステルの流動開始温度をより高温化できるという利点がある。また、後述するように液晶ポリエステルのメルトテンションを調整するためにも、この固相重合は有効である。

溶融重合により得られたプレポリマーを粉末とするには、プレポリマーを冷却固化した後に、各種公知の粉砕手段によって粉砕すればよい。粉末の粒子径は、平均で０．０５ｍｍ以上３ｍｍ程度以下の範囲が好ましく、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ程度以下の範囲がより好ましい。粉末の粒子径がこのような範囲であれば、芳香族液晶ポリエステルの高重合度化が促進されることからより好ましく、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ程度以下の範囲であれば、粒子間のシンタリングを生じることなく液晶ポリエステルの高重合度化が促進されるため、さらに好ましい。

固相重合における加熱条件について好適なものを例示する。まず、室温からプレポリマーの流動開始温度より２０℃以上低い温度まで昇温する。このときの昇温時間は、特に限定されるものではないが、反応時間の短縮といった観点からは、１時間以内で行うことが好ましい。
次いで、プレポリマーの流動開始温度より２０℃以上低い温度から２８０℃以上の温度まで昇温させる。昇温は、０．３℃／分以下の昇温速度で行うことが好ましく、０．１〜０．１５℃／分程度の昇温速度がより好ましい。該昇温速度が０．３℃／分以下であれば、粉末の粒子間のシンタリングが生じ難いため、より高重合度の液晶ポリエステルの製造が比較的容易に実施できる。

また、液晶ポリエステルの重合度をさらに高めるためには、２８０℃以上の温度で、好ましくは２８０℃〜４００℃の温度範囲で３０分以上反応させることが好ましい。とりわけ、液晶ポリエステルの熱安定性をより良好にする観点からは、反応温度２８０〜３５０℃で３０分〜３０時間反応させることが好ましく、反応温度２８５〜３４０℃で３０分〜２０時間反応させることがさらに好ましい。かかる加熱条件は、当該液晶ポリエステルの製造に用いたモノマーの種類により、適宜最適化することができる。

このように固相重合を用いれば、液晶ポリエステルの流動開始温度を２８０℃以上にすることが比較的短時間で実施可能であり、このような流動開始温度を有する液晶ポリエステルを、本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物に適用すれば、得られる成形体は高度の耐熱性を有するものとなる。なお、流動開始温度とは、内径１ｍｍ、長さ１０ｍｍのダイスを取付けた毛細管型レオメーターを用い、９．８ＭＰａ（１００ｋｇ／ｃｍ²）の荷重下において昇温速度４℃／分で液晶ポリエステルをノズルから押出すときに、溶融粘度が４８００Ｐａ・ｓ（４８０００ポイズ）を示す温度を意味し、該流動開始温度は当技術分野で周知の液晶ポリエステルの分子量を表す指標である（小出直之編、「液晶性ポリマー合成・成形・応用−」、９５〜１０５頁、シーエムシー、１９８７年６月５日発行を参照、本発明においては、流動開始温度を測定する装置として、株式会社島津製作所製の流動特性評価装置「フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ」を用いる。）。本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物をアンテナ用基板の製造用に使用する場合、電極形成プロセスに対する耐熱性をより良好にするために、前記液晶ポリエステルの流動開始温度を２９０℃以上にすることがより好ましく、２９５℃以上にすることがさらに好ましい。一方、当該アンテナ用基板を実用的な温度範囲で成形する観点からは、流動開始温度は３８０℃以下であると好ましく、３５０℃以下であればさらに好ましい。
また、かかる流動開始温度の測定において、被測定サンプルとなる液晶ポリエステルの形状は、パウダー状のものはもちろん、該液晶ポリエステルを公知の手段によりペレット状にしてもよい。

前述の流動開始温度測定に供する被測定サンプルとして、液晶ポリエステルをペレット状にしてもよいことを記したが、かかるペレット状にした液晶ポリエステルは、後述のメルトテンション測定にも使用できるため、簡単にその作製手段を説明する。
使用する押出機としては、例えば単軸又は多軸押出機が挙げられ、二軸押出機、バンバリー式混錬機、ロール式混練機がより好ましい。液晶ポリエステルを、その流動開始温度Ｔｐ［℃］を基点として、Ｔｐ−１０［℃］〜Ｔｐ＋１００［℃］の温度範囲で溶融させて、ペレットを得る。液晶ポリエステルの熱劣化を十分に防止するといった観点から、Ｔｐ−１０［℃］〜Ｔｐ＋７０［℃］の温度範囲で溶融させることが好ましく、Ｔｐ−１０［℃］〜Ｔｐ＋５０［℃］の温度範囲で溶融させることがさらに好ましい。

本発明に用いる液晶ポリエステルは、その流動開始温度より高い温度で測定されるメルトテンションが１．０ｇ以上を示すことが必要である。好ましくはメルトテンションが１．５g以上の液晶ポリエステルであり、より好ましくは２．０ｇ以上液晶ポリエステルである。特に、流動開始温度より２５℃程度高い温度で測定されるメルトテンションが１．０ｇ以上である液晶ポリエステルは、後述するような高誘電材料フィラーを比較的多量に用いて液晶ポリエステル樹脂組成物としたとしても、安定的に組成物ペレットが製造できる傾向にある。なお、ここでいうメルトテンションとは、キャピログラフに液晶ポリエステル（ペレット化した液晶ポリエステル）を充填し、シリンダーバレル径１ｍｍφ、ピストンの押出し速度は５．０ｍｍ／分、速度可変巻取機で自動昇速しながら試料を糸状に引き取り、破断したときの張力（g）を意味するそして、測定に供する液晶ポリエステルの流動開始温度より高い温度において、数点メルトテンション測定を行い、求められたメルトテンションの中で、一点でもメルトテンションが１．０ｇ以上であれば、本発明でいう「流動開始温度より高い温度で測定されるメルトテンションが１．０ｇ以上の液晶ポリエステル」と定義する。

ここで、流動開始温度より高い温度で測定されるメルトテンションが１．０ｇ以上の液晶ポリエステルを製造する方法について一例を挙げて説明する。
メルトテンションが高い液晶ポリエステルを得るには、該液晶ポリエステルの分子量を高くすることと、より分子容が小さい構造単位の導入が効果的である。前者では、既述のとおり、より高耐熱性の成形体が得られる観点からも、固相重合による液晶ポリエステル製造を行って、その流動開始温度を２８０℃以上とすればよい。
また、後者である分子容の小さい構造単位を導入するためには、単環芳香族基の導入が有効である。この観点からは、（ｉ）構造単位として、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から誘導される構造単位、（ii）構造単位として、テレフタル酸及び／又はイソフタル酸から誘導される構造単位、（iii）構造単位として、ハイドロキノン及びレゾルシンから選ばれる芳香族ジオールから誘導される構造単位の導入量を向上させる方法が挙げられる。また、より高温の流動開始温度の液晶ポリエステルを得るという観点からは、屈曲性の低い構造単位の導入量が好ましいので、（ii）構造単位としては、テレフタル酸から誘導される構造単位、（iii）構造単位としては、ハイドロキノンから誘導される構造単位が好ましい。また、これらの構造単位にある芳香環には置換基を有していてもよいことを記したが、分子容の小さい構造単位を導入する面では、置換基を有していない構造単位の導入が好ましい。
一方、本発明に用いられる液晶ポリエステルには、２，６−ナフタレンジイル基を全芳香族基合計に対して４０モル％以上含有させることが必要であり、２，６−ナフタレンジイル基を有する構造単位及び単環芳香族基を有する構造単位を制御する必要がある。

