JP2008183435A - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】フィット性が高く、液漏れを確実に防止し得る多重の立体ギャザーを備えた吸収性物品を提供すること。
【解決手段】本発明の吸収性物品は、基壁部１３及び基壁部１３から片側に張り出す複数の襞部１４、１５を有する立体ギャザー１２を備えている。襞部１４、１５が何れも外側に張り出している。下側又は外側の襞部１５の幅が上側又は内側の襞部１４の幅よりも広く設けられていることが好ましい。襞部１４、１５内に１本以上の弾性部材が配されていることが好ましい。
【選択図】図２

Description

本発明は、生理用ナプキン、使い捨ておむつ、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる立体ギャザーを備えた吸収性物品及びその製造方法に関する。

下記特許文献１には、基壁部から両側に張り出した張出し部を有するＴ字型の立体ギャザーを、吸収体の側縁よりも外方に設けた使い捨ておむつに関する技術が提案されている。この使い捨ておむつは、Ｔ字型の立体ギャザーの上面を、着用者の大腿部へ面で当接させて、***物の漏れを防止しようとするものである。

ところで、このように立体ギャザーの張り出し部が両側に張り出していると、内側の張り出し部によって表面シートの肌当接面の面積が狭められるため、フィット性及び液漏れ性を備え且つ表面シートの肌当接面を十分に確保し得る手段が望まれていた。

一方、下記特許文献２〜６には、複数の立体ギャザーを組み合わせて漏れ防止を図った吸収性物品が提案されているが、ギャザー部分が体の動きに追従しづらく、フィット性が損なわれていた。

特開平１−６８５０３号公報 特開２０００−１４０００９号公報 特開平３−２１８７５２号公報 特開平２−１７４８４５号公報 特開平１１−１０４１７４号公報 特開２００２−４５３９６号公報

従って、本発明は、フィット性が高く、表面シートの肌当接面を十分に確保しつつ液漏れを確実に防止し得る立体ギャザーを備えた吸収性物品及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、基壁部及び該基壁部から片側に張り出す複数の襞部を有する立体ギャザーを備えた吸収性物品を提供することにより、前記目的を達成したものである。

また、本発明は、基壁部及び該基壁部から片側に張り出す複数の襞部を有する立体ギャザーを備えた吸収性物品の製造方法であって、帯状のシートを搬送しながら該シートの片面の幅方向中間部に該シートの長手方向に沿って第１の弾性部材を伸張状態で配し、該第１の弾性部材を境として該シートの一方の面部を、該第１の弾性部材を覆うように絞り込んで第１の襞部を形成し、絞り込まれた前記一方の面部の露呈面に前記シートの長手方向に沿って第２の弾性部材を伸長状態で配し、前記一方の面部をさらに該第２の弾性部材を覆うように折り曲げて第２の襞部を形成し、前記第１の襞部を前記第２の襞部と共に前記基壁部の片側に折り曲げて立体ギャザー形成用部材を形成する工程を具備する吸収性物品の製造方法を提供することにより、前記目的を達成したものである。

本発明によれば、フィット性が高く、表面シートの肌当接面を十分に確保しつつ液漏れを確実に防止し得る立体ギャザーを備えた吸収性物品及びその製造方法が提供される。

以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図１及び図２は、本発明の吸収性物品を生理用ナプキンに適用した一実施形態を模式的に示すものである。これらの図において、符号１１は生理用ナプキンを示している。

図１及び図２に示すように、本実施形態の生理用ナプキン１１は、襞部（第１の襞部）１４及び襞部（第２の襞部）１５が基壁部１３の上端部から片側（外側）に張り出した形態の立体ギャザー１２を備えている。立体ギャザー１２は、液透過性の表面シート１６で覆われた吸収性層１７の両側に配されている。

