JP2008273501A - モール付きガラス及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金属ピン等の保持用ピンやスペーサを用いる必要がない成形技術を提供することを課題とする。
【解決手段】樹脂ピース１３は、樹脂モール１２に埋設される埋設部１５と、ガラス基材１１から離れる方向へ樹脂モール１２から突出する突出部１６とからなる。突出部１６には金属ナット１７がインサート成形されており、この金属ナット１７へビス１８をねじ込むことで、想像線で示す車体１９に、モール付きガラス１０を締結することができる。
【効果】保持用ピンやスペーサを用いる必要がない。そのため、成形型へのセットが容易になり、製造コストを抑えることができる。
【選択図】図２

Description

本発明は、樹脂モールに部分的に樹脂ピースが埋設されているモール付きガラス及びその製造方法に関する。

車両用窓ガラスは、ガラス基材の縁を樹脂モールで覆ったモール付きガラスが一般に使用される。このモール付きガラスには、樹脂モールに硬質片を埋設したものがある。この硬質片にねじ穴を空け、このねじ穴に車体から延ばしたビスをねじ込むことで、モール付きガラスを直接車体に固定することができるからである。

ところで、樹脂成形の際に硬質片が移動しては困る。そこで、硬質片の移動防止技術が各種提案されてきた（例えば、特許文献１参照。）。
特開平２−１７５４１９号公報（第２図）

特許文献１を次図に基づいて説明する。
図１６は従来の技術の基本原理を説明する図であり、金属ピン１０１、１０１をキャビティ内へ突き出し、これらの金属ピン１０１、１０１に硬質片１０２を載せる。この硬質片１０２はスペーサ１０３を介してガラス基材１０４で押さえる。この状態でキャビティへ溶融樹脂を注入し、凝固させることで樹脂モール１０５を得る。
樹脂モール１０５が固まったら、金属ピン１０１、１０１を後退（図では下降）させ、金型を開くことで、モール付きガラス１０６を得ることができる。

図１７は従来のモール付きガラスの断面図であり、モール付きガラス１０６は、ガラス基材１０４の縁に被せた樹脂モール１０５に、硬質片１０２が埋設されている。そして、金属ピン１０１、１０１（図１６）の抜き跡１０６、１０６が残る。これらの抜き跡１０６、１０６は水の浸入対策として、樹脂で埋める必要があり、この後工程が製造コストを押し上げる。

また、図１７において、金属ピン１０１、１０１は溶融樹脂の流れを妨げ、金属ピン１０１、１０１の周囲に渦が発生することから、成形不良を招く。対策として、金属ピン１０１、１０１を小径にすると、支持力が低下し、硬質片１０２が横にずれる。
そこで、抜き跡や成形不良が、発生する心配のない成形技術が望まれる。

本発明は、金属ピン等の保持用ピンやスペーサを用いる必要がない成形技術を提供することを課題とする。

請求項１に係る発明は、ガラス基材と、このガラス基材の縁に被せられた樹脂モールと、この樹脂モールに部分的に埋設された樹脂ピースとからなるモール付きガラスであって、
前記樹脂ピースは、前記樹脂モールに埋設される埋設部と、前記ガラス基材から離れる方向へ樹脂モールから突出する突出部とからなり、この突出部にめねじが配設され、前記埋設部には、前記めねじにねじ込むビスの先端を収納する穴がガラス基材に向かって形成されていることを特徴とする。

請求項２に係る発明は、埋設部に、樹脂モール成形時に成形型に密着させる鍔部が、延出形成されていることを特徴とする。

請求項３に係る発明は、埋設部に、樹脂モール成形時に溶融樹脂を導入する空洞部が設けられていることを特徴とする。

請求項４に係る発明では、埋設部から、突起物が突出形成されていることを特徴とする。

請求項５に係る発明は、埋設部には、前記ビスの先端を収納する穴へ、溶融樹脂が流入することを妨げる突起が設けられていることを特徴とする。

請求項６に係る発明では、ガラス基材と、このガラス基材の縁に被せられた樹脂モールと、この樹脂モールに部分的に埋設された樹脂ピースとからなるモール付きガラスであって、樹脂ピースには、めねじと、このめねじにねじ込むビスの先端を収納する穴がガラス基材に向かって形成されていることを特徴とする。

