JP2008012842A - 段ボール製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】片面段ボールシートに基づいて段ボールシートを加工して段ボール製品を製造する場合に、プレスマークの付されたライナー面に良好な印刷を行って、このような印刷面を内面として組み立てる段ボール製品の製造方法を提供する。
【解決手段】波形に形成された中芯と第１ライナーとを第１ニップ圧のもとで貼り合わせることにより、片面段ボールシートを形成する段階と、該片面段ボールシートの第１ライナーの表面に対して、インクジェット方式により印刷を行う段階と、該片面段ボールシートの第１ライナーの表面を内面とし、中芯の波形面を外面とするように、該片面段ボールシートを段ボール製品に組み立てる段階と、を有することを特徴とする段ボール製品の製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、段ボール製品の製造方法に関し、より詳細には、片面段ボールを基にして形成される段ボールシートのプレスマークの生じたライナーに対して印刷を施す段ボール製品の製造方法に関する。

従来より、段ボール製品は、中芯とライナーとからなる片面段ボールシートに基づいて、両面段ボールシート或いは複両面段ボールシートを形成し、これらのシートの表面に対して、印刷を行い、シートに対してスロット加工及び／又は罫線加工或いはダイカット加工を行い、組立てることにより、例えば段ボール箱のような段ボール製品として完成されてきた。

以下に、従来の段ボール製品の製造工程について説明する。
片面段ボールシートは、いわゆるシングルフェ−サにより製造される。シングルフェ−サは、図14に示すように、一対の段ロール４００a、ｂと、表面が平滑なプレスロール４１０と、アプリケータロール４２０及びドクターロール４３０を有する糊付機構４４０とから概略構成されている。一対の段ロール４００a、ｂ、プレスロール４１０それぞれの内部を加熱した状態で、フィードロール４５０間に設置されたダンシングロール４６０により適宜張力が調整された中芯ライナー原紙は、所定ニップ圧のもとで一対の段ロール４００a、ｂ間を通過し、波形に成形されたライナー、すなわち中芯が形成される。次いで、糊付機構４４０により、中芯の波形の段頂部に糊付けした後、このような中芯とプレヒータ４７０により予熱されながら別途搬送されるライナーとを、所定ニップ圧のもとでプレスロール４１０と段ロールの一方４００ｂとの間に通過させて、中芯とライナーとを圧着させて、貼り合わせることにより、片面段ボールシートが形成され、ガイドロール４８０により後工程に搬送される。

次いで、完成した片面段ボールシートを基にして、いわゆるダブルフェ−サにより、両面段ボールシートが製造される。ダブルフェ−サは、図15に示すように、中芯の頂部に糊付けされた片面段ボールシートとライナーとを加熱しながら接着する加熱部５００と、接着された片面段ボールシートとライナーとを搬送しながら接着部分の安定化を行う放熱部５１０と、加熱部５００と放熱部５１０とに亘って延びるコルゲーテイングベルト５２０から概略構成されている。加熱部５００は、シートの搬送方向に沿って整列配置された熱盤５３０と、コルゲーテイングベルト５２０を介して段ボールシートに圧力を負荷して、加熱を促進するウェイトロール５４０とを有し、放熱部５１０は、コルゲーテイングベルト５２０に対向配置された下ベルト５５０を有する。このような構成により、中芯の頂部に糊付けされた片面段ボールシートとライナーとが、駆動ローラ５６０により駆動されるコルゲーテイングベルト５２０により搬送されながら、コルゲーテイングベルト５２０と熱盤５３０との間を所定ニップ圧のもとで通過し、その間に熱盤５３０からの熱伝導により乾燥接着され、コルゲーテイングベルト５２０及び駆動ローラ５７０により駆動される下ベルト５５０により搬送されつつ放熱部５１０を経て両面段ボールシートとして完成する。

シングルフェ−サにおいて中芯と平面ライナーとの間で負荷されるニップ圧は、たとえば４０ｋｇ／ｃｍ前後の高圧である一方、ダブルフェ−サにおけるそれは片面段ボールシートを圧着する場合と異なり、フルートを保形しながら圧着する必要があることから、ニップ圧は、たとえば５ｋｇ／ｃｍ前後の低圧であるため、完成した両面段ボールシートのライナーの表面には、図16に示すように、一方の表面S1には、波形部Cの波形が延びる方向と直交する方向に、段ロールの山部のピッチに相当する間隔を隔てて、ライン状の押圧条（いわゆるプレスマーク）Pが生じるのに対して、他方の表面S2（片面段ボールシートに貼り合わされるライナーの表面）にはこのようなプレスマークは発生しない。
なお、たとえば、複両面段ボールシートの場合には、片面段ボールシートを複数層重ね合わせて、その後に同様に、中芯の段頂部にさらにライナーが貼り合わさせることにより完成する。

