JP2009004468A - 部品実装機の部品廃棄装置及び部品廃棄方法 - Google Patents

Abstract

【課題】吸着ノズルに吸着した部品の画像処理の途中で画像処理エラーが発生した場合や、吸着ノズルに吸着した部品の向きが傾いている場合でも、その部品を部品廃棄トレイに二次元的にスペース効率良く載置できるようにする。
【解決手段】吸着ノズルに吸着した部品をカメラで撮像して画像処理し、画像処理エラーが発生した部品（以下「廃棄部品」という）を再び画像処理して当該廃棄部品の外形と向きを判定すると共に、部品廃棄トレイの空きスペース（廃棄部品を載置可能な残りスペース）を判定する。そして、廃棄部品の向きをＸ軸方向又はＹ軸方向に一致させるように修正すると共に、向きを修正した廃棄部品を部品廃棄トレイ１４に載置する位置（廃棄位置）を前記空きスペースと当該廃棄部品の外形に基づいて決定し、この廃棄位置に廃棄部品を載置する。
【選択図】図２

Description

本発明は、吸着ノズルに吸着した部品の画像処理エラーが発生した場合に、当該部品を部品廃棄トレイに他の部品と重ならないように載置する部品実装機の部品廃棄装置及び部品廃棄方法に関する発明である。

特許文献１（特許第３６３５８３５号公報）に記載された部品実装機は、稼働中に吸着ノズルに吸着した部品の良否を画像処理により判定し、その結果、不良部品が発見されたときに、当該不良部品を部品廃棄トレイ（回収ボックス）に回収するようにしている。この際、部品廃棄トレイ内で部品同士が乱雑に積み重なっていると、リードの曲り等が発生する原因となって、その部品の再利用が困難となるため、部品廃棄トレイに不良部品を他の不良部品と重ならないように部品間に所定の隙間をあけて載置すると共に、部品廃棄トレイに不良部品をスペース効率良く載置するために、部品廃棄トレイに不良部品を二次元的に整列配置するようにしている。
特許第３６３５８３５号公報（第２頁〜第３頁、第７頁〜第８頁、図６参照）

ところで、部品実装機の吸着ノズルに吸着した部品は、常に一定の向きで吸着されているとは限らず、部品の向きが傾いて吸着されている場合がある。しかし、上記従来技術では、部品の向きの傾きが無視されているため、部品の向きが傾いて吸着されている場合に、部品廃棄トレイに載置する部品が他の部品と積み重なってしまったり、或は、これを避けるために、部品廃棄トレイに載置する部品の載置間隔（マージン）を大きく取る必要があり、その分、部品廃棄トレイに載置可能な部品数が少なくなってしまうという問題があった。

また、上記従来技術は、不良部品の画像処理を最後までエラーとならずに成功することが前提条件となっているため、画像処理の途中で画像処理エラーが発生した場合は、その部品を部品廃棄トレイに廃棄できずに生産が中断して部品実装機の稼働率が低下するという問題もあった。

本発明はこのような事情を考慮してなされたものであり、従ってその目的は、吸着ノズルに吸着した部品の画像処理の途中で画像処理エラーが発生した場合や、吸着ノズルに吸着した部品の向きが傾いている場合でも、その部品を部品廃棄トレイに二次元的にスペース効率良く載置することができて、部品実装機の稼働率を向上させることができると共に、部品廃棄トレイに載置可能な部品数を増加させることができる部品実装機の部品廃棄装置及び部品廃棄方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、請求項１，８に係る発明は、吸着ノズルに吸着した部品をカメラで撮像して画像処理し、画像処理エラーが発生した部品（以下「廃棄部品」という）を部品廃棄トレイに他の廃棄部品と重ならないように載置する技術思想であって、前記画像処理エラーが発生した廃棄部品を再び画像処理して当該廃棄部品の外形と向きを判定する廃棄部品判定手段（廃棄部品判定処理）と、前記部品廃棄トレイの空きスペース（廃棄部品を載置可能な残りスペース）を判定する空きスペース判定手段（空きスペース判定処理）と、前記廃棄部品の向きを前記廃棄部品判定手段の判定結果に基づいてＸ軸方向又はＹ軸方向に一致させるように修正する廃棄部品向き修正手段（廃棄部品向き修正処理）と、前記廃棄部品向き修正手段で向きが修正された廃棄部品を前記部品廃棄トレイに載置する位置（以下「廃棄位置」という）を前記空きスペースと当該廃棄部品の外形に基づいて決定する廃棄位置決定手段（廃棄位置決定処理）とを備えているところに特徴がある。