具体的に、より好適な液晶ポリエステルを構成する構造単位の組み合わせを記すと、（ｉ）構造単位として、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸に由来する構造単位（ｉ−ａ）を４０〜７５モル％、（ii）構造単位として、２,６−ナフタレンジカルボン酸に由来する構造単位（ii−ａ）とテレフタル酸に由来する構造単位（ii−ｂ）との合計を１２．５〜３０モル％、（iii）構造単位として、ハイドロキノンに由来する構造単位（iii−ａ）を１２．５〜３０モル％有し［（ｉ−ａ）、（ii−ａ）、（ii−ｂ）及び（iii−ａ）の合計を１００モル％とする。］、且つ（ii）構造単位において、（ii−ａ）と（ii−ｂ）とのモル比率が、（ii−ａ）／｛（ii−ａ）＋（ii−ｂ）｝≧０．５の関係を満たすものである。

より好ましい液晶ポリエステルは、前記の（ｉ−ａ）、（ii−ａ）、（ii−ｂ）及び（iii−ａ）の構造単位の合計に対して、（ｉ−ａ）が４０〜６０モル％、（ii−ａ）が１４．５〜２９．５モル％であって（ii−ａ）と（ii−ｂ）の合計が１５〜３０モル％、（iii−ａ）が１５〜３０モル％であり、且つ（ii）構造単位において、（ii−ａ）と（ii−ｂ）との構造単位のモル比率が、（ii−ａ）／｛（ii−ａ）＋（ii−ｂ）｝≧０．６の関係を満足する液晶ポリエステルであり、
特に好ましくは、（ｉ−ａ）が５０〜６０モル％、（ii−ａ）が１５〜２４．５モル％であって（ii−ａ）と（ii−ｂ）の合計が２０〜２５モル％、（iii−ａ）が２０〜２５モル％、であり、且つ（ii）の構造単位において、（ii−ａ）と（ii−ｂ）の構造単位の共重合比率が、（ii−ａ）／｛（ii−ａ）＋（ii−ｂ）｝≧０．６の関係を満足する液晶ポリエステルである。
そして、このような構造単位の組み合わせを誘導できる、それぞれのモノマーを用い、溶融重合と固相重合とを行い、流動開始温度を２８０℃以上、好ましくは２９５℃以上にすることによって、メルトテンション１．０ｇ以上を実現する液晶ポリエステルを製造することが可能となる。

＜高誘電材料からなるフィラー（Ｂ）＞
本発明に用いられる高誘電材料からなるフィラー（Ｂ）［以下、「高誘電性フィラー（Ｂ）」ということがある。］は、高誘電性組成物に適用されている各種公知のフィラーを用いることができる。具体的には、特開２００４−３０７６０７号公報（段落［0030］）に例示されているようなフィラー、すなわち、二酸化チタン系、チタン酸バリウム系、チタン酸ジルコン酸バリウム系、チタン酸ストロンチウム系、チタン酸カルシウム系、チタン酸ビスマス系、チタン酸マグネシウム系、チタン酸バリウムネオジウム系、チタン酸バリウム錫系、マグネシウムニオブ酸バリウム系、マグネシウムタンタル酸バリウム系、チタン酸鉛系、ジルコン酸鉛系、チタン酸ジルコン酸鉛系、ニオブ酸鉛系、マグネシウムニオブ酸鉛系、ニッケルニオブ酸鉛系、タングステン酸鉛系、タングステン酸カルシウム系及びマグネシウムタングステン酸鉛系から選ばれる高誘電材料からなるフィラーが適用可能である。

前記例示された高誘電材料フィラーの中でも、より高誘電率の成形体を得る観点からは、チタン系セラミックスフィラーが好ましい。「チタン系セラミックスフィラー」とは、チタンをその構成元素成分として有するセラミックスからなるフィラーであり、該セラミックスとしては、チタンの酸化物又は金属チタン酸塩を具体的に挙げることができる。ここで金属チタン酸塩とは、バリウム、ストロンチウム、ビスマス、ランタン、ネオジウム、サマリウム、アルミニウム、カルシウム及びマグネシウムからなる郡から選ばれる金属のチタン酸塩又はかかる群から選ばれる複数の金属が固溶してなるチタン酸塩を挙げることができる。

また、より低誘電正接の成形体が得られる観点から、該チタン系セラミックスフィラーのなかでも、ＴｉＯ₂、ＢａＴｉＯ₃、ＳｒＴｉＯ₃、ＣａＴｉＯ₃、ＭｇＴｉＯ₃、ＢａＳｒＴｉ₂Ｏ₆、ＢａＮｄ₂Ｔｉ₄Ｏ₁₂、ＢａＮｄ₂Ｔｉ₅Ｏ₁₄、ＢａＢｉ₂Ｎｄ₂ＴｉＯ₉等からなるフィラーが好ましく、ＴｉＯ₂、ＢａＴｉＯ₃、ＳｒＴｉＯ₃、ＢａＳｒＴｉ₂Ｏ₆、ＢａＮｄ₂Ｔｉ₄Ｏ₁₂及びＢａＮｄ₂Ｔｉ₅Ｏ₁₄からなる群から選ばれるチタン系セラミックスからなるフィラーがさらに好ましい。本発明に用いられるチタン系セラミックスフィラーは、かかるチタン系セラミックスを主として含むものであり、企図せず含まれる不純物を排除するものではなく、後述するような表面処理を施したものであってもよい。
これらの高誘電材料フィラーは、二種以上を混合して使用してもよい。また、これらの高誘電材料フィラーは、チタネート系カップリング剤、アルミ系カップリング剤、シラン系カップリング剤などの表面処理剤で表面処理を施されていてもよい。

ここで、好適なチタン系セラミックスフィラーについて詳述する。
前記に例示したチタン系セラミックスは、公知の手段で製造することができる。例えば、バリウム、ストロンチウム、ビスマス、ランタン、ネオジウム、アルミニウム、カルシウム及びマグネシウムからなる群から選ばれる金属の炭酸塩と、酸化チタンとを混合・焼成した後、必要に応じて解砕、粉砕又は分級等の操作を行うことで、チタン系セラミックスフィラーを製造することができる。
また、市場から容易に入手できるチタン系セラミックスフィラーを使用してもよく、入手性と経済性の観点から勘案すると、ＴｉＯ₂又はＢａＴｉＯ₃からなるフィラーが好ましい。具体的に入手容易な市販品を例示すると、ＢａＴｉＯ₃ならなるフィラーは、富士チタン工業（株）製「ＨＰＢＴ−１」を挙げることができる。また、ＴｉＯ₂からなるフィラーとしては石原産業（株）製の「ＣＲ−６０」、「ＣＲ−５８」、「ＣＲ−９７」や「タイペークＰＦＲ４０４」、堺化学（株）製の「ＳＲ−１」を挙げることができる。なお、チタン系セラミックスフィラーに含有されるチタン系セラミックスは、単結晶、多結晶のいずれであってもよく、その結晶形も特に限定されるものではない。

