JP2009148862A

JP2009148862A - 材料切断装置

Info

Publication number: JP2009148862A
Application number: JP2007330200A
Authority: JP
Inventors: Junya Yamashita; 淳也山下
Original assignee: NEC Corp
Current assignee: NEC Corp
Priority date: 2007-12-21
Filing date: 2007-12-21
Publication date: 2009-07-09

Abstract

【課題】ガイド溝に沿って材料に間欠的な送りを掛けながらガイド溝の下流側に位置する上刃と下刃を利用して材料を切断する過程で生成される微小な切屑を的確に除去する機能を備えた材料切断装置を提供すること。
【解決手段】上刃１０４の下面１０４ａに沿って材料１００の送り方向上流側から下流側に向けて空気の流れを形成し、この空気の流れによって上刃１０４，下刃１０５のカッティングエッジ１０４ｂ，１０５ｂの周辺の微小な切屑１００ｂを吹き飛ばす。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガイド溝に沿って材料に間欠的な送りを掛けながらガイド溝の下流側に位置する上刃と下刃を利用して材料を切断する材料切断装置の改良、特に、上刃や下刃に付着した切屑を効果的に除去するための改良に関する。

上刃と下刃を利用して材料を切断する材料切断装置の一般的な構成例を図１１に示す。図１１（ａ）は材料切断装置の構成の概略を示した正面図、また、図１１（ｂ）は同材料切断装置の構成の一部を示した左側面図である。

この材料切断装置１０１の主要部は、切断対象となる材料１００の送り方向をガイドするガイド溝１０２を備えたベースプレート１０３と、ガイド溝１０２に沿って材料１００に図１１（ａ）中で右から左に向かう方向の送りを掛ける材料送り手段（図示せず）と、ガイド溝１０２の下流側端部の上方位置に設けられ其の下面１０４ａにおける送り方向下流側の端部にカッティングエッジ１０４ｂを備えた上刃１０４と、上刃１０４と隣接して送り方向下流側の下方位置に設けられ其の上面１０５ａにおける送り方向上流側の端部にカッティングエッジ１０５ｂを備えた下刃１０５、および、下刃１０５を昇降駆動する下刃駆動手段（図示せず）と、前述の材料送り手段および下刃駆動手段を駆動制御するコントローラ（図示せず）とによって構成される。

材料送り手段としては、モータで駆動されるベルト式のものやローラ式のもの等が公知であり、下刃駆動手段としては、モータ，クランク機構，リニアガイド等を組み合わせた直動機構等が公知である。また、これらを駆動制御するコントローラとしては、マイクロプロセッサを内蔵したプログラマブル・マシン・コントローラ等が公知である。

図示しないコントローラには、材料１００の１回分の送り量が材料取りのデータとして記憶されており、材料取りのデータに基く材料１００の送りと、下死点から上死点にかけて移動する下刃１０５の１往復動作からなる１サイクルの工程が間欠的に繰り返し実行されることで、母材となる材料１００から所望する大きさの材料１００ａが間欠的に切り出されるようになっている。

しかし、材料１００の切断を繰り返していくと上刃１０４や下刃１０５の周辺、特に、カッティングエッジ１０４ｂ，１０５ｂの近傍に切屑が堆積し、材料１００の送りが妨げられたり、カッティングエッジ１０４ｂ，１０５ｂが磨耗し易くなったり、更には、切断された材料１００ａの切断面の形状に悪影響を及ぼすといった不都合か生じる。

この種の不都合を改善するための技術としては、静電気除去用のイオンを含む空気を切屑に吹き付けるためのエアーノズルを切断刃と平行に実質的に一体に取り付けて切屑を吹き飛ばすようにした後加工装置が特許文献１として提案され、また、切断刃の周囲に形成されたエアポケットの空気を負圧吸引して切屑を除去するようにした切断装置が特許文献２として提案されている。更には、パンチ＆ダイセットによって画成される空間に加圧空気もしくは陰圧空気を流通させて切屑を除去するようにした基板プレス装置が特許文献３として提案されている。

しかしながら、特許文献１に開示される後加工装置は、積層されたプラスチック袋をステージ上に載置して其の両端部を切断するものに過ぎず、ステージを貫通する排気口から空気と共に切屑を排出する構成であり、このような構成を、材料１００の先端から連続的に材料取りを行なう材料切断装置１０１に転用することはできない。材料切断装置１０１にあっては、母材としての材料１００や切断済みの材料１００ａがベースプレート１０３や下刃１０５の上面に位置する関係上、上刃１０４や下刃１０５の移動方向と平行な方向つまり材料１００の面の法線方向に向けて空気を流通させたり切屑を吹き飛ばしたりすることができないためである。

また、特許文献２に開示される切断装置においては、エアポケットを形成するために装置が大型化したり内部構造が複雑化したりする弊害があり、仮に、空気の流れを規制するエアガイド等をエアポケット内に配備したとしても、空気の吸引口や取入口がエアポケットの容積に比べて著しく小さいので、エアポケットの内部を流通する空気が必ずしもエアポケットの内壁を形成する面、つまり、切断刃の表面に沿って流れるといった保証はなく、シール等の切屑のように比較的に面積が大きく軽い切屑には対処できるものの、微小な切屑には対処し難いといった問題がある。

特許文献３に開示される基板プレス装置の作用原理も実質的には前述の特許文献２に開示された切断装置と同様であり、ダイの内側のシャープコーナー部分等に確実に空気が回り込む保証はなく、微小な切屑を必ずしも除去できるものではない。

特開２００５−１３８２５６号公報（図１，図２）特許第２７０４９３６号（図４，図５）特開平６−８１９８号公報（図１，図３）

そこで、本発明の課題は、ガイド溝に沿って材料に間欠的な送りを掛けながらガイド溝の下流側に位置する上刃と下刃を利用して材料を切断する過程で生成される微小な切屑を的確に除去する機能を備えた材料切断装置を提供することにある。

