JP2008122828A - 静電荷像現像用トナー - Google Patents
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Abstract
【課題】十分な透明性と鮮やかな色再現性を発現することが可能な静電荷像現像用トナーの提供。
【解決手段】少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集、融着する工程を経て作製され、紫外線吸収剤を含有する静電荷像現像用トナー。
【選択図】なし
【解決手段】少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集、融着する工程を経て作製され、紫外線吸収剤を含有する静電荷像現像用トナー。
【選択図】なし
Description
本発明は、電子写真方式の画像形成に用いられる静電荷像現像用トナーに関し、特に、紫外線吸収剤を含有してなる静電荷像現像用トナーに関する。
複写機やプリンタなどの電子写真方式の画像形成技術分野では、デジタル技術の進展に伴い、最近では１２００ｄｐｉ（ｄｐｉ；１インチ（２．５４ｃｍ）あたりのドット数）レベルの微小なドット画像を再現する画像形成技術が要求される様になってきた。この様な微小ドット画像の再現を可能にする技術の１つにトナーの小径化があり、製造工程で大きさや形状の制御が可能な重合法によるトナーの小径化技術が注目されるようになってきた（例えば、特許文献１参照）。その結果、最近では、写真の様な高精細画像もトナーで再現することが可能になった。
また、最近ではカラートナーによる画像形成も行われ、タンデム方式に代表される様に、各感光体上に各色のトナー画像を形成し、これらを転写媒体上に重ね合わせながら出力することによりフルカラーの画像形成が行われる（例えば、特許文献２参照）。具体的には、イエロー、マゼンタ、シアン、黒色の４色に対応した画像情報に基づき、各々の感光体上に静電潜像を形成し、各静電潜像にイエロー、マゼンタ、シアン、黒色のトナーを供給して各色のトナー画像に現像する。そして、これら４つのトナー画像を中間転写体上や記録紙上に重ね合わせる様に転写して、フルカラーのトナー画像を形成する。特に、フルカラー画像形成装置では、微妙な色合いまで忠実に再現しており、従来技術では、印刷で対応していた分野にも、版を起こす手間のない電子写真方式のフルカラー画像形成装置が利用される様になってきた（例えば、特許文献３参照）。
フルカラーの画像形成に使用されるカラートナーには、オリジナル画像に忠実な色再現性に加え、トナー自体がもつ性能をいつまでも維持させる安定性や保存性が求められる。
ところで、カラーの画像形成は、複数のトナー画像を重ね合わせて目標の色調を再現するものであるが、トナー画像を重ね合わせた時、下層のトナー画像が上層のトナー画像に隠蔽されて、忠実な色調再現が難しくなることがあった。
特に、着色剤に顔料を用いたトナーではこの傾向が強く、ＯＨＰ用の透明フィルムへの画像形成や、ポートレート等の鮮やかで透明感が求められる画像を出力する場合は、オリジナルに忠実な色調再現が難しいものであった。これは、トナー中で顔料が十分に分散しないことに起因すると考えられ、顔料の分散性を向上させて、トナーの透明性を向上させようとする技術が検討された。たとえば、マスターバッチ顔料を用いてトナーの透明性を向上させようとした技術が挙げられる（たとえば、特許文献４参照）。
また、高い透明性を有するトナーとして、着色剤に染料を用いたトナーが挙げられるが、顔料を用いたトナーに比べて耐光性に難点を有していた。そこで、染料を用いたトナーに耐光性を付与する検討が行われ、たとえば、紫外線吸収剤を添加して染料の耐光性を向上させることにより、顔料を用いたトナーと同レベルの安定性を有するトナーの開発も検討された（たとえば、特許文献５参照）。
特開２０００−２１４６２９号公報
特開平１０−２０５９８号公報
特開２００５−１５７３１４号公報
特開２００３−９８７４７号公報
特開平９−８０７９７号公報
しかしながら、上記特許文献４や５の技術は、いずれも混練、粉砕、分級工程を経てトナーを作製するいわゆる粉砕トナーに対するものであり、これらの文献には重合法による重合トナーに開示した技術を適用させることを示唆する記載はなかった。
また、特許文献５に見られるトナーに紫外線吸収剤を添加する技術では、トナーの十分な耐光性向上は実現されず、添加した紫外線吸収剤の分散性が悪いために却ってトナーの透明性を低下させていた。この様に、紫外線吸収剤の添加により透明性と耐光性の２つの性能を向上させることは実現されておらず、凝集工程で粒径や形状制御を行いながらトナーを作製する重合法で実現することはこれまでだれも検討していなかったものである。
本発明は、上記課題を鑑みてなされたもので、凝集工程で粒径や形状制御を行いながら粒子を作製する重合法のトナーにおいて、紫外線吸収剤を含有するトナーを提供することを目的とするものである。すなわち、本発明は、紫外線吸収剤を含有してなるトナーを重合法で作製することにより、十分な透明性と鮮やかな色再現性を発現するとともに、デジタル画像で作成される微細なドット画像も忠実に再現可能なトナーを提供することを目的とする。
本発明は以下のいずれかの構成により達成された。
１．少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集、融着する工程を経て作製される静電荷像現像用トナーであって、
前記静電荷像現像用トナーは、紫外線吸収剤を含有するものであることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
前記静電荷像現像用トナーは、紫外線吸収剤を含有するものであることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
２．前記紫外線吸収剤の含有量が、１質量％以上２０質量％以下であることを特徴とする前記１に記載の静電荷像現像用トナー。
３．前記紫外線吸収剤が、ベンゾトリアゾール系化合物、トリアジン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、及び、ベンゾエート系化合物のうち少なくとも１つを含有するものであることを特徴とする前記１または２に記載の静電荷像現像用トナー。
４．前記紫外線吸収剤が、前記樹脂微粒子中に含有されているものであることを特徴とする前記１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
５．前記少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集、融着する工程で、
前記紫外線吸収剤を水系媒体中に分散させてなる紫外線吸収剤分散液を用いて作製されることを特徴とする前記１〜４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
前記紫外線吸収剤を水系媒体中に分散させてなる紫外線吸収剤分散液を用いて作製されることを特徴とする前記１〜４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
６．前記少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集、融着する工程で作製された粒子表面に、前記紫外線吸収剤を含有する樹脂微粒子を被覆する工程を経て作製されることを特徴とする前記１〜５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
本発明によれば、トナー中の紫外線吸収剤の影響が出ることなく、十分な透明性と鮮やかな色再現性を発現され、しかも、微細なドット画像も忠実に再現することが可能な画像形成を可能にした。また、本発明によれば、染料の様に耐光性に難点を有する着色剤を用いても、長期にわたり安定した耐光性を発現することが可能な画像形成を可能にした。
この様に、本発明によれば、十分な透明性と鮮やかな色再現性を有し、かつ、耐光性にも優れた静電荷像現像用トナーの提供を可能にした。
本発明は、樹脂微粒子を凝集、融着して粒子形成を行う工程を経て作製される静電荷像現像用トナーに関する。
本発明によれば、トナー中に紫外線吸収剤を含有することにより、たとえば、染料等の様に耐光性を長期にわたり維持することが困難とされる着色剤を用いても、安定した耐光性を発現させることができる。また、トナー中に含有した紫外線吸収材がトナー性能に影響を与えることなく、十分な透明性と鮮やかな色再現性を有する高精細なカラー画像を安定して形成することができる様になった。
この様に、安定した耐光性を発現するとともに、透明感のあるカラー画像を安定して形成することができる様になった理由としては、おそらく、紫外線吸収剤が微小な大きさで均一分散した状態でトナー中に添加されているためと推測される。すなわち、トナー中で紫外線吸収剤が細かく均一分散する様に添加されたことにより、着色成分からの反射光を紫外線吸収剤が遮って散乱させる様なことがなく、着色剤成分が本来有している透明性が発現される様になったものと推測される。
以下、本発明について詳細に説明する。
先ず、本発明に係る静電荷像現像用トナー（以下、単にトナーともいう）は、紫外線吸収剤を含有してなるものである。ここで「紫外線吸収剤」とは、太陽光線等より照射される波長が約４００ｎｍ以下のいわゆる紫外線と呼ばれる電磁波を吸収するもので、プラスチック材料等の有機材料の耐光性や安定性を向上させるために添加されるものである。
本発明に使用可能な紫外線吸収剤としては、特に限定されるものではないが、以下に挙げる３種類の紫外線吸収剤より選ばれる少なくとも１種類の紫外線吸収剤を用いることが好ましい。すなわち、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾエート系紫外線吸収剤より選ばれる少なくとも１種類の紫外線吸収剤である。以下、上記紫外線吸収剤について詳細に説明する。
（１）ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤
ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の具体例としては、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−ｐ−クレゾール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノール、２−〔５−クロロ（２Ｈ）−ベンゾトリアゾール−２−イル〕−４−メチル−６−（ｔｅｒｔ−ブチル）フェノール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ペンチルフェノール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノール、メチル−３−〔３−ｔ−ブチル−５−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−ヒドロキシフェニル〕プロピオネート−ポリエチレングリコール（分子量約３００）との縮合物、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−ドデシル−４−メチルフェノール、２−（２−ヒドロキシ−５−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−エチルヘキシル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネート、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（１−メチル−１−フェニルエチル）−４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノール等が挙げられる。
ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の具体例としては、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−ｐ−クレゾール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノール、２−〔５−クロロ（２Ｈ）−ベンゾトリアゾール−２−イル〕−４−メチル−６−（ｔｅｒｔ−ブチル）フェノール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ペンチルフェノール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノール、メチル−３−〔３−ｔ−ブチル−５−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−ヒドロキシフェニル〕プロピオネート−ポリエチレングリコール（分子量約３００）との縮合物、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−ドデシル−４−メチルフェノール、２−（２−ヒドロキシ−５−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−エチルヘキシル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネート、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（１−メチル−１−フェニルエチル）−４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノール等が挙げられる。
また、代表的なベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を以下に示す。
（２）トリアジン系紫外線吸収剤
トリアジン系紫外線吸収剤の具体例としては、２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヒドロキシフェニル、２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−〔（ヘキシル）オキシ〕フェノール、２−〔４−〔（２−ヒドロキシ−３−ドデシルオキシプロピル）オキシ〕−２−ヒドロキシフェニル〕−４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−〔４−〔（２−ヒドロキシ−３−（２’−エチル）ヘキシル）オキシ〕−２−ヒドロキシフェニル〕−４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ビス（２−ヒドロキシ−４−ブチルオキシフェニル）−６−（２，４−ビス−ブチルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−（２−ヒドロキシ−４−〔１−オクチルオキシカルボニルオトキシ〕フェニル）−４，６−ビス（４−フェニル）−１，３，５−トリアジン等が挙げられる。
トリアジン系紫外線吸収剤の具体例としては、２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヒドロキシフェニル、２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−〔（ヘキシル）オキシ〕フェノール、２−〔４−〔（２−ヒドロキシ−３−ドデシルオキシプロピル）オキシ〕−２−ヒドロキシフェニル〕−４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−〔４−〔（２−ヒドロキシ−３−（２’−エチル）ヘキシル）オキシ〕−２−ヒドロキシフェニル〕−４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ビス（２−ヒドロキシ−４−ブチルオキシフェニル）−６−（２，４−ビス−ブチルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−（２−ヒドロキシ−４−〔１−オクチルオキシカルボニルオトキシ〕フェニル）−４，６−ビス（４−フェニル）−１，３，５−トリアジン等が挙げられる。
また、代表的なトリアジン系紫外線吸収剤の構造を以下に示す。
（３）ベンゾフェノン系紫外線吸収剤
ベンゾフェノン系紫外線吸収剤の具体例としては、オクタベンゾン、２，４−ヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ｎ−オクチルオキシベンゾフェノン等が挙げられる。
ベンゾフェノン系紫外線吸収剤の具体例としては、オクタベンゾン、２，４−ヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ｎ−オクチルオキシベンゾフェノン等が挙げられる。
また、代表的なベンゾフェノン系紫外線吸収剤の構造を以下に示す。
（４）ベンゾエート系紫外線吸収剤
ベンゾエート系紫外線吸収剤の具体例としては、２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート等が挙げられる。
ベンゾエート系紫外線吸収剤の具体例としては、２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート等が挙げられる。
また、代表的なベンゾエート系紫外線吸収剤の構造を以下に示す。
なお、上記紫外線吸収剤のトナーへの添加方法は、特に限定されるものではないが、後述するトナーの作製方法に記載される以下の方法により含有させることが可能である。すなわち、
（１）重合性単量体に予め紫外線吸収剤を溶解させておき、紫外線吸収剤を含有した重合性単量体を重合させることにより樹脂微粒子を形成し、これを凝集させることでトナー母身体となる着色粒子に含有させる方法。
（２）紫外線吸収剤を水系媒体中に微分散させた分散液を予め用意しておき、樹脂微粒子分散液、着色剤微粒子分散液とともに紫外線吸収剤分散液を添加し、これら粒子を凝集させることでトナー母体となる着色粒子に含有させる方法。
（１）重合性単量体に予め紫外線吸収剤を溶解させておき、紫外線吸収剤を含有した重合性単量体を重合させることにより樹脂微粒子を形成し、これを凝集させることでトナー母身体となる着色粒子に含有させる方法。
（２）紫外線吸収剤を水系媒体中に微分散させた分散液を予め用意しておき、樹脂微粒子分散液、着色剤微粒子分散液とともに紫外線吸収剤分散液を添加し、これら粒子を凝集させることでトナー母体となる着色粒子に含有させる方法。
前記紫外線吸収剤の含有量は、トナー中に０．１〜２０質量％が好ましく、１〜１０質量％がより好ましい。紫外線吸収剤の含有量を上記範囲とすることで、長期にわたり安定した耐光性が発現され、また、紫外線吸収剤の添加によるトナーの帯電性への影響が懸念されない。
次に、本発明に係る静電荷像現像用トナーの作製方法について説明する。
本発明に係るトナーは、少なくとも樹脂と着色剤、及び、紫外線吸収剤を含有してなるもので、少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集、融着する工程を経て作製されるものである。また、本発明に係るトナーは、微細なドット画像を忠実に再現させることが可能な小径トナーとして製造されることが好ましく、その製造工程で粒径や形状を制御する操作を加えることが可能な重合法により作製することが好ましい。その中でも、乳化重合法や懸濁重合法により予め１２０ｎｍ前後の樹脂微粒子を形成しておき、この樹脂微粒子を凝集させる工程を経てトナー母体となる着色粒子を形成するいわゆる「乳化会合法」と呼ばれる製造方法で作製されることが好ましい。
本発明に係るトナーを乳化会合法で作製する際、着色粒子中に紫外線吸収剤を添加する方法としては、たとえば、重合性単量体を重合して樹脂微粒子を作製する工程で紫外線吸収剤を添加する方法が挙げられる。この方法は、重合性単量体に予め紫外線吸収剤を溶解させておき、紫外線吸収剤を含有した重合性単量体を重合することにより、紫外線吸収剤を含有する樹脂微粒子を形成するものである。そして、紫外線吸収剤を含有した樹脂微粒子を凝集させることにより、紫外線吸収剤を含有した着色粒子を作製するものである。
また、樹脂微粒子の凝集工程で紫外線吸収剤微粒子を添加方法がある。この方法は、樹脂微粒子を凝集させる反応系に樹脂微粒子や着色剤粒子とともに紫外線吸収剤粒子を投入し、これらの粒子を凝集させることにより、紫外線吸収剤を含有した着色粒子を作製するものである。具体的には、紫外線吸収剤を水系媒体中に微分散させた分散液を用意しておき、樹脂微粒子分散液、着色剤微粒子分散液とともに、紫外線吸収剤分散液を添加して、これらの粒子を凝集させるものである。
さらに、樹脂微粒子等を凝集、融着後、最初の樹脂微粒子と性質の異なる（たとえば、ガラス転移温度が高い等）樹脂微粒子を添加し、粒子表面に樹脂層を形成してなるいわゆるコア・シェル構造とすることにより紫外線吸収剤を含有させることも可能である。
以下に、本発明に係るトナーを作製する代表的な方法の一つである乳化会合法によるトナー作製を説明する。乳化会合法によるトナー作製は以下の様な工程を経て行われる。
（１）樹脂微粒子分散液の作製工程
（２）着色剤微粒子分散液の作製工程
（３）樹脂微粒子の凝集・融着工程
（４）熟成工程
（５）冷却工程
（６）洗浄工程
（７）乾燥工程
（８）外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。
（２）着色剤微粒子分散液の作製工程
（３）樹脂微粒子の凝集・融着工程
（４）熟成工程
（５）冷却工程
（６）洗浄工程
（７）乾燥工程
（８）外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。
（１）樹脂微粒子分散液の作製工程
樹脂微粒子は、後述する凝集工程で最初に反応系に添加する樹脂微粒子のことで、この工程は、樹脂微粒子を形成する重合性単量体を水系媒体中に投入して重合を行うことにより、たとえば１２０ｎｍ程度の大きさの樹脂微粒子を形成する工程である。本発明に係るトナーを作製する場合、樹脂微粒子中に紫外線吸収剤を含有させたものを形成することも可能である。この場合、紫外線吸収剤を重合性単量体に溶解あるいは分散させておき、紫外線吸収剤を含有した重合性単量体を水系媒体中で重合することにより、紫外線吸収剤を含有した樹脂微粒子が形成される。また、同様の手順により、樹脂微粒子中にワックスを添加することも可能である。
樹脂微粒子は、後述する凝集工程で最初に反応系に添加する樹脂微粒子のことで、この工程は、樹脂微粒子を形成する重合性単量体を水系媒体中に投入して重合を行うことにより、たとえば１２０ｎｍ程度の大きさの樹脂微粒子を形成する工程である。本発明に係るトナーを作製する場合、樹脂微粒子中に紫外線吸収剤を含有させたものを形成することも可能である。この場合、紫外線吸収剤を重合性単量体に溶解あるいは分散させておき、紫外線吸収剤を含有した重合性単量体を水系媒体中で重合することにより、紫外線吸収剤を含有した樹脂微粒子が形成される。また、同様の手順により、樹脂微粒子中にワックスを添加することも可能である。
（２）着色剤微粒子分散液の作製工程
水系媒体中に着色剤を分散させ、たとえば、１１０ｎｍ程度の大きさを有する着色剤の微粒子分散液を作製する工程である。
水系媒体中に着色剤を分散させ、たとえば、１１０ｎｍ程度の大きさを有する着色剤の微粒子分散液を作製する工程である。
（３）樹脂微粒子の凝集・融着工程
この工程は、水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集させ、凝集させたこれらの粒子を融着させて粒子形成を行う工程であり、本発明でいう「樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集、融着する工程」に該当する工程である。
この工程は、水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集させ、凝集させたこれらの粒子を融着させて粒子形成を行う工程であり、本発明でいう「樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集、融着する工程」に該当する工程である。
この工程では、樹脂微粒子と着色剤微粒子とを存在させた水系媒体中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等を凝集剤として添加して樹脂微粒子等の粒子を凝集させる。次いで、樹脂微粒子のガラス転移点以上で、かつ、混合物の融解ピーク温度以上の温度に水系媒体を加熱して凝集を進行させると同時に樹脂微粒子同士を融着させる工程である。
本発明に係るトナーを作製する場合、前述した樹脂微粒子分散液の作製工程で紫外線吸収剤を添加する方法の他に、この工程で紫外線吸収剤を添加することも可能である。
すなわち、分散機を用いて紫外線吸収剤の分散液を予め作製しておく。そして、樹脂微粒子と着色剤微粒子に加えて、作製した紫外線吸収剤の分散液を水系媒体中に添加し、塩化マグネシウム等の凝集剤を添加して、樹脂微粒子、着色剤微粒子、紫外線吸収剤を凝集させて粒子形成を行うものである。