請求項７に係る発明では、樹脂ピースには、樹脂モール成形時に成形型に密着させる鍔部が、延出形成されていることを特徴とする。

請求項８に係る発明では、樹脂ピースには、樹脂モール成形時に溶融樹脂を導入する空洞部が設けられていることを特徴とする。

請求項９に係る発明では、めねじの中心軸は、成形型の開き方向に対して非平行となるように傾斜して設けられていることを特徴とする。

請求項１０に係る発明では、樹脂ピースから、突起物が突出形成されていることを特徴とする。

請求項１１に係る発明では、樹脂ピースには、ビスの先端を収納する穴へ、溶融樹脂が流入することを妨げる突起が設けられていることを特徴とする。

請求項１２に係る発明では、ガラス基材と、このガラス基材の縁に被せられた樹脂モールと、この樹脂モールに部分的に埋設された樹脂ピースとからなるモール付きガラスの製造方法であって、
前記樹脂モールに埋設される埋設部と、前記ガラス基材から離れる方向へ樹脂モールから突出する突出部とからなり、この突出部にめねじが配設され、前記埋設部には、樹脂モール成形時に溶融樹脂を導入する空洞部が設けられている樹脂ピースを準備する工程と、
前記埋設部に延出形成されている鍔部を溝部に嵌合するようにして成形型に前記樹脂ピースをセットすると共に、前記ガラス基材を成形型の所定箇所に配置する工程と、
前記樹脂ピースとガラス基材とが近接するようにして、成形型を型締めする工程と、
型締めされた成形型のキャビティへ溶融樹脂を注入して、凝固させる工程とからなることを特徴とする。

請求項１３に係る発明は、ガラス基材と、このガラス基材の縁に被せられた樹脂モールと、この樹脂モールに部分的に埋設された樹脂ピースとからなるモール付きガラスの製造方法であって、
前記樹脂モールに、めねじと、前記ガラス基材に向かって形成され前記めねじにねじ込むビスの先端を収納する穴とを有する樹脂ピースを準備する工程と、
前記樹脂ピースに延出形成されている鍔部を溝部に嵌合するようにして成形型に前記樹脂ピースをセットすると共に、前記ガラス基材を成形型の所定箇所に配置する工程と、
前記樹脂ピースとガラス基材とが近接するようにして、成形型を型締めする工程と、
型締めされた成形型のキャビティへ溶融樹脂を注入して、凝固させる工程とからなることを特徴とする。

請求項１４に係る発明では、成形型の溝部の底面に、前記鍔部を吸着する吸着孔が孔設され、前記成形型に樹脂ピースをセットする工程では、前記吸着孔で鍔部を吸着することで、成形型に樹脂ピースを固定することを特徴とする。

請求項１に係る発明では、保持用ピンやスペーサを用いる必要がない。そのため、成形型へのセットが容易になり、製造コストを抑えることができる。

請求項２に係る発明は、埋設部に、樹脂モール成形時に成形型に密着させる鍔部が、延出形成されているため、鍔部が樹脂モール成形の際に樹脂圧力で押されて成形型に密着する。成形型と鍔部との間に隙間が無くなり、溶融樹脂が入り込む心配がない。鍔部が外観部材となり、樹脂の張出しがないため、鍔部の外観性が高まる。

請求項３に係る発明は、埋設部に、樹脂モール成形時に溶融樹脂を導入する空洞部が設けられているため、空洞部に樹脂を満たすことができ、樹脂モールに対する樹脂ピースの接着強度を高めることができる。すなわち、樹脂ピースが樹脂モールから外れる心配はない。

請求項４に係る発明は、埋設部から、突起物が突出形成されている。突起物は、例えば位置決めピンである。位置決めピン等の突起物を樹脂ピースに一体化しておけば、部品点数の削減を図ることができる。

請求項５に係る発明では、埋設部に、ビスの先端を収納する穴へ、溶融樹脂が流入することを妨げる突起が設けられている。突起を設けたのでビスの先端を収納する穴へ溶融樹脂が流入する心配はない。流入したとしても微量である。この結果、ビスの先端を収納する穴は、埋設部に貫通形成させることができる。貫通形成であれば、樹脂ピース製造のための成形型は構造が簡単になり、樹脂ピースの製造コストを下げることができる。