次いで、いわゆる輪転式により、シートの表面に対して印刷が行われる。輪転式の印刷ユニットは、印版を周面に設けた版胴と、版胴と対向して配置された圧胴と、印版にインクを転移するインク転移ロールとを有し、版胴と圧胴との間に印刷すべきシートを通過させることにより、インク転移ロールによりインクが転移された印版からシートの表面にインクを転移するとともに、シートを版胴と圧胴の回転方向に沿って搬送させ、接触方式によりシートへの印刷が行われる。特に、段ボールシートの表面に複色の印刷を行う場合には、このような印刷ユニットをシートの搬送方向に直列に複数配置することにより、各印刷ユニットごとに、所定の色の印刷を行い、すべての印刷ユニットを通過させることにより、所望の複色印刷画像を得るようにしている。

次いで、印刷されたシートの表面に対して、スロット加工及び／又は罫線加工或いはダイカット加工を行った後に、印刷面を外面にして段ボールシートを組立てて、段ボール製品として完成する。
この場合、片面段ボールシートの製造方法に起因して、両面段ボールシート或いは複両面段ボールシートへの印刷に関して、以下に述べるような制約があった。
すなわち、両面段ボールシートであれ、複両面段ボールシートであれ、シートの一方の面は、プレスマークの付されたシート面であり、シートの他方の面は、プレスマークの付されていないシート面となる。この場合、主に製品の美観上の観点から、段ボールシートの表面への印刷（例えば、段ボール箱の場合には、内容物を表示するためのバーコード印刷、ロゴ印刷、或いは簡単な絵柄印刷）は、プレスマークの付されていないライナーの表面に行われ、この印刷面を外面にして箱として組み立てられ、プレスマークの付されたライナーの表面には、通常印刷は行われない。

ところで、昨今、段ボールの用途は拡大しており、単に内容物を搬送するための段ボール箱に限らず、本棚、家具等の調度品、ギフトボックス等にまで及んでいる。これらの段ボール製品は、それ自体が製品としてのデザイン性が重視されることから、段ボールシートへの印刷として、鮮明で美しい印刷画像が要求されるようになった。特に、従来の段ボール箱の場合には、箱の外表面に対して簡便な印刷が施されるに過ぎなかったが、外表面のみならず、段ボール製品の内面に対して、鮮明で美しい印刷を行うニーズが高まっている。例えば、ギフトボックスの場合、段ボール製品の内面に相当するボックスの蓋の裏面に、誕生日のお祝いのメッセージ或いは写真、絵柄等の複色印刷を行う必要がある。

しかしながら、このような段ボールシートのいわゆるプレスマークが付された面への印刷を従来の輪転式印刷技術により行うとすれば、以下のような技術的問題を生じる。
第1に、段ボールシートの一方の面は、いわゆるプレスマークが付された表面であることから、このような表面に接触式で印刷を行うとすれば、プレスマークがさらに目立ち、段ボール製品として、それ自体のデザイン性が重視される用途にとって、外観上、美観上の観点から好ましくない。
第２に、段ボールシートのプレスマークが付されたシート表面への印刷は、顧客の要望に応じて多種多様な印刷画像が想定される一方、印刷数は小ロットであることから、このような小ロット多品種への対応が必要であるところ、輪転式の印刷では、大ロットの定型印刷には好適であるが、このようなオンデマンド対応には不適である。
第３に、特にプレスマークが付されたシート表面に複色印刷を行う場合、各印刷ユニットにおいて、色毎に印刷を行う必要があることから、段ボールシートの一方の面の印刷ユニット群と、他方の面の印刷ユニット群とをシートの搬送方向に直列配置して、オンライン方式により印刷を行うとすれば、印刷効率は確保可能だが、印刷の位置ずれが累積的に引き起こされる可能性が高まる。かといって、同じ印刷ユニット群を用いて、段ボールシートの一方の面の印刷後に、各ユニットごとに印版の交換、版胴、圧胴及びインク管路等の洗浄、及びインクの交換を行い、他方の面の印刷を行うとすれば、累積的な印刷の位置ずれは減少可能だが、印刷効率の低下は著しい。さらに、予め想定される色の数だけ印刷ユニットを直接に整列させている場合において、印刷すべき色の関係で複数の印刷ユニットを全て使用する必要がない場合であっても、パスラインに沿って使用しない印刷ユニットをも通過させる必要があり、それによる累積的な印刷の位置ずれの可能性が高く、このことから、輪転式の印刷は、色、模様、形状等のデザイン性が重視されるギフトボックス等の段ボール製品には、不適である。