本発明の材料切断装置は、切断対象となる材料の送り方向をガイドするガイド溝と、前記ガイド溝に沿って前記材料に送りを掛ける材料送り手段と、前記ガイド溝の下流側端部の上方位置に設けられ其の下面における前記送り方向下流側の端部にカッティングエッジを備えた上刃と、前記上刃と隣接して前記送り方向下流側の下方位置に設けられ其の上面における前記送り方向上流側の端部にカッティングエッジを備えた下刃と、前記下刃を昇降駆動する下刃駆動手段と、前記材料送り手段および下刃駆動手段を駆動制御するコントローラとを備え、前記コントローラの制御の下で前記材料送り手段によって前記材料に間欠的な送りを掛けながら前記下刃駆動手段を駆動して前記材料を切断する材料切断装置であり、前記課題を達成するため、特に、
前記上刃を貫通して其の下面側に開口する空気流路を前記上刃の内部に設けると共に、この空気流路の他端部から加圧空気を供給し、少なくとも、前記上刃の下面に沿って前記送り方向上流側から下流側に向けて形成される空気の流れによって前記上刃および下刃のカッティングエッジに付着した切屑を除去するようにしたことを特徴とする構成を有する。

本発明の材料切断装置によれば、少なくとも、上刃の下面に沿って材料の送り方向上流側から下流側に向けて空気の流れが形成されるので、この空気の流れによって上刃のカッティングエッジおよび下刃のカッティングエッジの周辺の微小な切屑を吹き飛ばして切屑の堆積による切断面の不良やカッティングエッジの磨耗を防止することができ、しかも、空気の流れは材料の送り方向上流側から下流側に向かう方向であるから、吹き飛ばされた切屑が母材としての材料に再付着して材料の送りが妨げられるといった不都合も未然に防止される。

図１は本発明を適用した一実施形態の材料切断装置１の機械的な構成の概略を示した図で、図１（ａ）は材料切断装置１の部分断面正面図、また、図１（ｂ）は材料切断装置１の構成の一部を示した左側面図である。図２は同実施形態の材料切断装置１を駆動制御するコントローラ１３の構成の概略を示した機能ブロック図であり、図３は材料切断装置１の１サイクルの材料切断工程について示した動作説明図である。

この材料切断装置１の主要部は、図１（ａ）および図２に示されるように、切断対象となる材料１００の送り方向をガイドするガイド溝１０２を備えたベースプレート１０３と、ガイド溝１０２に沿って材料１００に図１（ａ）中で右から左に向かう方向の送りを掛ける材料送り手段１１と、ガイド溝１０２の下流側端部の上方位置に設けられ其の下面１０４ａにおける送り方向下流側の端部にカッティングエッジ１０４ｂを備えた上刃１０４と、上刃１０４と隣接して送り方向下流側の下方位置に設けられ其の上面１０５ａにおける送り方向上流側の端部にカッティングエッジ１０５ｂを備えた下刃１０５、および、下刃１０５を昇降駆動する下刃駆動手段１２と、材料送り手段１１および下刃駆動手段１２を駆動制御するコントローラ１３とによって構成され、上刃１０４のカッティングエッジ１０４ｂおよび下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂには、高周波焼き入れ或いは部分的な熱処理等による焼き入れが施されている。

更に、上刃１０４には、上刃１０４を貫通して其の下面側１０４ａに開口する開口部２ａを備えた空気流路２が穿設され、この空気流路２の他端部２ｂには、開閉バルブ３を介して、コンプレッサ等からなるエア供給手段４からの加圧空気が供給されるようになっている。

空気流路２は、少なくとも開口部２ａの近傍において、図１（ａ）中で右から左に向かう材料１００の送り方向に対して空気流路２の下流側が上流側よりも先行するかたち、すなわち、図１（ａ）中において、空気流路２が開口部２ａを支点として全体として右側（上流側）に傾斜するようなかたちで形成されている。
図１（ａ）の例では空気流路２を全長に亘って直線的に構成しているが、このような傾斜は必ずしも空気流路２の全長に亘って付与する必要はなく、開口部２ａの近傍のみ、より具体的には、開口部２ａから噴出する加圧空気の流れの方向が材料１００の送り方向の成分を含むようになれば十分である。

材料送り手段１１としては、モータで駆動されるベルト式のものやローラ式のもの等が公知であり、下刃駆動手段１２としては、モータ，クランク機構，リニアガイド等を組み合わせた直動機構等が公知である。

材料送り手段１１や下刃駆動手段１２を駆動制御するコントローラ１３は一般にプログラマブル・マシン・コントローラ等と呼ばれるもので、図２に示されるように、演算処理用のマイクロプロセッサ１４と、マイクロプロセッサ１４の制御プログラムを格納したＲＯＭ１５と、演算データの一時記憶等に利用されるＲＡＭ１６、および、材料取りのデータ等を始めとする各種のパラメータを記憶する不揮発性メモリ１７と、マン・マシン・インターフェイスとして機能する手動操作盤１８を備える。

材料送り手段１１と下刃駆動手段１２は、各々のドライバ１９，２０とコントローラ１３の入出力回路２１を介してマイクロプロセッサ１４によって駆動制御される。

同様に、コンプレッサ等からなるエア供給手段４は、ドライバ２２とコントローラ１３の入出力回路２１を介してマイクロプロセッサ１４によってオン・オフ制御され、開閉バルブ３は、ドライバ２３とコントローラ１３の入出力回路２１を介してマイクロプロセッサ１４によって開閉制御される。

図３（ｂ），（ｃ），（ｄ）に示されるピックアップ２４は、母材としての材料１００の先端を下刃１０５の上面１０５ａに押し付けて保持したり、母材としての材料１００から切り出された切断済み材料１００ａを搬送したりするためのもので、モータ，クランク機構，リニアガイド等を組み合わせた直動機構によって構成される。
ピックアップ２４は、少なくとも、下刃１０５と同様に上下方向への移動を許容され、その下端部には、真空引きを利用した吸引パッド等からなるハンドリングツール２４ａが設けられている。
ピックアップ２４と其の一部であるハンドリングツール２４ａも、前記と同様、ドライバ２５とコントローラ１３の入出力回路２１を介してマイクロプロセッサ１４によって駆動制御される。
ピックアップ２４やハンドリングツール２４ａの構成それ自体は既に公知であるので、詳細な説明は省略する。無論、ピックアップ２４やハンドリングツール２４ａに換えて市販のマニピュレータ等を利用するといったことも可能である。

図１に示される先端検出センサ２６は、母材としての材料１００の先端を検出するためのものである。材料１００の先端を検出することによって先端検出センサ２６から出力される信号は、Ａ／Ｄ変換器２７とコントローラ１３の入出力回路２１を介してマイクロプロセッサ１４に入力されるようになっている。