本発明によれば、画像処理エラーが発生した廃棄部品を再び画像処理して当該廃棄部品の外形と向きを判定し、廃棄部品の向きをＸ軸方向又はＹ軸方向に一致させるように修正して、当該廃棄部品を部品廃棄トレイに載置する廃棄位置を空きスペースと当該廃棄部品の外形に基づいて決定した上で、向きを修正した廃棄部品を部品廃棄トレイの廃棄位置に載置するようにしたので、吸着ノズルに吸着した部品の画像処理の途中で画像処理エラーが発生した場合や、吸着ノズルに吸着した部品の向きが傾いている場合でも、その部品を部品廃棄トレイに二次元的にスペース効率良く載置することができて、部品実装機の稼働率を向上させることができると共に、部品廃棄トレイに載置可能な部品数を増加させることができる。

この場合、画像処理エラーが発生した時に、毎回、再度の画像取込み（撮像）を行うようにしても良いが、請求項２，９のように、画像処理エラーが発生した時の画像データに基づいて廃棄部品の外形と向きを判定可能である場合は、再度の画像取込み（撮像）を行わずに画像処理エラーが発生した時の画像データに基づいて廃棄部品の外形と向きを判定するようにしても良い。このようにすれば、画像処理エラーが発生した時の画像データに基づいて廃棄部品の外形と向きを判定可能である場合は、画像処理エラー発生後に行う画像取込みを省略することができ、その分、廃棄部品を部品廃棄トレイに載置するまでの処理時間を短縮することができる。

また、請求項３，１０のように、廃棄部品判定処理を行う際に、廃棄部品の画像処理結果に基づいて当該廃棄部品画像の慣性主軸を演算して当該慣性主軸のＸ軸又はＹ軸に対する傾き角度を当該廃棄部品の向きの情報として演算し、廃棄部品向き修正処理を行う際に、前記慣性主軸をＸ軸又はＹ軸に一致させるように前記廃棄部品の向きを修正するようにすると良い。このようにすれば、廃棄部品の向きをＸ軸又はＹ軸に正確に一致させるように修正することができる。

また、請求項４，１１のように、廃棄部品判定処理を行う際に、前記廃棄部品の外形をそれと同じ向きの外接四角形で判定するようにすれば良い。このよにうすれば、廃棄部品の外形を判定する処理や、その廃棄部品の外形に応じて部品廃棄トレイの空きスペースに廃棄位置を決定する処理を簡単化することができる。

また、請求項５，１２のように、廃棄位置決定処理を行う際に、前記廃棄部品向き修正処理で向きが修正された廃棄部品の廃棄位置を前記空きスペース内に発見できなかった場合は、当該廃棄部品の向きを９０°回転させた状態で前記空きスペース内で廃棄位置を探し、それでも廃棄位置を発見できなかった場合は、前記部品廃棄トレイが廃棄部品満載になっていると判定するようにすると良い。このようにすれば、廃棄部品の外形が長方形の場合に、従来であれば、部品廃棄トレイの空きスペースに載置不可（廃棄位置無し）と判定されていた廃棄部品であっても、向きを９０°回転させることで、部品廃棄トレイの空きスペースに載置可能（廃棄位置有り）と判定される可能性があり、その分、部品廃棄トレイに載置可能な部品数を増加させることができる。