請求項６に係る発明では、樹脂ピースには、めねじと、このめねじにねじ込むビスの先端を収納する穴がガラス基材に向かって形成されている。樹脂ピースに直接めねじを設けると、モール付きガラス及び車体の間隔を狭めることができる。モール付きガラス及び車体の間隔を狭めることにより、車体の外観性を高めることができ好ましい。

請求項７に係る発明は、樹脂ピースに、樹脂モール成形時に成形型に密着させる鍔部が、延出形成されているため、鍔部が樹脂モール成形の際に樹脂圧力で押されて成形型に密着する。成形型と鍔部との間に隙間が無くなり、溶融樹脂が流入する心配がない。鍔部が外観部材となり、樹脂の張出しがないため、鍔部の外観性が高まる。

請求項８に係る発明は、樹脂ピースに、樹脂モール成形時に溶融樹脂を導入する空洞部が設けられているため、空洞部に樹脂を満たすことができ、樹脂モールに対する樹脂ピースの接着強度を高めることができる。すなわち、樹脂ピースが樹脂モールから外れる心配はない。

請求項９に係る発明では、めねじの中心軸は、成形型の開き方向に対して非平行となるように傾斜して設けられているため、めねじの姿勢を自由に設定することができ、モール付きガラスの形状設計の自由度を高めることができる。

請求項１０に係る発明は、樹脂ピースから、突起物が突出形成されている。突起物は、例えば位置決めピンである。位置決めピン等の突起物を樹脂ピースに一体化しておけば、部品点数の削減を図ることができる。

請求項１１に係る発明では、樹脂ピースに、ビスの先端を収納する穴へ、溶融樹脂が流入することを妨げる突起が設けられている。突起を設けたのでビスの先端を収納する穴へ溶融樹脂が流入する心配はない。流入したとしても微量である。この結果、ビスの先端を収納する穴は、埋設部に貫通形成させることができる。貫通形成であれば、樹脂ピース製造のための成形型は構造が簡単になり、樹脂ピースの製造コストを下げることができる。

請求項１２に係る発明では、樹脂ピースを固定するための金属ピンが不要である。金属ピンが無いので、樹脂流れを円滑にすることができる、成形不良が起こる心配はない。

請求項１３に係る発明では、樹脂ピースには、めねじと、このめねじにねじ込むビスの先端を収納する穴がガラス基材に向かって形成されている。樹脂ピースに直接めねじを設けると、モール付きガラス及び車体の間隔を狭めることができる。モール付きガラス及び車体の間隔を狭めることにより、車体の外観性を高めることができ好ましい。

請求項１４に係る発明では、吸着孔で鍔部を吸着することで、成形型に樹脂ピースを固定する。成形型から樹脂ピースが脱落する心配がないので、樹脂ピースは下型、上型、側型の何れに設けても良く、樹脂成形作業が容易になる。

本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図１は本発明に係るモール付きガラスの正面図であり、モール付きガラス１０は、ガラス基材１１と、このガラス基材１１の縁に被せられた樹脂モール１２と、この樹脂モール１２に部分的に埋設された樹脂ピース１３とからなる。

樹脂モール１２は、例えば、ＰＶＣ（ポリ・ビニル・クロライド）が耐熱性に富み好適である。また、樹脂ピース１３は、例えば、グラスファイバを混入したＰＢＴ（ポリ・ブチル・テレフタレート）が剛性に富み好適である。

図２は図１の２−２線断面図であり、樹脂ピース１３は、樹脂モール１２に埋設される埋設部１５と、ガラス基材１１から離れる方向へ樹脂モール１２から突出する突出部１６とからなる。なお、ガラス基材１１と埋設部１５は適当な隙間Ｃ（０．５ｍｍ程度）を空ける。
突出部１６には、めねじの一例として金属ナット１７がインサート成形されており、この金属ナット１７へビス１８をねじ込むことで、想像線で示す車体１９に、モール付きガラス１０を締結することができる。
めねじは、金属ナット１７の他に、ヘリサートやインサート等を適用することができる。ヘリサートやインサートを適用した場合には、インサート成形に代えてアセンブリ成形される。以下に述べる実施の形態では、めねじとして金属ナット１７を適用した例で説明する。