また、この工程では、凝集物（着色粒子）の大きさを確認しながら、凝集、融着を継続させることが可能で、凝集物の粒径が目標の大きさになったことを確認して食塩等の塩を添加して凝集を停止させることが可能である。
（４）熟成工程
この工程は、上記凝集・融着工程に引き続き、反応系を加熱処理することにより粒子の形状を揃える様に熟成を行う工程である。
この工程は、上記凝集・融着工程に引き続き、反応系を加熱処理することにより粒子の形状を揃える様に熟成を行う工程である。
（５）冷却工程
この工程は、前記粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
この工程は、前記粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
（６）洗浄工程
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された粒子分散液から着色粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのケーキ状集合体にした着色粒子から界面活性剤や凝集剤等の付着物を除去するための洗浄工程からなる。
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された粒子分散液から着色粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのケーキ状集合体にした着色粒子から界面活性剤や凝集剤等の付着物を除去するための洗浄工程からなる。
洗浄処理は、濾液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍになるまで水洗浄する。濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法などがあり、特に限定されるものではない。
（７）乾燥工程
この工程は、洗浄処理された粒子を乾燥処理し、乾燥された粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
この工程は、洗浄処理された粒子を乾燥処理し、乾燥された粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
また、乾燥された粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理された粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
（８）外添剤処理工程
この工程は、乾燥された粒子に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。なお、本発明に係るトナーに使用可能な外添剤としては、後述するものが挙げられる。
この工程は、乾燥された粒子に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。なお、本発明に係るトナーに使用可能な外添剤としては、後述するものが挙げられる。
また、本発明に係るトナーについて、コア・シェル構造を有するトナーを作製する場合は、たとえば、前述の「樹脂微粒子の凝集・融着工程」と「熟成工程」を以下の様に繰り返すことにより、紫外線吸収剤を含有するトナーを作製することが可能である。すなわち、最初に、水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤微粒子を凝集、融着させてコア部を作製し、作製したコア部を構成する会合粒子に熱エネルギーを供給して熟成を行って形状を調整する。続いて、コア部粒子の分散液中に、シェル用の樹脂粒子を添加し、コア表面にシェル用の樹脂微粒子を凝集、融着させてコア表面にシェルを形成後、熱エネルギーを供給して熟成を行って形状を整え、コア・シェル構造の着色粒子を作製する。
なお、紫外線吸収剤を含有するコア・シェル構造のトナーを作製する場合、紫外線吸収剤をシェルに添加させることが好ましい。シェルに紫外線吸収剤を含有させた機能分離型の構造を採ることで、トナーを紫外線下に置いてもコア部に配置された着色剤に紫外線の影響が行かず、着色剤の耐光性が大幅に向上されることが期待される。また、着色剤と紫外線吸収剤とを共存させない構造が採られているので、紫外線吸収剤の影響を着色剤に与えにくくなっており、トナーの寿命を増大させる上で好ましいものと考えられる。
なお、本発明でいう「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。
また、着色剤微粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。又、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。尚、着色剤（微粒子）は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分子量液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤が得られる。
本発明に係るトナーに使用可能な着色剤は、特に限定されるものではないが、紫外線吸収剤を用いることにより、従来技術において紫外線への耐久性に難点があるとされた染料系の着色剤が使用可能である。したがって、染料系の着色剤を含有してなるトナーにより、顔料系の着色剤を用いたトナーよりも高い透明性と鮮やかな色再現性を有するカラー画像形成が可能である。
本発明に使用可能な染料系の着色剤としては、以下に挙げる油溶性染料やキレート染料が代表的なものである。
（油溶性染料）
具体的なイエロー染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２、同３、同５、同７、同８、同１６、同１７、同２４、同３０、同３１、同３５、同４４、同８８、同８９、同９８、同１０２、同１０３、同１０４、同１０５、同１１１、同１１４、同１６２、Ｃ．Ｉ．ディスパースイエロー１６０等が挙げられる。
具体的なイエロー染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２、同３、同５、同７、同８、同１６、同１７、同２４、同３０、同３１、同３５、同４４、同８８、同８９、同９８、同１０２、同１０３、同１０４、同１０５、同１１１、同１１４、同１６２、Ｃ．Ｉ．ディスパースイエロー１６０等が挙げられる。
また、マゼンタ染料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド３、同１４、同１７、同１８、同２２、同２３、同５１、同５３、同８７、同１２７、同１２８、同１３１、同１４５、同１４６、同１４９、同１５０、同１５１、同１５２、同１５３、同１５４、同１５５、同１５６、同１５７、同１５８、同１７６、同１７９、Ｃ．Ｉ．ソルベントオレンジ６３、同６８、同７１、同７２、同７８等が挙げられる。
さらに、シアン染料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー４、同８、同１９、同２１、同２２、同５０、同５５、同６３、同７８、同８２、同８３、同８４、同８５、同８６、同９０、同９１、同９２、同９３、同９４、同９５、同９７、同１０４等が挙げられる。
（キレート染料）
また、本発明では着色剤にキレート染料を用いることも可能である。キレート染料は、金属イオンに色素が２座以上で配位している化合物で、色素以外の配位子を有してもよい。ここで、配位子とは金属イオンに配位可能な原子団のことで、電荷を有しても有していなくてもよい。
また、本発明では着色剤にキレート染料を用いることも可能である。キレート染料は、金属イオンに色素が２座以上で配位している化合物で、色素以外の配位子を有してもよい。ここで、配位子とは金属イオンに配位可能な原子団のことで、電荷を有しても有していなくてもよい。
本発明に使用可能なキレート染料の例として、下記一般式（１）で表される化合物が挙げられる。
一般式（１）
Ｍ（Ｄｙｅ）ｎ（Ａ）ｍ
一般式（１）において、Ｍは金属イオンを表し、Ｄｙｅは金属と配位結合可能な色素を表す。Ａは色素以外の配位子を表し、ｎは１、２、３、ｍは０、１、２、３を表す。ｍが０のときｎは２又は３を表し、その場合、Ｄｙｅは同種であっても異なっていてもよい。Ｍで表される金属イオンとしては、周期律表の第１〜８族に属する金属、例えば、Ａｌ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｔｉ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｚｒ及びＺｎのイオンが挙げられる。色調、各種耐久性からＮｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｆｅのイオンが特に好ましい。具体的なキレート染料としては、たとえば、特開平９−２７７６９３号公報、特開平１０−２０５５９号公報、特開平１０−３００６１号公報に開示されているキレート染料が挙げられる。
Ｍ（Ｄｙｅ）ｎ（Ａ）ｍ
一般式（１）において、Ｍは金属イオンを表し、Ｄｙｅは金属と配位結合可能な色素を表す。Ａは色素以外の配位子を表し、ｎは１、２、３、ｍは０、１、２、３を表す。ｍが０のときｎは２又は３を表し、その場合、Ｄｙｅは同種であっても異なっていてもよい。Ｍで表される金属イオンとしては、周期律表の第１〜８族に属する金属、例えば、Ａｌ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｔｉ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｚｒ及びＺｎのイオンが挙げられる。色調、各種耐久性からＮｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｆｅのイオンが特に好ましい。具体的なキレート染料としては、たとえば、特開平９−２７７６９３号公報、特開平１０−２０５５９号公報、特開平１０−３００６１号公報に開示されているキレート染料が挙げられる。
また、本発明に使用可能なキレート染料の具体例を以下に示す。
また、以下の着色剤も使用可能である。すなわち、
黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も使用可能である。
黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も使用可能である。
マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
さらに、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することも可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのがよい。
次に、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂、ワックス等について、具体例を挙げて説明する。
先ず、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂は、下記に記載のような重合性単量体を重合して得られた重合体を用いることができる。
本発明に係るトナーに使用可能な樹脂は、少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られた重合体を構成成分として含むものであるが、前記重合性単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレンあるいはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体を単独あるいは組み合わせて使用することができる。
また、樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることも可能である。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。
さらに、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコー
ルジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。
ルジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。
また、本発明に係るトナーは、樹脂粒子中にワックスを含有させた構造を有するものにすることも可能である。本発明に係るトナーに使用可能なワックスとしては、たとえば、以下のものが挙げられる。すなわち、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。代表的なを以下に示す。
ワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成が行える。また、トナー中のワックス含有量は、１質量％〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは５質量％〜２０質量％である。
（外添剤の記載）
次に、本発明に係るトナーは、その製造工程で外部添加剤（＝外添剤）として数平均一次粒径が４０〜８００ｎｍの無機微粒子や有機微粒子等の粒子を添加して、トナー作製されることが可能である。
（外添剤の記載）
次に、本発明に係るトナーは、その製造工程で外部添加剤（＝外添剤）として数平均一次粒径が４０〜８００ｎｍの無機微粒子や有機微粒子等の粒子を添加して、トナー作製されることが可能である。
外添剤の添加により、トナーの流動性や帯電性が改良され、また、クリーニング性の向上等が実現される。外添剤の種類は特に限定されるものではなく、たとえば、以下に挙げる無機微粒子や有機微粒子、及び、滑剤が挙げられる。
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては必要に応じて疎水化処理したものを用いても良い。具体的なシリカ微粒子としては、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
チタニア微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために滑剤を使用することも可能である。滑剤としては、たとえば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩が挙げられる。
これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。また、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。
本発明に係るトナーは、キャリアとトナーより構成される２成分現像剤として、また、トナーのみから構成される１成分現像剤として用いることが可能である。その中でも、キャリアを使用せずにトナーを帯電部材や現像ローラ面に摺擦、押圧して帯電を行う非磁性１成分現像方式による画像形成は、現像器の構造が簡略化可能であり、装置全体をコンパクトにし易いメリットを有する。したがって、本発明に係るトナーを非磁性１成分系現像剤として使用することにより、コンパクトなカラープリンタから透明性を有するフルカラー画像を形成することが可能になる。
以下に本発明に係るトナーが使用可能な画像形成装置について説明する。図１は、本発明に係るトナーが使用可能な画像形成装置の一例を示す概略図である。
図１において、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは感光体、４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは現像手段、５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは１次転写手段としての１次転写ロール、５Ａは２次転写手段としての２次転写ロール、６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋはクリーニング手段、７は中間転写体ユニット、２４は熱ロール式定着装置、７０は中間転写体を示す。
この画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、転写部としての無端ベルト状中間転写体ユニット７と、記録部材Ｐを搬送する無端ベルト状の給紙搬送手段２１及び定着手段としての熱ロール式定着装置２４とを有する。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。
各感光体に形成される異なる色のトナー像の１つとして、イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｙ、該感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。
また、別の異なる色のトナー像の１つとして、マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｍ、該感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。
また、更に別の異なる色のトナー像の１つとして、シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｃ、該感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。
更に他の異なる色のトナー像の１つとして、黒色画像を形成する画像形成部１０Ｋは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｋ、該感光体１Ｋの周囲に配置された帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。
無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のロールにより巻回され、回動可能に支持された中間転写エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された転写材として用紙等の記録部材Ｐは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ロール２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストロール２３を経て、２次転写手段としての２次転写ロール５Ａに搬送され、記録部材Ｐ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された記録部材Ｐは、熱ロール式定着装置２４により定着処理され、排紙ロール２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。
一方、２次転写ロール５Ａにより記録部材Ｐにカラー画像を転写した後、記録部材Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。
画像形成処理中、１次転写ロール５Ｋは常時、感光体１Ｋに圧接している。他の１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。
２次転写ロール５Ａは、ここを記録部材Ｐが通過して２次転写が行われるときにのみ、無端ベルト状中間転写体７０に圧接する。
また、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。
筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とを有する。
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写体ユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写体ユニット７は、ロール７１、７２、７３、７４、７６を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写体７０、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ及びクリーニング手段６Ａとからなる。
筐体８の引き出し操作により、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とは、一体となって、本体Ａから引き出される。
このように感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上に帯電、露光、現像によりトナー像を形成し、無端ベルト状中間転写体７０上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して記録部材Ｐに転写し、熱ロール式定着装置２４で加圧及び加熱により固定して定着する。トナー像を記録部材Ｐに転移させた後の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、クリーニング装置６Ａで転写時に感光体に残されたトナーを清掃した後、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。
本発明に係るトナーを用いた画像形成に使用可能な転写シートは、シート上へのトナー画像の定着が可能なものであれば特に限定されるものではないが、高い透明性と鮮やかな色再現性を有する本発明に係るトナーの性能が引き出せるものが好ましい。具体的には、薄紙から厚紙までの普通紙や上質紙、アート紙やコート紙等の塗工処理がなされた印刷用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム等が挙げられる。この中でも、印刷用紙は、特に好ましく、オフセット印刷対応の光沢塗工紙や非光沢紙への画像形成も可能である。
以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
１．現像剤１〜１９の作製
１−１．着色剤分散液１〜４の調製
（１）着色剤分散液１の調製
前記記構造を有する下記染料（Ｄ−１）２０質量部を酢酸エチル４５０質量部に溶解後、「アクアロンＫＨ−０５（第一工業社製）」８質量部を含む水溶液７５０質量部を滴下し、十分に撹拌した。その後、「クリアミックスＷモーションＣＬＭ−０．８Ｗ（エムテクニック社製）」を用いて３００秒間乳化処理を行った。
１−１．着色剤分散液１〜４の調製
（１）着色剤分散液１の調製
前記記構造を有する下記染料（Ｄ−１）２０質量部を酢酸エチル４５０質量部に溶解後、「アクアロンＫＨ−０５（第一工業社製）」８質量部を含む水溶液７５０質量部を滴下し、十分に撹拌した。その後、「クリアミックスＷモーションＣＬＭ−０．８Ｗ（エムテクニック社製）」を用いて３００秒間乳化処理を行った。
その後、減圧下で酢酸エチルを除去して「着色剤分散液１」を得た。この「着色剤分散液１」における着色剤粒子の粒子径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ４７ｎｍであった。
（２）着色剤分散液２の調製
「着色剤分散液１」の調製で用いた前記染料（Ｄ−１）を下記構造を有する染料（Ｄ−２）に変更した他は同様の手順で「着色剤分散液２」を調製した。この「着色剤分散液２」における着色剤粒子の粒子径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ５１ｎｍであった。
「着色剤分散液１」の調製で用いた前記染料（Ｄ−１）を下記構造を有する染料（Ｄ−２）に変更した他は同様の手順で「着色剤分散液２」を調製した。この「着色剤分散液２」における着色剤粒子の粒子径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ５１ｎｍであった。
（３）着色剤分散液３の調製
「着色剤分散液１」の調製で用いた染料（Ｄ−１）を染料「ソルベントレッド１４（ＢＡＳＦ社製）」に変更した他は同様の手順で「着色剤分散液３」を調製した。この「着色剤分散液３」における着色剤粒子の粒子径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ７８ｎｍであった。
「着色剤分散液１」の調製で用いた染料（Ｄ−１）を染料「ソルベントレッド１４（ＢＡＳＦ社製）」に変更した他は同様の手順で「着色剤分散液３」を調製した。この「着色剤分散液３」における着色剤粒子の粒子径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ７８ｎｍであった。
（４）着色剤分散液４の調製
