JP2008172192A - 熱放散装置、および熱放散ベースの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】鍛造とスズ溶接方式とで生じる欠点を防ぎ、製造と組み立てとを簡易化して生産コストを減少でき、迅速に熱伝導し、且つ、効果的に熱放散できる熱放散装置、および熱放散ベースの製造方法を提供する。
【解決手段】穿通孔3111を有する熱放散板311と、締りばめ方式によって、前記穿通孔の中に設置される熱伝導板312を有する熱放散ベース31と、前記熱放散ベースの上に設置され、接合される熱放散素子32とを含む熱放散装置3。
【選択図】図3
【解決手段】穿通孔3111を有する熱放散板311と、締りばめ方式によって、前記穿通孔の中に設置される熱伝導板312を有する熱放散ベース31と、前記熱放散ベースの上に設置され、接合される熱放散素子32とを含む熱放散装置3。
【選択図】図3
Description
本発明は、熱放散装置、および熱放散ベースの製造方法に関し、特に、製造と組み立てとが簡易な熱放散装置、および熱放散ベースの製造方法に関するものである。
科学技術の進歩により、各種の電子製品(例えば中央処理装置やチップセットなど)は、機能性の向上と小型化の方向に発展し、用いられる電子素子が極度に密集したことから、熱放散の要求も大きくなり、熱放散の効率が電子製品の信頼度と使用寿命に直接、影響を及ぼしている。
中央処理装置(CPU)の熱放散構造を例にすると、通常、熱放散装置をCPUの上に接着、係合、または溶接の方式で設置して、CPUと接触させ、CPUより発生した熱エネルギーを導き出して熱放散する。従来技術は更に熱放散装置の上にファンを設置し、熱放散の効率を高めている。しかし、コストを低減させるために、従来の熱放散装置は通常、例えば、アルミニウムなどの単一材料の低密度と成型し易い特性を用いて、アルミニウム押出成型、またはプレス成型方式によって、熱放散ベースと複数の熱放散フィンとを含むヒートシンクを形成する。しかし、アルミニウムの熱伝導特性が比較的悪いことから、大量の熱エネルギーを迅速に導き出して熱放散することができず、熱放散の効率が要求に適わない。しかし、ヒートシンクを製造する材料に銅を選んだ場合、コストを大幅に上げることになる。
上述の問題を解決するために、従来技術は、複合金属の構造(例えば、アルミニウムと銅の複合金属)の熱放散ベースを用いて、成型をし易くし、熱放散の効率の特性を兼ね合わせた。図1を参照下さい。従来のヒートシンク1は、熱放散ベース11と複数の熱放散フィン12とを含む。ここでは、CPU(未図示)に設置されたヒートシンク1を例にする。ここでは解りやすく表示するために、図1では、ヒートシンク1が倒置されている。熱放散ベース11は、アルミニウム板111と銅板112とによって構成される。アルミニウム板111は、凹溝1111を有する。銅板112は、凹溝1111内に設置され、銅板112は、CPUより発生した熱エネルギーを導き出してアルミニウム板111に伝送し、アルミニウム板111と熱放散フィン12とによって熱放散する。
熱放散ベース11は、通常、鍛造方式または溶接方式によって形成される。鍛造方式(例えば、冷間鍛造または熱間鍛造)は、原材料にハンマーを用いて、または圧力を加えて、外型を型穴内の外型に変える製造方法である。しかし、このような方式は、材料と設備加工コストとが高いだけでなく、エネルギーを消耗し、且つ、製造プロセスに欠点を有する。冷間鍛造は、加工硬化の程度が強くなるほど、金属内部の組織密度が高くなるため、密度が一定の程度まで高くなると破壊して亀裂を形成し、引いては鍛造を破裂させ、金型も破損し易い。また、熱間鍛造は、再結晶の温度にて行わなければならないが、金属は高温のために変形し易いため、加工サイズを制御し難く、金型が変形、または磨耗し易く、破損する。また、製品の精密度も変化を生じ易い。