この実施形態では、材料送り手段１１と下刃駆動手段１２およびピックアップ２４の駆動源としてサーボモータを使用し、コントローラ１３のマイクロプロセッサ１４からの移動指令パルスをサーボアンプ等の軸制御回路からなるドライバ１９，２０，２５に入力することで各軸の駆動制御を実施するようにしているので、各軸の移動量、すなわち、材料送り手段１１で送られる材料１００の移動量と，下刃駆動手段１２で上下に駆動される下刃１０５の移動量と，ピックアップ２４の上下の移動量は、マイクロプロセッサ１４から出力される移動指令パルスの積算値によって規定され、また、その移動速度は単位時間当たりの移動指令パルスの出力数によって規定される。
また、マイクロプロセッサ１４は、各軸に作用している力の大きさを、軸制御回路によって構成されるドライバ１９，２０，２５内のエラーレジスタの値すなわち其の軸の指令位置に対する実位置の偏差（この偏差にゲインを乗じた値が駆動トルクである）として認識することができる。

先端検出センサ２６は上刃１０４のカッティングエッジ１０４ｂと下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂとが衝合する位置に厳密に配備されているわけではないが、この衝合位置と先端検出センサ２６との水平方向の離間距離は固定的な値であるので、先端検出センサ２６が材料１００の先端を最初に検知した時点を基準として、この離間距離に相当する分の移動指令パルスを材料１００の１回分の送り量つまり切り出される材料１００ａの幅に相当する移動指令パルスに加算して材料送り手段１１のドライバ１９に入力することにより、第１回目の切断サイクルにおいて、上刃１０４のカッティングエッジ１０４ｂと下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂとが衝合する位置を基準とする材料１００の突出量を材料１００の１回分の送り量に一致させることができる。
第２回目以降の切断サイクルでは、その直前の切断作業によって衝合位置と先端検出センサ２６との離間距離に関わる問題は解消されているので、マイクロプロセッサ１４は、単に、材料１００の１回分の送り量に相当する移動指令パルスのみをドライバ１９に入力にすればよい。

下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂの下死点や上死点、および、材料１００の上面やベースプレート１０３の上面あるいはガイド溝１０２の底面に対するカッティングエッジ１０５ｂの相対位置は、下刃駆動手段１２のドライバ２０に入力される移動指令パルスの値に基いてマイクロプロセッサ１４の側から容易に把握することができる。
この実施形態では、下刃駆動手段１２のクランク機構の１回転でカッティングエッジ１０５ｂが下死点から上死点を経て再び下死点に戻り、下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂが下死点に到達した際に下刃駆動手段１２のドライバ２０から入出力回路２１を介してマイクロプロセッサ１４に１回転完了信号が帰還され、これを受けたマイクロプロセッサ１４が、ＲＡＭ１６の記憶領域の一部を利用して設けられた現在位置記憶レジスタの値を零にリセットする。マイクロプロセッサ１４は１回転完了信号の入力を検知してから次の１回転完了信号の入力を検知するまでの間、ドライバ２０に対して出力した移動指令パルスの数を現在値記憶レジスタに積算的に計数するので、マイクロプロセッサ１４は、現在位置記憶レジスタの値を確認することで、下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂの絶対位置すなわち上死点や下死点に対する位置、更には、材料１００の上面やベースプレート１０３の上面あるいはガイド溝１０２の底面に対するカッティングエッジ１０５ｂの相対位置を容易に認識することができる。
カッティングエッジ１０５ｂの下死点を基準とする材料１００の上面の高さやベースプレート１０３の上面の高さ、および、ガイド溝１０２の底面の高さは、材料１００の厚みや装置の仕様によって変動する値であり、その値は予め不揮発メモリ１７内の図示しないテーブルに変更可能なパラメータの値として格納されている。

次に、材料切断装置１の１サイクルの材料切断工程について示した図３の動作説明図とコントローラ１３のマイクロプロセッサ１４による処理の概略を示した図４〜図６のフローチャートを参照して、本実施形態の材料切断装置１の全体的な動作について具体的に説明する。
但し、母材としての材料１００は既にベースプレート１０３のガイド溝１０２上にセットされ、材料送り手段１１による材料１００の送りが可能な状態になっており、開閉バルブ３は閉じられた状態にあるものとする。

手動操作盤１８からの作動開始指令を受けたマイクロプロセッサ１４は、まず、材料送り手段１１の動作状態を記憶するフラグＦの値をリセットし（ステップａ１）、先端検出センサ２６がオンとなっているか否か、つまり、先端検出センサ２６の位置まで母材としての材料１００の先端が到達しているか否かを判定する（ステップａ２）。

ステップａ２の判定結果が偽となり、先端検出センサ２６の位置まで材料１００の先端が到達していないことが明らかとなった場合には、マイクロプロセッサ１４は、フラグＦがセットされているか否か、すなわち、この時点で既に材料送り手段１１の作動が開始されているか否かを判定するが（ステップａ３）、この段階では、フラグＦの値はリセット状態に保持されているので、ステップａ３の判定結果は必然的に真となる。

従って、マイクロプロセッサ１４は、ドライバ１９に対する移動指令パルスの出力すなわち材料送り手段１１の駆動制御を開始し（ステップａ４）、材料１００の送りを開始してからの経過時間を計測するタイマをリスタートさせると共に（ステップａ５）、フラグＦをセットすることによって材料送り手段１１による材料１００の送りが開始されたことを記憶する（ステップａ６）。

次いで、マイクロプロセッサ１４は、先端検出センサ２６がオンとなっているか否か、つまり、先端検出センサ２６の位置まで母材としての材料１００の先端が到達しているか否かを判定する（ステップａ２）。

先端検出センサ２６がオンとなっておらず、先端検出センサ２６の位置に材料１００の先端が到達していなければ、マイクロプロセッサ１４は、前記と同様にしてフラグＦの値を判定するが（ステップａ３）、この段階では既に材料送り手段１１の駆動制御が開始されてフラグＦがセットされているので、マイクロプロセッサ１４は、更に、タイマの計測時間が待機許容時間の設定値に達しているか否かを判定する（ステップａ７）。

タイマの計測時間が待機許容時間の設定値に達していなければ、マイクロプロセッサ１４は、前記と同様にしてステップａ２，ステップａ３，ステップａ７の判定処理のみを繰り返し実行し、先端検出センサ２６が材料１００の先端を検知するか、あるいは、タイマの計測時間が待機許容時間の設定値に達するまで待機する。