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム９．２質量部をイオン交換水１６０質量部に撹拌溶解する。撹拌を行いながら液中にＣ．Ｉ．ピグメントレッド８１：４ ２０質量部を添加し、次いで、クレアミックスを用いて平均粒径が１６５ｎｍの「着色剤微粒子４」を含有してなる「着色剤分散液４」を調製した。
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム９．２質量部をイオン交換水１６０質量部に撹拌溶解する。撹拌を行いながら液中にＣ．Ｉ．ピグメントレッド８１：４ ２０質量部を添加し、次いで、クレアミックスを用いて平均粒径が１６５ｎｍの「着色剤微粒子４」を含有してなる「着色剤分散液４」を調製した。
１−２．樹脂粒子分散液１〜５の作製
以下に示す５種類の樹脂粒子分散液を作製した。
以下に示す５種類の樹脂粒子分散液を作製した。
（１）樹脂粒子分散液１の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、ドデシル硫酸ナトリウム７．０８質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら内温を８０℃に昇温した。
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、ドデシル硫酸ナトリウム７．０８質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら内温を８０℃に昇温した。
一方、下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液を調製し、８０℃に加温した。
ワックス（前記（２０）の例示化合物） ７２．０質量部
スチレン １１２．８質量部
ｎ−ブチルアクリレート ４１．０質量部
メタクリル酸 １０．７質量部
２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノール １４．６質量部
循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」を用いて１時間混合分散させて乳化粒子（油滴）を含有する分散液を調製した。
スチレン １１２．８質量部
ｎ−ブチルアクリレート ４１．０質量部
メタクリル酸 １０．７質量部
２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノール １４．６質量部
循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」を用いて１時間混合分散させて乳化粒子（油滴）を含有する分散液を調製した。
次に、過硫酸カリウム０．８２質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた溶液を添加し、８０℃で３時間加熱、撹拌することにより重合を行った。
さらに、過硫酸カリウム４．０質量部、及び、ｎ−オクチルメルカプタン２．２質量部をイオン交換水２４０質量部に溶解させた溶液を添加した。添加１５分後に下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液を調製し、８０℃で１２０分かけて滴下した。
スチレン ３７６質量部
ｎ−ブチルアクリレート １３７．２質量部
メタクリル酸 ３５．７質量部
滴下終了後８０℃で６０分間加熱、撹拌して、重合を継続した後、４０℃まで冷却して「樹脂粒子分散液１」を作製した。作製した「樹脂粒子分散液１」における樹脂粒子の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、１２０ｎｍであった。
ｎ−ブチルアクリレート １３７．２質量部
メタクリル酸 ３５．７質量部
滴下終了後８０℃で６０分間加熱、撹拌して、重合を継続した後、４０℃まで冷却して「樹脂粒子分散液１」を作製した。作製した「樹脂粒子分散液１」における樹脂粒子の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、１２０ｎｍであった。
（２）樹脂粒子分散液２の作製
「樹脂粒子分散液１」の作製で、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノールを、２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヒドロキシフェニルに変更した他は同様の手順で、「樹脂粒子分散液２」を作製した。
「樹脂粒子分散液１」の作製で、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノールを、２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヒドロキシフェニルに変更した他は同様の手順で、「樹脂粒子分散液２」を作製した。
作製した「樹脂粒子分散液２」における樹脂粒子の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、１２１ｎｍであった。
（３）樹脂粒子分散液３の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、ドデシル硫酸ナトリウム７．０８質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら内温を８０℃に昇温した。
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、ドデシル硫酸ナトリウム７．０８質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら内温を８０℃に昇温した。
一方、下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液を調製し、８０℃に加温した。
ワックス（前記（２０）の例示化合物） ７２．０質量部
スチレン １０３．６質量部
ｎ−ブチルアクリレート ３７．８質量部
メタクリル酸 ９．８質量部
２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヒドロキシフェニル ７２．８質量部
循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」を用いて１時間混合分散させて乳化粒子（油滴）を含有する分散液を調製した。
スチレン １０３．６質量部
ｎ−ブチルアクリレート ３７．８質量部
メタクリル酸 ９．８質量部
２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヒドロキシフェニル ７２．８質量部
循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」を用いて１時間混合分散させて乳化粒子（油滴）を含有する分散液を調製した。
次に、過硫酸カリウム０．７６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた溶液を添加し、８０℃で３時間加熱、撹拌することにより重合を行った。
さらに、過硫酸カリウム４．０質量部、及び、ｎ−オクチルメルカプタン２．２質量部をイオン交換水２４０質量部に溶解させた溶液を添加した。添加１５分後に下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液を調製し、８０℃で１２０分かけて滴下した。
スチレン ３４５．２質量部
ｎ−ブチルアクリレート １２６質量部
メタクリル酸 ３２．８質量部
滴下終了後８０℃で６０分間加熱、撹拌して、重合を継続した後、４０℃まで冷却して「樹脂粒子分散液３」を作製した。作製した「樹脂粒子分散液３」における樹脂粒子の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、１１９ｎｍであった。
ｎ−ブチルアクリレート １２６質量部
メタクリル酸 ３２．８質量部
滴下終了後８０℃で６０分間加熱、撹拌して、重合を継続した後、４０℃まで冷却して「樹脂粒子分散液３」を作製した。作製した「樹脂粒子分散液３」における樹脂粒子の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、１１９ｎｍであった。
（４）樹脂粒子分散液４の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、ドデシル硫酸ナトリウム７．０８質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら内温を８０℃に昇温した。
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、ドデシル硫酸ナトリウム７．０８質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら内温を８０℃に昇温した。
一方、下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液を調製し、８０℃に加温した。
ワックス（前記（２０）の例示化合物） ７２．０質量部
スチレン １１５．１質量部
ｎ−ブチルアクリレート ４２．０質量部
メタクリル酸 １０．９質量部
循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」を用いて１時間混合分散させて乳化粒子（油滴）を含有する分散液を調製した。
スチレン １１５．１質量部
ｎ−ブチルアクリレート ４２．０質量部
メタクリル酸 １０．９質量部
循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」を用いて１時間混合分散させて乳化粒子（油滴）を含有する分散液を調製した。
次に、過硫酸カリウム０．８４質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた溶液を添加し、８０℃で３時間加熱、撹拌することにより重合を行った。
さらに、過硫酸カリウム４．０質量部、及び、ｎ−オクチルメルカプタン２．２質量部をイオン交換水２４０質量部に溶解させた溶液を添加した。添加１５分後に下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液を調製し、８０℃で１２０分かけて滴下した。
スチレン ３８３．６質量部
ｎ−ブチルアクリレート １４０．０質量部
メタクリル酸 ３６．４質量部
滴下終了後８０℃で６０分間加熱、撹拌して、重合を継続した後、４０℃まで冷却して「樹脂粒子分散液４」を作製した。作製した「樹脂粒子分散液４」における樹脂粒子の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、１２０ｎｍであった。
ｎ−ブチルアクリレート １４０．０質量部
メタクリル酸 ３６．４質量部
滴下終了後８０℃で６０分間加熱、撹拌して、重合を継続した後、４０℃まで冷却して「樹脂粒子分散液４」を作製した。作製した「樹脂粒子分散液４」における樹脂粒子の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、１２０ｎｍであった。
（５）樹脂粒子分散液５の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、ドデシル硫酸ナトリウム７．０８質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら内温を８０℃に昇温した。
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、ドデシル硫酸ナトリウム７．０８質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら内温を８０℃に昇温した。
一方、下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液を調製し、８０℃に加温した。
ワックス（前記（２０）の例示化合物） ７２．０質量部
スチレン １１５．０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ４１．９質量部
メタクリル酸 １０．８質量部
２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヒドロキシフェニル ０．６質量部