図2Aと図2Bとを参照下さい。アルミニウムと銅との複合金属の熱放散ベース21がスズ溶接方式によって接合される場合、スズ溶接を用いて銅板212をアルミニウム板211の孔2111の中に接合する。しかし、このような方式は、銅板212およびアルミニウム板211間にスズSの界面を増やし、複数の異なる材料の界面間の熱伝導は、熱伝導の効率を低下させるだけでなく、銅板212とアルミニウム板211との接合部でスズが流出する現象が生じ易く、溶剤を仕事表面に溢れさせ、洗浄の製造コストを発生する。スズ溶接の接合の緊密度も直接、熱伝導の効率に影響する。また、熱放散ベース21を熱放散フィンに再度組み立てる時、金型の設計に不利なだけでなく、組み立ても不便で、更に製品組み立てのサイズの精密度を制御し難い。
よって、如何にして鍛造とスズ溶接方式とで生じる欠点を防ぎ、製造と組み立てとを簡易化して生産コストを減少し、迅速に熱伝導し、且つ、効果的に熱放散できる熱放散装置、および熱放散ベースの製造方法を提供するかが重要な課題の1つとなっている。
本発明の目的は、鍛造とスズ溶接方式とで生じる欠点を防ぎ、製造と組み立てとを簡易化して生産コストを減少でき、迅速に熱伝導し、且つ、効果的に熱放散できる熱放散装置、および熱放散ベースの製造方法を提供する。
よって、上述の目的を達成するために、本発明に基づいた熱放散装置は、熱放散ベースと熱放散素子とを含む。熱放散ベースは、熱伝導板と熱放散板とを有する。熱放散板は、穿通孔を有する。熱伝導板は、締りばめ方式によって、穿通孔の中に嵌着され、熱伝導板の外周縁と穿通孔の内壁とを緊密に接合させる。熱放散素子は、熱放散ベースの上に設置され、接合される。
上述の目的を達成するために、本発明に基づいた熱放散ベースは、熱伝導板と熱放散板とを含む。熱放散板は、穿通孔を有する。熱伝導板は、締りばめ方式によって、穿通孔の中に嵌着され、熱伝導板の外周縁と穿通孔の内壁とを緊密に接合させる。
上述の目的を達成するために、本発明に基づいた熱放散ベースの製造方法は、下記のステップを含む。熱伝導板と熱放散板とを提供する。熱放散板は、穿通孔を有する。熱伝導板の形状は、穿通孔の形状と実質的に同じである。熱伝導板のサイズは、穿通孔のサイズよりやや大きい。締りばめ方式によって、熱伝導板を穿通孔の中に嵌着し、熱伝導板の外周縁と穿通孔の内壁とを緊密に接合させる。
本発明に基づいた熱放散装置と、熱放散ベースの製造方法とは、締りばめ方式によって、熱伝導板を熱放散板の穿通孔の中に嵌着することで、熱伝導板の外周縁と穿通孔の内壁とを緊密に接合させる。従来技術に比べ、本発明は、鍛造とスズ溶接方式とで生じる欠点を防ぎ、熱放散ベースが複合金属の界面に緊密に接合するため、好ましい熱伝導の効率を達し、且つ、製造と組み立てを簡易化して生産コストを減少することができる。また熱放散ベースの上に熱放散素子を接続することで更に熱伝導の効率を上げることができる。
本発明についての目的、特徴、長所が一層明確に理解されるよう、以下に実施形態を例示し、図面を参照にしながら、詳細に説明する。
図3を参照下さい。本発明の実施例の熱放散装置3は、熱放散ベース31と熱放散素子32とを含む。熱放散ベース31は、熱放散板311と熱伝導板312とを有する。熱放散板311は、穿通孔3111を有し、穿通孔3111の形状は、熱伝導板312に合わせて形成される。また、熱放散板311と熱伝導板312との材料は、例えば、銅、アルミニウム、またはその合金の熱伝導材料からなるがこれを限定するものではない。
熱伝導板312の形状は、穿通孔3111の形状と互いに対応する。熱伝導板312のサイズは、穿通孔3111のサイズよりやや大きい。本実施例は、熱伝導板312と穿通孔3111との形状が円形からなるものを例とする。