図２に示すように、襞部１４内には、弾性部材（第１の弾性部材）４０及び弾性部材（第４の弾性部材）４１が所定間隔をおいて配されている。また、襞部１５内には、弾性部材（第２の弾性部材）５０及び弾性部材（第４の弾性部材）５１が所定間隔をおいて配されている。また、基壁部１３の上端部に位置する各襞部の基部には弾性部材（第３の弾性部材）６０が配されている。

襞部１４の幅Ｗ１４は、立体ギャザー１２のフィット性、表面シートの肌当接面の確保、液漏れ防止性を考慮すると、５〜２０ｍｍが好ましい。同様に、襞部１５の幅Ｗ１５は、１０〜３０ｍｍが好ましい。二重の襞構造による漏れ防止効果をより高める上では、下側又は外側の襞部の幅を上側又は内側の襞部の幅よりも広いことが好ましく、本実施形態では、襞部１５の幅Ｗ１５が、襞部１４の幅よりＷ１４広く設けられている。

立体ギャザー１２を構成するシートは、立体ギャザー１２が肌に直接当接することから、肌触りの良好なものが好ましい。また、低表面張力の液が透過することを防止する観点から疎水性のものであることが好ましい。これらの要請を満足するシートとして、疎水性繊維からなるか又は疎水化処理されたエアスルー不織布、スパンボンド不織布又はスパンボンド／メルトブロー複合不織布を用いることが好ましい。

立体ギャザー１２を不織布で構成する場合、該不織布は、立体ギャザー１２の長さ方向について測定されたバルクソフトネスが０．０３〜０．３Ｎ、特に０．０５〜０．２Ｎであることが好ましく、立体ギャザー１２の幅方向（高さ方向）について測定されたバルクソフトネスが０．０５〜０．５Ｎ、特に０．０７〜０．３Ｎであることが好ましい。更に幅方向のバルクソフトネス値が、長さ方向のバルクソフトネス値と同等又はそれ以上であることが好ましい。前記不織布の長さ方向及び幅方向のバルクソフトネス値を前記範囲とし、また両バルクソフトネス値の大小関係を前述のものとすることにより、襞部１４、１５に配された各弾性部材が、長さ方向に収縮し易くなる。また、襞部１４、１５によるシール効果、及び立体ギャザーの起立性が、着用者の動作にかかわらず安定的に維持される。幅方向のバルクソフトネス値を長さ方向のバルクソフトネス値よりも高くする為には、例えば不織布の幅方向に波状のエンボス等を施す方法が好ましく挙げられる。

前記バルクソフトネスは、以下の方法で測定される。即ち、テンシロン（東洋ボールドウィン製、型式：ＲＴＭ−２５）を用い、不織布サンプルを１２０ｍｍ×１０ｍｍにカットし、１０ｍｍの高さの円筒を作り、その上端と下端をステープルで止め、測定用の円筒サンプルを作る。この円筒サンプルの高さ方向に圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮した時の最大荷重を測定し、その値をバルクソフトネス値とする。長さ方向のバルクソフトネス値とは、不織布の長さ方向が圧縮方向となる場合の値をいい、幅方向のバルクソフトネス値とは、不織布の幅方向が圧縮方向となる場合の値をいう。

前記各弾性部材の構成材料は、生理用ナプキンに従来用いられる各種のものを特に制限なく用いることができるが、ポリオレフィン類及びポリウレタン類の発泡体並びに天然ゴムが特に好ましく用いられる。
前記各弾性部材には、糸状の他、帯状、フィルム状等の形状のものを用いることができる。各弾性部材の配置、伸張率及び／又は本数は、弾性部材の形態、生理用ナプキンの用途に応じて適宜変更することができる。
前記各弾性部材は、シートに伸張状態で固定されている。そして、各弾性部材の弾性収縮により図１に示すように立体ギャザーに皺が発現される。弾性部材の固定手段は、生理用ナプキンに通常用いられるものであれば特に制限されないが、ホットメルト接着剤、ヒートシールが好ましく用いられる。