高誘電材料フィラーの形状についても、特に限定されるものではなく、微粉状、繊維状、板状のいずれであってもよいが、後述する液晶ポリエステル樹脂組成物の調製方法において、液晶ポリエステルの加熱溶融体と良好に分散できるような形状のフィラーを選択することが好ましい。このように加熱溶融体に良好に分散できるようなフィラーを用いた液晶ポリエステル樹脂組成物は、この樹脂組成物を成形して成形体を得たときに、成形体中に高誘電材料フィラーがほぼ均一に存在して、フィラーに係る特性が良好に発現する傾向がある。操作性の面から見た場合、チタン系セラミックスフィラーは、その形状が微粉末状であると好ましい。微粉末状のフィラーとしては、その平均粒径が０．０１〜１００μｍであるとより好ましく、０．１０〜２０μｍであると、さらに好ましい。このような平均粒径は、該平均粒径が２０μｍ以下である場合は電子顕微鏡による外観観察で求められるものであり、平均粒径が２０μｍを越える場合はレーザー回折式光散乱法で求められるものである。
平均粒径が２０μｍ以下の微粉末状のチタン系セラミックスフィラーである場合、その平均粒径を求める方法について簡単に説明する。まず、チタン系セラミックスフィラーの外観を走査形電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いてＳＥＭ写真を測定し、得られたＳＥＭ写真を画像解析装置（例えば株式会社ニレコ社製「ルーゼックスIIIＵ」）を用いて、一次粒子の各粒径区間における粒子量（％）をプロットして分布曲線を求め、その累積した分布曲線より、累積度５０％の粒径を平均粒径とする。
得られる成形体に関し、衝撃強度等の機械強度を向上させる観点からは、チタン系セラミックスフィラーの平均粒径が０．２３〜５μｍであると好ましく、０．２５〜１．５μｍの微粉末状であるとより好ましく、０．２６〜０．３０μｍの微粉末状であると、さらに好ましい。
また、曲げ強度等の機械強度を向上させる観点からは、繊維状のチタン系セラミックスフィラーを用いるとよい。かかる繊維状のチタン系セラミックスフィラーにおいて、その数平均繊維長が０.５μｍを越えて１０μｍ以下であると好ましく、数平均繊維径が０．１μｍ以上１μｍ以下であり、アスペクト比（数平均繊維長／数平均繊維径）２以上の繊維状であるとさらに好ましく、数平均繊維長が１μｍ以上１０μｍ以下であり、数平均繊維径が０．１μｍ以上０．５μｍ以下であり、アスペクト比３以上の繊維状であると、より好ましい。このような数平均繊維長や数平均繊維径は、走査形電子顕微鏡（ＳＥＭ）による外観観察で求められるものである。
前記に例示した市場から容易に入手できるチタン系セラミックスフィラーに関し、その形状別で整理すると、微粉状のチタン系セラミックスフィラーは、前記の「ＨＰＢＴ−１」、「ＣＲ−６０」、「ＣＲ−５８」、「ＣＲ−９７」、「ＳＲ−１」であり、繊維状のチタン系セラミックスフィラーは、前記の「タイペークＰＦＲ４０４」である。

＜その他の成分＞
本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物は、本発明の目的を著しく損なわない範囲であれば、必要な特性に応じて補強剤等の添加剤が含有されていてもよい。
ここで添加剤としては、例えばガラス繊維、シリカアルミナ繊維、アルミナ繊維、炭素繊維などの繊維状補強剤；ホウ酸アルミニウムウィスカー、チタン酸カリウムウィスカーなどの針状の補強剤；ガラスビーズ、タルク、マイカ、グラファイト、ウォラストナイト、ドロマイトなどの無機充填剤；フッ素樹脂、金属石鹸類などの離型改良剤；染料、顔料などの着色剤；酸化防止剤；熱安定剤；紫外線吸収剤；帯電防止剤；界面活性剤などが挙げられる。これらの添加剤は二種以上を併用してもよい。

また、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸金属塩、フルオロカーボン系界面活性剤等の外部滑剤効果を有する添加剤を用いることも可能である。更に、少量であれば、液晶ポリエステル以外の熱可塑性樹脂（たとえば、ポリアミド、結晶性ポリエステル、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル及びその変性物、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルイミド等）や熱硬化性樹脂（たとえば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等）を含有させてもよい。このような液晶ポリエステル以外の熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂を使用する場合、液晶ポリエステル自身の液晶性や成形加工性を損なわないようにして、その種類や添加量を選択することが必要である。

＜液晶ポリエステル樹脂組成物の調製方法＞
本発明に用いられる液晶ポリエステル樹脂組成物は、液晶ポリエステル（Ａ）、高誘電材料フィラー（Ｂ）、及び必要に応じて用いられる添加剤等のその他の成分を混合することにより得られる。

本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物における、液晶ポリエステル（Ａ）と高誘電材料フィラー（Ｂ）との含有比率は、用いる高誘電材料フィラーの誘電特性が十分に発現され、かつ溶融加工性が良好となるようなバランスを勘案して決定される。具体的には、配合される液晶ポリエステルと高誘電材料フィラーの合計量１００体積％に対し、高誘電材料フィラーが２０〜５０体積％であると好ましく、高誘電材料フィラーの含有比率が２２〜４５体積％であるとさらに好ましい。

次に、前記のストランド法等に係る組成物ペレットの作製方法について説明する。
本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物を得る調製方法において、各原料成分を溶融混練できる範囲であれば、その配合手段は特に限定されない。具体的には、液晶ポリエステル（Ａ）と高誘電材料フィラー（Ｂ）、必要に応じて添加されるその他の成分を各々別々に溶融混合機に供給する方法、これらの原料成分を乳鉢、ヘンシェルミキサー、ボールミル、リボンブレンダーなどを利用して予備混合してから溶融混合機に供給する方法等が挙げられる。このような溶融混練（熱溶融）により、液晶ポリエステル樹脂組成物は加熱溶融体を形成する。
溶融混練における温度条件は、使用している液晶ポリエステル（Ａ）の流動開始温度Ｔｐ［℃］を基点にして適宜最適化できる。好ましくは、Ｔｐ−１０［℃］以上Ｔｐ＋１００［℃］以下の範囲であり、より好ましくは、Ｔｐ−１０［℃］以上Ｔｐ＋７０［℃］以下の範囲であり、特に好ましくは、Ｔｐ−１０［℃］以上Ｔｐ＋５０［℃］以下の範囲である。また、液晶ポリエステル（Ａ）として２種類以上を使用した場合は、この２種類以上の液晶ポリエステルの混合物に対して、既述した方法で流動開始温度を求め、その流動開始温度を基点にすればよい。