本発明は、以上の技術的課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、片面段ボールシートに基づいて段ボールシートを加工して段ボール製品を製造する場合に、プレスマークの付されたライナー面に良好な印刷を行って、このような印刷面を内面として組み立てる段ボール製品の製造方法を提供することにある。
本発明は、以上の技術的課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、片面段ボールシートに基づいて段ボールシートを加工して段ボール製品を製造する場合に、多種多様な印刷が要求される段ボール製品に対して、印刷の位置ずれを抑制しつつオンデマンド対応が可能な段ボール製品の製造方法を提供することにある。
本発明は、以上の技術的課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、片面段ボールシートに基づいて段ボールシートを加工して段ボール製品を製造する場合に、少種大ロットの定型的な印刷は予め効率的に行っておき、多種小ロットの印刷に対してはオンデマンド対応が可能な段ボール製品の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明に係る段ボール製品の製造方法は、
波形に形成された中芯と第１ライナーとを第１ニップ圧のもとで貼り合わせることにより、片面段ボールシートを形成する段階と、
該片面段ボールシートの第１ライナーの表面に対して、インクジェット方式により印刷を行う段階と、
該片面段ボールシートの第１ライナーの表面を内面とし、中芯の波形面を外面とするように、該片面段ボールシートを段ボール製品に組み立てる段階と、
を有する構成としている。
このような構成によれば、片面段ボールシートに基づいて印刷を行って段ボール製品を製造する際、片面段ボールシートの第１ライナーの表面には、中芯との貼り合わせに起因して、段ロールの山部のピッチでライン状の押圧条（いわゆるプレスマーク）が付くことは避けられないため、このような第１ライナーの表面に対して、インクジェット方式により見栄えの悪いプレスマークをさらに際立たせることなしに、良好な印刷を行うことが可能となる。より詳細には、インクジェット印刷技術によれば、輪転式印刷技術とは異なり、印刷面である第１ライナーに対して接触することなしに、インク滴を着弾させて、無数のドットを形成することにより、複色の印刷の場合でも、ワンパスにより一度に所望の印刷画像を形成することが可能である。
それと同時に、このような印刷面を内面とし、中芯の波形面を外面とするように組み立てることにより、波形模様という斬新なデザインを外観に備えた段ボール製品を製造することが可能となる。特に、蛇行状の波形は、美的外観に優れる。

また、前記片面段ボールシートの形成段階後、前記インクジェット方式による印刷段階前に、該片面段ボールシートの中芯の段頂部に対して、第２ライナーを第１ニップ圧より小さい第２ニップ圧のもとで、貼り合わせることにより、両面段ボールシートを形成する段階と、
該両面段ボールシートの第２ライナーの表面に対して印刷を行う段階と、を有し、
前記組立段階は、該片面段ボールシートの第１ライナーの表面を内面とし、第２ライナーの表面を外面とするように段ボール製品に組み立てるのでもよい。

さらにまた、両面段ボールシートの第２ライナーの前記印刷段階は、両面段ボール枚葉シートに対して、インクジェット方式により印刷を行う段階を有し、
前記インクジェット方式による第２ライナーの印刷段階は、第１ライナーの表面の前記インクジェット方式による印刷段階とオンラインで行うのでもよい。
この場合、両面段ボールシートの第１ライナー及び第２ライナーの前記印刷段階はそれぞれ、吸引搬送される両面段ボール枚葉シートの一方の面及び他方の面に対して同時に印刷を行う段階を有するのがよい。
このような構成によれば、小ロット多品種の段ボール製品について、製品の外面には定型的な印刷が多い反面、製品の内面への印刷は、多種多様であるところ、インクジェット印刷技術によれば、輪転式印刷技術とは異なり、以下の点から、このような多種多様な印刷に対して即座に対応可能なオンデマンド印刷が達成可能である。
第1に、輪転式のように、印刷画像に応じて印版を準備する必要がなく、印刷画像に応じてデジタルデータを準備するだけであるので、臨機応変に印刷画像の追加、変更、或いは印刷位置の変更も可能である。
第２に、輪転式のように、印刷前には、ためし刷りにより所望の印刷色、印刷位置となっているかの確認をする必要がなく、また印刷後には、色替えをする場合、輪転式のように、ロール、インク管路の洗浄が不要である。
第3に、特に複色印刷の場合、輪転式のように、色ごとの印刷ユニットを設ける必要がなく、ワンパスにより一度に印刷画像を形成することが可能であり、複数の印刷ユニットを通すことに起因する印刷位置ずれを防止することが可能である。

