JP2009080954A - プラズマディスプレイパネル - Google Patents

Abstract

【課題】駆動時の振動を防止するとともに、製造工程における排気経路および放電ガス導入経路と、駆動時の隣接する放電セル間でのプライミング効果を確保することが出来るＰＤＰを提供する。
【解決手段】背面ガラス基板１４上に、行方向に延びる複数の横壁１６Ａと列方向に延びる複数の縦壁１６Ｂによって略格子形状に成形されて放電空間Ｓ１を放電セルＣ１毎に区画する隔壁１６が形成され、前面ガラス基板１０と背面ガラス基板１４の間に行電極対（Ｘ１，Ｙ１）と列電極Ｄ１が設けられ、隔壁１６と前面ガラス基板１０との間に、隔壁１６の縦壁１６Ｂに沿って列方向にのみ延びて隔壁１６と前面ガラス基板１０との間を接着する接着層１８が形成されている。
【選択図】図５

Description

この発明は、プラズマディスプレイパネルの構成に関する。

図１ないし３は、従来のプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという）の構成を示している。
この図１ないし３において、前面ガラス基板１の背面側に、行方向に延びる複数の行電極対（Ｘ，Ｙ）と、この行電極対（Ｘ，Ｙ）を被覆する誘電体層２およびこの誘電体層２の背面を被覆する保護層３が形成されている。

この前面ガラス基板１と放電空間Ｓを介して平行に対向する背面ガラス基板４の前面ガラス基板１に対向する側には、列方向に延びる複数の列電極Ｄと、この列電極Ｄを被覆する列電極保護層５と、この列電極保護層５上に形成されて放電空間の行電極対（Ｘ，Ｙ）と列電極Ｄが交差する位置に形成される放電セルＣを区画する隔壁６と、各放電セルＣ毎に赤，緑，青に色分けされた蛍光体層７とが形成されている。

隔壁６は、行方向に延びる横壁６Ａと列方向に延びる縦壁６Ｂとによって略格子形状に成形されていて、放電空間Ｓを各放電セルＣ毎に方形に区画している。
放電空間Ｓ内には放電ガスが封入されている。

一般に、ＰＤＰは、前面ガラス基板側の構造物と背面ガラス基板側の構造物の間に隙間が形成されている場合に、駆動時に前面ガラス基板と背面ガラス基板との間の隙間部分が振動して、耳障りな振動音が発生するという問題を有している。

特に、ＰＤＰの発光効率を向上させるために放電ガスの圧力を高くすると、前面ガラス基板１と背面ガラス基板４の間に隙間が生じ易く、駆動時の振動や電圧マージンが発生し易くなる。

このため、上記従来のＰＤＰは、放電空間Ｓを放電セルＣ毎に区画する隔壁６の横壁６Ａと縦壁６Ｂの前面ガラス基板１に対向する頂面上に、それぞれ接着層８が形成されていて、この接着層８によって隔壁６の頂面と保護層３の背面とが接着されることにより、駆動時に前面ガラス基板１と背面ガラス基板４間の振動による振動音が発生するのを防止するようになっている（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、この従来のＰＤＰは、放電セルＣの周囲が接着層８によって封止されるために、列方向および行方向に隣接する放電セルＣ間の連通が閉じられている。

このため、このＰＤＰの製造時の放電空間Ｓを真空にするための排気工程や放電空間Ｓ内に放電ガスを封入する放電ガス封入工程において、各放電セルＣ間の排気経路および放電ガスの導入経路が塞がれて、パネル内の排気が十分行われなかったり、均一な放電ガスの導入を行うことが出来ない等の問題が生じ、さらに、ＰＤＰの駆動時に、放電によって発生するプライミング粒子が隣接する放電セルＣに導入されて放電を誘発する所謂プライミング効果を発生させることが出来ないといった問題を有している。