溶融混練で得られた液晶ポリエステル樹脂組成物の加熱溶融体は、例えば単軸又は多軸押出機、好ましくは二軸押出機、バンバリー式混錬機、ロール式混練機等により紐状に押し出して紐状組成物とした後、この紐状組成物（ストランド）を冷却固化し、これを切断するといった一連の操作により、組成物ペレットに加工できる。また、前記ストランドを冷却固化させることなく、押出機のダイスから吐出した直後、ダイスカッターにより、切断してペレットに加工するホットカット法も用いることができる。但し、ストランド法とホットカット法を生産性の観点から比較すると、より生産性が良好となる面でストランド法が有利である。
このように、単軸又は二軸押出機を用いた組成物ペレットの調製方法は、溶融混練からペレット化までを連続して行うことができることから操作性が容易となる。
本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物においては、高誘電材料フィラーを比較的高充填したとしても、ストランド法やホットカット法に代表される公知のペレット製造手段で、組成物ペレットを、安定的に、生産性良く製造することが可能である。

前記のようにして得られた組成物ペレットの形状は円柱状でも角柱状でもよい。また、断面形状は円形、略円形、楕円形、星形いずれでもよい。一般的には円柱状の組成物ペレットとするのがよい。なお、この断面形状は押出機の押出口の形状によって適宜最適化できる。
組成物ペレットの長さは、後述する成形方法によって適宜好適な長さが採用されるが、平均で表して０．１〜１０ｍｍの長さのものが好ましく、１〜５ｍｍの長さのものがより好ましい。ペレットの直径／長さの比は、０．１〜１０の範囲が好ましく、０．２〜３の範囲がさらに好ましく、０．３〜１の範囲が特に好ましい。

＜成形体及びアンテナ用基体＞
かくして得られたペレット状の液晶ポリエステル樹脂組成物は、種々慣用の成形方法に適用可能である。成形方法としては、例えば、射出成形あるいはプレス成形等の溶融成形が好ましく、特に射出成形が好ましい。射出成形としては、一般射出成形、射出圧縮成形、２色成形、サンドイッチ成形等を具体的に挙げることができ、これらの中でも一般射出成形、射出圧縮成形が好ましい。これらの成形方法のいずれにおいても、本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物は、操作性に優れた組成物ペレットとして得られるので、成形機に連続して供給するのも容易であり、計量・保管の面でも良好である。

本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物を用いて得られる成形体は、高誘電材料フィラーを比較的高充填しているにも関わらず、ＡＳＴＭ Ｄ７９０の試験法（Ｍｅｔｈｏｄ１の３点曲げ法）に従って、測定される曲げ強度が１００ＭＰａ以上を有し、極めて高機械強度の成形体を得ることが可能となる。

本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物を用いて得られる成形体は、高誘電材料フィラーを比較的高充填しているにも関わらず、ＡＳＴＭ Ｄ２５６の試験法（ノッチなし）に従って、測定される衝撃強度が１００J／ｍ以上を有し、極めて高い衝撃強度の成形体を得ることが可能となる。

本発明に用いられる液晶ポリエステル（Ａ）は、既述のように２，６−ナフタレンジイル基を特定量含み、流動開始温度が２８０℃以上且つ流動開始温度よりも高い温度で測定されるメルトテンションが１．０ｇ以上であることから、耐熱性及び機械強度に優れたものである。そして、本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物は、組成物ペレットとして成形体を成形することにより、高誘電材料フィラー（Ｂ）を比較的高充填したとしても、高誘電材料フィラー（Ｂ）の分散性が良好になって、成形体中で高誘電材料フィラー（Ｂ）が凝集するのを良好に抑制することができる。このような成形体は、液晶ポリエステル自身が有している、優れた機械強度が十分に維持されて、極めて機械強度に優れた成形体を得ることができる。

また、本発明の樹脂組成物を用いて得られる成形体は、高誘電材料フィラー、特にチタン系セラミックスフィラーが係る、優れた誘電効果が十分に発現され、測定温度２３℃、周波数１ＧＨｚでの比誘電率が６．０以上を発現することも可能である。そして、予め組成物ペレットにして成形された成形体は、当該成形体中、高誘電材料フィラーが略均一に存在することになり、前記の誘電特性が成形体中で部分的に変動するような不都合を、極めて良好に回避することができる。

このような成形方法により、金型等を適宜最適化して、所望の形状・寸法の成形体を得ることができる。当該成形体は、既述のとおり優れた誘電特性と高機械強度を兼ね備え、さらに液晶ポリエステルが有する高度の耐熱性が十分に保持されているので、アンテナを製造するための部材、特にアンテナ用基体に好適に使用される。
そして、このアンテナ用基体は、必要に応じてエッチング等を施し、電極（放射電極、グランド電極）を形成せしめることによりアンテナを製造することができる。電極となり得る導電層の形成手段は、金属めっき、スパッタリング、イオンプレーティング、真空蒸着、半田付け等の公知の方法が採用される。また、所望の電極形状に加工された金属箔を接着剤等で接着又は圧着してもよく、予め金属箔を成形体表面に接着又は圧着させた後に、所望の形状となるように、接着又は圧着された金属箔をパターニングしてもよい。

かくして得られるアンテナは、アンテナ用基体の誘電特性や機械強度が極めて優れるため、従来のものより、小型化が容易であり、例えば、ブルートゥースなどの無線ＬＡＮ用、携帯電話・ＰＨＳあるいはモバイル機器用、ＧＰＳ（グローバルポジショニングシステム）用、ＥＴＣ（エレクトロリックトールコレクションシステム）用、衛星通信用などのアンテナとして、特に好適に用いられる。
このように、本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物を用いて得られるアンテナは、高機械強度、高耐熱性等によって、外環境に対する耐久性に優れているので、屋外設置用アンテナに好適に使用可能である。また、優れた誘電特性による小型化の効果により、自動車搭載用アンテナ又は携帯機器用アンテナとしても、極めて優れている。

以下、本発明を実施例によって、より詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって制限されるものではない。

（流動開始温度測定方法）
フローテスター〔島津製作所社製、「ＣＦＴ−５００型」〕を用いて試料量約２ｇを内径１ｍｍ、長さ１０ｍｍのダイスを取付けた毛細管型レオメーターに充填させる。９．８ＭＰａ（１００ｋｇ／ｃｍ²）の荷重下において昇温速度４℃／分で液晶性ポリエステルをノズルから押出すときに、溶融粘度が４８００Ｐａ・ｓ（４８０００ポイズ）を示す温度を流動開始温度とした。

（メルトテンション測定）
キャピログラフ１Ｂ型（東洋精機製作所製）を用いて、試料約１０ｇを仕込み、シリンダーバレル径１ｍｍφ、ピストンの押出し速度は５．０ｍｍ／分、速度可変巻取機で自動昇速しながら試料を糸状に引き取り、破断したときの張力（ｇ）を測定した。