また、請求項６，１３のように、廃棄部品判定処理を行う際に、吸着ノズルに対する廃棄部品の吸着位置ずれ量を判定し、廃棄部品を吸着した吸着ノズルを前記廃棄位置に向ってＸＹ軸方向に移動させる際に当該吸着ノズルのＸＹ軸方向の移動量を前記廃棄部品の吸着位置ずれ量分だけ補正するようにしても良い。このようにすれば、部品廃棄トレイの廃棄部品の載置間隔（マージン）を決める際に、吸着ノズルに対する廃棄部品の吸着位置ずれ量を考慮する必要がなくなり、その吸着位置ずれ量相当分だけ廃棄部品の載置間隔を狭めることができて、その分、部品廃棄トレイに載置可能な部品数を増加させることができる。

また、請求項７，１４のように、画像処理エラーが発生した廃棄部品を再び画像処理する際に、画像処理エラーが発生した時と異なるアルゴリズムで画像処理するようにすると良い。このようにすれば、画像処理エラー発生後に行う再度の画像処理を成功する確率が高くなる利点がある。

以下、本発明を実施するための最良の形態を具体化した一実施例を説明する。
まず、図１に基づいて部品実装機全体の構成を概略的に説明する。
部品実装機の制御装置１１には、吸着ノズル（図示せず）に吸着した部品を撮像する部品認識用カメラ１２と、部品を実装する回路基板を撮像する基板認識用カメラ１３とが接続されている。この基板認識用カメラ１３は、部品実装機の所定位置にセットされた部品廃棄トレイ１４（図２参照）を撮像するカメラとしても利用され、その画像処理結果に基づいて部品廃棄トレイ１４の空きスペース（部品を載置可能な残りスペース）が判定される。

部品実装機の稼働中に、制御装置１１は、吸着ノズルを保持する装着ヘッド（図示せず）をＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向、θ方向に駆動するＸ軸モータ１５、Ｙ軸モータ１６、Ｚ軸モータ１７、回転モータ１８の動作を制御して、部品供給装置１９から供給される部品を吸着ノズルで吸着し、当該部品を部品認識用カメラ１２で撮像して、その画像処理結果に基づいて吸着部品の品種、吸着姿勢等を判定し、吸着ノズル（装着ヘッド）を回路基板上へ移動させて、当該部品を回路基板に実装する。

また、制御装置１１は、吸着ノズルに吸着した部品を部品認識用カメラ１２で撮像して画像処理する際に、画像処理エラーが発生した場合に、画像処理エラーが発生した部品（以下「廃棄部品」という）を再び部品認識用カメラ１２で撮像して画像処理して当該廃棄部品の外形と向きを判定する廃棄部品判定手段として機能する。更に、制御装置１１は、前記廃棄部品の向きを前記廃棄部品判定処理の結果に基づいてＸ軸方向又はＹ軸方向に一致させるように修正する廃棄部品向き修正手段として機能すると共に、この廃棄部品向き修正処理で向きが修正された廃棄部品を部品廃棄トレイ１４に載置する位置（以下「廃棄位置」という）を前記空きスペースと当該廃棄部品の外形に基づいて決定する廃棄位置決定手段として機能する。

ここで、図３及び図４を用いて画像処理エラーが発生した部品（廃棄部品）の外形と向き（慣性主軸の傾き角度）を判定する方法を説明する。
まず、画像処理エラーが発生した廃棄部品を再び部品認識用カメラ１２で撮像して、図３（ａ）に示すように、廃棄部品の画像を取得する。

