JP2008105724A - 2ピース缶体用ラミネート鋼板および2ピース缶体の製造方法、ならびに2ピースラミネート缶 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】図1に示す製造工程により製造され、下記式を満足する加工度の高い2ピース缶体用のラミネート鋼板。ラミネート鋼板を構成するポリエステル樹脂層は、テレフタル酸とエチレングリコールを重合主成分とし、イソフタル酸およびシクロヘキサンジメタノールの少なくとも1種以上を共重合成分として5mol%以上20mol%以下含有する共重合体であり、かつ、結晶化温度が120〜140℃である。
r1≦r、かつ、0.1≦r1/R≦0.25、かつ、1.5≦h/(R−r)≦4
ただし、h:2ピース缶の缶体高さ、r:最大半径、r1:最小半径、R:缶体と重量が等価となる成形前の円状ラミネート鋼板の半径
【選択図】図1
Description
このような状況下、安価で、薄くても強度の高いぶりきやティンフリースチールなどの鋼板素材を用いて、上記のような加工度が高い2ピース缶の缶体を製造することができれば、産業的な意義は非常に大きい。
一般的に、このような加工度が低い2ピース缶の製造に原料として用いられるラミネート鋼板の被覆は、ポリエステルが主である。中でも、ポリエチレンテレフタレート、エチレンテレフタレート−イソフタレート共重合体、エチレンテレフタレート−ブチレンテレフタレート共重合体、飽和ポリエステルを主相としたアイオノマーコンパウンド材などが例示される。これらは、加工度が低い2ピース缶の製造方法に応じて設計されたものであり、その範囲では好適である。しかし、例えば、エアゾール用2ピース缶などのように、絞り加工後に加工度が高い縮径加工を行う場合の缶体の製造方法は検討されていない。
具体的には、低加工度の2ピース缶を製造するに際して、加工後に熱処理を施すことで加工によって生じた内部応力を緩和させたり、積極的に樹脂を配向させたりする技術が開示されている。
特許文献2と3は、樹脂層の剥離防止や加工後のバリア性を意図して、中間段階や最終段階で熱処理を施すことを開示している。すなわち、特許文献2では配向性熱可塑性樹脂を用いて、内部応力の緩和と配向結晶化促進の為の熱処理が提案されている。この熱処理法は、現在、飲料缶などで一般的に用いられる手法となっている。さらに、特許文献2には、熱処理は再絞り加工されたカップの形成の状態で行われ、被覆樹脂の結晶化度が十分に促進する融点−5℃以下が望ましいと記載されている。しかし、実施例の記載を見る限りではやはり加工度が低いものしか対象にしていないことがわかる。
また、特許文献3の実施例には、飽和ポリエステルとアイオノマーのコンパウンドで構成される樹脂を被覆層に設け、DI加工した例が開示されている。特許文献3は、絞り加工後に熱処理を施し、その後、DI加工、ネッキング加工およびフランジング加工を施す加工方法である。しかし、特許文献2と同様に、実施例の記載を見る限りではやはり加工度が低いものしか対象にしていないことがわかる。
本発明者らが円状のラミネート鋼板を用いてDI加工によって有底筒状に成形した後、その開口部近傍部分を縮径加工する加工度の高い2ピース缶の缶体製造を試みたところ、やはり、樹脂層の剥離と破断が生じてしまった。これらは高加工の成形に特有の問題であり、熱処理が問題の解消に有効であると思われた。しかし、従来の知見にあった成形後や成形前の熱処理でも問題の解消には十分ではなく、高加工度領域においては樹脂層の剥離が避けられなかった。このように、先行技術を単純に加工度の高い2ピース缶の缶体製造に適用しても樹脂層剥離の問題は解決できなかった。また、熱処理工程以降の工程で樹脂層の加工性が劣化する問題も新たに発生した。