ステップａ２，ステップａ３，ステップａ７の判定処理を繰り返し実行する間にタイマの計測時間が待機許容時間の設定値に達してステップａ７の判定結果が真となった場合には、材料送り手段１１の駆動制御を継続しても材料１００の先端が先端検出センサ２６の位置に到達しないこと、つまり、材料１００の送りに異常があるか或いは材料１００の長さが不十分であることを意味するので、マイクロプロセッサ１４は、ドライバ１９に対する移動指令パルスの出力処理つまり材料送り手段１１の駆動制御を停止し（ステップａ８）、手動操作盤１８にエラー信号を出力してアラートを表示した後（ステップａ９）、一連の処理を停止する。

一方、ステップａ２，ステップａ３，ステップａ７の判定処理を繰り返し実行する間に材料１００の先端が先端検出センサ２６の位置に到達してステップａ２の判定結果が真となった場合には、マイクロプロセッサ１４は、更に、上刃１０４のカッティングエッジ１０４ｂと下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂとが衝合する基準位置と先端検出センサ２６との間の水平方向の離間距離に相当する分の移動指令パルスを材料送り手段１１のドライバ１９に出力することにより、上刃１０４のカッティングエッジ１０４ｂと下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂとが衝合する基準位置まで材料１００の先端を移動させる予備送りを実行して（ステップａ１０）、エア供給手段４の作動を開始させる（ステップａ１１）。

但し、この段階では開閉バルブ３は閉じられた状態にあるので、空気流路２に加圧空気が供給されることはない。

次いで、マイクロプロセッサ１４は、材料送り手段１１のドライバ１９に出力される移動指令パルスの計数処理、すなわち、基準位置からの材料１００の突出量を計測するための処理を開始して（ステップａ１２）、材料１００の先端が前述の基準位置を超えてからの経過時間を計測するタイマをリスタートさせ（ステップａ１３）、タイマの計測時間が待機許容時間の設定値に達するか、あるいは、ステップａ１２の処理でカウントを開始された移動指令パルスの積算値が材料１００の１回分の送り量に相当するパルス数に達するのを待つ待機状態に入る（ステップａ１４，ステップａ１５）。

ステップａ１４，ステップａ１５の判定処理を繰り返し実行する間にタイマの計測時間が待機許容時間の設定値に達してステップａ１４の判定結果が真となった場合には、材料送り手段１１の駆動制御を継続しても材料１００の先端が前述の基準位置から１回分の送り量だけ送出されないことを意味するので、マイクロプロセッサ１４は、エア供給手段４の作動を停止させ（ステップａ１６）、ドライバ１９に対する移動指令パルスの出力処理すなわち材料送り手段１１の駆動制御を停止して（ステップａ８）、手動操作盤１８にエラー信号を出力してアラートを表示した後（ステップａ９）、一連の処理を停止する。

一方、ステップａ１４，ステップａ１５の判定処理を繰り返し実行する間に材料１００の先端が１回分の送り量に相当する分だけ前述の基準位置から送出されてステップａ１５の判定結果が真となった場合には、マイクロプロセッサ１４は、ドライバ１９に対する移動指令パルスの出力処理つまり材料送り手段１１の駆動制御を停止し、母材となる材料１００を例えば図３（ａ）に示されるようにして現在位置に保持する（ステップａ１７）。

次いで、マイクロプロセッサ１４は、ドライバ２５に対する移動指令パルスの出力処理つまりピックアップ２４を初期の退避位置から下降させるための駆動制御を開始すると共に（ステップａ１８）、ドライバ２５内のエラーレジスタの値に基いてピックアップ２４を駆動するモータに作用する反動トルク（荷重）を求め、この反動トルクが設定値に達しているか否か、要するに、ハンドリングツール２４ａの先端が予め決められた以上の力で母材としての材料１００の先端部上面に押し付けられているか否かを判定する処理を繰り返し実行して、ハンドリングツール２４ａの先端が母材としての材料１００の先端部上面に押し付けられるのを待機する（ステップａ１９）。

そして、ハンドリングツール２４ａの先端が例えば図３（ｂ）に示されるようにして材料１００の先端部上面に当接すると、ピックアップ２４の下降動作が妨げられることでドライバ２５内のエラーレジスタの値が徐々に増大し、この値が設定値に達した時点で、ハンドリングツール２４ａの先端が予め決められた力で材料１００の先端部上面に押し付けられる。

このようにして、ピックアップ２４の駆動モータの反動トルクが設定値に達し、ハンドリングツール２４ａの先端が予め決められた力で材料１００の先端部上面に押し付けられたことがステップａ１９の判定処理で確認されると、マイクロプロセッサ１４は、ドライバ２５に対する移動指令パルスの出力処理すなわちピックアップ２４を下降させるための駆動制御を一時停止するが、ドライバ２５内のエラーレジスタの値はリセットされずに其のまま保持されるので、材料１００の先端部は、下刃１０５の上面１０５ａとハンドリングツール２４ａの先端とによって予め決められた力で保持されたままになる（ステップａ２０）。

次いで、マイクロプロセッサ１４は、ドライバ２０に対する移動指令パルスの出力処理つまり下刃駆動手段１２によって下刃１０５を上昇させるための駆動制御と、ドライバ２５に対する移動指令パルスの出力処理すなわちピックアップ２４を上昇方向に移動させるための駆動制御とを同期して開始し、例えば図３（ｃ）に示されるようにして下刃１０５を上昇させ、上刃１０４のカッティングエッジ１０４ｂと下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂとの間で材料１００を剪断するようにして、所望する大きさの材料１００ａを切断する（ステップａ２１）。

この間、ドライバ２５内のエラーレジスタの値は其のまま保持され（下刃駆動手段１２とピックアップ２４が同期して移動するためエラーレジスタの位置偏差は解消されない）、材料１００の先端部が下刃１０５の上面１０５ａとハンドリングツール２４ａの先端とによって予め決められた力で保持されているので、所望する大きさの材料１００ａの切断過程で材料１００ａが飛散する等の問題は生じない。

そして、下刃駆動手段１２の駆動によって下刃１０５が上死点に到達したことがステップａ２２の判定処理で確認されると、マイクロプロセッサ１４は、ドライバ２０に対する移動指令パルスの出力処理すなわち下刃駆動手段１２によって下刃１０５を上昇させるための駆動制御と、ドライバ２５に対する移動指令パルスの出力処理すなわちピックアップ２４を上昇方向に移動させるための駆動制御とを停止させる（ステップａ２３）。