さらに、上記従来のＰＤＰは、接着層８が、保護層３との溶着のために、隔壁６を形成する誘電材料よりも低い軟化点を有するガラスフリットによって形成されているが、図４に示されるように、このＰＤＰの製造工程において、前面ガラス基板１と背面ガラス基板４が重ね合わされて接着層８が前面ガラス基板１側の保護層３に溶着される際に、前面ガラス基板１が背面ガラス基板４側に押圧されることによって、接着層８を形成する溶融状態にあるガラスフリットが放電セルＣ内に食み出してしまい、放電セルＣの放電特性や発光特性に悪影響が生じてしまうといった問題も有している。

特開平３−２６３７３１号公報

この発明は、上記のような従来のＰＤＰが有している問題点を解決することをその技術的課題の一つとしている。

この発明によるＰＤＰは、上記目的を達成するために、放電空間を介して一対の基板が対向され、この一対の基板の一方の基板の他方の基板に対向する側に、行方向に延びる複数の横壁と列方向に延びる複数の縦壁によって略格子形状に成形されて放電空間を単位発光領域毎に区画する隔壁が形成され、一対の基板の間に各単位発光領域内においてそれぞれ放電を発生させる放電電極が設けられたＰＤＰにおいて、前記隔壁と他方の基板との間に、隔壁の縦壁に沿って列方向にのみ延びて隔壁と他方の基板との間を接着する接着層が形成されていることを特徴としている。

この発明によるＰＤＰは、放電空間を介して一対の基板が対向され、この一対の基板の一方の基板の他方の基板に対向する側に、行方向に延びる複数の横壁と列方向に延びる複数の縦壁によって略格子形状に成形されて放電空間を単位発光領域毎に区画する隔壁が形成され、一対の基板の間に各単位発光領域内においてそれぞれ放電を発生させる放電電極が設けられ、隔壁と他方の基板との間に、隔壁の縦壁に沿って列方向にのみ延びて隔壁と他方の基板との間を接着する接着層が形成されているＰＤＰをその最良の実施形態としている。

この実施形態のＰＤＰは、放電空間を介して対向される一対の基板の間が、接着層によってパネルの表示領域内において接着されているので、基板の振動により一対の基板の間の隙間から振動音が発生するのを防止することができる。

そして、この一対の基板の間の接着は、隔壁の縦壁に沿って列方向にのみ延びる接着層によって行われているので、列方向に隣接する単位発光領域の間にこの単位発光領域間を連通する隙間を形成することが可能になり、ＰＤＰの製造時の排気工程における排気経路と放電ガス導入工程における放電ガスの導入経路を確保して、放電空間内からの十分な排気と各単位発光領域内への均一な放電ガスの導入を行うことが可能になるとともに、この隙間によって列方向に隣接する単位発光領域間にプライミング粒子の流通経路を形成して、ＰＤＰの駆動時の列方向に隣接する単位発光領域間でのプライミング効果を確保することが可能になる。

上記実施形態のＰＤＰにおいて、接着層が、誘電材とこの誘電材よりも軟化点が高い粒状物とが混合された材料によって形成されるようにするのが好ましい。
このように、接着層を形成する誘電材にこの誘電材よりも軟化点が高い粒状物が混合されていることによって、ＰＤＰの製造時に、一対の基板が互いに重ね合わされて押圧される際に、接着層を形成する誘電材に混合されている粒状物が、隔壁と他方の基板側との間に介在されてこの隔壁と他方の基板側の間の間隔を粒状物の粒径以上には狭まらないように規制するので、接着層を形成する誘電材が一対の基板の間で押圧されて単位発光領域内に食み出すのが防止されて、各単位発光領域における放電特性や発光特性の悪化を防止することが出来る。