この後、図３（ｂ）に示すように、図３（ａ）の画像から廃棄部品の外郭点座標を取得する。この処理は、例えば、画像内を左から右へ水平方向に走査してその走査ライン上の輝度の変化点（黒から白又はその逆の変化点）を探索し、それによって検出された輝度の変化点の座標を廃棄部品の外郭点座標として制御装置１１のメモリに記憶する。この際、廃棄部品の画像を通る走査ライン１本当たり、偶数個の輝度の変化点が検出されるが、４個以上の輝度の変化点が検出された場合は、最も左と最も右の変化点のみを残し、他の変化点を消去する。図３（ｂ）において、●印は外郭点として残された変化点を示し、○印は消去された変化点を示している。

次に、図３（ｃ）に示すように、廃棄部品の外郭点（●印）の集合から、例えば最小二乗法を用いて回帰直線を算出し、この回帰直線を慣性主軸とすると共に、この慣性主軸のＸ軸（又はＹ軸）に対する傾き角度を算出して、この傾き角度を廃棄部品の向きの情報として制御装置１１のメモリに記憶する。

この後、図４（ａ）に示すように、廃棄部品の慣性主軸をＸ軸（又はＹ軸）に一致させるように廃棄部品の向きを修正する。本実施例では、図５に示すように、装着ヘッドを廃棄部品の慣性主軸の傾き角度分回転させることで、装着ヘッドの回転中心を中心とする円周方向に吸着ノズルを回転（旋回）させて廃棄部品の慣性主軸をＸ軸（又はＹ軸）に一致させる構成であるが、吸着ノズルをその軸心を中心として廃棄部品の慣性主軸の傾き角度分回転（自転）させるようにしても良い。

廃棄部品の向きを修正した後、図４（ｂ）に示すように、廃棄部品の外郭点のうち、Ｘ軸座標が最小と最大となる外郭点を探索する。図４（ｂ）において、●印がＸ軸座標が最小と最大となる外郭点を示している。

同様に、図４（ｃ）に示すように、廃棄部品の外郭点のうち、Ｙ軸座標が最小と最大となる外郭点を探索する。図４（ｃ）において、●印がＹ軸座標が最小と最大となる外郭点を示している。

この後、図４（ｄ）に示すように、図４（ｂ），（ｃ）で求めた４つの外郭点（●印）を通る長方形（又は正方形）を廃棄部品の外形とする。この廃棄部品の外形は、慣性主軸の向きと同じ向きの外接四角形に相当する。

以上説明した画像処理エラー発生後の廃棄部品の再画像処理は、画像処理エラーが発生した時と異なるアルゴリズムで画像処理するようにすると良い。このようにすれば、画像処理エラー発生後に行う再度の画像処理を成功する確率が高くなる利点がある。

また、画像処理エラーが発生した時の画像データに基づいて廃棄部品の外形と向き（慣性主軸の傾き角度）を判定可能である場合は、再度の画像取込み（撮像）を行わずに画像処理エラーが発生した時の画像データに基づいて廃棄部品の外形と向きを判定するようにしても良い。このようにすれば、画像処理エラーが発生した時の画像データに基づいて廃棄部品の外形と向きを判定可能である場合は、画像処理エラー発生後に行う画像取込みを省略することができ、その分、廃棄部品を部品廃棄トレイ１４に載置するまでの処理時間を短縮することができる。

次に、廃棄部品を部品廃棄トレイ１４に載置する廃棄位置を決定する方法を説明する。まず、図６に示すように、部品廃棄トレイ１４の管理スペースをＸ軸方向とＹ軸方向にそれぞれＸ個、Ｙ個に区画して合計Ｘ×Ｙ個のマスを形成する。１マスのサイズは、ｍｘ×ｍｙである。

廃棄部品の外形がｐｘ×ｐｙと計測された場合は、次式により廃棄部品の載置に必要なマス数ＲＸ×ＲＹを次式により算出する。
ＲＸ＝ｉｎｔ（ｐｘ／ｍｘ）＋１
ＲＹ＝ｉｎｔ（ｐｙ／ｍｙ）＋１
上式において、ｉｎｔ（ｐｘ／ｍｘ）、ｉｎｔ（ｐｙ／ｍｙ）は、それぞれｐｘ／ｍｘ、ｐｙ／ｍｙの小数点以下を切り捨てて得られた整数を意味する。

