JP2008050571A - ゴム組成物およびそれを用いたタイヤ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ジエン系ゴムからなるゴム成分100重量部に対して、両末端水酸基変性共役ジエン重合体または両末端水酸基変性芳香族ビニル−共役ジエン共重合体を用いて得られる熱可塑性ポリウレタンを0.5〜150重量部含有するゴム組成物、ならびにそれを用いたタイヤ。
【選択図】なし
Description
天然ゴム(NR):RSS#3
スチレンブタジエンゴム(SBR):日本ゼオン(株)製のニッポールNS116R
カーボンブラック:キャボットジャパン(株)製のショウブラックN220(N2SA:125m2/g)
老化防止剤:大内新興化学工業(株)製のノクラック6C(N−1,3−ジメチルブチル−N’−フェニル−p−フェニレンジアミン)
ステアリン酸:日本油脂(株)製のステアリン酸
酸化亜鉛:三井金属鉱業(株)製の亜鉛華1号
アロマオイル:(株)ジャパンエナジー製のJOMOプロセスX140
熱可塑性ポリウレタン(1)〜(8):下記作製方法により作製
硫黄:鶴見化学工業(株)製の粉末硫黄
加硫促進剤:大内新興化学工業(株)製のノクセラーNS
以下の合成で得られた共役ジエン重合体または芳香族ビニル−共役ジエン共重合体の両末端が水酸基で変性されたことを、赤外分光法(IR)による3500〜3000cm-1に見られる吸収とプロトン核磁気共鳴分光法(1H−NMR)によるδ4〜4.5ppmに見られるピークにより確認した。
以下製造例1〜8の熱可塑性ポリウレタンの硬質セグメントの含有量は、プロトン核磁気共鳴分光法(1H−NMR)により、δ1〜2ppmに見られる1,8−オクタンジオール由来のピークおよびδ9〜10ppmに見られるウレタン結合由来のピークの積分値により測定した。
まず、ヘキサン5mL、1.7mol/lのt−ブチルリチウムペンタン溶液2.1mLおよびジイソプロペニルベンゼン0.3mLを混合し、50℃の条件下で1時間撹拌し、ヘキサン溶液を作製した。つぎに、100mLのオートクレーブに、得られたヘキサン溶液、ヘキサン50mL、ブタジエン16mLおよびテトラヒドロフラン2mLを添加し、50℃の条件下で1時間撹拌した。その後、エチレンオキシド0.16mLを添加し、5分間撹拌を続けた後、メタノールを加えて重合を停止させた。得られた生成物を蒸留水で洗浄した後、硫酸マグネシウムで乾燥させ、溶媒を留去することで、両末端水酸基変性共役ジエン重合体(1)(両末端水酸基変性ポリブタジエン)を得た。
ブタジエン16mLのかわりにイソプレン18.2mLを添加したこと以外は両末端水酸基変性共役ジエン重合体(1)と同様に、両末端水酸基変性共役ジエン重合体(2)(両末端水酸基変性ポリイソプレン)を得た。
まず、ヘキサン5mL、1.7mol/lのt−ブチルリチウムヘキサン溶液14mLおよびジイソプロペニルベンゼン1.9mLを混合し、50℃の条件下で1時間撹拌し、ヘキサン溶液を作製した。つぎに、100mLのオートクレーブに、得られたヘキサン溶液、ヘキサン50mL、スチレン2.5mL、ブタジエン12mLおよびテトラヒドロフラン2mLを添加し、50℃の条件下で1時間撹拌した。その後、エチレンオキシド1.2mLを添加し、5分間撹拌を続けた後、メタノールを加えて重合を停止させた。得られた生成物を蒸留水で洗浄した後、硫酸マグネシウムで乾燥させ、溶媒を留去することで、両末端水酸基変性芳香族ビニル−共役ジエン共重合体(1)(両末端水酸基変性ポリスチレンブタジエン共重合体)を得た。
ブタジエン12mLのかわりにイソプレン14mLを添加したこと以外は両末端水酸基変性芳香族ビニル−共役ジエン共重合体(1)と同様に、両末端水酸基変性芳香族ビニル−共役ジエン共重合体(2)(両末端水酸基変性ポリスチレンイソプレン共重合体)を得た。
250ccのニーダーに、両末端水酸基変性共役ジエン重合体(1)100g、1,8−オクタンジオール6.5gおよびジブチルスズジラウレート0.05gを添加し、150℃の条件下で撹拌しながら、4,4’−メチレン−ビス(フェニルイソシアネート)(MDI)20.5gを添加し、その後、30分撹拌し、熱可塑性ポリウレタン(1)を作製した。なお、熱可塑性ポリウレタン(1)の硬質セグメントの含有量は、21.3重量%であった。