熱放散素子32は、熱放散ベース31の上に設置されて接合(固着)される。熱放散素子32と熱放散ベース31との接合方式は、接着、ねじ留め、係合、または溶接の方式で接合されることができる。熱放散素子32は、複数の熱放散フィン321を有することができる。また、熱放散装置3は、少なくとも1つの熱伝導素子33を更に含む。熱伝導素子33の二端は、熱放散素子32と熱放散ベース31とにそれぞれ接触されており、熱伝導板312と熱放散素子32とが直接接触して熱エネルギーが伝送される以外に、同時に熱伝導素子33によって、熱伝導板312の熱エネルギーを熱放散素子32のその他の位置に伝送し、マルチパスの熱伝導と熱放散とを達成し、熱伝導の効率を高めることができる。本実施例の熱伝導素子33は、ヒートパイプからなることができ、その形状は制限されておらず、U字型またはC字型をなすことができる。ここでは、熱放散装置3は、2つのU字型を有する熱伝導素子33を例にする。
熱伝導板312と熱放散板311との組み立て方式の説明は、図4Aと図4Bとを参照下さい。熱伝導板312は、締りばめ方式によって穿通孔3111の中に設置(嵌着)される。嵌着法としての締りばめ方式は、熱間方式、または冷間方式であることができる。熱間方式(図4A)を用いる時、熱放散板311全体、または穿通孔3111を加熱し、穿通孔3111のサイズが熱伝導板312のサイズよりやや大きくなるまで穿通孔3111を熱膨張させ、熱伝導板312を熱放散板311の穿通孔3111の中に設置する。熱放散板311の温度が下がった後、熱伝導板312の外周縁は、穿通孔3111の内壁と緊密に接触する。冷間方式(図4B)を用いる時、熱伝導板312を冷却し、熱伝導板312のサイズが穿通孔3111のサイズよりやや小さくなるまで熱伝導板312を冷収縮し、熱伝導板312を穿通孔3111の中に設置する。熱伝導板312の温度が戻った後、熱伝導板312の外周縁は、穿通孔3111の内壁と緊密に接触する。または、穿孔Wを用いて熱伝導板312に対して直接圧力を加え、それを穿通孔3111の中にはめ込む(嵌入する)こともできる。
図5Aと5Bとを参照下さい。本発明は直接、締りばめ方式によって熱伝導板312の外周縁と穿通孔3111の内壁との間の界面の接触を緊密にし、熱エネルギーが熱伝導板312によって熱放散板311に迅速に伝送され、好ましい熱伝導の効率を得ることもできる。また、熱伝導板312と熱放散板311との間の溶接を必要としないことから、製造と組み立てとをより簡易化し、生産コストも下げることができる。
図6を参照下さい。本発明の実施例の熱放散ベースの製造方法は、上述の実施例の熱放散ベース31を用いることができる。熱放散ベース31の製造方法は、ステップS10〜S20を含む。ステップS10は、熱伝導板312と熱放散板311とを提供する。熱放散板311は、穿通孔3111を有し、熱伝導板312の形状と穿通孔3111の形状とは、互いに対応する。熱伝導板312のサイズは、穿通孔3111のサイズよりやや大きい。ステップS20は、締りばめ方式によって熱伝導板312を穿通孔3111の中に設置し、熱伝導板312の外周縁と穿通孔3111の内壁とを緊密に接触(接合)させる。
図7を参照下さい。ステップS20の締りばめ方式は、加熱方式と冷却方式とを含む。ステップS21は、締りばめ方式が加熱方式の時、熱放散板311を加熱し、穿通孔3111のサイズを熱伝導板312のサイズよりやや大きくする。ステップS22は、熱伝導板312を穿通孔3111の中に設置し、穿通孔3111が冷却収縮した後、熱伝導板312の外周縁は、穿通孔3111の内壁と緊密に接触する。ステップS21’は、締りばめ方式が冷却方式の時、熱伝導板312を冷却し、熱伝導板312のサイズを穿通孔3111のサイズよりやや小さくする。ステップS22は、熱伝導板312を穿通孔3111の中に設置し、熱伝導板312の温度が戻って膨大した後、熱伝導板312の外周縁は、穿通孔3111の内壁と緊密に接触することができる。