循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」を用いて１時間混合分散させて乳化粒子（油滴）を含有する分散液を調製した。
スチレン １１５．０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ４１．９質量部
メタクリル酸 １０．８質量部
２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヒドロキシフェニル ０．６質量部
循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」を用いて１時間混合分散させて乳化粒子（油滴）を含有する分散液を調製した。
次に、過硫酸カリウム０．８４質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた溶液を添加し、８０℃で３時間加熱、撹拌することにより重合を行った。
さらに、過硫酸カリウム４．０質量部、及び、ｎ−オクチルメルカプタン２．２質量部をイオン交換水２４０質量部に溶解させた溶液を添加した。添加１５分後に下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液を調製し、８０℃で１２０分かけて滴下した。
スチレン ３８３．５質量部
ｎ−ブチルアクリレート １３９．９質量部
メタクリル酸 ３６．３質量部
滴下終了後８０℃で６０分間加熱、撹拌して、重合を継続した後、４０℃まで冷却して「樹脂粒子分散液５」を作製した。作製した「樹脂粒子分散液５」における樹脂粒子の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、１１９ｎｍであった。
ｎ−ブチルアクリレート １３９．９質量部
メタクリル酸 ３６．３質量部
滴下終了後８０℃で６０分間加熱、撹拌して、重合を継続した後、４０℃まで冷却して「樹脂粒子分散液５」を作製した。作製した「樹脂粒子分散液５」における樹脂粒子の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、１１９ｎｍであった。
１−３．紫外線吸収剤分散液１〜４の調製
（１）紫外線吸収剤分散液１の調製
先ず、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノール２０質量部を酢酸エチル６００質量部に溶解させた液を用意した。次に、界面活性剤「アクアロンＫＨ−０５（第一工業製薬（株）製）」８質量部を含有する水溶液１０００質量部を液中に滴下し、撹拌処理を行った。撹拌処理を行った液を、「クリアミックスＷモーションＣＬＭ−０．８Ｗ（エムテクニック社製）」に投入し、３００秒間かけて乳化処理を行った。
（１）紫外線吸収剤分散液１の調製
先ず、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノール２０質量部を酢酸エチル６００質量部に溶解させた液を用意した。次に、界面活性剤「アクアロンＫＨ−０５（第一工業製薬（株）製）」８質量部を含有する水溶液１０００質量部を液中に滴下し、撹拌処理を行った。撹拌処理を行った液を、「クリアミックスＷモーションＣＬＭ−０．８Ｗ（エムテクニック社製）」に投入し、３００秒間かけて乳化処理を行った。
乳化処理後、減圧下で酢酸エチルの除去を行い、上記化合物を分散してなる「紫外線吸収剤分散液１」を調製した。「紫外線吸収剤分散液１」における紫外線吸収剤の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、８３ｎｍであった。
（２）紫外線吸収剤分散液２の調製
前記「紫外線吸収剤分散液１」で用いた２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノールを、２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヒドロキシフェニルに変更した他は同様の手順で「紫外線吸収剤分散液２」を調製した。「紫外線吸収剤分散液２」における紫外線吸収剤の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、７５ｎｍであった。
前記「紫外線吸収剤分散液１」で用いた２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノールを、２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヒドロキシフェニルに変更した他は同様の手順で「紫外線吸収剤分散液２」を調製した。「紫外線吸収剤分散液２」における紫外線吸収剤の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、７５ｎｍであった。
（３）紫外線吸収剤分散液３の調製
「紫外線吸収剤分散液１」の２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノールを、前述のベンゾフェノン系紫外線吸収剤（３−１）に変更した他は同様の手順で「紫外線吸収剤分散液３」を調製した。「紫外線吸収剤分散液３」における紫外線吸収剤の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、７７ｎｍであった。
「紫外線吸収剤分散液１」の２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノールを、前述のベンゾフェノン系紫外線吸収剤（３−１）に変更した他は同様の手順で「紫外線吸収剤分散液３」を調製した。「紫外線吸収剤分散液３」における紫外線吸収剤の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、７７ｎｍであった。
（４）紫外線吸収剤分散液４の調製
「紫外線吸収剤分散液１」の２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノールを、前述のベンゾエート系紫外線吸収剤（４−１）に変更した他は同様の手順で「紫外線吸収剤分散液４」を調製した。「紫外線吸収剤分散液４」における紫外線吸収剤の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、７９ｎｍであった。
「紫外線吸収剤分散液１」の２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノールを、前述のベンゾエート系紫外線吸収剤（４−１）に変更した他は同様の手順で「紫外線吸収剤分散液４」を調製した。「紫外線吸収剤分散液４」における紫外線吸収剤の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、７９ｎｍであった。
１−４．着色粒子１〜１９の作製
（１）着色粒子１の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、
樹脂粒子分散液１ １２５０質量部（固形分換算）
イオン交換水 ２０００質量部
着色剤分散液１ １６５質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
（１）着色粒子１の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、
樹脂粒子分散液１ １２５０質量部（固形分換算）
イオン交換水 ２０００質量部
着色剤分散液１ １６５質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
上記反応液を３０℃に調整した後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０．０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物５２．６質量部をイオン交換水７２質量部に溶解した水溶液を撹拌下、３０℃にて１０分間で添加した。添加終了後３分経過してから昇温を開始し、反応系を６０分間かけて９０℃まで昇温させ、凝集を進行させた。凝集により形成される粒子の大きさは「マルチサイザー３」で観察した。
体積基準メディアン径が６．５μｍになった時に、塩化ナトリウム１１５質量部をイオン交換水７００質量部に溶解した水溶液を添加して凝集を停止させた。
さらに、液温を９０℃±２℃にし、６時間加熱撹拌を継続して、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。
生成した着色粒子１を固液分離し、イオン交換水による洗浄を４回繰り返して（１回に使用するイオン交換水の量を１５リットルとした）、その後、４０℃の温風で乾燥処理し「着色粒子１」を作製した。
（２）着色粒子２、３、４の作製
前記「着色粒子１」の作製で使用した「着色剤分散液１」を「着色剤分散液２」に変更した他は同様の手順で「着色粒子２」を作製した。また、「着色粒子１」の作製で使用した「着色剤分散液１」を「着色剤分散液３」に変更した他は同様の手順で「着色粒子３」を作製した。さらに、「着色粒子１」の作製で使用した「着色剤分散液１」を「着色剤分散液４」に変更した他は同様の手順で「着色粒子４」を作製した。
前記「着色粒子１」の作製で使用した「着色剤分散液１」を「着色剤分散液２」に変更した他は同様の手順で「着色粒子２」を作製した。また、「着色粒子１」の作製で使用した「着色剤分散液１」を「着色剤分散液３」に変更した他は同様の手順で「着色粒子３」を作製した。さらに、「着色粒子１」の作製で使用した「着色剤分散液１」を「着色剤分散液４」に変更した他は同様の手順で「着色粒子４」を作製した。
（３）着色粒子５、６の作製
前記「着色粒子１」の作製で使用した「樹脂粒子分散液１」を「樹脂粒子分散液２」に変更した他は同様の手順で「着色粒子５」を作製した。また、「着色粒子１」の作製で使用した「樹脂粒子分散液１」を「樹脂粒子分散液３」に変更した他は同様の手順で「着色粒子６」を作製した。
前記「着色粒子１」の作製で使用した「樹脂粒子分散液１」を「樹脂粒子分散液２」に変更した他は同様の手順で「着色粒子５」を作製した。また、「着色粒子１」の作製で使用した「樹脂粒子分散液１」を「樹脂粒子分散液３」に変更した他は同様の手順で「着色粒子６」を作製した。
（４）着色粒子７の作製
前記「着色粒子１」の作製で使用した「樹脂粒子分散液１」を「樹脂粒子分散液５」に変更した他は同様の手順で「着色粒子７」を作製した。
前記「着色粒子１」の作製で使用した「樹脂粒子分散液１」を「樹脂粒子分散液５」に変更した他は同様の手順で「着色粒子７」を作製した。
（５）着色粒子８の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、
樹脂粒子分散液３ １１００質量部（固形分換算）
イオン交換水 ５００質量部
紫外線吸収剤分散液２ １６２０質量部
着色剤分散液１ １６５質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、
樹脂粒子分散液３ １１００質量部（固形分換算）
イオン交換水 ５００質量部
紫外線吸収剤分散液２ １６２０質量部
着色剤分散液１ １６５質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
上記反応液を３０℃に調整した後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０．０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物５２．６質量部をイオン交換水７２質量部に溶解した水溶液を撹拌下、３０℃にて１０分間で添加した。添加終了後３分経過してから昇温を開始し、反応系を６分間で９０℃まで昇温させ、凝集を進行させた。凝集により形成される粒子の大きさを「マルチサイザー３」で観察した。
体積基準メディアン径が６．５μｍになった時に、塩化ナトリウム１１５質量部をイオン交換水７００質量部に溶解した水溶液を添加して凝集を停止させた。
さらに、液温を９０℃±２℃にし、６時間加熱撹拌を継続して、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。
生成した着色粒子１を固液分離し、イオン交換水による洗浄を４回繰り返して（１回に使用するイオン交換水の量を１５リットルとした）、その後、４０℃の温風で乾燥処理し「着色粒子８」を作製した。
（６）着色粒子９の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、