ここで、通常、フィルム樹脂の配向状態は熱分析測定により測定される結晶化温度のピークで評価される。しかし、結晶化温度のピークで評価しようとした場合、本発明では、ラミネート後に結晶化がほとんど無い状態の樹脂が使用されるため、特定の配向状態になっているかどうかを、通常、結晶性フィルムの評価に使用されるX線回折を用いて評価することはできない。また、面配向係数を用いて評価しようとしても、結晶部分に比べ非晶部分の配向による変化は小さいので、本発明の樹脂は十分評価できない。そこで、検討を進めた結果、熱分析の結晶化温度のピーク位置は配向状態と相関しており、その温度が高いほど配向が崩れ、低いほど配向は残っていることがわかった。
さらに、配向状態は、主にフィルム樹脂組成とラミネート時の原板温度で決定される。ゆえに、それらを適切な条件に規定することで最適なラミネート鋼板条件が得られ、エアゾール2ピース缶のような加工度が高い2ピース缶の場合でも、フィルム剥離やフィルム破れ等の発生が無く、また、加工後に熱処理を行った時の密着性の回復性にも優れ、缶としてのフィルム密着性に優れる傾向にあることがわかった。
[1]下記式を満たしてなる2ピース缶体用のラミネート鋼板であって、前記ラミネート鋼板は、ポリエステル樹脂層を少なくとも片面に有し、前記ポリエステル樹脂層は、テレフタル酸とエチレングリコールを重合主成分とし、イソフタル酸およびシクロヘキサンジメタノールの少なくとも1種以上を共重合成分として5mol%以上20mol%以下含有する共重合体であり、かつ、結晶化温度が120〜140℃であることを特徴とする2ピース缶体用ラミネート鋼板。
r1≦r、かつ、0.1≦r1/R≦0.25、かつ、1.5≦h/(R−r)≦4
ただし、h:2ピース缶の缶体高さ、r:最大半径、r1:最小半径、R:缶体と重量が等価となる成形前の円状ラミネート鋼板の半径
[2]前記[1]において、前記ポリエステル樹脂層の面配向係数は0.04以下であることを特徴とする2ピース缶体用ラミネート鋼板。
[3]前記[1]または[2]に記載の2ピース缶体用ラミネート鋼板からなる円状板を多段成形し、下記式を満足するように成形体に加工することを特徴とする2ピース缶体の製造方法。
r1≦r、かつ、0.1≦r1/R≦0.25、かつ、1.5≦h/(R−r)≦4
ただし、h:2ピース缶の缶体高さ、r:最大半径、r1:最小半径、R:缶体と重量が等価となる成形前の円状ラミネート鋼板の半径
[4]前記[3]において、成形加工工程の途中段階で、150℃以上ポリエステル樹脂の融点以下の温度で熱処理を行うことを特徴とする2ピース缶体の製造方法。
ただし、前記ポリエステル樹脂とは、ラミネート鋼板において、ポリエステル樹脂層を構成するポリエステル樹脂を指す。
[5]前記[4]において、前記熱処理は、下記式を満たす成形加工段階において行われることを特徴とする2ピース缶体の製造方法。
r1≦r、かつ0.2≦r1/R≦0.5、かつ1.5≦h/(R−r)≦2.5
ただし、h:2ピース缶の缶体高さ、r:最大半径、r1:最小半径、R:缶体と重量が等価となる成形前の円状ラミネート鋼板の半径
[6]前記[4]または[5]において、前記熱処理は、複数回行われることを特徴とする2ピース缶体の製造方法。
[7]前記[3]〜[6]のいずれかに記載の方法により製造された2ピースラミネート缶。
本発明では2ピース缶を対象とするが、中でも、エアゾール缶等の高い加工度を有する2ピース缶に対して、好適に使用される。そこで、まず、本発明が対象とする2ピース缶について説明する。
また、R0は最終成形体から計算されるRにトリミング量を加えたものであり、任意に決定されるものである。しかし、トリミングされる部分は屑であるから、工業的にはなるべく小さいことが望まれ、通常はRの10%以下で、多くても20%以下である。すなわち、R0はRの1〜1.1倍、最大で1〜1.2倍の範囲であることが多い。よって本発明の実施に当たっては、例えば、R=R0/1.05という値を使用して中間段階での熱処理を行うタイミングを知ることができる。また、複数の該缶体を製造する時は、試作品によって、Rを知ることもできる。