さらに、前記両面段ボールシートの形成段階後、両面段ボールシートの第２ライナーの前記印刷段階前に、両面段ボール連続シートを枚葉シートに切断する段階を有し、
両面段ボールシートの第２ライナーの前記印刷段階は、両面段ボール枚葉シートを搬送しながら、両面段ボール枚葉シートに対して、輪転式により印刷を行う段階を有し、
さらに、前記輪転式による印刷段階後に、印刷済の両面段ボール枚葉シートを枚葉式にスタックする段階と、
前記インクジェット方式による印刷段階前に、スタックされた印刷済の両面段ボール枚葉シートを枚葉式に給紙する段階とを有するのが好ましい。
このような構成によれば、定型的な印刷は、輪転式により予め行っておき、その後工程として、多種多様な印刷をインクジェット式により行うことにより、以下のように、効率を確保しつつオンデマンド対応が可能となる。
第１に、インクジェット印刷技術は、輪転式に較べて印刷効率が劣るが、段ボール品の定型的な面の印刷は、印刷効率の高い輪転式により多ロット少品種の態様で印刷をしておき、輪転式とはオフラインの態様で、段ボール品の内面の印刷は、インクジェット式により小ロット多品種の態様でオンデマンドにより印刷を行うことにより、全体としての印刷効率を確保しつつ、小ロット多品種に対応可能である。
第２に、定型的な印刷は、印刷効率の高い輪転式の印刷により、予め行っておき、その際、同じパスライン上で印刷後に罫線加工、スロット加工或いはダイカット加工を行い、枚葉シートとしてスタックし、その際シート表面上に発生する大量の紙粉を除去しておくことにより、オフラインにて、オンデマンド対応として、インクジェットに印刷を行う場合に、良好なる印刷が可能となる。

また、前記輪転式による印刷段階は、両面段ボール枚葉シートを搬送しながら、両面段ボール枚葉シートの第１ライナー及び第２ライナーに対して、単一パスライン上で印刷を行う段階を有するのでもよい。
加えて、前記インクジェット方式による印刷段階は、両面段ボール枚葉シートの一方の面を吸引搬送しながら他方の面を印刷する段階を有し、
さらに、前記輪転式による印刷段階後、前記スタック段階前に、両面段ボール枚葉シートに対して罫線加工及び／またはスロット加工、或いはダイカット加工を行う段階を有し、
前記インクジェット方式による印刷段階前に、両面段ボール枚葉シートに対する加工位置及び／またはシートの大きさに応じて、両面段ボール枚葉シートの吸引搬送する向きを選択する段階を有するのでもよい。

以下では、段ボール製品としてギフトボックスを対象に、両面段ボールに基づいて製造する場合を例として、図１ないし図９を参照しながら、本発明の第１実施形態を詳細に説明する。

図１に示すように、段ボール製品の製造工程は、段ボール製品の素材である段ボールシートを製造する段ボールシートの製造工程（ステップ１）、段ボールシートのシート面のうち、プレスマークが付されていない面を印刷する第１印刷工程（ステップ２）、段ボールシート面のうち、プレスマークが付されている面を印刷する第２印刷工程（ステップ３）、及び両面印刷済の段ボールシートを組立てることにより、段ボール製品を完成する組立工程（ステップ４）とに大別される。段ボールシートの製造工程、第１印刷工程、第２印刷工程、及び組立工程は、互いにオフライン方式により実施される。
段ボールシートの製造工程は、前述した図１４及び図１５と同様であり、片面段ボールシート製造工程、両面段ボールシート製造工程、丁取り加工及び／又はスコアラ加工工程、シート切断工程、及びスタック工程により構成される。段ボール製品の素材である段ボール枚葉シートは、いわゆるシングルフェ−サにより、波形成形された中芯と、ライナーとを貼り合わせることにより、片面段ボール連続シートが形成され、さらにいわゆるダブルフェ−サにより、片面段ボール連続シートの中芯の段頂部に対して、さらにライナーを貼り合わせることにより、両面段ボール連続シートが形成される。なお、複両面段ボール連続シートを形成する場合には、片面段ボール連続シートに対して、さらに片面段ボール連続シートを貼り合わせ、その後に、ライナーを貼り合わせることにより、形成される。
以上のように、後工程の印刷工程に送られる段ボールシートは、両面段ボールシートであれ、複両面段ボールシートであれ、シートの一方の面は、プレスマークが付されたシート面であり、他方の面は、プレスマークの付されていないシート面となる。図１５に示すように、プレスマークが付されたシート面が上面、プレスマークの付されていないシート面が下面とされている。

次いで、連続シートは、スリッタスコアラにより丁取り加工及び／又はスコアラ加工されて、シートが搬送方向に対して直交する方向の巾方向に丁取りされるとともに、罫線が付与され、さらに回転式切断機により所定長さの枚葉シートに切断され、スタッカに一枚ずつ積層される。