樹脂粒子分散液４ １１２５質量部（固形分換算）
イオン交換水 ２０００質量部
着色剤分散液１ １６５質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、
樹脂粒子分散液４ １１２５質量部（固形分換算）
イオン交換水 ２０００質量部
着色剤分散液１ １６５質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
上記反応液を３０℃に調整した後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０．０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物５２．６質量部をイオン交換水７２質量部に溶解した水溶液を撹拌下、３０℃にて１０分間で添加した。添加終了後３分経過してから昇温を開始し、反応系を６分間で９０℃まで昇温させ、凝集を進行させた。凝集により形成される粒子の大きさを「マルチサイザー３」で観察した。
体積基準メディアン径が６．３μｍになった時に、
樹脂粒子分散液３ １２５質量部（固形分換算）
を添加した後、液温９０℃の状態で約１時間放置した。
樹脂粒子分散液３ １２５質量部（固形分換算）
を添加した後、液温９０℃の状態で約１時間放置した。
放置後、遠心分離機で分離した上澄みが透明であることを確認した後、塩化ナトリウム１１５質量部をイオン交換水７００質量部に溶解した水溶液を添加して凝集を停止させた。
さらに、液温を９０℃±２℃にし、６時間加熱撹拌を継続して、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。
生成した着色粒子１を固液分離し、イオン交換水による洗浄を４回繰り返して（１回に使用するイオン交換水の量を１５リットルとした）、その後、４０℃の温風で乾燥処理し、コア・シェル型の「着色粒子９」を作製した。なお、「着色粒子９」の体積基準メディアン径は６．５μｍであった。
（７）着色粒子１０、１１の作製
前記「着色粒子９」の作製で使用した「着色剤分散液１」を「着色剤分散液２」に変更した他は同様の手順で「着色粒子１０」を作製した。また、「着色粒子９」の作製で使用した「着色剤分散液１」を「着色剤分散液３」に変更した他は同様の手順で「着色粒子１１」を作製した。
前記「着色粒子９」の作製で使用した「着色剤分散液１」を「着色剤分散液２」に変更した他は同様の手順で「着色粒子１０」を作製した。また、「着色粒子９」の作製で使用した「着色剤分散液１」を「着色剤分散液３」に変更した他は同様の手順で「着色粒子１１」を作製した。
（８）着色粒子１２の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、
樹脂粒子分散液４ １２２５質量部（固形分換算）
イオン交換水 １７５０質量部
着色剤分散液１ １６５質量部（固形分換算）
紫外線吸収剤分散液１ ２５０質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、
樹脂粒子分散液４ １２２５質量部（固形分換算）
イオン交換水 １７５０質量部
着色剤分散液１ １６５質量部（固形分換算）
紫外線吸収剤分散液１ ２５０質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
上記反応液を３０℃に調整した後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０．０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物５２．６質量部をイオン交換水７２質量部に溶解した水溶液を撹拌下、３０℃にて１０分間で添加した。添加終了後３分経過してから昇温を開始し、反応系を６分間で９０℃まで昇温させ、凝集を進行させた。凝集により形成される粒子の大きさは「マルチサイザー３」で観察した。
体積基準メディアン径が６．５μｍになった時に、塩化ナトリウム１１５質量部をイオン交換水７００質量部に溶解した水溶液を添加して凝集を停止させた。
さらに、液温を９０℃±２℃にし、６時間加熱撹拌を継続して、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。
生成した着色粒子１を固液分離し、イオン交換水による洗浄を４回繰り返して（１回に使用するイオン交換水の量を１５リットルとした）、その後、４０℃の温風で乾燥処理し「着色粒子１２」を作製した。
（９）着色粒子１３の作製
前記「着色粒子１２」の作製で使用した「紫外線吸収剤分散液１」を「紫外線吸収剤剤分散液２」に変更した他は同様の手順で「着色粒子１３」を作製した。
前記「着色粒子１２」の作製で使用した「紫外線吸収剤分散液１」を「紫外線吸収剤剤分散液２」に変更した他は同様の手順で「着色粒子１３」を作製した。
（１０）着色粒子１４の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、
樹脂粒子分散液４ ６１２質量部（固形分換算）
イオン交換水 ８７５質量部
着色剤分散液１ ８２質量部（固形分換算）
紫外線吸収剤分散液３ １２５質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、
樹脂粒子分散液４ ６１２質量部（固形分換算）
イオン交換水 ８７５質量部
着色剤分散液１ ８２質量部（固形分換算）
紫外線吸収剤分散液３ １２５質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
上記反応液を３０℃に調整した後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０．０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物２６．３質量部をイオン交換水３６質量部に溶解した水溶液を撹拌下、３０℃にて１０分間で添加した。添加終了後３分経過してから昇温を開始し、反応系を６分間で９０℃まで昇温させ、凝集を進行させた。凝集により形成される粒子の大きさは「マルチサイザー３」で観察した。
体積基準メディアン径が２．９μｍになった時に、塩化ナトリウム５２質量部をイオン交換水３５０質量部に溶解した水溶液を添加して凝集を停止させた。
さらに、液温を９０℃±２℃にし、６時間加熱撹拌を継続して、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。
生成した着色粒子１を固液分離し、イオン交換水による洗浄を４回繰り返して（１回に使用するイオン交換水の量を１５リットルとした）、その後、４０℃の温風で乾燥処理し「着色粒子１４」を作製した。
（１１）着色粒子１５の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、
樹脂粒子分散液４ １６９０質量部（固形分換算）
イオン交換水 ２４１５質量部
着色剤分散液１ ２２７質量部（固形分換算）
紫外線吸収剤分散液４ ３４５質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、
樹脂粒子分散液４ １６９０質量部（固形分換算）
イオン交換水 ２４１５質量部
着色剤分散液１ ２２７質量部（固形分換算）
紫外線吸収剤分散液４ ３４５質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
上記反応液を３０℃に調整した後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０．０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物７２．６質量部をイオン交換水１００質量部に溶解した水溶液を撹拌下、３０℃にて１０分間で添加した。添加終了後３分経過してから昇温を開始し、反応系を６分間で９０℃まで昇温させ、凝集を進行させた。凝集により形成される粒子の大きさは「マルチサイザー３」で観察した。
体積基準メディアン径が８．９μｍになった時に、塩化ナトリウム１６０質量部をイオン交換水９６０質量部に溶解した水溶液を添加して凝集を停止させた。
さらに、液温を９０℃±２℃にし、６時間加熱撹拌を継続して、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。
生成した着色粒子１を固液分離し、イオン交換水による洗浄を４回繰り返して（１回に使用するイオン交換水の量を１５リットルとした）、その後、４０℃の温風で乾燥処理し「着色粒子１５」を作製した。
（１２）着色粒子１６、１７の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、
樹脂粒子分散液４ １２５０質量部（固形分換算）
イオン交換水 ２０００質量部
着色剤分散液１ １６５質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、
樹脂粒子分散液４ １２５０質量部（固形分換算）
イオン交換水 ２０００質量部
着色剤分散液１ １６５質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
上記反応液を３０℃に調整した後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０．０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物５２．６質量部をイオン交換水７２質量部に溶解した水溶液を撹拌下、３０℃にて１０分間で添加した。添加終了後３分経過してから昇温を開始し、反応系を６分間で９０℃まで昇温させ、凝集を進行させた。凝集により形成される粒子の大きさは「マルチサイザー３」で観察した。
体積基準メディアン径が６．５μｍになった時に、塩化ナトリウム１１５質量部をイオン交換水７００質量部に溶解した水溶液を添加して凝集を停止させた。
さらに、液温を９０℃±２℃にし、６時間加熱撹拌を継続して、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。
生成した着色粒子を固液分離し、イオン交換水による洗浄を４回繰り返して（１回に使用するイオン交換水の量を１５リットルとした）、その後、４０℃の温風で乾燥処理し「着色粒子１６」を作製した。
また、上記「着色粒子１６」の作製工程で、「着色剤分散液１」を１６５質量部（固形分換算）添加していたものを、「着色剤分散液４」１２５質量部（固形分換算）に変更した他は同様の手順で「着色粒子１７」を作製した。
（１３）着色粒子１８、１９の作製
下記材料を「ヘンシェルミキサー」（三井三池化工社製）で十分混合した後、該混合物を２軸押出混練機「ＰＣＭ−３０」（池貝鉄工社製）で溶融混練し、迅速に冷却した後、「フェザーミル」（ホソカワミクロン社製）で粗粉砕した。
下記材料を「ヘンシェルミキサー」（三井三池化工社製）で十分混合した後、該混合物を２軸押出混練機「ＰＣＭ−３０」（池貝鉄工社製）で溶融混練し、迅速に冷却した後、「フェザーミル」（ホソカワミクロン社製）で粗粉砕した。
（スチレン／ｎ−ブチルアクリレート／メタクリル酸）の共重合体樹脂（質量比＝１０／５／１） １００質量部
２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノール １５質量部
染料（Ｄ−１） １２質量部
ペンタエリスリト−ルテトラベヘネート １０質量部
次に、該粉粗砕物をジェット粉砕機「ＩＤＳ」（日本ニューマチック工業社製）で粉砕・分級して、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）が６．４μｍの「着色粒子１８」を作製した。
２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノール １５質量部
染料（Ｄ−１） １２質量部
ペンタエリスリト−ルテトラベヘネート １０質量部
次に、該粉粗砕物をジェット粉砕機「ＩＤＳ」（日本ニューマチック工業社製）で粉砕・分級して、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）が６．４μｍの「着色粒子１８」を作製した。
また、上記「着色粒子１８」の作製工程で、「２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノール」を、「２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヒドロキシフェニル」に変更した他は同様の手順で「着色粒子１９」を作製した。