以上、本発明の好適な実施例を例示したが、これは本発明を限定するものではなく、本発明の精神及び範囲を逸脱しない限りにおいては、当業者であれば行い得る少々の変更や修飾を付加することは可能である。従って、本発明が保護を請求する範囲は、特許請求の範囲を基準とする。
1 ヒートシンク
11、21、31 熱放散ベース
111、211 アルミニウム板
1111 凹溝
2111 穿通孔
112、212 銅板
12、321 熱放散フィン
3 熱放散装置
311 熱放散板
3111 穿通孔
312 熱伝導板
32 熱放散素子
33 熱伝導素子
A−A、B−B ライン
S スズ
W 穿孔
S10、S20、S21、S21’、S22 製造方法のプロセスのステップ
11、21、31 熱放散ベース
111、211 アルミニウム板
1111 凹溝
2111 穿通孔
112、212 銅板
12、321 熱放散フィン
3 熱放散装置
311 熱放散板
3111 穿通孔
312 熱伝導板
32 熱放散素子
33 熱伝導素子
A−A、B−B ライン
S スズ
W 穿孔
S10、S20、S21、S21’、S22 製造方法のプロセスのステップ
Claims (10)
- 穿通孔を有する熱放散板と、
前記穿通孔中に嵌着される熱伝導板を有する熱放散ベースと、
前記熱放散ベース上に固着される熱放散素子とを含むことを特徴とする熱放散装置。 - 前記穿通孔中に前記熱伝導板を嵌着させる嵌着法は、熱間、冷間、または直接圧力を加えて緊密に接合される方式であることを特徴とする請求項1に記載の熱放散装置。
- 熱間による前記嵌着法は、前記熱放散板を加熱して前記穿通孔を前記熱伝導板よりやや大きくし、前記熱伝導板を前記熱放散板の前記穿通孔の中に設置して、冷却した後、前記熱伝導板と前記熱放散板とが緊密に接合されることを特徴とする請求項2に記載の熱放散装置。
- 冷間による前記嵌着法は、前記熱伝導板を冷却して前記熱伝導板を前記熱放散板の前記穿通孔よりやや小さくし、前記熱伝導板を前記熱放散板の前記穿通孔の中に設置して、温度が戻った後、前記熱伝導板と前記熱放散板とが緊密に接合されることを特徴とする請求項2に記載の熱放散装置。
- 前記熱伝導板の形状は、前記穿通孔の形状と互いに対応し、前記熱伝導板のサイズは、前記穿通孔のサイズよりやや大きいものであることを特徴とする請求項2に記載の熱放散装置。
- 前記熱伝導板および前記熱放散板の材料は、銅、アルミニウム、またはその合金の熱伝導材料からなることを特徴とする請求項1に記載の熱放散装置。
- 前記熱放散素子は、複数の熱放散フィンを有し、前記複数の熱放散フィンは、接着、ねじ留め、係合、または溶接の方式で前記熱放散ベースと接合されることを特徴とする請求項1に記載の熱放散装置。
- 両端が前記熱放散素子と前記熱放散ベースとにそれぞれ接触される少なくとも1つの熱伝導素子を更に含むことを特徴とする請求項1に記載の熱放散装置。
- 前記熱放散素子は、ヒートパイプからなり、前記ヒートパイプの形状は、U字型またはC字型をなすことを特徴とする請求項8に記載の熱放散装置。
- 熱放散板の穿通孔の形状と対応し、前記穿通孔のサイズよりやや大きいサイズの熱伝導板と、前記熱放散板とを提供するステップと、
前記熱伝導板を前記穿通孔の中に設置し、前記熱伝導板の外周縁と前記穿通孔の内壁とを緊密に接触するステップを含むことを特徴とする熱放散ベースの製造方法。
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