すなわち、本発明の2ピース缶の缶体の製造では、工程Aでは最大半径rと最小半径r1が同一、すなわちr=r1であり、工程Dではr>r1となる。
最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径Rは、最終成形体の測定重量に基づき決定される。すなわち、最終成形体の重量を測定し、この重量と同じ重量になる成形前のラミネート鋼板の円状板の寸法(半径)を計算により求め、これを最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径Rとする。缶体の製造工程の途中で缶端部がトリムされるが、最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径Rは、トリムの影響が排除されているので、より適切な加工度の評価が可能になる。
前述したように、本発明の目的は、ラミネート鋼板を用いて、従来技術では困難であった加工度が高い2ピース缶体を製造可能とすることである。従来技術では、ラミネート鋼板を用いて、縮みの程度を規定するパラメータr1/Rが0.25以下を満足し、伸びの程度を規定するパラメータh/(R−r)が1.5以上を同時に満足する加工度が高い2ピース缶体を製造することが困難であった。そのため、本発明では、対象とする2ピース缶体の加工度をr1/Rを0.25以下、かつ、h/(R−r)を1.5以上とする。
一方、縮みの程度を規定するパラメータr1/Rが0.1以下であり、または、伸びの程度を規定するパラメータh/(R−r)が4を超える高い加工度であると、成形が可能であってもいたずらに成形段数が増加したり、または加工硬化に伴い板の伸び限界に達し、板破断する問題が生じたりする。よって、本発明では、対象とする2ピース缶体の加工度は、0.1≦r1/R、かつ、h/(R−r)≦4と規定した。
以上の結果をまとめると、本発明が対象とする2ピース缶体は下記を満足する2ピース缶体とする。
r1≦r、かつ、0.1≦r1/R≦0.25、かつ、1.5≦h/(R−r)≦4
ただし、h:2ピース缶の缶体高さ、r:最大半径、r1:最小半径、R:缶体と重量が等価となる成形前の円状ラミネート鋼板の半径
なお、本発明が対象とする多段成形とは、絞り加工、DI加工、縮径加工のうちのいずれかの加工またはこれらを組み合わせた加工である。縮径加工を含む場合は、最終成形体の寸法r1は、r>r1である。縮径加工を含まない場合は、最終成形体の寸法はr=r1(r、r1は最終成形体の缶径)である。
本発明のラミネート鋼板に用いられる下地の金属板は鋼板である。そのため、アルミニウムなどに比較して安価であり、経済性に優れる。好適な鋼板としては、一般的なティンフリースチールやぶりきなどである。ティンフリースチールは、例えば、表面に付着量50〜200mg/m2の金属クロム層と、金属クロム換算の付着量が3〜30mg/m2のクロム酸化物層を有することが好ましい。ぶりきは、0.5〜15g/m2のめっき量を有するものが好ましい。板厚は、特に限定されないが、例えば、0.15〜0.30mmの範囲のものを適用できる。また、経済性を考慮に入れなければ、本発明はアルミニウム素材にも単純に適用することができる。
2ピース缶の缶体用ラミネート鋼板に使用される樹脂としては、樹脂の強度、加工性、耐久性等の点からは、ポリエチレンテレフタレートを主たる成分とする樹脂が適切であるが、ポリエチレンテレフタレート樹脂は加工により結晶化しやすく本発明のように特に高い加工が施される場合には配向結晶化して加工性を劣化させる。
一般に、配向、結晶化のコントロールは、共重合成分の変性量によって行われる。共重合成分が少ない場合は配向、結晶化が進行しやすく、一方、共重合成分が多い場合は配向、結晶化が進行しにくくなる。