立体ギャザー１２は、基壁部１３の端部が表面シート１６とともに吸収性層１７の裏側に配され、側面シート１９が貼り合わされた液不透過性の裏面シート１８に、表面シート１６とともに固定されている。襞部１４、１５の前後端部は、図１に示すように、吸収性物品１の外縁部において固定されている。

生理用ナプキン１１を構成する表面シート１６、吸収性層１７、裏面シート１８、側面シート１９には、従来から生理用ナプキンに通常用いられている公知の部材が採用されている。

ナプキン１１は、このような二重の襞部を有する立体ギャザー１２を備えているため、フィット性が高く、表面シートの肌当接面を十分に確保しつつ液漏れを確実に防止することができる。

次に、本発明の吸収性物品の製造方法の好ましい実施形態を、上記ナプキン１１の製造方法に基づいて図面を参照しながら説明する。

図３は、本発明の吸収性物品の製造装置（以下、単に装置ともいう。）を生理用ナプキンの製造装置に適用した一実施形態を示すものであり、図３における符号１は装置、Ｒはシートの搬送経路を示している。

図３に示す装置１は、生理用ナプキン１１の製造装置の一部を示すものであり、前記立体ギャザー１２を形成する部材の製造装置である。

図３〜図５に示すように、装置１は、帯状のシート１０の供給手段２と、シート１０を長手方向に沿って搬送経路Ｒで搬送する搬送手段３と、シート１０の上面（片面）の幅方向中間部に弾性部材４０を供給する第１の弾性部材供給手段４Ａと、弾性部材４０を境としてシート１０の一方の面部１０Ａを弾性部材４０を覆うよう、Ｚ字状の断面形状に絞り込んで襞部１４を形成する第１の加工手段１Ａと、絞り込まれた前記一方の面部の上面（露呈面）に弾性部材５０を供給する第２の弾性部材供給手段５Ａと、前記一方の面部をさらに弾性部材５０を覆うように折り曲げて襞部１５を形成する第２の加工手段１Ｂと、襞部１４を襞部１５と共に基壁部１３の片側に折り曲げる第３の加工手段１Ｃとを具備している。

また、装置１は、襞部１４及び襞部１５を形成する前に、襞部１４及び襞部１５内に配されるように弾性部材４０及び弾性部材５０と所定間隔をおき且つシート１０の長手方向に沿うように弾性部材４１、５１を供給する第４の弾性部材供給手段４Ｂ、５Ｂを具備している。

また、装置１は、シート１０の上面に弾性部材４０と所定間隔をおき、且つシート１０の長手方向に沿うように弾性部材６０を供給する第３の弾性部材供給手段６と、前記各弾性部材４０、４１、５０、５１及び６０に接着剤を塗布する接着剤の塗工手段７と、前記各加工手段で加工を終えたシートを加圧する加圧手段８とを備えている。

第１の加工手段１Ａは、図４（ａ）及び図５（ａ）に示すように、平面視して台形形状で、シート１０の幅方向中間部を突出基部として搬送経路Ｒの上流から下流にかけて突出幅が漸次広がるように突出する板状のガイド１１Ａを具備している。ガイド１１Ａは、シート１０の片面に配された弾性部材４０を境として弾性部材４０、４１を覆うようにシート１０の一方の面部１０Ａを絞り込んで襞部１４を形成する。

第２の加工手段１Ｂは、図４（ｂ）及び図５（ｂ）に示すように、平面視して三角形形状で、シート１０の搬送経路Ｒの上流から下流にかけて突出幅が漸次広がるように突出する板状のガイド１１Ｂを具備している。ガイド１１Ｂは、弾性部材５０、５１を覆うように、一方の面部１０Ａをさらに折り曲げて襞部１５を形成するとともに、弾性部材６０を覆うように、一方の面部１０Ａの側縁部を他方の面部１０Ｂの側縁部に合わせて基壁部１３を形成する。