（曲げ強度）
液晶ポリエステル樹脂組成物を造粒し、得られた組成物ペレットを１２０℃で３時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業（株）製、ＰＳ４０Ｅ５ＡＳＥ型）により、シリンダー温度３５０℃、金型温度１３０℃で成形して、長さ１２７ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ６．４ｍｍの試験片（サンプル）を作製した。そして、ＡＳＴＭＤ７９０の試験法に従い、これらのサンプルの曲げ強度を測定した。

（はんだ発泡試験）
液晶ポリエステル樹脂組成物を造粒し、得られたペレットを１２０℃で３時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業（株）製、ＰＳ４０Ｅ５ＡＳＥ型）を用いて、シリンダー温度３５０℃、金型温度１３０℃で、ＪＩＳ Ｋ７１１３１（１／１）号ダンベル（厚み１．２ｍｍ）のサンプルを成形した。得られたサンプルを、２６０℃のＨ６０Ａはんだ（スズ６０％、鉛４０％）に６０秒間浸漬した。その後、サンプルを引き上げ、発泡や膨れの発生の有無を確認した。

（衝撃強度）
液晶ポリエステル樹脂組成物を造粒し、得られた組成物ペレットを１２０℃で３時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業（株）製、ＰＳ４０Ｅ５ＡＳＥ型）により、シリンダー温度３５０℃、金型温度１３０℃で成形して、長さ１２７ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ６．４ｍｍの成形体を作製した。この成形体を長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ６．４ｍｍとなるように切削し、試験片（サンプル）とした。そして、ＡＳＴＭＤ２５６の試験法（ノッチなし）に従い、これらのサンプルの衝撃強度を測定した。

合成例１
攪拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計および還流冷却器を備えた反応器に、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸１０３４．９９ｇ（５．５モル）、ハイドロキノン２７２．５２ｇ（２．４７５モル、０．２２５モル過剰仕込み）、２，６−ナフタレンジカルボン酸３７８．３３ｇ（１．７５モル）、テレフタル酸８３．０７ｇ（０．５モル）、無水酢酸１２２６．８７ｇ（１２．０モル）および触媒として１−メチルイミダゾール０．１７ｇを添加し、室温で１５分間攪拌した後、攪拌しながら昇温した。内温が１４５℃となったところで、同温度を保持したまま１時間攪拌した。
次に、留出する副生酢酸、未反応の無水酢酸を留去しながら、１４５℃から３１０℃まで３時間３０分かけて昇温した。同温度で３時間保温して液晶ポリエステルを得た。得られた液晶ポリエステルを室温に冷却し、粉砕機で粉砕して、粒子径が約０．１〜１ｍｍの液晶ポリエステルの粉末（プレポリマー１）を得た。
このプレポリマー１についてフローテスターを用いて、流動開始温度を測定したところ、２６７℃であった。

合成例２
合成例１で得られたプレポリマー１を、２５℃から２５０℃まで１時間かけて昇温したのち、同温度から２９３℃まで５時間かけて昇温し、次いで同温度で５時間保温して固相重合させた。固相重合後、冷却したところ、液晶ポリエステルが粉末状で得られた。この液晶ポリエステルをＬＣＰ１とする。ＬＣＰ１についてフローテスターを用いて、流動開始温度を測定したところ、３１７℃であった。

合成例３
合成例１で得られたプレポリマー１を、２５℃から２５０℃まで１時間かけて昇温したのち、同温度から３１０℃まで１０時間かけて昇温し、次いで同温度で５時間保温して固相重合させた。固相重合後、冷却したところ、液晶ポリエステルが粉末状で得られた。この液晶ポリエステルをＬＣＰ２とする。得られたＬＣＰ２についてフローテスターを用いて、流動開始温度を測定したところ、３３３℃であった。

合成例１〜３で得られたＬＣＰ１及びＬＣＰ２は、使用したモノマーのモル比率から、共重合モル分率を求めると、（ｉ）の構造単位：（ii）の構造単位：式（iii）の構造単位で表して、５５．０モル％：２２．５モル％：２２．５モル％となる。これを全芳香族基合計に対する２,６−ナフタレンジイル基の含有比で表すと、７２．５モル％となる。

合成例４
合成例１と同様の反応器に、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸９８７．９５ｇ（５．２５モル）、４，４’−ジヒドロキシビフェニル４８６．４７ｇ（２．６１２モル、０．２３７モル過剰仕込み）、２，６−ナフタレンジカルボン酸５１３．４５ｇ（２．３７５モル）、無水酢酸１１７４．０４ｇ（１１．５モル）および触媒として１−メチルイミダゾール０．１９４ｇを添加し、室温で１５分間攪拌した後、攪拌しながら昇温した。内温が１４５℃となったところで、同温度を保持したまま１時間攪拌し、触媒である１−メチルイミダゾール ５．８３ｇをさらに添加した。
次に、留出する副生酢酸、未反応の無水酢酸を留去しながら、１４５℃から３１０℃まで３時間３０分かけて昇温した。同温度で２時間保温して液晶性ポリエステルを得た。得られた液晶性ポリエステルを室温に冷却し、粉砕機で粉砕して、粒子径が約０．１〜１ｍｍの液晶性ポリエステルの粉末（プレポリマー２）を得た。
このプレポリマー２についてフローテスターを用いて、流動開始温度を測定したところ、２７３℃であった。
得られたプレポリマー２を、２５℃から２５０℃まで１時間かけて昇温したのち、同温度から３００℃まで１０時間かけて昇温し、次いで同温度で１２時間保温して固相重合させた。固相重合後冷却したところ、液晶ポリエステルが粉末状で得られた。この液晶ポリエステルをＬＣＰ３とする。ＬＣＰ３についてフローテスターを用いて、流動開始温度を測定したところ、３２４℃であった。

合成例５
合成例４と同様にして得られたプレポリマー２を、２５℃から２５０℃まで１時間かけて昇温したのち、同温度から３２５℃まで１０時間かけて昇温し、次いで同温度で１２時間保温して固相重合させた。固相重合後冷却したところ、液晶ポリエステルが粉末状で得られた。この液晶ポリエステルをＬＣＰ４とする。ＬＣＰ４についてフローテスターを用いて、流動開始温度を測定したところ、３４９℃であった。

合成例４〜５で得られたＬＣＰ３及びＬＣＰ４は、使用したモノマーのモル比率から、共重合モル分率を求めると、（ｉ）の構造単位：（ii）の構造単位：式（iii）の構造単位で表して、５２．５モル％：２３．７５モル％：２３．７５モル％となる。これを全芳香族基合計に対する２,６−ナフタレンジイル基の含有比で表すと、７６．３モル％となる。