両末端水酸基変性共役ジエン重合体(1)のかわりに両末端水酸基変性共役ジエン重合体(2)を使用したこと以外は製造例1と同様に、熱可塑性ポリウレタン(2)を作製した。なお、熱可塑性ポリウレタン(2)の硬質セグメントの含有量は、21.3重量%であった。
両末端水酸基変性共役ジエン重合体(1)のかわりに両末端水酸基変性芳香族ビニル−共役ジエン共重合体(1)を使用したこと以外は製造例1と同様に、熱可塑性ポリウレタン(3)を作製した。なお、熱可塑性ポリウレタン(3)の硬質セグメントの含有量は、21.3重量%であった。
両末端水酸基変性共役ジエン重合体(1)のかわりに両末端水酸基変性芳香族ビニル−共役ジエン共重合体(2)を使用したこと以外は製造例1と同様に、熱可塑性ポリウレタン(4)を作製した。なお、熱可塑性ポリウレタン(4)の硬質セグメントの含有量は、21.3重量%であった。
1,8−オクタンジオールを6.5gではなく12.5g、MDIを20.5gではなく31g添加したこと以外は製造例1と同様に、熱可塑性ポリウレタン(5)を作製した。なお、熱可塑性ポリウレタン(5)の硬質セグメントの含有量は、30.3重量%であった。
1,8−オクタンジオールを6.5gではなく45g、MDIを20.5gではなく90g添加したこと以外は製造例1と同様に、熱可塑性ポリウレタン(6)を作製した。なお、熱可塑性ポリウレタン(6)の硬質セグメントの含有量は、57.4重量%であった。
1,8−オクタンジオールを6.5gではなく0.2g、MDIを20.5gではなく9g添加したこと以外は製造例1と同様に、熱可塑性ポリウレタン(7)を作製した。なお、熱可塑性ポリウレタン(7)の硬質セグメントの含有量は、8.4重量%であった。
両末端水酸基変性共役ジエン重合体(1)のかわりにポリエチレングリコール(和光純薬工業(株)製のポリエチレングリコール♯3000)を使用したこと以外は製造例1と同様に、熱可塑性ポリウレタン(8)を作製した。なお、熱可塑性ポリウレタン(8)の硬質セグメントの含有量は、21.3重量%であった。
表1〜3に示す配合処方にしたがい、バンバリーミキサーを用いて、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を150℃の条件下で5分間混練りし、混練り物を得た。つぎに、得られた混練り物に硫黄および加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、50℃の条件下で5分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成し、170℃の条件下で20分間プレス加硫し、実施例1〜12および比較例1〜4の試験用タイヤ(サイズ:215/45R17)を製造した。
前記タイヤを試験車に装着させ、アスファルト路面のテストコースを10周走行し、その際のグリップ性能をテストドライバーが官能評価し、基準配合のグリップ性能を3とし、5点満点(5:良い、4:やや良い、3:普通、2:やや悪い、1:悪い)で評価した。表1〜3の評価結果においては、アスファルト路面のテストコース1周目走行中のグリップ性能を初期グリップ性能とし、10周目走行中のグリップ性能を走行時グリップ性能と記した。なお、初期グリップ性能および走行時グリップ性能が大きいほど、グリップ性能が優れることを示す。
前記タイヤを試験車に装着させ、前記テストコースを20周走行し、走行前後における溝の深さの変化を計測し、基準配合の耐摩耗性指数を100とし、下記計算式により、各配合の溝の深さの変化を指数表示した。なお、耐摩耗性指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
(耐摩耗性指数)=(基準配合の溝の深さの変化)
÷(各配合の溝の深さの変化)×100
Claims (4)
- ジエン系ゴムからなるゴム成分100重量部に対して、
両末端水酸基変性共役ジエン重合体または両末端水酸基変性芳香族ビニル−共役ジエン共重合体を用いて得られる熱可塑性ポリウレタンを0.5〜150重量部含有するゴム組成物。 - 共役ジエンがブタジエンまたはイソプレンであり、芳香族ビニルがスチレンである請求項1記載のゴム組成物。
- 熱可塑性ポリウレタン中の硬質セグメントの含有量が5〜60重量%である請求項1または2記載のゴム組成物。
- 請求項1、2または3記載のゴム組成物を用いたタイヤ。
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