この接着層に混合される粒状物の粒径は、１〜１０μｍとするのが好ましい。
これは、粒状物の粒径が１μｍ未満の場合には、接着層の厚さが不十分となり、隔壁の横壁と他方の基板側との間に十分な高さの隙間を形成することが出来ず、十分な排気経路や放電ガス導入経路，プライミング粒子の流通経路を確保することが出来なくなり、また、粒径が１０μｍよりも大きい場合には、逆に、隙間の高さが大きくなり過ぎて、列方向に隣接する単位発光領域間での放電干渉による誤放電が発生する虞が生じるためである。

上記実施形態のＰＤＰにおいて、隔壁の縦壁とこの縦壁上に形成された接着層とによって、行方向に隣接する単位発光領域の間の連通が閉じられるようにするのが好ましく、これによって、例え画面の高精細化により行方向に隣接する単位発光領域の中心位置の間隔が近くなっても、行方向に隣接する単位発光領域間での放電干渉による誤放電の発生が防止される。

さらに、接着層によって隔壁の横壁と他方の基板との間に隙間が形成されて、この隙間を介して列方向に隣接する単位発光領域の間が連通されるようにするのが好ましく、これによって、ＰＤＰの駆動時の列方向に隣接する単位発光領域間でのプライミング効果が確保される。

図５ないし７は、この発明によるＰＤＰの実施形態における一実施例を示しており、図５は同実施例におけるＰＤＰの正面図であり、図６は図５のＶ１−Ｖ１線における断面図，図７は図５のＷ１−Ｗ１線における断面図である。
この図５ないし７において、表示面である前面ガラス基板１０の背面に、行方向（図５の左右方向）に延びる複数の行電極対（Ｘ１，Ｙ１）が列方向に並設されている。

各行電極対（Ｘ１，Ｙ１）を構成する行電極Ｘ１とＹ１は、それぞれ、行方向に帯状に延びる金属製のバス電極Ｘ１ａ，Ｙ１ａと、このバス電極Ｘ１ａ，Ｙ１ａの等間隔位置に接続されているとともに互いに対になっている相手の行電極側に延びて、それぞれ放電ギャップｇを介して対向される複数の透明電極Ｘ１ｂ，Ｙ１ｂとから構成されている。
各透明電極Ｘ１ｂ，Ｙ１ｂは、ＩＴＯ等の透明導電膜によって略Ｔ字形状に成形されており、それぞれ、幅狭の基端部分がバス電極Ｘ１ａ，Ｙ１ａに接続されている。

前面ガラス基板１０の背面には、列方向において隣接する行電極対（Ｘ１，Ｙ１）の互いに背中合わせに位置するバス電極Ｘ１ａとＹ１ａの間の位置に、行方向に帯状に延びる黒色または暗色の光吸収層１１が形成されている。

さらに、この前面ガラス基板１０の背面には誘電体層１２が形成されて、この誘電体層１２によって行電極対（Ｘ１，Ｙ１）が被覆されており、この誘電体層１２の背面上には保護層１３が形成されて、この保護層１３によって誘電体層１２の背面が被覆されている。

この保護層１３は、電子線によって励起されることにより波長域２００〜３００ｎｍ内にピークを有するＣＬ（カソード・ルミネッセンス）発光を行う特性を有する、例えばマグネシウムを加熱して発生するマグネシウム蒸気を気相酸化して得られる気相法ＭｇＯ単結晶体等のＣＬ発光ＭｇＯ結晶体を含むＭｇＯ結晶によって形成されている。

前面ガラス基板１０には、背面ガラス基板１４が放電空間Ｓ１を介して平行に対向されており、この背面ガラス基板１４の前面ガラス基板１０に対向する表示側の面上に、列方向に帯状に延びる複数の列電極Ｄ１が、それぞれ、各行電極対（Ｘ１，Ｙ１）の互いに放電ギャップｇを介して対向して対になっている透明電極Ｘ１ｂとＹ１ｂに対向する位置に位置するように、行方向に並設されている。
背面ガラス基板１４の表示側の面上には、さらに、列電極Ｄ１を被覆する列電極保護層(誘電体層）１５が形成され、この列電極保護層１５上に、隔壁１６が形成されている。