次に、樹脂ピース１３の構造を詳細に説明する。
図３は本発明に係る樹脂ピースの斜視図であり、樹脂ピース１３の埋設部１５は、平板状で且つ長方形の鍔部２１と、この鍔部２１の中央から延ばした中央柱部２２と、鍔部２１の縁から延ばした４本の支柱部２３と、支柱部２３並びに中央柱部２２の上端に渡したブリッジ部２４とからなる樹脂成形品である。そして、ブリッジ部２４と支柱部２３と中央柱部２２と鍔部２１とで囲われた空洞部２５、２５が設けられ、この空洞部２５に連通する通孔２６、２７がブリッジ部２４に設けられている。

図４は図３の４−４線断面図であり、空洞部２５と通孔２６、２７との関係がよく示されている。また、樹脂ピース１３の突出部１６に金属ナット１７が一体成形され、この金属ナット１７にねじ込むビスの先端を収納する穴２８が中央柱部２２を貫通して設けられている。さらに、中央柱部２２の上端にはラビリンス用の環状の突起２９が設けられている。なお、突起２９の形状は、環状の他、螺旋状や放射状等であってもよく、形状は任意である。

次に、モール付きガラスの製造方法を説明する。
図５は準備工程から樹脂ピース並びにガラス基材をセットする工程までの説明図であり、成形型は、便宜的に、第１型３２と第２型３５とで構成する。
先ず、鍔部２１を嵌合する溝部３０ａと、この溝部３０ａの底面に鍔部２１を吸着する吸着孔３０ｂ、３０ｂと、突出部１６を収納する金型凹部３１とを備えた第１型３２を準備する。
好ましくは金型凹部３１の底に、金属ナット１７を吸引する磁石３３を設けておく。そして、鍔部２１を溝部３０ａに嵌合させると共に、金型凹部３１へ突出部１６を収納するようにして第１型３２に樹脂ピース１３をセットする。そして、真空ポンプを作動させて鍔部２１を吸着孔３０ｂ、３０ｂで吸着する。磁石３３は永久磁石、電磁石の何れでも良い。

並行して、ガラス基材１１を吸着する吸着孔３４を備えた第２型３５を準備する。３６は真空ポンプである。そして、第２型３５にガラス基材１１をセットする。ガラス基材１１は吸着孔３４の吸着作用で、第２型３５に密着する。そのため、第２型３５は上型であってもよい。なお、樹脂ピース１３及びガラス基材１１を、第１型３２（又は第２型３５）のみに配置することは差し支えない。

図６は型締め工程から樹脂注入工程までの説明図であり、樹脂ピース１３の突起２９とガラス基材１１とが近接するようにして、第１型３２に第２型３５を型締めする。ガラス基材１１の下面とラビリンス用の突起２９との間を隙間Ｃ（０．５ｍｍ程度）だけ空ける。このことにより、型締めを確実に行える。

次に、第１型３２と第２型３５との間に形成されたキャビティ３７へ溶融樹脂を注入する。この際、溶融樹脂は矢印（１）のように流れて、鍔部２１を下方へ押す。これで、鍔部２１は第１型３２に密着し、鍔部２１と第１型３２との間に樹脂が浸入する心配はない。

また、溶融樹脂の一部が突起２９に向かうが、この突起２９とガラス基材１１との隙間は０．５ｍｍ程度と狭くなっている。溶融樹脂は流れ易いところを流れるという性質があり、これに溶融樹脂の粘性が加わり、溶融樹脂は突起２９のラビリンス作用で遮断される。そのため、溶融樹脂が穴２８に流れ込む心配はなく、流れ込んだとしても微量である。なお、穴２８が非貫通穴である場合は、突起２９を設けなくても良い。

溶融樹脂は矢印（２）、（３）のように流れて、空洞部２５、２５を満たす。空洞部２５、２５に樹脂が浸入すれば、樹脂ピース１３は樹脂モールに強固に結合される。
なお、突出部１６は円柱でもよいが、図３に示すように角柱にすることが望ましい。そうすれば、矢印（１）の樹脂流れにより、樹脂ピース１３が突出部１６を中心にして回転する心配はなく、樹脂ピース１３を所定の姿勢に保つことができる。

