JP2008031944A - コモンレールおよびコモンレール用のブッシュの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】オリフィス形成部71と一体のブッシュ70は、その全長が燃料孔52の全長とほぼ同一またはやや長い。そのため、オリフィス形成部71と一体のブッシュ70は、配管接続部50が形成する燃料孔52の内周側を覆う。これにより、ブッシュ70の蓄圧室41とは反対側の端部は、燃料孔52内に露出しない。その結果、インジェクタ12からの燃料の圧力波は、オリフィス形成部71の蓄圧室41とは反対側の端面75でのみ固定端反射する。また、オリフィス形成部71は、蓄圧室41の近傍に配置される。したがって、端面75で反射した圧力波とオリフィス72を通過した圧力波とが相互に圧力変化を打ち消し合い、インジェクタ12側への圧力波の伝搬を低減することができる。
【選択図】図1
Description
しかしながら、別体のオリフィス形成部材にオリフィスを設ける場合、圧力変化の低減効果が低くなる。これは、次の理由による。すなわち、燃料の噴射にともなう圧力波は、燃料配管を経由してオリフィスに到達する。オリフィス形成部材は、オリフィスを形成する部分に段差を有している。そのため、圧力波の一部は、この段差において固定端反射する。一方、オリフィスを通過した圧力波は、自由端反射する。そのため、固定端反射した圧力波と自由端反射した圧力波とを重ねることにより、圧力波は互いに打ち消され、インジェクタ側へ伝搬する圧力波は低減される。しかし、容器本体に別体のオリフィス形成部材を設ける場合、オリフィス形成部材の蓄圧室とは反対側の端部にも固定端が形成される。そのため、圧力波の一部は、オリフィス形成部材の端部でインジェクタ側へ反射し、圧力変化が低減されにくくなる。
また、請求項1記載の発明では、容器本体と一体の配管接続部の燃料孔に、オリフィス形成部と一体のブッシュが設けられる。そのため、配管接続部の燃料孔と容器本体の蓄圧室との交差部分への応力の集中は低減される。したがって、耐圧性を高めることができ、さらなる燃料の高圧化を達成することができる。
また、請求項2記載の発明では、容器本体と一体の配管接続部の燃料孔に、オリフィス形成部と一体のブッシュが設けられる。そのため、配管接続部の燃料孔と容器本体の蓄圧室との交差部分への応力の集中は低減される。したがって、耐圧性を高めることができ、さらなる燃料の高圧化を達成することができる。
請求項4記載の発明では、配管接続部は取付部を有している。取付部には、配管接続部に燃料配管を接続するための接続部材が取り付けられる。取付部に、燃料配管とともに接続部材を取り付けることにより、蓄圧容器と一体の配管接続部は燃料配管と接続される。これにより、燃料配管は、燃料孔に挿入されたブッシュの内周側を経由して蓄圧室に連通する。また、取付部に燃料配管とともに接続部材を取り付けたとき、燃料配管と配管接続部との間にはブッシュが挟み込まれる。そのため、ブッシュの蓄圧室とは反対側の端部は、配管接続部と燃料配管との間に挟み込まれるとともに、接続部材によって固定される。したがって、オリフィス形成部と一体のブッシュを容器本体と一体の配管接続部に固定することができる。
請求項9記載の発明では、ブッシュおよびオリフィス形成部は薄板状の母材を打ち抜いて一体に成形される。そのため、例えば切削などによりブッシュおよびオリフィス形成部を形成する場合と比較して、ブッシュおよびオリフィス形成部の形状精度は容易に確保される。また、形状精度の高いブッシュおよびオリフィス形成部が少ない工数で大量に形成される。したがって、高精度のブッシュおよびオリフィス形成部を容易かつ大量に製造することができる。
(第1実施形態)
本発明の第1実施形態によるコモンレールを適用した燃料噴射システムの概略を図2に示す。
本発明の第2、第3、第4実施形態によるコモンレールの要部をそれぞれ図4、図5または図6に示す。