この隔壁１６は、列方向に隣接する行電極対（Ｘ１，Ｙ１）の互いに背中合わせに位置するバス電極Ｘ１ａとＹ１ａの間の部分に対向する位置（光吸収層１１に対向する位置）においてそれぞれ行方向に延びる複数の横壁１６Ａと、行方向に隣接する列電極Ｄ１の間の部分に対向する位置において列方向に延びる複数の縦壁１６Ｂとによって略格子形状に成形されている。

この隔壁１６によって、前面ガラス基板１０と背面ガラス基板１４の間の放電空間Ｓ１が、各行電極対（Ｘ１，Ｙ１）の放電ギャップｇを介して対向して互いに対になっている透明電極Ｘ１ａ，Ｙ１ａに対向する部分毎に区画されて、それぞれ方形の放電セルＣ１が形成されている。

そして、各放電セルＣ１内において、隔壁１６の横壁１６Ａおよび縦壁１６Ｂの側面と列電極保護層１５の表面には、これらの五つの面を覆うように、各放電セルＣ１毎に赤，緑，青の三原色に色分けされた蛍光体層１７が形成されており、この赤，緑，青の蛍光体層１７が行方向に順に並ぶように配列されている。

蛍光体層１７には、図８に示されるように、蛍光材１７Ａに、電子線によって励起されることにより波長域２００〜３００ｎｍ内にピークを有するＣＬ発光を行う特性を有する、例えばマグネシウムを加熱して発生するマグネシウム蒸気を気相酸化して得られる気相法ＭｇＯ単結晶体等のＣＬ発光ＭｇＯ結晶体を含むＭｇＯ結晶１７Ｂが混合されている。

隔壁１６の縦壁１６Ｂおよびこの縦壁１６Ｂと交差する部分の横壁１６Ａの前面ガラス基板１０に対向する頂面上に、それぞれ、縦壁１６Ｂに沿って列方向に延びる接着層１８が形成されている。

この接着層１８は、隔壁１６の頂面と保護層１３の背面に溶着されて、隔壁１６と保護層１３の間を接着している。
そして、この接着層１８によって、行方向に隣接する放電セルＣ１の間の連通が遮断されている。

なお、隔壁１６の横壁１６Ａの列方向に隣接する放電セルＣ１の間に位置する部分と保護層１３との間には、図６に示されるように、隙間ｒが形成されていて、この隙間ｒを介して列方向に隣接する放電セルＣ１の間が連通されている。

接着層１８は、粒径が１〜１０μｍのガラスビーズ等の粒状物Ｂが混合されたフリットガラス等の誘電ガラス材によって形成されている。
そして、この接着層１８を形成する誘電ガラス材は、隔壁１６を形成する誘電材料よりも低い軟化点を有しており、粒状物Ｂは、この誘電ガラス材よりも高い軟化点を有している。
放電空間内には、キセノンを含む放電ガスが封入されている。

上記ＰＤＰは、製造工程において、各構造物の形成工程がそれぞれ終了した前面ガラス基板１０と背面ガラス基板１４とが重ね合わされる際に、背面ガラス基板１４上の隔壁１６の縦壁１６Ｂとこの縦壁１６Ｂと交差する部分の横壁１６Ａの頂面上にそれぞれ形成された接着層１８が、加熱されて溶融状態にされる。
このときの加熱温度は、隔壁１６および粒状物Ｂの軟化点よりも低く、接着層１８を形成する誘電ガラス材の軟化点よりも高い温度に設定される。

この状態で、位置合わせされた前面ガラス基板１０が背面ガラス基板１４上に重ね合わされて背面ガラス基板１４側に押圧されることにより、溶融状態にある接着層１８が前面ガラス基板１０の背面に形成されている保護層１３の背面に溶着されて、隔壁１６の縦壁１６Ｂおよびこの縦壁１６Ｂと交差する部分の横壁１６Ａの頂面と保護層１３の背面、すなわち、前面ガラス基板１０と背面ガラス基板１４が接着される。