図７は出来上がったモール付きガラスの断面図であり、ガラス基材１１に樹脂モール１２が被さり、この樹脂モール１２に樹脂ピース１３が埋設されている。鍔部２１の図下面に樹脂が回り込まないので、樹脂ピース１３の外観性を高めることができる。

図８は図７の８−８線断面図であり、通孔２６や空洞部２５に樹脂モール１２が浸入し、樹脂ピース１３が樹脂モール１２に強固に結合されている。したがって、ビス１８を金属ナット１７に十分に締め付けることができる。

ところで、従来は、めねじを有するインサート金具を準備し、成形型から支持ピン（ねじ部樹脂見切り用ピンとも呼ばれる。）を延ばす。そして、支持ピンをめねじに挿入するようにして成形型でインサート金具を支え、この状態で溶融樹脂を注入する。樹脂が固まったら、成形型を開いてモール付きガラスを外す。この際、支持ピンの抜き方向は成形型の開き方向と一致させる必要がある。一致させることで成形型の開きを円滑にすることができる。

そのため、従来は、めねじの中心軸が成形型の開き方向と一致しており、めねじの姿勢の自由度が無かった。しかし、めねじの姿勢が成形型の開き方向に拘束されないで自由に設定できれば、モール付きガラスの設計上好ましいことは明らかである。そこで、この点を考慮した実施の形態を次に説明する。

本発明に係る別実施例を次に説明する。
図９は本発明に係る第２実施例を説明する図であり、金属ナット１７は、中心軸３８が成形型の開き方向（開閉軸）３９に対して非平行となるように傾斜して設けられている。すなわち、金属ナット１７を斜めにしてインサート成形することができるから、樹脂ピース１３の形状は自由に設定できる。
金属ナット１７の姿勢を自由に設定できれば、モール付きガラス１０の形状設計の自由度を高めることができる。

図１０は本発明に係る第３実施例を説明する図であり、埋設部（具体的には鍔部２１）から、突出部１６とは別の突起物４１が突出形成されていることを特徴とする。突起物４１は、例えば位置決めピンである。位置決めピンと樹脂ピース１３とを別々に樹脂モール１２に埋設する場合に比べ、位置決めピン等の突起物４１を樹脂ピース１３に一体化しておけば、部品点数の削減を図ることができる。

図１１は本発明に係る第４実施例の正面断面図であり、突出部（図４の突出部１６）を設けず、鍔部２１の穴２８に繋がる部分を凹形状に構成した凹部４２を設け、金属ナット１７は穴２８の内部に設けた。

図１２は本発明に係る第４実施例の準備工程から樹脂ピース並びにガラス基材をセットする工程までの説明図であり、先ず、鍔部２１を嵌合する溝部３０ａと、この溝部３０ａの底面に鍔部２１を吸着する吸着孔３０ｂ、３０ｂとを準備する。

好ましくは溝部３０ａの底に、金属ナット１７を吸引する磁石３３を設けておく。そして、鍔部２１を溝部３０ａに嵌合させ、第１型３２に樹脂ピース１３をセットする。そして、真空ポンプを作動させて鍔部２１を吸着孔３０ｂ、３０ｂで吸着する。磁石３３は永久磁石、電磁石の何れでも良い。

並行して、ガラス基材１１を吸着する吸着孔３４を備えた第２型３５を準備する。３６は真空ポンプである。そして、第２型３５にガラス基材１１をセットする。ガラス基材１１は吸着孔３４の吸着作用で、第２型３５に密着する。そのため、第２型３５は上型であってもよい。なお、樹脂ピース１３及びガラス基材１１を、第１型３２（又は第２型３５）のみに配置することは差し支えない。

図１３は本発明に係る第４実施例の型締め工程から樹脂注入工程までの説明図であり、樹脂ピース１３の突起２９とガラス基材１１とが近接するようにして、第１型３２に第２型３５を型締めする。ガラス基材１１の下面とラビリンス用の突起２９との間を隙間Ｃ（０．５ｍｍ程度）だけ空ける。このことにより、型締めを確実に行える。