第2実施形態では、図4に示すようにブッシュ70は圧入部76を有している。圧入部76は、ブッシュ70の軸方向においてオリフィス形成部71とは異なる位置に設けられている。圧入部76では、ブッシュ70の外径が燃料孔52の内径とほぼ同一かやや大きい。そのため、ブッシュ70は、配管接続部50の内側に圧入により固定される。
また、第2実施形態では、ブッシュ70の全長は、燃料孔52と蓄圧室41とが交差する部分から、座面部51と燃料配管60とが接する部分までの長さ、すなわち座面部51の蓄圧室41側の端部までの長さとほぼ同一である。そのため、燃料配管60の蓄圧室41側の端部は、ブッシュ70の蓄圧室41とは反対側の端部と接している。そして、燃料配管60の内径すなわち燃料通路64の断面積と、ブッシュ70の内径すなわち燃料通路73の断面積とはほぼ同一である。したがって、蓄圧室41からインジェクタ12へ供給される燃料の圧力損失を低減することができる。
以上説明した複数の実施形態では、接続ナット61で燃料配管60を配管接続部50に接続する例について説明した。しかし、配管接続部50と燃料配管60との接続は、上述の例に限らず、例えばクリップによる接続、あるいははめ込みによる接続など、任意の接続方法を適用することができる。
また、上述の第2、第3、第4実施形態では、ブッシュ70に圧入部76を設けている。この圧入部76は、必ずしもオリフィス形成部71と異なる位置の全体に形成する必要はなく、ブッシュ70の軸方向の一部に形成してもよい。圧入部76をブッシュ70の軸方向の一部に形成することにより、ブッシュ70を圧入する際に必要な力を低減することができる。
Claims (9)
- 内側に高圧燃料を蓄える蓄圧室を有する容器本体と、
前記容器本体と一体に径方向外側に突出して形成され、内側に前記蓄圧室から径方向外側へ伸びる燃料孔を形成し、前記蓄圧室とは反対側の端部に燃料配管が接続される配管接続部と、
前記燃料孔の内側に設けられ、全長が前記蓄圧室と前記燃料孔との交差部分から前記配管接続部において前記燃料配管が接する部分までの長さよりも長い筒状のブッシュと、
前記ブッシュと一体に前記ブッシュの内周側において前記蓄圧室側の端部に設けられ、前記ブッシュよりも内径が小さなオリフィスを形成するオリフィス形成部と、
を備えるコモンレール。 - 内側に高圧燃料を蓄える蓄圧室を有する容器本体と、
前記容器本体と一体に径方向外側に突出して形成され、内側に前記蓄圧室から径方向外側へ伸びる燃料孔を形成し、前記蓄圧室とは反対側の端部に燃料配管が接続される配管接続部と、
前記燃料孔の内側に設けられ、全長が前記蓄圧室と前記燃料孔との交差部分から前記配管接続部において前記燃料配管が接する部分までの長さとほぼ同一の筒状のブッシュと、
前記ブッシュと一体に前記ブッシュの内周側において前記蓄圧室側の端部に設けられ、前記ブッシュよりも内径が小さなオリフィスを形成するオリフィス形成部と、
を備えるコモンレール。 - 一体の前記ブッシュおよび前記オリフィス形成部は、前記燃料孔の内側に挿入されている請求項1または2記載のコモンレール。
- 前記配管接続部は、前記燃料配管を前記配管接続部に接続するための接続部材を取り付け可能な取付部を有し、
前記ブッシュは、前記接続部材を前記配管接続部に接続することにより、前記燃料配管と前記配管接続部との間に挟み込まれる請求項3記載のコモンレール。 - 前記ブッシュは、前記燃料孔の内側に圧入されている請求項1または2記載のコモンレール。
- 前記ブッシュは、軸方向の一部に圧入部を有する請求項5記載のコモンレール。
- 前記ブッシュの板厚は、前記オリフィスの内径よりも小さい請求項1から6のいずれか一項記載のコモンレール。
- 前記ブッシュの内径は、前記燃料配管の内径とほぼ同一である請求項1から7のいずれか一項記載のコモンレール。
- 請求項1から8のいずれか一項記載のコモンレール用のブッシュの製造方法であって、
薄板状の母材を打ち抜いて前記ブッシュおよび前記オリフィス形成部を一体に成形する工程を含むコモンレール用のブッシュの製造方法。
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