第３の加工手段１Ｃは、図４（ｃ）及び図５（ｃ）に示すように、平面視して三角形形状で、シート１０の搬送経路Ｒの上流から下流にかけて突出幅が漸次広がるように突出する板状のガイド１１Ｃを具備している。ガイド１１Ｃは、襞部１４を襞部１５と共に基壁部１３の片側に折り曲げる。

供給手段２は、図３に示すように、帯状のシート１０のロール状物１００を回転自在に支持する支持軸を備えており、シート１０を連続的に繰り出して第１の加工手段１Ａに供給する。

搬送手段３は、供給手段２から繰り出されたシート１０を、加工手段１Ａ〜１Ｃを経由する搬送経路所Ｒで搬送するローラー群（図示せず）を備えている。

図３に示す第１の弾性部材供給手段４Ａ及び第４の弾性部材供給手段４Ｂは、弾性部材４０及び４１をそれらのロール状物からそれぞれ連続的に繰り出し、図４（ａ）に示すようにシート１０の上面（片面）の幅方向中間部に供給する。

図３に示す第２の弾性部材供給手段５Ａ及び第４の弾性部材供給手段５Ｂは、弾性部材５０、５１をそれらのロール状物からそれぞれ連続的に繰り出し、図４（ｂ）に示すように、絞り込まれたシート１０の一方の面部１０Ａの上面（露呈面）に供給する。

図３に示す第３の弾性部材供給手段６は、弾性部材６０をそのロール状物から連続的に繰り出し、図４（ｂ）に示すように、シート１０の他方の面部１０Ｂに弾性部材４０と所定間隔をおき、且つシート１０の長手方向に沿うように供給する。

装置１においては、各弾性部材のロール状物は、同じ回転軸に支持されている。これらのロール状物は別の回転軸で支持しもよい。

図３に示すように、接着剤の塗工手段７は、第１の加工手段１Ａの手前で弾性部材４０、４１に接着剤を塗布し、第２の加工手段１Ｂの手間で弾性部材５０、５１及び６０に接着剤を塗布するように配されている。塗工手段７は、これらの弾性部材に間欠的に接着剤を塗布するように設けられている。塗工手段７には、従来から吸収性物品において弾性部材の接合用に用いられているものが使用される。

図３に示すように、加圧手段８は、加工手段１Ａ〜１Ｃの下流側に配設されている。加圧手段８は一対のニップロール８１、８２を備えており、これらの両ロール間に、基壁部１３及び襞部１４、１５を形成した後の立体ギャザー形成用部材を挿通させることにより、これらを加圧し、基壁部１３及び襞部１４、１５の折曲状態並びに各弾性部材とシートとの接着状態をより強固なものとするようになしてある。

上記装置１を用い、先ず、図３に示すシート供給手段２によって帯状のシート１０を繰り出して第１の加工手段１Ａに供給し、図４（ａ）及び図５（ａ）に示すように、シート１０をガイド１１Ａと３１に沿った状態で搬送する。このシート１０に合流させるように、第１の弾性部材供給手段４Ａ及び第４の弾性部材供給手段４Ｂによって、シート１０の幅方向中間部の上面にシート１０の長手方向に沿って弾性部材４０、４１を伸張状態で供給する。弾性部材４０、４１には、第１の加工手段１Ａの手前で、塗工手段７によって接着剤を間欠的に塗工する。弾性部材４０、４１の伸長状態や接着剤の塗工形態は、弾性部材の弾性率と吸収性物品の長さに応じて設定される。

シート１０、弾性部材４０、４１、前記接着剤には、従来からこの種の生理用ナプキンに用いられているものを特に制限なく用いることができる。

次に、図４（ａ）及び図５（ａ）に示すように、第１の加工手段１Ａのガイド１１Ａによって、シート１０に固定された弾性部材４０を境としてシート１０の一方の面部１０Ａを絞り込んで襞部１４を形成する。

次に、図３に示すように、加圧手段８のニップロール８１、８２の間を通して襞部１４内に弾性部材４０、４１を接着させた後、シート１０を弾性部材４０、４１とともに第２加工手段１Ｂに搬送する。