次に、いわゆる輪転式により実施する第１印刷工程について、説明する。
第１印刷工程は、図１に示すように、段ボールシートの給紙を行う給紙工程、単色毎にプレスマークのないライナー面に印刷を行う印刷工程、段ボールシートに対するスリッタ或いは罫線加工工程、スリッタ或いは罫線加工工程に代替する段ボールシートの打ち抜き加工を行うダイカッタ工程、フォルダグルワにより段ボールシートを折り畳む折り畳み加工工程、さらに加工済の段ボールシートを積層するスタック工程から構成される。
給紙ユニットには、設定された長さ毎に切断された段ボールシートが、プレスマークが付されたシート面が下面にされた状態で積み重ねられており、給紙ユニットから搬送ローラにより繰り出された段ボールシートは、第１のシート搬送装置に搬出される。
この点について、反転機構付オートフィーダ（図示せず）により、段ボールシート製造工程において積層された段ボールシート群を反転させて、給紙ユニットに搬送するようにしている。より詳細には、反転機構付オートフィーダは、水平板と鉛直板とにより構成され、鉛直板に搬送コンベアが付設された断面L字形を有し、このオートフィーダを水平板と鉛直板の交線を中心に９０°反転させて、水平板を直立に、鉛直板を水平にすることにより、水平板上に支持されたシート群を鉛直板に設けられた搬送コンベアにより、シングリング状態で輪転式第１印刷工程の給紙ユニットに向けて搬送する。これにより、段ボールシートの向きが反転した状態で、すなわちプレスマークが付されていない面を上向きにした状態で、給紙ユニットに向けて搬送されるようにしている。

第１のシート搬送装置は、上部搬送コンベア装置と下部搬送ベルト装置とからなり、これらの間で段ボールシートを挟持して後述する印刷ユニットに移送するようになっている。印刷が行われたシートは、クリーサユニットに搬送され、シートの表面に対して罫線加工が施され、スロッタユニットに搬送されてシートの表面に対してスロット加工され、或いはダイカットユニットに搬送されて打ち抜き加工され、折り畳み加工を経てスタッカにより一枚ずつ積層される。

図１は、輪転式印刷装置の全体構成を示す概略側面図であって、図示の輪転式印刷装置１００は、同一構成の複数(本実施形態では３基)の印刷ユニット１１０を直列に配置して構成され、上流側に配置された給紙ユニット(図示せず)から水平に供給される段ボールシート(シート材料)には、各印刷ユニット１１０を通過する毎に所要色彩の印刷が施される。また各印刷ユニット１１０,１１０の間に、印版交換を行なうためのステップ１２０が設けられ、作業者はこのステップ１２０に載って印版の交換作業を行なうようになっている。なお、各印刷ユニット１１０はカバー１３０で覆われると共に、該カバー１３０のステップ側には開閉自在に扉(図示せず)が取付けられ、該扉を開放して印版の交換が行なわれる。

図示の印刷ユニット１１０は、段ボールシートのパスラインと交差する幅方向に所定間隔離間する一対のフレーム１５０，１５０を備え、フレーム１５０，１５０間には、段ボールシートのパスラインの下方にシート搬送装置１６０が配設されている。シート搬送装置１６０は、図１に示すように、パスラインの下方に配設された空気箱１７０を備え、空気箱１７０には、図示しないブロワ等の吸引手段が連通接続され、吸引手段を作動させることによって空気箱１７０内を負圧状態とするよう構成される。空気箱１７０の上面には、所要のパターンで複数の開口１７０ａが開設される。

また空気箱１７０の内部に、回転駆動される複数の搬送部材としての送りコロ１８０が回動自在に配設され、各送りコロ１８０は、対応する開口１７０ａから外周面を上方に突出した状態で位置決めされている。すなわち、空気箱１７０の負圧による吸引力によって送りコロ１８０に段ボールシートの下面を当接させることで、送りコロ１８０の回転による送り力が段ボールシートに付与されて搬送される。

シート搬送装置１６０における空気箱１７０の内部に支持手段としての圧胴１９０が回動自在に配設され、圧胴１９０は、送りコロ１８０と同様に空気箱１７０の上面に形成された開口１７０ａを介して外周面を上方に突出した状態で位置決めされている。圧胴１９０は、その上端レベルが、送りコロ１８０の上端レベルと同一に設定され、送りコロ１８０により搬送される段ボールシートの下面レベルが変わることなく圧胴１９０の配設位置を通過するよう構成されている。

段ボールシートのパスラインの上方に臨むフレーム１５０，１５０間に、印版(図示せず)が着脱自在に装着される版胴２００が、圧胴１９０とパスラインを挟んで対向配置され、版胴２００および圧胴１９０は、相互に反対方向へ回転されるよう構成される。また版胴２００は、圧胴１９０に対して変位手段としての偏心駆動機構(図示せず)により近接・離間移動されるようになっている。
版胴２００の上方には、印版にインキを転移させるインキ転移機構２７０が配設されている。インキ転移機構２７０は、供給されたインキを印版に直接転移させるインキ転移ロール２８０と、該ロール２８０に圧接されてインキ量の絞り調整を行なう絞り手段としての絞りロール２９０と、絞りロール２９０の回転軸を中心としてインキ転移ロール２８０を所要の角度範囲で変位させ得る揺動機構（図示せず）とから基本的に構成されている。インキ転移ロール２８０に隣接して配設される絞りロール２９０は、インキ転移ロール２８０と運転中は常に接触すると共に、転移ロール２８０より低速で回転して、インキ転移ロール２８０の表面における余剰インキの絞り調整を行なうべく機能する。