しかし、本発明においては、高加工度の加工とともに、フィルム強度、耐久性が求められる。すなわち、缶体成形の間には配向、結晶化が起こりにくく、一方、缶体成形前の熱処理時には比較的結晶化しやすい樹脂構造が求められる。検討した結果、前記樹脂構造に対して、ラミネート鋼板におけるフィルム樹脂の配向が重要であることが明らかになった。すなわち、結晶化しにくい樹脂でも配向が高いほど結晶化しやすく、配向が少ないほど結晶化しにくい。そして、ポリエステル樹脂の共重合成分の比率と配向状態を適切に制御することにより、高加工度の加工と、熱処理によるフィルム強度、耐久性の両方が確保できることが判明した。なお、樹脂の配向は、ラミネート時の温度や冷却条件等によりコントロールされ、例えば、ラミネート温度が高いほど結晶化温度は高くなる傾向にあるが、その状態は熱分析の結晶化温度のピーク位置により知ることができる。その温度が低いほど配向が高く、高いほど配向は少ない。
以上の検討結果から、本発明においては、ラミネート鋼板を構成する樹脂層としては、ポリエステル樹脂層とし、ポリエステル樹脂中の共重合成分量を5mol%以上20mol%以下と規定し、かつ、ポリエステル樹脂層の結晶化温度を120〜140℃と規定する。さらに、共重合成分としてはイソフタル酸またはシクロヘキサンジメタノールを使用し、特にイソフタル酸成分を含む樹脂が有望である。
共重合成分の比率が5mol%より低いと加工時の配向、結晶化が非常に進みやすいため、加工度が高い成型加工は不可能になる。一方、20mol%を超えると本質的に配向、結晶化が非常に起こりにくくなるため、熱処理後においてもフィルム強度、耐久性が低く、またフィルムが柔軟になり傷付き性や耐薬品性が不十分となる。共重合成分としては、添加そのものによっても樹脂の強度、耐久性を十分に確保できる理由から、イソフタル酸またはシクロヘキサンジメタノールが適当であり、中でもフレーバーの吸収が少ないことから特に香り等が重要な内容物に対してはイソフタル酸の方が好ましい。
残部の重合成分は、ジエチレングリコールなど重合中に混入する成分や微量の添加成分を除き、テレフタル酸とエチレングリコールを主成分とするもので、上記共重合成分を除く90mol%以上がテレフタル酸とエチレングリコールからなるものが樹脂の強度、加工性、耐久性等の点から最適である。
結晶化温度については、120℃より低いと非常に結晶化しやすいため高加工度の加工ではフィルム樹脂にクラックやピンホールが発生する。一方、140℃より高い場合は結晶化スピードが非常に遅いため、150℃以上の熱処理でも十分に結晶化せずフィルムの強度や耐久性が損なわれる。
さらに、本発明が対象とする高加工度の2ピース缶体の成形に樹脂層が追随する為には、ラミネート鋼板の樹脂層の初期の配向も重要であることが判明した。即ち、2軸延伸等で作成されたフィルムは面内で延伸方向に配向しているが、ラミネート後もこの配向が高い状態にあると、加工に追随できず、破断にいたることがある。このような観点から、面配向係数は0.04以下が好ましい。面配向係数の高い2軸延伸フィルムを用いてこのようなラミネート鋼板を作成するには、ラミネート時の温度を十分に上げ配向結晶を融解してやればよい。もちろん樹脂の配向状態は上記規定の状態にあることが必要である。押出し法によって作製されたフィルムは、ほとんど無配向であるので、上記観点からは好適である。同様に、鋼板に直接溶融樹脂をラミネートするダイレクトラミネート法も同様の理由で好適となる。
本発明のラミネート鋼板は、前述した金属板に前述したポリエステル樹脂層を少なくとも片面に有する。そして、本発明で規定するラミネート鋼板は、樹脂層中に顔料や滑剤、安定剤などの添加剤を加えて用いても良いし、本発明で規定する樹脂層に加えて他の機能を有する樹脂層を上層または下地鋼板との中間層に配置しても良い。