１−４．トナー１〜１９の調製
上記「着色粒子１〜１９」の各々に、以下の外添処理を行い、「トナー１〜１９」とした。すなわち、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ、疎水化度＝６８）を１質量％、疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ、疎水化度＝６３）を１質量％添加し、「ヘンシェルミキサー」（三井三池化工社製）で混合した。その後、目開きが４５μｍの篩を用いて粗大粒子を除去する工程を経て「トナー１〜１９」を調製した。
上記「着色粒子１〜１９」の各々に、以下の外添処理を行い、「トナー１〜１９」とした。すなわち、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ、疎水化度＝６８）を１質量％、疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ、疎水化度＝６３）を１質量％添加し、「ヘンシェルミキサー」（三井三池化工社製）で混合した。その後、目開きが４５μｍの篩を用いて粗大粒子を除去する工程を経て「トナー１〜１９」を調製した。
１−５．現像剤１〜１９の調製
上記「トナー１〜１９」の各々に、シリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６％の「現像剤１〜１９」を調製した。
上記「トナー１〜１９」の各々に、シリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６％の「現像剤１〜１９」を調製した。
２．評価実験
評価装置として、図１の画像形成装置に対応する市販の複合プリンタ「ｂｉｚｈｕｂ Ｐｒｏ Ｃ２５０（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製）」に、上記現像剤を投入した現像装置を装填し、形成されたトナー画像より以下の評価を行った。
評価装置として、図１の画像形成装置に対応する市販の複合プリンタ「ｂｉｚｈｕｂ Ｐｒｏ Ｃ２５０（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製）」に、上記現像剤を投入した現像装置を装填し、形成されたトナー画像より以下の評価を行った。
（１）彩度Ｃ*の評価
市販のＡ４判上質紙（６４ｇ／ｍ2）上にトナー付着量が０．７ｍｇ／ｃｍ2となるトナー画像を形成し、分光側色計「ＣＭ−２００２（コニカミノルタセンシング（株）製）」を用いて彩度Ｃ*を算出した。彩度Ｃ*は、各トナー画像のＬ*ａ*ｂ*色空間図より、下記式により算出した。Ｃ*が７５以上のものを合格とした。
市販のＡ４判上質紙（６４ｇ／ｍ2）上にトナー付着量が０．７ｍｇ／ｃｍ2となるトナー画像を形成し、分光側色計「ＣＭ−２００２（コニカミノルタセンシング（株）製）」を用いて彩度Ｃ*を算出した。彩度Ｃ*は、各トナー画像のＬ*ａ*ｂ*色空間図より、下記式により算出した。Ｃ*が７５以上のものを合格とした。
彩度Ｃ*＝〔（ａ*）2＋（ｂ*）2〕1/2
式中、ａ*、ｂ*はそれぞれａ*座標とｂ*座標の値を表す。
式中、ａ*、ｂ*はそれぞれａ*座標とｂ*座標の値を表す。
（２）色調変動
市販のＡ４判上質紙（６４ｇ／ｍ2）上にトナー付着量が０．７ｍｇ／ｃｍ2となるトナー画像を形成し、５０℃の環境下に７日間にわたり放置し、放置前後における色調変動ΔＥの評価を行った。分光側色計「ＣＭ−２００２（コニカミノルタセンシング（株）製）」を用い、各トナー画像の放置前後のＬ＊値、ａ＊値、ｂ＊値を用い下記式より算出したものである。ΔＥが１０．０未満のものを合格とした。
市販のＡ４判上質紙（６４ｇ／ｍ2）上にトナー付着量が０．７ｍｇ／ｃｍ2となるトナー画像を形成し、５０℃の環境下に７日間にわたり放置し、放置前後における色調変動ΔＥの評価を行った。分光側色計「ＣＭ−２００２（コニカミノルタセンシング（株）製）」を用い、各トナー画像の放置前後のＬ＊値、ａ＊値、ｂ＊値を用い下記式より算出したものである。ΔＥが１０．０未満のものを合格とした。
色調変動ΔＥ＝〔（Ｌ１*−Ｌ２*）2＋（ａ１*−ａ２*）2＋（ｂ１*−ｂ２*）2〕1/2
式中、Ｌ１*、ａ１*、ｂ１*は放置前の値であり、Ｌ２*、ａ２*、ｂ２*は放置後の値を示す。
式中、Ｌ１*、ａ１*、ｂ１*は放置前の値であり、Ｌ２*、ａ２*、ｂ２*は放置後の値を示す。
（３）透明性の評価
市販のＯＨＰシート（厚さ７５μｍのポリエステルフィルム製）上に透過画像を形成し、「３３０型自記分光光度計（日立製作所（株）製）」を用い、可視分光透過率の測定による評価を行った。すなわち、トナー非担持のＯＨＰシートをリファレンスとし、定着画像の可視分光透過率を測定して、６５０ｎｍにおける分光透過率の差を求めて、ＯＨＰ画像の透過性を評価した。透過率が７０％以上のものを合格とした。なお、ＯＨＰシート上のトナー付着量が、０．７±０．０５ｍｇ／ｃｍ2となる様に設定して、評価を行った。
市販のＯＨＰシート（厚さ７５μｍのポリエステルフィルム製）上に透過画像を形成し、「３３０型自記分光光度計（日立製作所（株）製）」を用い、可視分光透過率の測定による評価を行った。すなわち、トナー非担持のＯＨＰシートをリファレンスとし、定着画像の可視分光透過率を測定して、６５０ｎｍにおける分光透過率の差を求めて、ＯＨＰ画像の透過性を評価した。透過率が７０％以上のものを合格とした。なお、ＯＨＰシート上のトナー付着量が、０．７±０．０５ｍｇ／ｃｍ2となる様に設定して、評価を行った。
（４）耐光性評価
ウェザーメータ「アトラスＣｉ１６５（東洋精機製作所（株）製）」を用いて耐光性評価を行った。評価は、前述のＡ４判上質紙（６４ｇ／ｍ2）上に形成したトナー画像上の任意個所における画像濃度を測定後、前記装置によりトナー画像に８５０００ルクスのキセノン光を連続７日間照射し、前記個所の画像濃度を再度測定することにより行った。すなわち、キセノン光照射前後の画像濃度差より色素残存率を算出して評価を行った。
ウェザーメータ「アトラスＣｉ１６５（東洋精機製作所（株）製）」を用いて耐光性評価を行った。評価は、前述のＡ４判上質紙（６４ｇ／ｍ2）上に形成したトナー画像上の任意個所における画像濃度を測定後、前記装置によりトナー画像に８５０００ルクスのキセノン光を連続７日間照射し、前記個所の画像濃度を再度測定することにより行った。すなわち、キセノン光照射前後の画像濃度差より色素残存率を算出して評価を行った。
色素残存率は、照射前の画像濃度をＣｉ、照射後の画像濃度をＣｆとしたときに、以下の式より算出される。すなわち、
色素残存率（％）＝｛（Ｃｉ−Ｃｆ）／Ｃｉ｝×１００
色素残存率が８０％以上のものを合格とした。
色素残存率（％）＝｛（Ｃｉ−Ｃｆ）／Ｃｉ｝×１００
色素残存率が８０％以上のものを合格とした。
（５）画像濃度
画像濃度は、反射濃度計「Ｘ−Ｒｉｔｅ３１０ＴＲ」（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定した。なお、トナー画像は、前述のＡ４判上質紙（６４ｇ／ｍ2）上に形成したものである。画像濃度が１．３以上のものを合格とした。
画像濃度は、反射濃度計「Ｘ−Ｒｉｔｅ３１０ＴＲ」（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定した。なお、トナー画像は、前述のＡ４判上質紙（６４ｇ／ｍ2）上に形成したものである。画像濃度が１．３以上のものを合格とした。
以上の結果を表１に示す。
表１に示す様に、本発明に係るトナーに該当する実施例１乃至１５ではいずれの評価項目に対しても良好な結果が得られ、本発明における効果が発現されることが確認された。特に、実施例７に示される様に紫外線吸収剤の添加量が微かでも、本発明の効果が発現されることが確認されている。
一方、紫外線吸収剤が添加されていないトナーである比較例１、２は、本発明に係るトナーと比べて耐光性のみが劣る結果が得られ、本発明では紫外線吸収剤の存在が大きな位置付けにあることを示す結果といえる。また、粉砕系のトナーである比較例３と４は、いずれの評価項目も合格に達しておらず、本発明に係るトナーとの相違は明らかである。
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電手段
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ 露光手段
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像手段
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ロール
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ クリーニング手段
７ 中間転写体ユニット
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成部
２１ 給紙搬送手段
２４ 熱ロール色定着装置
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電手段
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ 露光手段
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像手段
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ロール
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ クリーニング手段
７ 中間転写体ユニット
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成部
２１ 給紙搬送手段
２４ 熱ロール色定着装置
Claims (6)
- 少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集、融着する工程を経て作製される静電荷像現像用トナーであって、
前記静電荷像現像用トナーは、紫外線吸収剤を含有するものであることを特徴とする静電荷像現像用トナー。 - 前記紫外線吸収剤の含有量が、１質量％以上２０質量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記紫外線吸収剤が、ベンゾトリアゾール系化合物、トリアジン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、及び、ベンゾエート系化合物のうち少なくとも１つを含有するものであることを特徴とする請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記紫外線吸収剤が、前記樹脂微粒子中に含有されているものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集、融着する工程で、
前記紫外線吸収剤を水系媒体中に分散させてなる紫外線吸収剤分散液を用いて作製されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。 - 前記少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集、融着する工程で作製された粒子表面に、前記紫外線吸収剤を含有する樹脂微粒子を被覆する工程を経て作製されることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
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| JP2007133093A (ja) * | 2005-11-09 | 2007-05-31 | Fuji Xerox Co Ltd | 静電潜像現像用トナー及びその製造方法、静電潜像現像用現像剤、並びに、画像形成方法 |
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2006
- 2006-11-15 JP JP2006308838A patent/JP2008122828A/ja active Pending
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