次に、前述した構成に係る印刷装置につき、その使用の実際を説明する。先ず段ボールシートに印刷を施す場合には、各印刷ユニット１１０において、定位置に臨む圧胴１９０に対して版胴２００を近接して印刷位置に位置決めする。次いで、圧胴１９０および版胴２００が相互に反対方向に回転されると共に、インキ転移ロール２８０も版胴２００と逆方向に回転される。また絞りロール２９０はインキ転移ロール２８０とは反対方向に低速で回転する。これにより、インキ転移ロール２８０と絞りロール２９０との間に供給されているインキは、絞り調整された状態でインキ転移ロール２８０を介して版胴２００に装着した印版に供給される。給紙ユニットから輪転式印刷装置１００に１枚づつ枚葉式に供給される段ボールシートは、プレスマークの付されたライナー面を下側、プレスマークの生じていないライナー面を上側に向けた状態で、シート搬送装置１６０で下面を支持された状態で圧胴１９０と版胴２００との間に供給され、このときにプレスマークの生じていないシート面に所要の印刷が施される。

より詳細には、シートに対して版胴２００の印版が接触することにより、シートを搬送するとともに、段ボールシートのプレスマークの付されていない表面に対してインクが転移することにより印刷が行われる。なお、シート搬送装置１６０は、輪転式印刷装置１００で印刷されない段ボールシートの下面を吸着保持して搬送するので、段ボールシートの印刷面を汚すことはない。
次いで、プレスマークの生じていないシート面に所要の印刷が行われた段ボールシートは、一枚ずつスタッカに積層される。その際、シート面上に発生したスロッタ屑や紙粉は、印刷機の排紙出口やスタッカに付設された紙粉除去手段（図示せず）によって除去される。これにより、定型的な印刷及び加工は、シートの搬送速度が高く、印刷効率及び加工効率の高い輪転式印刷装置のパスライン上で予め行っておく一方、後工程のインクジェット式の第２印刷工程に対して、悪影響を及ぼさないようにしている。

次に、いわゆるインクジェット方式により実施する第２印刷工程について、説明する。
図１に示すように、第２印刷工程は、給紙工程、プレスマークが付されたライナー面の印刷工程、及びスタック工程から構成される。
インクジェット印刷装置１０を説明すれば、図３及び図４において、インクジェット印刷装置１０は、給送ユニット１２、印刷ユニット１４、スタックユニット１６からなり、各ユニットがシートの給送方向に直列に整列されている。
給送ユニット１２は、第１印刷工程においてシートの一方の面（プレスマークの生じていないライナー面）が印刷された段ボール枚葉シートを印刷ユニット１４に向けて枚葉式に給送するユニットであり、枚葉シートをバッチ式に積層するホッパー１８と、枚葉シートを印刷ユニット１４に向けて搬送するコンベア２０と、枚葉シートをコンベア２０に対して吸着する吸引装置２２とを有する。ホッパー１８は、給紙方向上流側に配置されたバックストッパ２４と、下流側に配置され、上下方向に可動なフロントストッパ２６とを有し、両ストッパ間にシートを一枚ずつ積層するようにしている。フロントストッパ２６の下端は、コンベア２０のローラの上面との間にシートの１枚分の厚みより大きく、２枚分の厚みより小さい間隔を設けている。このような構成により、コンベア２０により積層したシートを１枚づつ印刷ユニット１４に向けて搬送するようにしている。コンベア２０は、一方が駆動ローラ２８、他方がアイドルローラ２９である一対のローラと、一対のローラ間で無端状に設けられたベルト３４とを有する。コンベア２０は、給送方向に直交するシートの幅方向に所定間隔を隔てて設けた一対のアイドルローラ３０の間に設けられ、シートが、一対のアイドルローラ３０間にまたがってベルト３４により案内されることにより、印刷ユニット１４に向かって給送されるようにしている。この場合、ベルト３４には、多数の吸引孔３５が設けられ、ベルト３４上に吸引孔３５を覆うように配置されたシートが、後に説明する吸引装置２２により、ベルト３４に対して吸着され、これにより搬送の際のシートのずれを防止することが可能となるようにしている。吸引装置２２について説明すれば、吸引装置２２がベルト３４の下方に設けられ、ベルト３４の給送方向全体に亘って延びる吸引ボックス３６と、吸引ボックス内のエアを吸引するファン３７とを有する。