次に、第１型３２と第２型３５との間に形成されたキャビティ３７へ溶融樹脂を注入する。この際、溶融樹脂は矢印（５）のように流れて、鍔部２１を下方へ押す。これで、鍔部２１は第１型３２に密着し、鍔部２１と第１型３２との間に樹脂が浸入する心配はない。

また、溶融樹脂の一部が突起２９に向かうが、この突起２９とガラス基材１１との隙間は０．５ｍｍ程度と狭くなっている。溶融樹脂は流れ易いところを流れるという性質があり、これに溶融樹脂の粘性が加わり、溶融樹脂は突起２９のラビリンス作用で遮断される。そのため、溶融樹脂が穴２８に流入する心配はなく、流入したとしても微量である。なお、穴２８が非貫通穴である場合は、突起２９を設けなくても良い。

溶融樹脂は矢印（６）、（７）のように流れて、空洞部２５、２５を満たす。空洞部２５、２５に樹脂が浸入すれば、樹脂ピース１３は樹脂モールに強固に結合される。

図１４は本発明に係る第４実施例を使用する場合の作用を説明する図であり、第４実施例では突出部（図２の突出部１６）を設けず、鍔部２１の穴２８に繋がる部分を凹形状に構成し凹部４２を設けた。モール付きガラス１０及び車体１９の間隔Ｌ１を狭めることができる。モール付きガラス１０及び車体１９の間隔Ｌ１を狭めることにより、車体１９の外観性を高めることができ好ましい。

加えて、車体１９の内モール付きガラス１０と締結される部分を凹形状に構成された車体凹部４３とすることにより、ビス１８の頭部が外部に突出しない。ビス１８の頭部が外部に突出しないため、更に車体１９の外観性を高めることができる。

図１５は本発明に係る第５実施例を説明する図であり、突出部（図２の突出部１６）を設けず、鍔部２１の穴２８に繋がる部分を水平に構成した水平部４４とし、金属ナット１７は穴２８の内部に設けた。モール付きガラス１０及び車体１９の間隔Ｌ２を狭めることができる。モール付きガラス１０及び車体１９の間隔Ｌ２を狭めることにより、車体１９の外観性を高めることができ好ましい。

加えて、車体１９の内モール付きガラス１０と締結される部分を凹形状に構成された車体凹部４３とすることにより、ビス１８の頭部が外部に突出しない。ビス１８の頭部が外部に突出しないため、更に車体１９の外観性を高めることができる。

なお、本発明のモール付きガラスは、本発明の製造方法と異なる方法で製造することは差し支えない。

本発明は、車両に装着されるモール付きガラスに好適である。

本発明に係るモール付きガラスの正面図である。 図１の２−２線断面図である。 本発明に係る樹脂ピースの斜視図である。 図３の４−４線断面図である。 準備工程から樹脂ピース並びにガラス基材をセットする工程までの説明図である。 型締め工程から樹脂注入工程までの説明図である。 出来上がったモール付きガラスの断面図である。 図７の８−８線断面図である。 本発明に係る第２実施例を説明する図である。 本発明に係る第３実施例を説明する図である。 本発明に係る第４実施例の正面断面図である。 本発明に係る第４実施例の準備工程から樹脂ピース並びにガラス基材をセットする工程までの説明図である。 本発明に係る第４実施例の型締め工程から樹脂注入工程までの説明図である。 本発明に係る第４実施例を使用する場合の作用を説明する図である。 本発明に係る第５実施例を説明する図である。 従来の技術の基本原理を説明する図である。 従来のモール付きガラスの断面図である。

符号の説明

１０…モール付きガラス、１１…ガラス基材、１２…樹脂モール、１３…樹脂ピース、１５…埋設部、１６…突出部、１７…めねじとしての金属ナット、１８…ビス、１９…車体、２１…鍔部、２５…空洞部、２８…穴、２９…突起、３０ａ…溝部、３０ｂ…吸着孔、３２…第１型（成形型）、３３…磁石、３４…吸着孔、３５…第２型（成形型）、３７…キャビティ、３８…金属ナットの中心軸、３９…成形型の開き方向、４１…突起物、４２…凹部、４４…水平部。

Claims (14)