樹脂層の厚みが厚くなると内部応力の増大が大きく、剥離性は厳しくなるが、本発明で規定する樹脂層では厚い樹脂層であっても好適に用いることができる。樹脂厚は加工程度やその他要求特性に応じて適宜選択すればよいが、例えば、10μm以上50μm以下のものが好適に使用できる。特に20μm以上の樹脂層が厚い範囲においては、本発明の効果の寄与が大きい領域であり好ましい。
鋼板への樹脂のラミネート方法は特に限定されない。2軸延伸フィルム、あるいは無延伸フィルムを熱圧着させる熱圧着法、Tダイなどを用いて鋼板上に直接樹脂層を形成させる押し出し法など適宜選択することができる。いずれの方法でも十分な効果が得られることが確認されている。
本発明の2ピース缶体は、上述したラミネート鋼板からなる円状板を多段成形し、下記式を満足するように成形体に加工することにより得られる。
r1≦r、かつ、0.1≦r1/R≦0.25、かつ、1.5≦h/(R−r)≦4
ただし、h:2ピース缶の缶体高さ、r:最大半径、r1:最小半径、R:缶体と重量が等価となる成形前の円状ラミネート鋼板の半径
本発明で規定する高加工度の2ピース缶体を成型加工する場合、加工条件や樹脂種によっては密着力の低下が生じる場合がある。したがって、缶体の用途や仕様に応じて必要な密着力を確保する必要があり、この場合、最終成形体に加工するまでの成形加工の途中段階で、成形体をその温度が150℃以上ポリエステル樹脂の融点以下となるように加熱する熱処理を少なくとも1回行うことが有効である。
この熱処理は、加工によって生じる内部応力を緩和する為のものであるが、内部応力を緩和することで密着性を高める効果がある。即ち、本発明で定める高加工度の缶体は、樹脂層において歪の程度が大きく、大きな内部応力が生じやすい傾向にある。その結果、この内部応力を駆動力として樹脂層の剥離が生じてしまう。そこで、前述のように成形加工の途中段階で適切な熱処理を施すことで、その内部応力が緩和され、密着力の低下が抑制できる。また、この熱処理を行うことによって樹脂の配向結晶化が進んで樹脂層の強度、耐久性を向上させるため、その条件は樹脂の組成、構造により変化する。缶体の加工性、耐久性等の性能から適切な条件を判断すればよい。
熱処理温度がポリエステル樹脂の融点以下の方が、表層の美観を保ち易く、樹脂が他の接触物に付着したりする等を回避し易い。一方、熱処理温度の下限は、内部応力緩和の効率を考慮して定められたものである。即ち、ポリエステル樹脂のガラス転移点(Tg)以上の温度の方が内部応力の緩和が進み易い。この観点から下限温度は150℃が好ましい。処理時間が問題となり、生産性が悪化する場合は、170℃以上が好ましい。
また、加工度が高い2ピース缶体を成型加工する場合では、熱処理後にも加工が必要な場合があり、そのような場合には、熱処理のタイミングを定める必要がある。
熱処理を行うタイミングは、中間段階の成形体の高さh、最大半径r、最小半径r1(rとr1が同じ場合を含む)が、最終成形体の開口部先端に対応する絞り加工前の円状板位置の半径Rに対して、0.2≦r1/R≦0.5、かつ1.5≦h/(R−r)≦2.5の関係を満足する成形加工の段階で行うのが好ましい。
熱処理のタイミングを上記のように定めたのは、加工度が前記範囲にあると熱処理が最も効果的に行なわれるからである。即ち、加工度が緩やかな段階で熱処理を行うのは、該樹脂の内部応力が高くない段階での内部応力緩和であるため前述の効果が小さい。また、加工度が高すぎる段階で熱処理を行うのは、該樹脂の密着力が落ちてその結果として、剥離が生じてしまう可能性があるため、遅きに失する場合がある。このような観点から、熱処理の好ましいタイミングの目安として、加工度の上限と下限を前記のように定めた。