次いで、マイクロプロセッサ１４は、ハンドリングツール２４ａを作動させてハンドリングツール２４ａの先端に切断済みの材料１００ａを吸着させ、改めてドライバ２５に対する移動指令パルスの出力処理つまりピックアップ２４を上昇方向に移動させるための駆動制御のみを開始し、ピックアップ２４を上昇方向に移動させることでピックアップ２４の指令位置に対する実位置の偏差つまりドライバ２５内のエラーレジスタの値を暫減させて、ハンドリングツール２４ａの先端が材料１００の先端部上面を押圧する力を徐々に解消させ、更に、エラーレジスタの値が初期化された後もピックアップ２４を上昇方向に移動させるための駆動制御を継続することによって、例えば図３（ｄ）に示されるようにして切断済みの材料１００ａを上方に持ち上げ、切り出した材料１００ａを図示しない製品回収パレット等に回収した後（ステップａ２４）、ピックアップ２４を初期の退避位置に退避させる（ステップａ２５）。

図３（ｄ）中の符号１００ｂは、前述したステップａ２１の処理で材料１００を剪断して材料１００ａを切り出した際に生じた切屑である。

次いで、マイクロプロセッサ１４は、ドライバ２０に対する移動指令パルスの出力処理すなわち下刃駆動手段１２によって下刃１０５を下降させるための駆動制御を開始し（ステップａ２６）、ＲＡＭ１６の記憶領域の一部を利用して設けられた現在位置記憶レジスタの値を参照して下刃１０５の先端すなわちカッティングエッジ１０５ｂの位置を確認しつつ、カッティングエッジ１０５ｂの位置が設定位置まで下降するのを待機する（ステップａ２７）。

この実施形態では、設定位置として、下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂの先端が材料１００の上面と一致する位置、下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂの先端がガイド溝１０２の上面すなわちベースプレート１０３の上面と一致する位置、および、下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂの先端がガイド溝１０２の底面と一致する位置の都合３種が不揮発性メモリ１７にパラメータとして予め記憶されており、ユーザは、そのうちの何れかを選択してステップａ２７における設定位置（比較値）として選択することができる。

そして、カッティングエッジ１０５ｂの位置が設定位置まで下降したことがステップａ２７の判定処理で確認されると、下刃一時停止機能を実現するための手段として機能するマイクロプロセッサ１４は、ドライバ２０に対する移動指令パルスの出力処理すなわち下刃駆動手段１２によって下刃１０５を下降させるための駆動制御を一時停止して、下刃１０５を例えば図３（ｅ）に示されるような設定位置に保持し（ステップａ２８）、開閉バルブ３を開いてコンプレッサ等からなるエア供給手段４の加圧空気を空気流路２の他端部２ｂから供給する処理を開始すると共に（ステップａ２９）、加圧空気の供給を開始してからの経過時間を計測するタイマをリスタートさせ（ステップａ３０）、タイマの計測時間が加圧空気供給時間の設定値に達するまで待機する（ステップａ３１）。

このようにして空気流路２の他端部２ｂから供給された空気は、空気流路２を経て上刃１０４の下面側１０４ａに開口する開口部２ａから噴出し、例えば図３（ｅ）中の矢印Ｗで示されるように、上刃１０４の下面１０４ａに沿って材料１００の送り方向上流側から下流側に向けて加圧空気の流れを形成し、その風圧によって、上刃１０４のカッティングエッジ１０４ｂや下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂに付着した材料１００の切屑１００ｂを吹き飛ばして除去する。

図３（ｅ）では下刃１０５の下降過程においてカッティングエッジ１０５ｂの先端がガイド溝１０２の上面すなわちベースプレート１０３の上面と同一高さとなった時点で開閉バルブ３を開き、上刃１０４の下面１０４ａに沿って材料１００の送り方向上流側から下流側に向けて形成される加圧空気の流れで切屑１００ｂを吹き飛ばすようにした場合について示している。
前述した通り、空気流路２は、図３（ｅ）中で右から左に向かう材料１００の送り方向に対し、空気流路２の下流側が上流側よりも先行するかたち、要するに、図３（ｅ）中において、空気流路２が開口部２ａを支点として全体として右側（上流側）に傾斜するようなかたちで形成されているので、上刃１０４の下面側１０４ａに開口した開口部２ａから噴出した空気の大半は材料１００の送り方向に逆行することなく材料１００の送り方向に沿って流れることができ、加圧空気の流速の低下が最小限度に抑えられるので、その風圧は強く、必要最小限のエアー流量で切屑１００ｂを効率よく吹き飛ばすことができる。
しかも、空気の流れは材料１００の送り方向上流側から下流側に向かう方向であるから、吹き飛ばされた切屑１００ｂが母材としての材料１００に再付着して材料１００の送りが妨げられるといった不都合も未然に防止される。

また、図３（ｅ）に示されるようなタイミングに代えて、例えば図７（ａ）に示されるような下刃１０５の下降過程において下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂの先端が図７（ｂ）に示されるように材料１００の上面と同一高さとなった時点で開閉バルブ３を開き、上刃１０４の下面１０４ａに沿って材料１００の送り方向上流側から下流側に向けて形成される加圧空気の流れで切屑１００ｂを吹き飛ばすようにすれば、下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂの上端部と上刃１０４のカッティングエッジ１０４ｂの下端部が共に加圧空気の流れに臨むことになるので、上刃１０４のカッティングエッジ１０４ｂや下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂに付着した切屑１００ｂを更に効率よく吹き飛ばすことができる。

特に、ガイド溝１０２の深さを材料１００の厚みと同等に形成し、カッティングエッジ１０５ｂの先端が材料１００の上面と同一高さとなった時点で開閉バルブ３を開くようにすることで、材料１００の幅方向に対してエアーを均一に流れさせることができるので、幅の広い材料１００に対しても効率よく切屑１００ｂを除去することが可能となり、材料１００の大きさの変化にも適応できるようになる。

そして、加圧空気の供給を開始してからの経過時間を計測するタイマの計測時間が加圧空気供給時間の設定値に達してステップａ３１の判定結果が真となると、供給時間調整機能を実現するための手段として機能するマイクロプロセッサ１４が開閉バルブ３を閉じてエア供給手段４から空気流路２への加圧空気の供給を停止させる（ステップａ３２）。

この実施形態では、下刃１０５の下降過程においてカッティングエッジ１０５ｂの先端が設定位置、例えば、材料１００の上面と一致する位置、ガイド溝１０２の上面と一致する位置、あるいは、ガイド溝１０２の底面と一致する位置となった時点を起点として下刃１０５の下降を予め設定された加圧空気供給時間だけ停止させ（下刃一時停止機能）、この加圧空気供給時間の間だけ開閉バルブ３を開いて上刃１０４の下面１０４ａに沿って材料１００の送り方向上流側から下流側に向けて加圧空気の流れを形成することで切屑１００ｂを吹き飛ばすようにしているが（供給時間調整機能）、下刃１０５の下降を停止させずに加圧空気を流通させて切屑１００ｂを吹き飛ばすようにしてもよいし、或いは、材料切断装置１の作動に合わせて開閉バルブ３を定常的に開いたままの状態として切屑１００ｂを吹き飛ばすようにしてもよい。