1. ガラス基材と、このガラス基材の縁に被せられた樹脂モールと、この樹脂モールに部分的に埋設された樹脂ピースとからなるモール付きガラスであって、
   前記樹脂ピースは、前記樹脂モールに埋設される埋設部と、前記ガラス基材から離れる方向へ樹脂モールから突出する突出部とからなり、この突出部にめねじが配設され、前記埋設部には、前記めねじにねじ込むビスの先端を収納する穴がガラス基材に向かって形成されていることを特徴とするモール付きガラス。
2. 前記埋設部には、樹脂モール成形時に成形型に密着させる鍔部が、延出形成されていることを特徴とする請求項１記載のモール付きガラス。
3. 前記埋設部には、樹脂モール成形時に溶融樹脂を導入する空洞部が設けられていることを特徴とする請求項１記載のモール付きガラス。
4. 前記埋設部から、突起物が突出形成されていることを特徴とする請求項１記載のモール付きガラス。
5. 前記埋設部には、前記ビスの先端を収納する穴へ、溶融樹脂が流入することを妨げる突起が設けられていることを特徴とする請求項１記載のモール付きガラス。
6. ガラス基材と、このガラス基材の縁に被せられた樹脂モールと、この樹脂モールに部分的に埋設された樹脂ピースとからなるモール付きガラスであって、
   前記樹脂ピースには、めねじと、このめねじにねじ込むビスの先端を収納する穴がガラス基材に向かって形成されていることを特徴とするモール付きガラス。
7. 前記樹脂ピースには、樹脂モール成形時に成形型に密着させる鍔部が、延出形成されていることを特徴とする請求項６記載のモール付きガラス。
8. 前記樹脂ピースには、樹脂モール成形時に溶融樹脂を導入する空洞部が設けられていることを特徴とする請求項６記載のモール付きガラス。
9. 前記めねじの中心軸は、成形型の開き方向に対して非平行となるように傾斜して設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項６記載のモール付きガラス。
10. 前記樹脂ピースから、突起物が突出形成されていることを特徴とする請求項６記載のモール付きガラス。
11. 前記樹脂ピースには、前記ビスの先端を収納する穴へ、溶融樹脂が流入することを妨げる突起が設けられていることを特徴とする請求項６記載のモール付きガラス。
12. ガラス基材と、このガラス基材の縁に被せられた樹脂モールと、この樹脂モールに部分的に埋設された樹脂ピースとからなるモール付きガラスの製造方法であって、
    前記樹脂モールに埋設される埋設部と、前記ガラス基材から離れる方向へ樹脂モールから突出する突出部とからなり、この突出部にめねじが配設され、前記埋設部には、樹脂モール成形時に溶融樹脂を導入する空洞部が設けられている樹脂ピースを準備する工程と、
    前記埋設部に延出形成されている鍔部を溝部に嵌合するようにして成形型に前記樹脂ピースをセットすると共に、前記ガラス基材を成形型の所定箇所に配置する工程と、
    前記樹脂ピースとガラス基材とが近接するようにして、成形型を型締めする工程と、
    型締めされた成形型のキャビティへ溶融樹脂を注入して、凝固させる工程とからなることを特徴とするモール付きガラスの製造方法。
13. ガラス基材と、このガラス基材の縁に被せられた樹脂モールと、この樹脂モールに部分的に埋設された樹脂ピースとからなるモール付きガラスの製造方法であって、
    前記樹脂モールに、めねじと、前記ガラス基材に向かって形成され前記めねじにねじ込むビスの先端を収納する穴とを有する樹脂ピースを準備する工程と、
    前記樹脂ピースに延出形成されている鍔部を溝部に嵌合するようにして成形型に前記樹脂ピースをセットすると共に、前記ガラス基材を成形型の所定箇所に配置する工程と、
    前記樹脂ピースとガラス基材とが近接するようにして、成形型を型締めする工程と、
    型締めされた成形型のキャビティへ溶融樹脂を注入して、凝固させる工程とからなることを特徴とするモール付きガラスの製造方法。
14. 前記成形型の溝部の底面に、前記鍔部を吸着する吸着孔が孔設され、前記成形型に樹脂ピースをセットする工程では、前記吸着孔で鍔部を吸着することで、成形型に樹脂ピースを固定することを特徴とする請求項１２又は請求項１３記載のモール付きガラスの製造方法。

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