印刷ユニット１４は、シートより上方に配置されたインクジェットヘッド４０と、インクジェット制御装置４１（図５）と、シートより下方に配置された吸引装置４２と、給送ユニット１２と同様なコンベア４３とを有する。インクジェットヘッド４０は、互いに所定間隔を隔てた２組のヘッド群４０を構成し（シートの給送方向上流から順に第１インクジェットヘッド群４０a及び第２インクジェットヘッド群４０bとする）、各インクジェットヘッド群４０a、４０bはそれぞれ、複数のインクジェットノズルヘッドを有し、各ヘッドは、後に説明する、インクジェットヘッド４０のインクジェットノズル群４４全体により、シートの幅方向全体がカバーされるように、シートの給送方向に対して略直交する向きに、幅方向に所定間隔を隔てて整列されている。ヘッド４０の数は、印刷すべきシートの幅に応じて定めればよく、本実施例では、第１及び第２インクジェット群４０a、４０bそれぞれについて３基、合計６基である。

図６に示すように、各ヘッド４０は、ＹＭＣＫ（イエロー、マゼンダ、シアン、及び黒）の色ごとの専用インクジェットノズル４４群（４４_Y、４４_M、４４_C、４４_K）を有し、色ごとの各ノズル４４群は、複数のノズルを有し、各ノズルは、シートの幅方向に所定間隔、たとえば８４μｍ離間してたとえば３００基整列されたユニットを幅方向に４ユニット並べている。ＹＭＣＫの４基の専用インクジェットノズル群４４_Y、４４_M、４４_C、４４_Kは、シートの給送方向下流から上流に向かって、ＹＭＣＫの順に、たとえば２５mmの間隔を隔てて配置されている。このインクジェットノズル群４４の配置により、シート上には、３００ｄｐｉの印刷が施される。

より詳細には、同じインクジェットノズル４４から噴射されるインキ滴によりシート上に形成されるドットの幅方向の配置、すなわち、シート上で隣り合うドットの間隔は、インキジェットノズル４４の幅方向の配置により定まる。この場合、上述のようなインキジェットノズル４４の幅方向の配置から、幅方向には、300ｄｐｉとなる。それに対して、後に説明するサーマル方式のインクジェット印刷技術の場合、シート上に形成されるドットの搬送方向の配置は、インキ滴のインクジェットノズル４４からシートまでの飛翔時間とバブル形成時間との合計時間にシートの搬送速度を乗じた値により決定される。飛翔時間及びバブル形成時間は、サーマル方式によるインクジェットの性能に依存する。
印刷仕上がりの観点から、通常、幅方向のｄｐｉと、搬送方向のそれとは同じとなるように設定される。よって、インクジェットノズル４４の構成により定まる幅方向のｄｐｉに応じて、搬送方向のｄｐｉがそれと同じとなるように、シートの搬送速度を設定すればよい。なお、段ボールシート上にインキジェットにより印刷を行う場合、印刷の鮮明さ及び印刷効率の観点から、３００ｄｐｉないし９００ｄｐｉが好ましい。
これにより、シートが給送されるとき、各インクジェットヘッド４０がカバーするシートの幅方向の所定範囲において、シートの幅方向位置ごとに、対応するＹＭＣＫの４基の専用インクジェットが設けられ、後に説明するインクジェット制御装置４１からの制御信号により、ＹＭＣＫの４基の専用インクジェットノズル群４４のどのノズル４４からインク滴を噴射するかを制御して、シート面にＹＭＣＫのドットを形成して、印刷を行うようにしている。

より詳細には、各ノズル４４にインク供給源４５（図５）から供給されたインクを各ノズル４４の開口４６からシートの印刷すべきシート面Sに向かって噴射して、いわゆるインクジェット方式により印刷を行うようにしている。噴射方式は、いわゆるサーマルバブル方式であり、インクジェットノズル４４の下端を電圧印加により加熱することにより、ノズル４４内にバブルを形成して、それによりバブルの体積分に相当するインク滴がインクジェットノズル４４の先端から噴射されるようにしている。インク滴の大きさは、たとえば約１５０ピコリットルであり、この大きさのインク滴が常時一定噴射速度で噴射されるように、電圧の大きさを調整している。

吸引装置４２及び搬送コンベア４３については、給送ユニット１２と同様であり、図３及び図４に示すように、吸引装置４２は、搬送コンベア４３の下方に設けられた吸引ボックス４７とファン４９とを有する。搬送コンベア４３は、幅方向に所定間隔を隔てた４列のコンベアからなり、各コンベアには、吸引孔３５が設けられ、枚葉式シートが印刷ユニット１４に給送されるとき、吸引装置４２による吸引力が、給送方向に隣合うシート同士の隙間に位置する吸引孔３５を通じて、シートの下側から上側に、かくしてインクジェットヘッド４０と給送されるシートのシート面Sとの間のスペース５３に及ぶ。これにより、スペース５３内において各インクジェットノズル４４からシート面に向かって噴射されるインク滴に対して、その飛翔経路が偏向される要因となる。