この後、廃棄部品の載置に必要なＲＸ×ＲＹ個分のマスの中央に廃棄部品の中心が来る位置を廃棄位置とし、この廃棄位置に廃棄部品を載置する。ここで、廃棄部品の中心は、前述した方法で求めた廃棄部品の外形（外接四角形）の中心である。

この後、廃棄部品の載置に使用したＲＸ×ＲＹ個分のマスを使用済みとする。図７の例では、使用済みのマスを「１」で示し、未使用のマスを「０」で示している。

部品廃棄トレイ１４に最初に載置する廃棄部品の載置位置は、図７に示すように、部品廃棄トレイ１４の片隅に詰めて設定するが、図８に示すように、２個目以降の載置位置は、未使用のマス「０」の領域（空きスペース）内で、廃棄部品の載置に必要なＲＸ×ＲＹ個分のマスを、使用済みのマスに隣接して連続して配置できるスペースを探索する。

もし、未使用のマス「０」の領域内で、廃棄部品の載置に必要なＲＸ×ＲＹ個分のマスを発見できなかった場合は、図９に示すように、廃棄部品の向きを９０°回転させた状態（ＲＸとＲＹを入れ替えた状態で）、廃棄部品の載置に必要なＲＸ×ＲＹ個分のマスを、連続して配置できるスペースを探索する。その結果、廃棄部品の載置に必要なＲＸ×ＲＹ個分のマスを連続して配置できるスペースを発見できた場合は、このスペースを廃棄位置と決定して廃棄部品を載置する。この際、廃棄部品を吸着した吸着ノズルの装着ヘッド（又は吸着ノズル）を９０°回転させて、当該廃棄部品を上記廃棄位置に載置する。

これに対して、廃棄部品の向きを９０°回転させた状態でも、当該廃棄部品の載置に必要なＲＸ×ＲＹ個分のマスを連続して配置できるスペースを発見できなかった場合は、部品廃棄トレイ１４が廃棄部品満載になっていると判定する。

以上説明した本実施例によれば、画像処理エラーが発生した廃棄部品を再び画像処理して当該廃棄部品の外形と向きを判定し、廃棄部品の向きをＸ軸方向又はＹ軸方向に一致させるように修正して、当該廃棄部品を部品廃棄トレイ１４に載置する廃棄位置を空きスペースと当該廃棄部品の外形に基づいて決定した上で、向きを修正した廃棄部品を部品廃棄トレイ１４の廃棄位置に載置するようにしたので、吸着ノズルに吸着した部品の画像処理の途中で画像処理エラーが発生した場合や、吸着ノズルに吸着した部品の向きが傾いている場合でも、その部品を部品廃棄トレイ１４に二次元的にスペース効率良く載置することができて、部品実装機の稼働率を向上させることができると共に、部品廃棄トレイ１４に載置可能な部品数を増加させることができる。

尚、画像処理エラーが発生した廃棄部品を再び画像処理して当該廃棄部品の外形と向きを判定する際に、吸着ノズルに対する廃棄部品の吸着位置ずれ量を判定し、廃棄部品を吸着した吸着ノズルを前記廃棄位置に向ってＸＹ軸方向に移動させる際に当該吸着ノズルのＸＹ軸方向の移動量を前記廃棄部品の吸着位置ずれ量分だけ補正するようにしても良い。このようにすれば、部品廃棄トレイの廃棄部品の載置間隔（マージン）を決める際に、吸着ノズルに対する廃棄部品の吸着位置ずれ量を考慮する必要がなくなり、その吸着位置ずれ量相当分だけ廃棄部品の載置間隔を狭めることができて、その分、部品廃棄トレイ１４に載置可能な部品数を増加させることができる。