次いで、マイクロプロセッサ１４は、ドライバ２０に対する移動指令パルスの出力処理すなわち下刃駆動手段１２によって下刃１０５を下降させるための駆動制御を再開し（ステップａ３３）、ＲＡＭ１６の記憶領域の一部を利用して設けられた現在位置記憶レジスタの値を参照して下刃１０５の先端すなわちカッティングエッジ１０５ｂの位置を確認しつつ、カッティングエッジ１０５ｂが下死点まで下降するのを待機する（ステップａ３４）。

そして、下刃駆動手段１２の駆動によって下刃１０５が下死点に到達したことがステップａ３４の判定処理で確認されると、マイクロプロセッサ１４は、ドライバ２０に対する移動指令パルスの出力処理すなわち下刃駆動手段１２によって下刃１０５を下降させるための駆動制御を停止し（ステップａ３５）、手動操作盤１８から作業終了指令が入力されているか否かを判定する（ステップａ３６）。

作業終了指令が入力されていなければ、マイクロプロセッサ１４は、ドライバ１９に対する移動指令パルスの出力すなわち材料送り手段１１の駆動制御を開始し（ステップａ３７）、改めて、前記と同様にしてステップａ１２以降の処理を繰り返して、母材としての材料１００に設定値に従った送りを掛け、所望する大きさの材料１００ａを切り出す作業を継続する。

既に述べた通り、第２回目以降の切断サイクルでは、その直前の切断作業によって上刃１０４のカッティングエッジ１０４ｂと下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂとが衝合する位置と母材としての材料１００の先端位置とが一致し、衝合位置と先端検出センサ２６との離間距離に関わる問題は解消されているので、前述した予備送りの工程は不要である。

また、ステップａ３６の処理で作業終了指令の入力が確認された場合には、マイクロプロセッサ１４は、エア供給手段４の作動を停止させて（ステップａ３８）、一連の処理を終了する。

図８は加圧空気内にイオンを発生させるイオナイザー５をエア供給手段４に併設した他の一実施形態の材料切断装置６と其のコントローラ２９の構成について簡略化して示した機能ブロック図である。材料切断装置６のハードウェア構成はイオナイザー５を追加した点を除いて図１および図３に示したものと同様であり、また、コントローラ２９の構成はイオナイザー５を駆動するドライバ２８を追加した点を除いて図２に示したものと同様である。

ここでいうイオナイザーとは、プラスイオンとマイナスイオンを発生させることによって帯電物質を逆極性のイオンで中和して静電気を除去する除電器のことで、既に、コロナ放電式イオナザーや軟Ｘ線式イオナイザーが公知であり、その具体的な構成は問わない。

イオナイザー５は、ドライバ２８とコントローラ２９の入出力回路２１を介してマイクロプロセッサ１４によってオン・オフ制御されるようになっている。

材料切断装置６の全体的な駆動制御に関わる処理は図４〜図６に示したものと実質的に同様であり、イオナイザー５のオン操作はエア供給手段４のオン操作と同様に図４中のステップａ１１で行い、また、イオナイザー５のオフ操作はエア供給手段４のオフ操作と同様に図５中のステップａ１６，図６中のステップａ３８で行うようにする。

上刃１０４と下刃１０５はハサミのように擦れあって摺動するので、切屑１００ｂが静電気によって上刃１０４や下刃１０５に吸着される場合があるが、プラスイオンとマイナスイオンを含んだ加圧空気を空気流路２に供給してカッティングエッジ１０４ｂ，１０５ｂに吹き付けることで、カッティングエッジ１０４ｂ，１０５ｂや其の周辺の雰囲気を除電して切屑１００ｂを確実に吹き飛ばすことができる。

なお、図２に示した実施形態においても図８に示した実施形態においても、材料切断装置１，６の作動中にコンプレッサ等からなるエア供給手段４を定常的に作動させ（ステップａ１１でオン／ステップａ１６，ステップａ３８でオフ）、カッティングエッジ１０５ｂの位置が設定位置まで下降した時点から予め設定された加圧空気供給時間の間だけ開閉バルブ３を開いて空気流路２に加圧空気を流通させるようにしているが（ステップａ２９でバルブ開／ステップａ３２でバルブ閉）、エア供給手段４やイオナイザー５の応答性が十分に高ければ、必ずしも材料切断装置の作動中にエア供給手段４やイオナイザー５を定常的に作動させる必要はなく、例えば、開閉バルブ３を省略し、ステップａ２９でエア供給手段４やイオナイザー５を作動させ、ステップａ３２でエア供給手段４やイオナイザー５の作動を停止させる構成としても構わない。

図９は前述のイオナイザー５に加え、上刃１０４のカッティングエッジ１０４ｂを振動させて空気の流れによる切屑の除去効果を冗長させるバイブレータ７と下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂを振動させて空気の流れによる切屑の除去効果を冗長させるバイブレータ８を併設すると共に、ガイド溝１０２の底面を貫通して開口する開口部９ａを備えた空気流路９をベースプレート１０３内に設け、この空気流路９の他端部９ｂから加圧空気を供給することによってガイド溝１０２に沿って上流側から下流側に向かうアシスト空気の流れを生成して下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂに付着した切屑を除去するようにした更に他の一実施形態の材料切断装置１０の機械的な構成の概略を示した図であり、このうち図９（ａ）は材料切断装置１０の部分断面正面図、図９（ｂ）は材料切断装置１０の構成の一部を示した左側面図である。また、図１０は材料切断装置１０と其のコントローラ３０の構成について簡略化して示した機能ブロック図である。

材料切断装置１０のハードウェア構成はイオナイザー５とバイブレータ７，８と空気流路９を追加した点、および、ベースプレート１０３のガイド溝１０２の底面に材料１００の送り方向に沿って図９（ｂ）に示されるような溝（突条）３２を形成した点を除いて図１および図３に示したものと同様であり、また、コントローラ３０の構成はイオナイザー５を駆動するドライバ２８とバイブレータ７，８を駆動するドライバ３１を追加した点を除いて図２に示したものと同様である。