この前面ガラス基板１０が背面ガラス基板１４側に重ね合わされて、背面ガラス基板１４側に押圧される際に、図７に示されるように、接着層１８を形成する誘電ガラス材に混合されている粒状物Ｂが、隔壁１６と保護層１３との間に介在されて、この隔壁１６と保護層１３の間の間隔を粒状物Ｂの粒径以上には狭まらないように規制するので、従来のＰＤＰについて図４で説明したような、接着層１８を形成する誘電ガラス材の放電セルＣ１内への食み出しが防止される。

なお、前面ガラス基板１０と背面ガラス基板１４の重ね合わせの際に、接着層１８を前面ガラス基板１０側の保護層１３の背面にパターン形成して、背面ガラス基板１４側の隔壁１６の縦壁１６Ｂおよびこの縦壁１６Ｂと交差する部分の横壁１６Ａの頂面に溶着させるようにしても良い。

上記ＰＤＰは、前面ガラス基板１０と背面ガラス基板１４の間がパネルの表示領域内において接着されているので、駆動時に前面ガラス基板１０と背面ガラス基板１４が振動して振動音が発生するのを防止することができる。

そして、この前面ガラス基板１０と背面ガラス基板１４の間の接着は、隔壁１６の縦壁１６Ｂに沿った列方向においてのみ行われており、列方向に隣接する放電セルＣ１の間は、横壁１６Ａと保護層１３の間に形成された隙間ｒによって連通されているので、ＰＤＰの製造時の排気工程における排気経路と放電ガス導入工程における放電ガスの導入経路が確保されて、放電空間Ｓ１内からの十分な排気と各放電セルＣ１への均一な放電ガスの導入を行うことが出来るようになる。

さらに、上記ＰＤＰは、中心位置の間隔が列方向に隣接する放電セルＣ１の間よりも短い行方向に隣接する放電セルＣ１の間の連通が、接着層１８によって閉じられているために、特に画面の高精細化によって行方向に隣接する放電セルＣ１の中心位置の間隔がより近くなるような場合でも、行方向に隣接する放電セルＣ１間での放電干渉による誤放電の発生が防止される。

一方、列方向に隣接する放電セルＣ１の間には、隔壁１６の横壁１６Ａと保護層１３の間に形成された隙間ｒによってプライミング粒子の流通経路が形成されるので、ＰＤＰの駆動時の列方向に隣接する放電セルＣ１間でのプライミング効果が確保される。

さらに、上記ＰＤＰは、前述したように、製造工程における前面ガラス基板１０と背面ガラス基板１４の重ね合わせの際に接着層１８が放電セルＣ１内に食み出すのが防止されるので、従来のような接着層の食み出しによる放電セルＣ１における放電特性や発光特性の悪化を防止することが出来る。

なお、この接着層１８の放電セルＣ１内への食み出しを防止するために接着層１８に混合される粒状物Ｂの粒径が１〜１０μｍに設定されているのは、以下のような理由による。
すなわち、粒状物Ｂの粒径が１μｍ未満の場合には、接着層１８の厚さが不十分で、隔壁１６の横壁１６Ａと保護層１３の間に十分な高さの隙間ｒを形成することが出来ず、十分なプライミング粒子の流通経路を確保することが出来なくなる。

一方、粒状物Ｂの粒径が１０μｍよりも大きい場合には、逆に、隙間ｒの高さが大きくなり過ぎて、列方向に隣接する放電セルＣ１間での放電干渉による誤放電が発生する虞が生じるためである。