本発明の一実施例を示す部品実装機の制御系のブロック図である。 部品廃棄トレイに廃棄部品を二次元的に載置する一例を示す図である。 慣性主軸の求め方を説明する図である。 廃棄部品の外形の求め方を説明する図である。 廃棄部品の向きの修正を説明する図である。 部品廃棄トレイの空きスペースの二次元管理を説明する図である。 部品廃棄トレイに最初の廃棄部品を載置したときの二次元管理を説明する図である。 部品廃棄トレイに２個目の廃棄部品を載置したときの二次元管理を説明する図である。 廃棄部品の廃棄位置を部品廃棄トレイの空きスペース内に発見できなかった場合に、当該廃棄部品の向きを９０°回転させた状態で廃棄位置を探索する方法を説明する図である。

符号の説明

１１…制御装置（廃棄部品判定手段，空きスペース判定手段，廃棄部品向き修正手段，廃棄位置決定手段）、１２…部品認識用カメラ、１３…基板認識用カメラ、１４…部品廃棄トレイ

Claims (14)

1. 吸着ノズルに吸着した部品をカメラで撮像して画像処理し、画像処理エラーが発生した部品（以下「廃棄部品」という）を部品廃棄トレイに他の廃棄部品と重ならないように載置する部品実装機の部品廃棄装置であって、
   前記画像処理エラーが発生した廃棄部品を再び画像処理して当該廃棄部品の外形と向きを判定する廃棄部品判定手段と、
   前記部品廃棄トレイの空きスペースを判定する空きスペース判定手段と、
   前記廃棄部品の向きを前記廃棄部品判定手段の判定結果に基づいてＸ軸方向又はＹ軸方向に一致させるように修正する廃棄部品向き修正手段と、
   前記廃棄部品向き修正手段で向きが修正された廃棄部品を前記部品廃棄トレイに載置する位置（以下「廃棄位置」という）を前記空きスペースと当該廃棄部品の外形に基づいて決定する廃棄位置決定手段と
   を備えていることを特徴とする部品実装機の部品廃棄装置。
2. 前記廃棄部品判定手段は、前記画像処理エラーが発生した時の画像データに基づいて前記廃棄部品の外形と向きを判定可能である場合は、再度の画像取込みを行わずに前記画像処理エラーが発生した時の画像データに基づいて前記廃棄部品の外形と向きを判定することを特徴とする請求項１に記載の部品実装機の部品廃棄装置。
3. 前記廃棄部品判定手段は、前記廃棄部品の画像処理結果に基づいて当該廃棄部品画像の慣性主軸を演算して当該慣性主軸のＸ軸又はＹ軸に対する傾き角度を当該廃棄部品の向きの情報として演算し、
   前記廃棄部品向き修正手段は、前記慣性主軸をＸ軸又はＹ軸に一致させるように前記廃棄部品の向きを修正することを特徴とする請求項１又は２に記載の部品実装機の部品廃棄装置。
4. 前記廃棄部品判定手段は、前記廃棄部品の外形をそれと同じ向きの外接四角形で判定することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の部品実装機の部品廃棄装置。
5. 前記廃棄位置決定手段は、前記廃棄部品向き修正手段で向きが修正された廃棄部品の廃棄位置を前記空きスペース内に発見できなかった場合は、当該廃棄部品の向きを９０°回転させた状態で前記空きスペース内で廃棄位置を探し、それでも廃棄位置を発見できなかった場合は、前記部品廃棄トレイが廃棄部品満載になっていると判定することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の部品実装機の部品廃棄装置。
6. 前記廃棄部品判定手段は、前記吸着ノズルに対する前記廃棄部品の吸着位置ずれ量を判定し、