材料切断装置１０の上刃１０４は、高周波焼き入れ或いは熱処理等で焼き入れを施されたカッティングエッジ１０４ｂと本体部１０４ｃとで構成され、カッティングエッジ１０４ｂは、圧電素子等で構成されたバイブレータ７を介して本体部１０４ｃにおける送り方向下流側の下面端部に固着されている。同様に、下刃１０５は、高周波焼き入れ或いは熱処理等で焼き入れを施されたカッティングエッジ１０５ｂと本体部１０５ｃとで構成され、カッティングエッジ１０５ｂは、圧電素子等で構成されたバイブレータ８を介して本体部１０５ｃにおける送り方向上流側の上面端部に固着されている。

また、ベースプレート１０３には、ベースプレート１０３からガイド溝１０２の底面を貫通して開口する開口部９ａを備えた空気流路９が穿設され、この空気流路２の他端部９ｂに、開閉バルブ３を介してコンプレッサ等からなるエア供給手段４からの加圧空気が供給されるようになっている。

空気流路９は、少なくとも開口部９ａの近傍において、図９（ａ）中で右から左に向かう材料１００の送り方向に対して空気流路９の下流側が上流側よりも先行するかたち、すなわち、図９（ａ）中において、空気流路９が開口部９ａを支点として全体として右側（上流側）に傾斜するようなかたちで形成されている。
図９（ａ）の例では空気流路９を全長に亘って直線的に構成しているが、このような傾斜は必ずしも空気流路９の全長に亘って付与する必要はなく、開口部９ａの近傍のみ、より具体的には、開口部９ａから噴出する加圧空気の流れの方向が材料１００の送り方向の成分を含むようになれば十分である。

図９（ａ）中では空気流路２と空気流路９の各々に１個宛てで開閉バルブ３を取り付けた例を示しているが、空気流路２の開閉バルブと空気流路９の開閉バルブは１つの開閉バルブ３に纏めることもできる。

イオナイザー５はドライバ２８とコントローラ３０の入出力回路２１を介してマイクロプロセッサ１４によってオン・オフ制御され、圧電素子等で構成されたバイブレータ７，８は、正弦波あるいは矩形波等を出力してバイブレータ７，８を連続的に振動させるためのドライバ３１とコントローラ３０の入出力回路２１を介してマイクロプロセッサ１４によってオン・オフ制御される。
なお、ここでいうオン・オフの概念は振動の１周期を意味するものではなく、連続的な振動の継続（オン）や振動停止状態の継続（オフ）を意味するものである。

また、この実施形態においては、特に、下刃１０５の下降過程で開閉バルブ３を開くタイミングとして、前述した３種のもののうち、下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂの先端がガイド溝１０２の底面の高さと一致する位置が設定位置（ステップａ２７の判定処理で比較対象とされる比較値）として選択されている。

材料切断装置１０の全体的な駆動制御に関わる処理は図４〜図６に示したものと実質的に同様であり、イオナイザー５のオン操作はエア供給手段４のオン操作と同様に図４中のステップａ１１で行い、イオナイザー５のオフ操作はエア供給手段４のオフ操作と同様に図５中のステップａ１６，図６中のステップａ３８で行うようにする。

また、バイブレータ７，８のオン操作は開閉バルブ３の開操作と同様に図６中のステップａ２９で行い、バイブレータ７，８のオフ操作は開閉バルブ３の閉操作と同様に図６中のステップａ３２で行うようにする。

この結果、図６におけるステップａ２７の判定結果が真となった時点、つまり、下刃１０５の下降過程で下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂの先端がガイド溝１０２の底面の高さと一致した時点で下刃１０５の下降が停止して開閉バルブ３，３が開かれると共にバイブレータ７，８が作動し、空気流路２から供給されるプラスイオンとマイナスイオンを含んだ加圧空気が上刃１０４の下面１０４ａに沿って材料１００の送り方向上流側から下流側に向けて流れて上刃１０４のカッティングエッジ１０４ｂの周辺の雰囲気を除電すると共に、其の風圧により、振動状態にあるカッティングエッジ１０４ｂの周辺の切屑１００ｂを吹き飛ばす。また、これと同時に、空気流路９から供給されるプラスイオンとマイナスイオンを含んだ加圧空気がガイド溝１０２の底面の溝（突条）３２に沿って材料１００の送り方向上流側から下流側に向けて流れて下刃１０５のカッティングエッジ１０５ｂの周辺の雰囲気を除電すると共に、其の風圧により、振動状態にあるカッティングエッジ１０５ｂの周辺の切屑１００ｂを吹き飛ばすことになる。

このようにして、カッティングエッジ１０４ｂ，１０５ｂや其の周辺の雰囲気が除電されること、カッティングエッジ１０４ｂには上刃１０４の下面１０４ａに沿って流れる加圧空気が吹き付けられる一方，カッティングエッジ１０５ｂにはガイド溝１０２の底面の溝（突条）３２に沿って流れる加圧空気が吹き付けられること、つまり、カッティングエッジ１０４ｂ，１０５ｂの各々に独立した経路で加圧空気が適切に吹き付けられること、更には、切屑１００ｂの付着したカッティングエッジ１０４ｂ，１０５ｂそれ自体が振動していることとの相乗効果により、前述した何れの実施形態にも増して切屑１００ｂを確実に吹き飛ばすことができる。