また、上記ＰＤＰは、保護層１３と蛍光体層１７にＣＬ発光ＭｇＯ結晶体を含むＭｇＯ結晶が混合されていることによって、ＰＤＰの駆動時に、行電極対（Ｘ１，Ｙ１）や列電極Ｄ１への電圧パルスの印加の際に、ＣＬ発光ＭｇＯ結晶体から放電セルＣ１内に取り出される初期電子によって放電確率が向上して、放電遅れなどの放電特性が改善される。

上記実施例のＰＤＰは、放電空間を介して一対の基板が対向され、この一対の基板の一方の基板の他方の基板に対向する側に、行方向に延びる複数の横壁と列方向に延びる複数の縦壁によって略格子形状に成形されて放電空間を単位発光領域毎に区画する隔壁が形成され、一対の基板の間に各単位発光領域内においてそれぞれ放電を発生させる放電電極が設けられたＰＤＰにおいて、前記隔壁と他方の基板との間に、隔壁の縦壁に沿って列方向にのみ延びて隔壁と他方の基板との間を接着する接着層が形成されている実施形態のＰＤＰを、その上位概念の実施形態としている。

この実施形態によるＰＤＰは、放電空間を介して対向される一対の基板の間が、接着層によってパネルの表示領域内において接着されているので、基板の振動により一対の基板の間の隙間から振動音が発生するのを防止することができる。

そして、この一対の基板の間の接着は、隔壁の縦壁に沿って列方向にのみ延びる接着層によって行われているので、列方向に隣接する単位発光領域の間にその間を連通する隙間を形成することが可能になり、ＰＤＰの製造時の排気工程における排気経路と放電ガス導入工程における放電ガスの導入経路を確保して、放電空間内からの十分な排気と各単位発光領域内への均一な放電ガスの導入を行うことが可能になるとともに、この隙間によって列方向に隣接する単位発光領域間にプライミング粒子の流通経路を形成して、ＰＤＰの駆動時の列方向に隣接する単位発光領域間でのプライミング効果を確保することが可能になる。

従来例を示すＰＤＰの正面図である。 図１のＶ−Ｖ線における断面図である。 図１のＷ−Ｗ線における断面図である。 同従来例の問題点を説明するための説明図である。 この発明のＰＤＰの実施形態における一実施例を示す正面図である。 図５のＶ１−Ｖ１線における断面図である。 図５のＷ１−Ｗ１線における断面図である。 同実施例のＰＤＰの蛍光体層の構成を示す断面図である。

符号の説明

１０ …前面ガラス基板（他方の基板）
１４ …背面ガラス基板（一方の基板）
１６ …隔壁
１６Ａ …横壁
１６Ｂ …縦壁
１８ …接着層
Ｂ …粒状物
Ｃ１ …放電セル（単位発光領域）
Ｘ１，Ｙ１ …行電極（放電電極）
Ｄ１ …列電極（放電電極）
ｒ …隙間

Claims (5)

1. 放電空間を介して一対の基板が対向され、この一対の基板の一方の基板の他方の基板に対向する側に、行方向に延びる複数の横壁と列方向に延びる複数の縦壁によって略格子形状に成形されて放電空間を単位発光領域毎に区画する隔壁が形成され、一対の基板の間に各単位発光領域内においてそれぞれ放電を発生させる放電電極が設けられたプラズマディスプレイパネルにおいて、
   前記隔壁と他方の基板との間に、隔壁の縦壁に沿って列方向にのみ延びて隔壁と他方の基板との間を接着する接着層が形成されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
2. 前記接着層が、誘電材とこの誘電材よりも軟化点が高い粒状物とが混合された材料によって形成されている請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
3. 前記粒状物が、１〜１０μｍの粒径を有している請求項２に記載のプラズマディスプレイパネル。
4. 前記隔壁の縦壁とこの縦壁上に形成された接着層とによって、行方向に隣接する単位発光領域の間の連通が閉じられている請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
5. 前記接着層によって隔壁の横壁と他方の基板との間に隙間が形成されて、この隙間を介して、列方向に隣接する単位発光領域の間が連通されている請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。

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