合成例６
合成例１と同様の反応器に、ｐ―ヒドロキシ安息香酸を９１１ｇ（６．６モル）、４，４’−ジヒドロキシビフェニルを４０９ｇ（２．２モル）、イソフタル酸を９１ｇ（０．５５モル）、テレフタル酸を２７４ｇ（１．６５モル）、無水酢酸を１２３５ｇ（１２．１モル）用いて攪拌した。次いで、１−メチルイミダゾールを０．１７ｇ添加し反応器内を十分に窒素ガスで置換した後、窒素ガス気流下で１５分かけて１５０℃まで昇温し、温度を保持して１時間還流させた。その後、１−メチルイミダゾールを１．７ｇ添加した後、留出する副生酢酸、未反応の無水酢酸を留去しながら２時間５０分かけて３２０℃まで昇温し、トルクの上昇が認められる時点を反応終了とみなし、内容物を取り出した。得られた液晶性ポリエステルを室温に冷却し、粉砕機で粉砕して、粒子径が約０．１〜１ｍｍの液晶性ポリエステルの粉末（プレポリマー３）を得た。
このプレポリマー３についてフローテスターを用いて、流動開始温度を測定したところ、２５７℃であった。
得られたプレポリマー３を、２５℃から２５０℃まで１時間かけて昇温したのち、同温度から２８５℃まで５時間かけて昇温し、次いで同温度で３時間保温して固相重合させた。固相重合後冷却したところ、液晶ポリエステルが粉末状で得られた。この液晶ポリエステルをＬＣＰ５とする。ＬＣＰ５についてフローテスターを用いて、流動開始温度を測定したところ、３２７℃であった。

合成例７
合成例６と同様にして得られたプレポリマー３を、２５℃から２５０℃まで１時間かけて昇温したのち、同温度から２９０℃まで５時間かけて昇温し、次いで同温度で３時間保温して固相重合させた。固相重合後冷却したところ、液晶ポリエステルが粉末状で得られた。この液晶ポリエステルをＬＣＰ６とする。ＬＣＰ６についてフローテスターを用いて、流動開始温度を測定したところ、３３６℃であった。

合成例６〜７で得られたＬＣＰ５及びＬＣＰ６は、使用したモノマーのモル比率から、共重合モル分率を求めると、（ｉ）の構造単位：（ii）の構造単位：式（iii）の構造単位で表して、６０モル％：２０モル％：２０モル％となる。ここで使用したモノマーは、２,６−ナフタレンジイル基を有するものを用いていないので、全芳香族基合計に対する２,６−ナフタレンジイル基の含有比は、０モル％となる。

参考例１〜７
合成例１〜７で得られた液晶ポリエステルについてメルトテンションを測定した。まず、液晶ポリエステル５００ｇを用いて、二軸押出機（池貝鉄工（株） 「ＰＣＭ−３０」）によって、各液晶ポリエステルの流動開始温度よりも、約１０℃程度高い温度で造粒した後の流動開始温度を、上述の方法により測定した後、その流動開始温度より高い温度範囲で、種々測定温度を変更してメルトテンション測定を実施し、求められたメルトテンションの中で最大値を求めた。また試料が糸状に引き取れずメルトテンション測定が実施できない限界温度についても求めた。この結果を表１に示す。

合成例１で得られたプレポリマー１では、測定温度が３００℃以下であるとストランドを形成することができなかった。また測定温度が３１０℃以上では樹脂が、ストランドを形成するよりも、流動液状化して、やはりメルトテンション測定ができなかった。測定温度３００〜３１０℃の間においてもメルトテンション測定を試みたが、得られたストランドが容易に破断してしまうためメルトテンションを算出することができなかった。
ＬＣＰ１では測定温度３１０℃、３２０℃及び３３０℃でメルトテンションが１．０ｇ以上であった。ＬＣＰ２では、測定温度３３０〜３６０℃で測定したメルトテンションが何れも１．０ｇ以上であった。ＬＣＰ３及びＬＣＰ４は、測定温度３６０℃以下でのメルトテンションが１．０ｇ未満であり、それ以上の温度領域ではメルトテンションを測定することができなかった。ＬＣＰ５及びＬＣＰ６は測定温度３５０℃でメルトテンションが１．０ｇ以上であった。

実施例１
高誘電材料フィラーとして、チタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ₃）からなるフィラー（富士チタン工業（株）製 ＨＰＢＴ-１）を用い、合成例２で得られたＬＣＰ１とを、表２の割合（容量比）となるように配合し（混合粉末合計４．０ｋｇ）、二軸押出し機（池貝鉄工（株） 「ＰＣＭ−３０」）を用いて、溶融温度３４０℃によりストランド法にてペレット化を試みた。ストランドが得られることを確認した後、混合粉末が０．５ｋｇを使用した時点を開始点とし、混合粉末３．０ｋｇを使用した時点を終了点として、開始点−終了点の間で、ストランド切れの回数（ストランド切れ回数）をカウントすることで、ストランドの得られ易さを求めた。結果を表２に示す。本実施例ではストランド切れは認められず、安定的にストランドが得られることが判明した（ストランド切れ回数：０回）。

実施例２〜３
合成例２で得られたＬＣＰ１及び実施例１で用いたものと同じ高誘電材料フィラーを用い、表２に示す割合で配合する以外は、実施例１と同様の実験を行ってストランド切れ回数を求めた。結果を表２に示す。実施例２においては、ストランド切れは認められず、安定的にストランドが得られることが判明した（ストランド切れ回数：０回）。一方、実施例３では、わずかにストランド切れ（ストランド切れ回数：３回）が認められたが、実用的には問題ないものであった。

実施例４
合成例３で得られたＬＣＰ２及び実施例１で用いたものと同じ高誘電材料フィラーを用い、表２に示す割合で配合する以外は、実施例１と同様の実験を行ってストランド切れ回数を求めた。結果を表２に示す。本実施例においても、ストランド切れは認められず、安定的にストランドが得られることが判明した（ストランド切れ回数：０回）。

実施例５
高誘電材料フィラーとして、酸化チタン（ＴｉＯ₂）からなるフィラー（石原産業（株）製 ＣＲ−６０、平均粒径０．２１μｍ）を用い、合成例２で得られたＬＣＰ１と、表２に示す割合で配合する以外は、実施例１と同様の実験を行ってストランド切れ回数を求めた。結果を表２に示す。本実施例においても、ストランド切れは認められず、安定的にストランドが得られることが判明した（ストランド切れ回数：０回）。

実施例６
高誘電材料フィラーとして、酸化チタン（ＴｉＯ₂）からなるフィラー（石原産業（株）製 ＣＲ−５８、平均粒径０．２８μｍ）を用い、合成例２で得られたＬＣＰ１と、表２に示す割合で配合する以外は、実施例１と同様の実験を行ってストランド切れ回数を求めた。結果を表２に示す。本実施例においても、ストランド切れは認められず、安定的にストランドが得られることが判明した（ストランド切れ回数：０回）。

実施例７
高誘電材料フィラーとして、酸化チタン（ＴｉＯ₂）からなるフィラー（石原産業（株）製 ＣＲ−９７、平均粒径０．２５μｍ）を用い、合成例２で得られたＬＣＰ１と、表２に示す割合で配合する以外は、実施例１と同様の実験を行ってストランド切れ回数を求めた。結果を表２に示す。本実施例においても、ストランド切れは認められず、安定的にストランドが得られることが判明した（ストランド切れ回数：０回）。