次に、図３に示す第２の弾性部材供給手段５Ａ及び第４の弾性部材供給手段５Ｂによって、図４（ｂ）及び図５（ｂ）に示すように、ガイド１１Ａで絞り込まれた一方の面部１０Ａの上面に、弾性部材５０、５１をシート１０の長手方向に沿って伸長状態で供給するとともに、シート１０の他方の面部１０Ｂに、第３の弾性部材供給手段６によって弾性部材４０と所定間隔をおき且つシートの長手方向に沿うように弾性部材６０を供給する。

次に、図３に示す第２の加工手段１Ｂのガイド１１Ｂによって、図４（ｂ）及び図５（ｂ）に示すように、一方の面部１０Ａをさらに弾性部材５０、５１を覆うように折り曲げて襞部１５を形成する。

次に、図３に示すように、加圧手段８のニップロール８１、８２の間を通して襞部１５内に弾性部材５０、５１を接着させるとともに、一方の面部１０Ａと他方の面部１０Ｂとの間に弾性部材６０を接着させ、第３の加工手段１Ｃに搬送する。弾性部材５０、５１、６０の伸長状態や接着剤の塗工形態は、弾性部材の弾性率と吸収性物品の長さに応じて設定される。

次に、図３に示す第３の加工手段１Ｃのガイド１１Ｃによって、図４（ｃ）及び図４（ｃ）に示すように、第３の弾性部材６０を基準として襞部１４を襞部１５と共に基壁部１３の片側に折り曲げる。

その後、図３に示すように、加圧手段８のニップロール８１、８２の間を通して襞部１４及び襞部１５の曲げ形状の保持性を高める。

上述のようにして製造された立体ギャザー形成用部材は、基壁部１３の端部がプレカットされ、生理用ナプキンの製造ラインに供給される。そして、図２に示すように、基壁部１３の端部が表面シート１６とともに吸収性層１７の裏側に配され、側面シート１９が貼り合わされた液不透過性の裏面シート１８に、表面シート１６とともに固定される。これらのナプキンの製造工程は、従来と同様の工程が採用される。

以上説明したように、本実施形態の製造方法によれば、二重の襞部を有する立体ギャザー形成用部材を連続的且つ安定的に製造することができる。

本発明は前記実施形態に制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更することができる。

本発明は、前記実施形態のようにして得られた立体ギャザー形成用部材の基壁部をさらに折り曲げることによって、図６及び図７に示すナプキン１１'のように、基壁部１３が屈曲し、その上端部から襞部１４、１５が内側や外側に折れ曲がった形態の二重立体ギャザー１２'を形成することができる。

また、襞部１４、１５の基部に位置する弾性部材６０は第１の加工手段で絞り込んだ一方の面部の上に配してもよい。襞部１４、１５に配置した弾性部材４１、５１は本数を増やして、平行かつ等間隔に配置してもよいし、また、省略することもできる。

前記実施形態では、第１加工工程、第２加工工程の前において各弾性部材をシートに配したが、第１加工工程の前において予め全ての弾性部材をシートに配していてもよい。

本発明においては、前記実施形態におけるように、前記弾性部材に間欠的に接着剤を塗工してシートに固定することが好ましいが、弾性部材に接着剤を連続的に塗工することもできる。また、シート側に接着剤を塗工しておくこともできる。

本発明は、前記実施形態のように、二つの襞部を備えた立体ギャザーを備えたナプキンの製造に好適であるが、第１の加工手段を第１と第２の加工手段の間に追加することによって、基壁部から片側に折れ曲がる３以上の襞部を有する立体ギャザーを備えたナプキンを製造することもできる。

本発明の吸収性物品の製造方法及び装置は、生理用ナプキンの他、使い捨ておむつ、失禁パッド等の他の吸収性物品にも適用できる。
また、本発明の吸収性物品は、前記実施形態のような基壁部から片側に張り出す複数の襞部を有する立体ギャザーを備えていればよく、生理用ナプキンの他、使い捨ておむつ、失禁パッド等の吸収性物品も含まれる。