   前記吸着ノズルのＸＹ軸方向の移動を制御する移動制御手段は、前記廃棄部品を吸着した前記吸着ノズルを前記廃棄位置に向ってＸＹ軸方向に移動させる際に当該吸着ノズルのＸＹ軸方向の移動量を前記廃棄部品の吸着位置ずれ量分だけ補正することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の部品実装機の部品廃棄装置。
7. 前記廃棄部品判定手段は、前記画像処理エラーが発生した廃棄部品を再び画像処理する際に、前記画像処理エラーが発生した時と異なるアルゴリズムで画像処理することを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の部品実装機の部品廃棄装置。
8. 吸着ノズルに吸着した部品をカメラで撮像して画像処理し、画像処理エラーが発生した部品（以下「廃棄部品」という）を部品廃棄トレイに他の廃棄部品と重ならないように載置する部品実装機の部品廃棄方法であって、
   前記画像処理エラーが発生した廃棄部品を再び画像処理して当該廃棄部品の外形と向きを判定する廃棄部品判定処理と、
   前記部品廃棄トレイの空きスペースを判定する空きスペース判定処理と、
   前記廃棄部品の向きを前記廃棄部品判定処理の結果に基づいてＸ軸方向又はＹ軸方向に一致させるように修正する廃棄部品向き修正処理と、
   前記廃棄部品向き修正処理で向きが修正された廃棄部品を前記部品廃棄トレイに載置する位置（以下「廃棄位置」という）を前記空きスペースと当該廃棄部品の外形に基づいて決定する廃棄位置決定処理と
   を含むことを特徴とする部品実装機の部品廃棄方法。
9. 前記廃棄部品判定処理を行う際に、前記画像処理エラーが発生した時の画像データに基づいて前記廃棄部品の外形と向きを判定可能である場合は、再度の画像取込みを行わずに前記画像処理エラーが発生した時の画像データに基づいて前記廃棄部品の外形と向きを判定することを特徴とする請求項８に記載の部品実装機の部品廃棄方法。
10. 前記廃棄部品判定処理を行う際に、前記廃棄部品の画像処理結果に基づいて当該廃棄部品画像の慣性主軸を演算して当該慣性主軸のＸ軸又はＹ軸に対する傾き角度を当該廃棄部品の向きの情報として演算し、
    前記廃棄部品向き修正処理を行う際に、前記慣性主軸をＸ軸又はＹ軸に一致させるように前記廃棄部品の向きを修正することを特徴とする請求項８又は９に記載の部品実装機の部品廃棄方法。
11. 前記廃棄部品判定処理を行う際に、前記廃棄部品の外形をそれと同じ向きの外接四角形で判定することを特徴とする請求項８乃至１０のいずれかに記載の部品実装機の部品廃棄方法。
12. 前記廃棄位置決定処理を行う際に、前記廃棄部品向き修正処理で向きが修正された廃棄部品の廃棄位置を前記空きスペース内に発見できなかった場合は、当該廃棄部品の向きを９０°回転させた状態で前記空きスペース内で廃棄位置を探し、それでも廃棄位置を発見できなかった場合は、前記部品廃棄トレイが廃棄部品満載になっていると判定することを特徴とする請求項８乃至１１のいずれかに記載の部品実装機の部品廃棄方法。
13. 前記廃棄部品判定処理を行う際に、前記吸着ノズルに対する前記廃棄部品の吸着位置ずれ量を判定し、
    前記廃棄部品を吸着した前記吸着ノズルを前記廃棄位置に向ってＸＹ軸方向に移動させる際に当該吸着ノズルのＸＹ軸方向の移動量を前記廃棄部品の吸着位置ずれ量分だけ補正することを特徴とする請求項８乃至１２のいずれかに記載の部品実装機の部品廃棄方法。
14. 前記廃棄部品判定処理において、前記画像処理エラーが発生した廃棄部品を再び画像処理する際に、前記画像処理エラーが発生した時と異なるアルゴリズムで画像処理することを特徴とする請求項８乃至１３のいずれかに記載の部品実装機の部品廃棄方法。

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