実施例８
高誘電材料フィラーとして、酸化チタン（ＴｉＯ₂）からなるフィラー（堺化学（株）製 ＳＲ−１、平均粒径０．２６μｍ）を用い、合成例２で得られたＬＣＰ１と、表２に示す割合で配合する以外は、実施例１と同様の実験を行ってストランド切れ回数を求めた。結果を表２に示す。本実施例においても、ストランド切れは認められず、安定的にストランドが得られることが判明した（ストランド切れ回数：０回）。

実施例９〜１１
高誘電材料フィラーとして、酸化チタン（ＴｉＯ₂）からなる繊維状フィラー（石原産業（株）製 タイペークＰＦＲ４０４、数平均繊維長２〜４μｍ、数平均繊維径０．３〜０．５μｍ）を用い、合成例２で得られたＬＣＰ１と、表３に示す割合で配合する以外は、実施例１と同様の実験を行ってストランド切れ回数を求めた。結果を表３に示す。本実施例においても、ストランド切れは認められず、安定的にストランドが得られることが判明した（ストランド切れ回数：０回）。

実施例１２
高誘電材料フィラーとして、酸化チタン（ＴｉＯ₂）からなる繊維状フィラー（石原産業（株）製 タイペークＰＦＲ４０４、数平均繊維長２〜４μｍ、数平均繊維径０．３〜０．５μｍ）と、ガラス繊維（旭ファイバーガラス（株）製 ＣＳ０３ＪＡＰＸ−１）を用い、合成例２で得られたＬＣＰ１と、表３に示す割合で配合する以外は、実施例１と同様の実験を行ってストランド切れ回数を求めた。結果を表３に示す。本実施例においても、わずかにストランド切れ（ストランド切れ回数：２回）が認められたが、実用的には問題ないものであった。

比較例１
合成例１で得られたプレポリマー１と、実施例１で用いたものと同じ高誘電材料フィラーとを用い、プレポリマー１が７３体積％、フィラーが２７体積％となるように配合し（混合粉末合計４．０ｋｇ）、二軸押出し機（池貝鉄工（株） 「ＰＣＭ−３０」）によって溶融温度２９５℃のストランド法にてペレット化を試みたが、ストランドを得ることができなかった。また、造粒温度の種々変更してストランドが引けるかどうかを試みたが、当該造粒温度を変更するだけでは、やはりストランドを得ることができなかった。

比較例２
合成例４で得られたＬＣＰ３と、実施例１で用いたものと同じ高誘電材料フィラーとを、ＬＣＰ３が７３体積％、フィラーが２７体積％となるように配合し（混合粉末合計４．０ｋｇ）、二軸押出し機（池貝鉄工（株） 「ＰＣＭ−３０」）によって溶融温度３４０℃のストランド法にてペレット化を試みたが、ストランドを引くことができなかった。また、造粒温度の種々変更してストランドが引けるかどうかを試みたが、当該造粒温度を変更するだけでは、やはりストランドを得ることができなかった。

比較例３
合成例５で得られたＬＣＰ４と、実施例１で用いたものと同じ高誘電材料フィラーとを、表３に示す割合（容量比）となるように配合し（混合粉末合計４．０ｋｇ）、二軸押出し機（池貝鉄工（株） 「ＰＣＭ−３０」）によって造粒温度３４０℃によりストランド法にて造粒し、ペレット（樹脂組成物）が得られることを確認した。そこで混合粉末が０．５kgを使用した後から、混合粉末３．０ｋｇにおいて造粒によるストランド切れの回数をカウントしたところストランド切れの回数は２２回であり、安定的にストランドを得ることはできなかった。

比較例４
合成例６で得られたＬＣＰ５と、実施例１で用いたものと同じ高誘電材料フィラーとを表３に示す割合で配合する以外は比較例３と同様の実験を行った。ストランド切れの回数は２９回であり、安定的にストランドを得ることはできなかった。

比較例５
合成例７で得られたＬＣＰ６と、実施例１で用いたものと同じ高誘電材料フィラーとを、表３に示す割合で配合し（混合粉末合計４．０ｋｇ）、二軸押出し機（池貝鉄工（株） 「ＰＣＭ−３０」）によって造粒温度３４５℃によりストランド法にて造粒を試みた。混合粉末が０．５ｋｇを使用した時点から、混合粉末３．０ｋｇを使用した時点までストランド切れの回数をカウントしたところストランド切れの回数は２４回であり、安定的にストランドを得ることはできなかった。

比較例６
合成例６で得られたＬＣＰ５と、実施例５で用いたものと同じ高誘電材料フィラーとを、表３に示す割合で配合し（混合粉末合計４．０ｋｇ）、二軸押出し機（池貝鉄工（株） 「ＰＣＭ−３０」）によって造粒温度３４０℃によりストランド法にて造粒し、ストランド切れが多発した（ストランド切れ：４０回以上）。なお、ストランド切れの回数のカウントは４０回以上までとし、これ以上のカウントを実施しないことにした。

比較例７
合成例６で得られたＬＣＰ５と、実施例６で用いたものと同じ高誘電材料フィラーとを、表３に示す割合で配合し（混合粉末合計４．０ｋｇ）、二軸押出し機（池貝鉄工（株） 「ＰＣＭ−３０」）によって造粒温度３４０℃によりストランド法にて造粒し、ストランド切れが多発した（ストランド切れ：４０回以上）。なお、ストランド切れの回数のカウントは４０回以上までとし、これ以上のカウントを実施しないことにした。

実施例１３〜１７
実施例１〜３及び実施例５〜８で得られた組成物ペレットを、１２０℃で３時間乾燥後、射出成形機（日清樹脂工業（株）製ＰＳ４０Ｅ５ＡＳＥ型）を用いて、シリンダー温度３５０℃、金型温度１３０℃でＪＩＳ Ｋ７１１３１（１／１）号ダンベル（厚み１．２ｍｍ）のサンプルを成形した。得られたサンプルを、２６０℃のＨ６０Ａはんだ（スズ６０％、鉛４０％）に６０秒間浸漬した。その後、サンプルを引き上げ、発泡や膨れの発生の有無を確認した。結果を表５に示す。

また、実施例１〜３及び実施例５〜８で得られた組成物ペレットを、１２０℃で３時間乾燥させた後、射出成形機（日清樹脂工業（株）製ＰＳ４０Ｅ５ＡＳＥ型）により、シンリンダー温度３５０℃、金型温度１３０℃で成形して、長さ１２７ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ６．４ｍｍの試験片（曲げ強度測定用サンプル）を作製した。そしてＡＳＴＭＤ７９０に準拠する方法により、これらのサンプルの曲げ強度を測定した。結果を表５に示す。

さらに、実施例１〜３及び実施例５〜８で得られた組成物ペレットを、１２０℃で３時間乾燥させた後、射出成形機（日清樹脂工業（株）製ＰＳ４０Ｅ５ＡＳＥ型）により、シンリンダー温度３５０℃、金型温度１３０℃で成形して、長さ６４ｍｍ、幅６４ｍｍ、厚さ１ｍｍの試験片（誘電特性測定用サンプル）を作製した。そしてこれらのサンプルの１ＧＨｚ（測定温度２３℃）における誘電特性（誘電率、誘電正接）をＨＰ製インピーダンスアナライザーで評価した。結果を表５に示す。