熱処理は、図1の製造工程の工程Aおよび工程Dのいずれか一方で、または、両方で行うことができる。上述の熱処理のタイミングに関し、rとr1が同じ場合を含むのは、縮径加工を含む缶の製造工程において、工程Aで熱処理を行う場合が含まれることがあり、あるいは縮径加工を含まない缶の製造工程では、rとr1が同じ径になるためである。熱処理は、内部応力緩和の必要性に応じて、最終成形体に成形加工されるまでの間の途中段階で複数回行ってもよい。
「ラミネート鋼板の作製」
厚さ0.20mmのT4CAのティンフリースチール(金属Cr層:120mg/m2、Cr酸化物層:金属Cr換算で10mg/m2)を下地原板として用い、この原板に対して、詳細を下記に示すフィルムラミネート法(フィルム熱圧着法)、あるいはダイレクトラミネート法(直接押し出し法)を用いて種々の樹脂層を形成させた。フィルム樹脂については、カネボウ合繊社およびイーストマンケミカル社製樹脂ペレットを用い、表1に示す組成となるように適宜樹脂を混合して、通常の方法で単層の無延伸または2軸延伸のフィルムを作製した。フィルムラミネートについては、各フィルムを上記原板の両面に各々厚さ25μmのフィルムをラミネートして、ラミネート鋼板を作製した。
フィルム熱圧着法1
2軸延伸法で作製したフィルムを、鋼板を樹脂の融点+10℃まで加熱した状態で、ニップロールにて熱圧着し、次いで7秒以内に水冷によって冷却した。
フィルム熱圧着法2
無延伸フィルムを、鋼板を樹脂の融点+10℃まで加熱した状態でニップロールにて熱圧着し、次いで7秒以内に水冷によって冷却した。
直接押し出し法
樹脂ペレットを押し出し機にて混練、溶融させ、Tダイより、走行中の鋼板上に被覆し、次いで樹脂被覆された鋼板を80℃の冷却ロールにてニップ冷却させ、更に、水冷によって冷却した。
示差走査熱量計(DSC)を用い、0℃から280℃まで、10℃/分の昇温速度で温度を上げていき、100〜200℃の間にある発熱ピーク(結晶化ピーク)のピーク温度によって、配向状態を評価した。
アッベ屈折計を用い、光源はナトリウムD線、中間液はヨウ化メチレン、温度は25℃の条件で屈折率を測定して、フィルム面の縦方向の屈折率Nx、フィルム面の横方向の屈折率Ny、フィルムの厚み方向の屈折率Nzを求め、下式から面配向係数Zsを算出した。
面配向係数(Ns)=(Nx+Ny)/2−Nz
上記により得られた種々のラミネート鋼板を用いて、図1に示す製造工程に準じて、以下の手順で2ピース缶体(最終成形体)を作製した。なお、成形加工するにあたっては、中間成形体(工程C)及び最終成形体(工程D)は表2に示すの形状、加工度で行った。また、工程Aの絞り加工は5段階で行い、工程Dの縮径加工は7段階で行った。熱処理は工程A〜工程Dの間の途中の中間工程で行い、赤外線式加熱炉を用いて缶体を加熱し、熱処理終了後水冷した。熱処理のタイミング(熱処理実施時の缶体の加工度)及び熱処理条件を表3に示す。
缶体成型手順
1)ブランキング(ブランクシートの直径:66〜94mmφ)
2)絞り加工及びしごき加工(工程A)
5段の絞り加工にて、缶体の半径r、高さhが、r/R:0.18〜0.55、h/(R−r):0.15〜3.00の範囲の缶体(中間成形体)を作製した。また、所望の缶体を作製するために、適宜、しごき加工も併用した。
3)缶底部のドーム形状加工(工程B)
缶底部に、深さ6mmの半球状の張り出し加工を行った。
4)トリム加工(工程C)
缶上端部を2mmほどトリムした。
5)円筒上部の縮径加工(工程D)
円筒上部に縮径加工を施し、具体的には、内面テーパ形状のダイに開口端部を押し当てて縮径を行うダイネック方式にて実施し、表2に示した最終的な缶体形状の缶体を作製した。
(1)密着性試験
缶体を、周方向の巾が15mmになるように缶高さ方向に略長方形に剪断し、その缶高さ方向で底面から10mmの位置を、周方向に直線状に、鋼板のみを剪断した。結果、剪断位置を境に缶高さ方向底面側に10mm部分と残余の部分からなる試験片が作成された。10mmの部分に巾15mm、長さ60mmの鋼板を繋ぎ(溶接)、60mm鋼板部分を持って、残余部分のフィルムを破断位置から10mmほど剥離させる。フィルムを剥離した部分と60mm鋼板部分を掴みしろとして180°方向にピール試験を実施した。測定されたピール強度の最小値を密着性の指標とした。