本発明の吸収性物品を生理用ナプキンに適用した一実施形態を模式的に示す斜視図である。 図１のＸ−Ｘ矢視断面図を模式的に示す図である。 本発明の吸収性物品の製造装置の一実施形態を模式的に示す図である。 図３に示す装置における加工工程を模式的に示す部分平面図であり、（ａ）は第１の加工手段による加工工程を示す図、（ｂ）は第２の加工手段による加工工程を示す図、（ｃ）は第３の加工手段による加工工程を示す図である。 図３に示す装置における加工工程を模式的に示す部分断面であり、（ａ）は第１の加工手段による加工工程を示す図、（ｂ）は第２の加工手段による加工工程を示す図、（ｃ）は第３の加工手段による加工工程を示す図である。 本発明の吸収性物品の他の実施形態を模式的に示す要部断面図である。 本発明の吸収性物品の他の実施形態を模式的に示す要部断面図である。

符号の説明

１ 吸収性物品の製造装置
１Ａ 第１の加工手段
１Ｂ 第２の加工手段
１Ｃ 第３の加工手段
２ シートの供給手段
３ シートの搬送手段
４Ａ 第１の弾性部材の供給手段
４Ｂ 第４の弾性部材の供給手段
５Ａ 第２の弾性部材の供給手段
５Ｂ 第４の弾性部材の供給手段
６ 第３の弾性部材の供給手段
１０ シート
１０Ａ 一方の面部
１０Ｂ 他方の面部
１１、１１' 生理用ナプキン（吸収性物品）
１２、１２' 立体ギャザー
１３ 基壁部
１４ 第１の襞部
１５ 第２の襞部
４０、４１、５０、５１、６０ 弾性部材

Claims (8)

1. 基壁部及び該基壁部から片側に張り出す複数の襞部を有する立体ギャザーを備えた吸収性物品。
2. 前記襞部が何れも外側に張り出している請求項１記載の吸収性物品。
3. 下側又は外側の襞部の幅が上側又は内側の襞部の幅よりも広く設けられている請求項１又は２記載の吸収性物品。
4. 前記各襞部内に１本以上の弾性部材が配されている請求項１〜３の何れかに記載の吸収性物品。
5. 基壁部及び該基壁部から片側に張り出す複数の襞部を有する立体ギャザーを備えた吸収性物品の製造方法であって、
   帯状のシートを搬送しながら該シートの片面の幅方向中間部に該シートの長手方向に沿って第１の弾性部材を伸張状態で配し、該第１の弾性部材を境として該シートの一方の面部を、該第１の弾性部材を覆うように絞り込んで第１の襞部を形成し、絞り込まれた前記一方の面部の上面に前記シートの長手方向に沿って第２の弾性部材を伸長状態で配し、前記一方の面部をさらに該第２の弾性部材を覆うように折り曲げて第２の襞部を形成し、前記第１の襞部及び前記第２の襞部を共に前記基壁部の片側に折り曲げて立体ギャザー形成用部材を形成する工程を具備する吸収性物品の製造方法。
6. 前記シートの他方の面部に前記第１の弾性部材と所定間隔をおくか又は前記一方の面部の露呈面に前記第２の弾性部材と所定間隔をおき、且つ前記シートの長手方向に沿うように第３の弾性部材を配し、前記第３の弾性部材を基準として前記第１及び第２の襞部を共に折り曲げる請求項５記載の吸収性物品の製造方法。
7. 前記第１の襞部又は前記第２の襞部を形成する前に、該第１の襞部又は該第２の襞部内に配されるように前記第１の弾性部材又は前記第２の弾性部材と所定間隔をおいて前記シートの長手方向に沿って該シートに第４の弾性部材を伸長状態で配する請求項５又は６記載の吸収性物品の製造方法。
8. 前記各弾性部材に接着剤を間欠的に塗工して前記シートに固定する請求項５〜７の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。

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