比較例８
既述のように、比較例４ではストランド切れが生じて安定的に組成物ペレットを得ることができなかったが、ペレット長さ：２〜３ｍｍ程度のものを選別して、実施例１３〜１９と同様の実験により、はんだによる発泡の有無、曲げ強度及び誘電特性を測定した。結果を表６に示す。

比較例９
比較例６では安定的にストランドが引けなかったため、二軸押出し機から押出された組成物を粉砕機で粉砕して、約３ｍｍ程度の粒子状組成物とし、この粒子状組成物を用いて、これを比較例６のペレットとした。実施例１３〜１９と同様の実験により、はんだによる発泡の有無、曲げ強度及び誘電特性を測定した。結果を表６に示す。

比較例１０
比較例７では安定的にストランドが引けなかったため、二軸押出し機から押出された組成物を粉砕機で粉砕して、約３ｍｍ程度の粒子状組成物とし、この粒子状組成物を用いて、これを比較例７のペレットとした。実施例１３〜１９と同様の実験により、はんだによる発泡の有無、曲げ強度及び誘電特性を測定した。結果を表６に示す。

実施例２０〜２３
実施例１で得られた組成物ペレットを、実施例９〜１２で得られた組成物ペレットに置き換えた以外は、実施例１３と同様の実験を行って、得られたそれぞれの成形体について、はんだ発泡試験、曲げ強度及び誘電特性（誘電率、誘電正接）を求めた。結果を表７に示す。

実施例２４〜２８
実施例５〜９で得られた組成物ペレットを１２０℃で３時間乾燥させた後、射出成形機（日清樹脂工業（株）製ＰＳ４０Ｅ５ＡＳＥ型）により、シンリンダー温度３５０℃、金型温度１３０℃で成形して、長さ１２７ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ６．４ｍｍの成形品を作製後に（曲げ強度測定用サンプル）を作製した。本成形品を長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ６．４ｍｍとなるように切削し、試験片（衝撃強度測定用サンプル）とした。そして、ＡＳＴＭＤ２５６の試験法に従い、これらのサンプル（ノッチなし）の衝撃強度を測定した。結果を表８に示す。

比較例１１〜１２
比較例６〜７で得られた組成物ペレットを１２０℃で３時間乾燥させた後、射出成形機（日清樹脂工業（株）製ＰＳ４０Ｅ５ＡＳＥ型）により、シンリンダー温度３５０℃、金型温度１３０℃で成形して、長さ１２７ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ６．４ｍｍの成形品を作製後に（曲げ強度測定用サンプル）を作製した。本成形品を長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ６．４ｍｍとなるように切削し、試験片（衝撃強度測定用サンプル）とした。そして、ＡＳＴＭＤ２５６の試験法（ノッチなし）に従い、これらのサンプルの衝撃強度を測定した。結果を表８に示す。

実施例１〜１２で得られた液晶ポリエステル樹脂組成物は、安定的にストランドが得られることから、ストランド法による安定的な組成物ペレット製造が可能である。
また、実施例１〜３、実施例５〜１２で得られたペレット状の液晶ポリエステル樹脂組成物は、はんだ発泡試験、曲げ強度、誘電特性に極めて優れる成形体が得られることが判明した。
更には実施例５〜９で得られたペレット状の液晶ポリエステル樹脂組成物は、衝撃強度に極めて優れる成形体が得られることが判明した。
一方、比較例４で得られた液晶ポリエステル樹脂組成物は、ストランド法では安定的に組成物ペレットが得られにくいことに加え、得られる成形体も曲げ強度、誘電特性に劣るものであった。比較例６〜７の液晶ポリエステル樹脂組成物は、全くストランド法に適合性が低いものであり、得られる成形体は曲げ強度及び衝撃強度に劣るものであった。

Claims (9)

1. 以下の（ｉ）で表される構造単位、（ii）で表される構造単位及び（iii）で表される構造単位からなり、Ａr₁で表される２価の芳香族基、Ａr₂で表される２価の芳香族基及びＡr₃で表される２価の芳香族基の合計を１００モル％としたとき、当該芳香族基の中で２，６−ナフタレンジイル基を４０モル％以上含み、流動開始温度が２８０℃以上であり、流動開始温度より高い温度で測定されるメルトテンションが１．０ｇ以上を示す液晶ポリエステル（Ａ）５０〜８０体積％と、
   高誘電材料からなるフィラー（Ｂ）２０〜５０体積％と、
   を含有することを特徴とする、液晶ポリエステル樹脂組成物。
   

   

   
   （式中、Ａr₁は、２，６−ナフタレンジイル基、１，４−フェニレン基及び４，４’−ビフェニレン基からなる群から選ばれる２価の芳香族基を表す。Ａr₂、Ａr₃は、それぞれ独立に２，６−ナフタレンジイル基、１，４−フェニレン基、１，３−フェニレン基及び４，４’−ビフェニレン基からなる群から選ばれる２価の芳香族基を表す。またＡr₁、Ａr₂又はＡr₃で示される芳香族基は、その芳香環に結合している水素原子の一部が、ハロゲン原子、炭素数１〜１０のアルキル基又は炭素数６〜２０のアリール基に置換されていてもよい。）
2. 前記高誘電材料からなるフィラー（Ｂ）が、チタン系セラミックスを含有するフィラーであることを特徴とする、請求項１記載の液晶ポリエステル樹脂組成物。
3. 前記チタン系セラミックスが、ＴｉＯ₂、ＢａＴｉＯ₃、ＳｒＴｉＯ₃、ＣａＴｉＯ₃、ＭｇＴｉＯ₃、ＢａＳｒＴｉ₂Ｏ₆、ＢａＮｄ₂Ｔｉ₄Ｏ₁₂、ＢａＮｄ₂Ｔｉ₅Ｏ₁₄及びＢａＢｉ₂Ｎｄ₂ＴｉＯ₉から選ばれるセラミックスを主として含むことを特徴とする、請求項２記載の液晶ポリエステル樹脂組成物。
4. 液晶ポリエステル（Ａ）及び高誘電材料からなるフィラー（Ｂ）を熱溶融し溶融物を得る工程と、
   該溶融物を紐状に押出して紐状組成物を得る工程と、
   該紐状組成物を切断してペレット化する工程と、
   を有する製造方法により得られることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の液晶ポリエステル樹脂組成物。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の液晶ポリエステル樹脂組成物を用いてなることを特徴とする、成形体。
6. ＡＳＴＭ Ｄ７９０の試験法に従い測定した曲げ強度が１００ＭＰａ以上であることを特徴とする、請求項５記載の成形体。
7. ＡＳＴＭ Ｄ２５６の試験法に従い測定した衝撃強度が１００J／ｍ以上であることを特徴とする、請求項５又は６に記載の成形体。
8. 測定温度２３℃、周波数１ＧＨｚでの比誘電率が６．０以上であることを特徴とする、請求項５〜７のいずれかに記載の成形体。
9. 請求項５〜８のいずれかに記載の成形体と、電極とを有することを特徴とする、アンテナ。