本発明を適用した一実施形態の材料切断装置の機械的な構成の概略を示した図で、図１（ａ）は材料切断装置の部分断面正面図、また、図１（ｂ）は材料切断装置の構成の一部を示した左側面図である。同実施形態の材料切断装置の構成の概略を示した機能ブロック図である。同実施形態の材料切断装置の１サイクルの材料切断工程について示した動作説明図であり、図３（ａ）は上刃のカッティングエッジと下刃のカッティングエッジとが衝合する基準位置から材料の先端が１回分の送り量に相当する分だけ送り出された状態について示した図、図３（ｂ）はハンドリングツールの先端で材料の先端部上面を押し付けた状態について示した図、図３（ｃ）は下刃を上昇させて所望する大きさの材料を切り出したときの状態を示した図、図３（ｄ）はハンドリングツールの先端に切断済みの材料を吸着させて上方に持ち上げた状態を示した図、図３（ｅ）は空気流路の開口部からエアを噴出すタイミングと下刃の位置との関係の一例を示した図である。同実施形態の材料切断装置のコントローラのマイクロプロセッサによる処理の概略を示したフローチャートである。同マイクロプロセッサによる処理の概略を示したフローチャートの続きである。同マイクロプロセッサによる処理の概略を示したフローチャートの続きである。同実施形態の材料切断装置の１サイクルの材料切断工程の一部について示した動作説明図であり、図７（ａ）は材料切断後の下刃の下降過程について示した図、図７（ｂ）は空気流路の開口部からエアを噴出すタイミングと下刃の位置との関係の他の一例を示した図、図７（ｃ）は下刃が下死点に復帰する直前の状態について示した図である。加圧空気内にイオンを発生させるイオナイザーをエア供給手段に併設した他の一実施形態の材料切断装置と其のコントローラの構成について簡略化して示した機能ブロック図である。上刃と下刃のカッティングエッジを振動させて空気の流れによる切屑の除去効果を冗長させるバイブレータを併設すると共に、ガイド溝の底面を貫通して開口する空気流路をベースプレートに設け、この空気流路に加圧空気を供給することによってアシスト空気の流れを生成して下刃のカッティングエッジに付着した切屑を除去するようにした更に他の一実施形態の材料切断装置の機械的な構成の概略を示した図で、図９（ａ）は材料切断装置の部分断面正面図、また、図９（ｂ）は材料切断装置の構成の一部を示した左側面図である。同実施形態の材料切断装置と其のコントローラの構成について簡略化して示した機能ブロック図である。上刃と下刃を利用して材料を切断する材料切断装置の一般的な構成例を示した図で、図１１（ａ）は材料切断装置の構成の概略を示した正面図、また、図１１（ｂ）は同材料切断装置の構成の一部を示した左側面図である。

符号の説明

１材料切断装置
２空気流路
２ａ空気流路の開口部
２ｂ空気流路の他端部
３開閉バルブ
４エア供給手段
５イオナイザー
６材料切断装置
７バイブレータ
８バイブレータ
９空気流路
９ａ空気流路の開口部
９ｂ空気流路の他端部
１０材料切断装置
１１材料送り手段
１２下刃駆動手段
１３コントローラ
１４マイクロプロセッサ（下刃一時停止機能実現手段，供給時間調整機能実現手段）
１５ＲＯＭ
１６ＲＡＭ
１７不揮発性メモリ
１８手動操作盤
１９ドライバ
２０ドライバ
２１入出力回路
２２ドライバ
２３ドライバ
２４ピックアップ
２４ａハンドリングツール
２５ドライバ
２６先端検出センサ
２７Ａ／Ｄ変換器
２８ドライバ
２９コントローラ
３０コントローラ
３１ドライバ
３２溝（突条）
１００材料
１００ａ切断済み材料
１００ｂ切屑
１０１材料切断装置
１０２ガイド溝
１０３ベースプレート
１０４上刃
１０４ａ上刃の下面
１０４ｂカッティングエッジ
１０４ｃ本体部
１０５下刃
１０５ａ下刃の上面
１０５ｂカッティングエッジ
１０５ｃ本体部

Claims

切断対象となる材料の送り方向をガイドするガイド溝と、前記ガイド溝に沿って前記材料に送りを掛ける材料送り手段と、前記ガイド溝の下流側端部の上方位置に設けられ其の下面における前記送り方向下流側の端部にカッティングエッジを備えた上刃と、前記上刃と隣接して前記送り方向下流側の下方位置に設けられ其の上面における前記送り方向上流側の端部にカッティングエッジを備えた下刃と、前記下刃を昇降駆動する下刃駆動手段と、前記材料送り手段および下刃駆動手段を駆動制御するコントローラとを備え、前記コントローラの制御の下で前記材料送り手段によって前記材料に間欠的な送りを掛けながら前記下刃駆動手段を駆動して前記材料を切断する材料切断装置であって、
前記上刃を貫通して其の下面側に開口する空気流路を前記上刃の内部に設けると共に、この空気流路の他端部から加圧空気を供給し、少なくとも、前記上刃の下面に沿って前記送り方向上流側から下流側に向けて形成される空気の流れによって前記上刃および下刃のカッティングエッジに付着した切屑を除去するようにしたことを特徴とする材料切断装置。
前記空気流路は、少なくとも前記開口の近傍において、前記送り方向に対して空気流路の下流側が上流側よりも先行するかたちで傾斜していることを特徴とした請求項１記載の材料切断装置。
前記加圧空気内にイオンを発生させるイオナイザーを備えたことを特徴とする請求項１または請求項２のうち何れか一項に記載の材料切断装置。
前記コントローラは、前記下刃の下降過程において前記下刃のカッティングエッジが前記ガイド溝の上端部と同一高さとなったことを検知し、予め決められた設定時間に亘って前記空気流路に加圧空気を供給する供給時間調整機能を備えていることを特徴とした請求項１，請求項２または請求項３のうち何れか一項に記載の材料切断装置。
前記コントローラは、前記下刃の下降過程において前記下刃のカッティングエッジが前記材料の上端部と同一高さとなったことを検知し、予め決められた設定時間に亘って前記空気流路に加圧空気を供給する供給時間調整機能を備えていることを特徴とした請求項１，請求項２または請求項３のうち何れか一項に記載の材料切断装置。
前記ガイド溝の深さが前記材料の厚みと同等に形成されると共に、前記コントローラは、前記下刃の下降過程において前記下刃のカッティングエッジが前記ガイド溝の上端部と同一高さとなったことを検知し、予め決められた設定時間に亘って前記空気流路に加圧空気を供給する供給時間調整機能を備えていることを特徴とした請求項１，請求項２または請求項３のうち何れか一項に記載の材料切断装置。
前記コントローラは、前記予め決められた設定時間に亘って前記下刃の下降を一時停止させる下刃一時停止機能を備えていることを特徴とした請求項４，請求項５または請求項６のうち何れか一項に記載の材料切断装置。
前記上刃もしくは下刃の少なくともカッティングエッジの部分を振動させて前記空気の流れによる切屑の除去効果を冗長させるバイブレータを備えたことを特徴とする請求項１，請求項２，請求項３，請求項４，請求項５，請求項６または請求項７のうち何れか一項に記載の材料切断装置。
前記空気流路に加え、前記ガイド溝の底面を貫通して開口する空気流路を設け、この空気流路の他端部から加圧空気を供給し、前記ガイド溝に沿って前記送り方向上流側から下流側に向けて形成されるアシスト空気の流れによって前記下刃のカッティングエッジに付着した切屑を除去するようにしたことを特徴とする請求項１，請求項２，請求項３，請求項４，請求項５，請求項６，請求項７または請求項８のうち何れか一項に記載の材料切断装置。