(評価)
4N/15mm未満:×
4N/15mm以上、6N/15mm未満:○
6N/15mm以上:◎
(2)フィルム欠陥評価
缶上端より10mmの位置を中心に、15mmφの小窓を開けたシールを貼り、測定面積が15mmφとなるようにした。次に、小窓部分を電解液(KCl:5%溶液、温度は常温)に浸し、鋼板と電解液間に6.2Vの電圧をかけた。この時測定される電流値に応じて下記のように評価した。
(評価)
0.01mA超:×
0.001mA超、0.01mA以下:△
0.0001mA超、0.001mA以下:○
0.0001mA以下:◎
「耐食性評価」
缶体の鋼板に通電できるように缶体表面フィルムにやすりで傷をつける。缶内に電解液(NaCl1%溶液、温度25℃)に注ぎ缶口まで満たし、その後缶体と電解液間に6.2Vの電圧を付与した。この時測定される電流値に応じて下記のように評価した。
「電流値」
1mA超:×
0.01mA超、0.1mA以下:△
0.001mA超、0.01mA以下:○
0.001mA以下:◎
一方、比較例であるC29〜C33は、結晶化温度が本発明範囲外であり、さらに、一部の比較例では共重合成分の含有量が本発明範囲外であるため、耐食性が劣っている。さらに、一部の比較例では、耐食性に加え、フィルム加工性が劣っている。
2 ストレート壁部分
3 ドーム形状部
4 ネック形状部
5 テーパ形状部
Claims (7)
- 下記式を満たしてなる2ピース缶体用のラミネート鋼板であって、
前記ラミネート鋼板は、ポリエステル樹脂層を少なくとも片面に有し、
前記ポリエステル樹脂層は、テレフタル酸とエチレングリコールを重合主成分とし、イソフタル酸およびシクロヘキサンジメタノールの少なくとも1種以上を共重合成分として5mol%以上20mol%以下含有する共重合体であり、かつ、結晶化温度が120〜140℃であることを特徴とする2ピース缶体用ラミネート鋼板。
r1≦r、かつ、0.1≦r1/R≦0.25、かつ、1.5≦h/(R−r)≦4
ただし、h:2ピース缶の缶体高さ、r:最大半径、r1:最小半径、R:缶体と重量が等価となる成形前の円状ラミネート鋼板の半径 - 前記ポリエステル樹脂層の面配向係数は0.04以下であることを特徴とする請求項1に記載の2ピース缶体用ラミネート鋼板。
- 請求項1または2に記載の2ピース缶体用ラミネート鋼板からなる円状板を多段成形し、下記式を満足するように成形体に加工することを特徴とする2ピース缶体の製造方法。
r1≦r、かつ、0.1≦r1/R≦0.25、かつ、1.5≦h/(R−r)≦4
ただし、h:2ピース缶の缶体高さ、r:最大半径、r1:最小半径、R:缶体と重量が等価となる成形前の円状ラミネート鋼板の半径 - 成形加工工程の途中段階で、150℃以上ポリエステル樹脂の融点以下の温度で熱処理を行うことを特徴とする請求項3に記載の2ピース缶体の製造方法。
ただし、前記ポリエステル樹脂とは、ラミネート鋼板において、ポリエステル樹脂層を構成するポリエステル樹脂を指す。 - 前記熱処理は、下記式を満たす成形加工段階において行われることを特徴とする請求項4に記載の2ピース缶体の製造方法。
r1≦r、かつ0.2≦r1/R≦0.5、かつ1.5≦h/(R−r)≦2.5
ただし、h:2ピース缶の缶体高さ、r:最大半径、r1:最小半径、R:缶体と重量が等価となる成形前の円状ラミネート鋼板の半径 - 前記熱処理は、複数回行われることを特徴とする請求項4または5に記載の2ピース缶体の製造方法。
- 請求項3〜6のいずれかに記載の方法により製造された2ピースラミネート缶。
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