図３及び図４に示すように、吸引ボックス４７は、幅方向には、搬送コンベア４３に設けられた吸引孔３５全体をカバーする長さを有し、シートの給送方向には、シートの給送方向長さ以上の長さを有し、搬送コンベア４３に臨む矩形開口を有する。図７に示すように、吸引ボックスの内部には、シートの給送方向（矢印）に延びる一対のダンパー８１a、８１bが設けられ、一対のダンパー８１a、８１bにより、一対のダンパー８１a、８１bにより挟まれた吸引エリア８２と、非吸引エリア８３a、８３bとに仕切るようにしている。一対のダンパー８１a、８１bは、それぞれ幅方向に延びる一対のねじ軸８４a、８４bにより支持され、各ねじ軸８４a、８４bの一端に連結されたダンパー調整用モータ８５a、８５bにより対応するねじ軸８４a、８４bが回転し、以って一対のダンパー８１a、８１bを幅方向に移動することにより、印刷される段ボールシートの幅に応じて、吸引エリア８２の幅を調整するようにしてある。

図５に示すように、インクジェット制御装置４１は、シート位置検出センサー５０と、コンベア駆動モータ軸５２に設けられたエンコーダ５４と、シート位置検出センサー５０からの検出信号及びエンコーダ５４からのエンコーダ信号を受信して演算処理を行う演算処理装置５６と、演算処理装置５６からの演算信号を受信して、インクジェットヘッドの各インクジェットノズルに制御信号を発信して、バブルの形成を制御するバブル制御装置５８とを有する。

以上の構成を有する印刷装置１０について、その作用を印刷方法とともに以下に説明する。
まず、段ボールシート製造工程と輪転式第１印刷工程との間におけるシートの反転と同様に、反転機構付オートフィーダ（図示せず）により、輪転式第１印刷工程において積層された段ボールシート群を反転させて、すなわちプレスマークが付されたライナー面を上向きにした状態で、給送ユニット１２に向けて搬送される。

次いで、第１印刷工程においてプレスマークの付されていないシートの一方の面が印刷された段ボール枚葉シートに対し、加工位置或いはシートの大きさに応じて、段ボールシートの波形断面の波形が進行する向きに沿って搬送するか、或いは進行する向きと直交する向きに搬送するかを選択する。
次いで、印刷する段ボールシートの幅に応じて、ダンパー調整用モータ８５を駆動することにより、一対のダンパー８１a、８１b板の幅方向位置を調整し、段ボールシートの幅全体に亘って吸引されるように吸引ボックスの吸引エリア８２の幅を調整する。
また、シート位置検出センサー５０による検出位置から各インクジェットヘッド４０ノズル４４までの給送方向距離データ（Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３及びＬ４）及びシートの給送速度データＶを予め演算処理装置５６に記憶させておく。シートが１枚ずつ枚葉式に給送ユニット１２から印刷ユニット１４に給送される際、プレスマークの付されていない面を下側、プレスマークの付されている面を上側にした状態で、枚葉シートは、下面が吸引装置２２により吸引されることにより、シートの反りが矯正された状態で、搬送コンベア２０に対して搬送方向にずれを生じることなしに、インクジェットヘッド４０の各ノズル４４の真下を通過する。シート位置検出センサー５０が枚葉シートの前端を検出すると、検出信号を演算処理装置５６に送信する。それと同時に、エンコーダ５４がコンベア駆動モータ４２の軸の回転数をカウント開始して、カウント数信号を演算処理装置５６に発信する。演算処理装置５６は、カウント数信号をシートの給送速度データに基づいて給送方向距離データに換算し、換算された給送方向距離データが所定値に一致したとき、それぞれバブル制御装置５８に制御信号を送信し、バブル制御装置５８は、インクジェットヘッド４０のノズル４４ごとに制御信号を発信して、各ノズル４４よりインクをシートのシート面Sに向けて噴射して、シートのシート面Sに着弾させることにより、ＹＭＣＫのドットが無数に形成され、それにより所望の色及び形の印刷が行われる。

より詳細には、サーマル方式により所定電圧を印加して所定体積のバブルを形成することにより、所定の大きさのインク滴がノズル４４の先端より表面に向けて噴射される。このように、第１印刷工程における輪転式の印刷とは異なり、印刷すべきシートの表面に対して接触することなしに、印刷を行うことが可能であるので、両面段ボール枚葉シートの両面のうち、プレスマークの付されたシート表面に対して印刷を行うとしても、付されたプレスマークをさらに悪化させて外観或いは美観を損なうことなしに、良好で鮮明な印刷を一度にワンパスにて行うことが可能である。特に、複色印刷の場合、印刷の位置ずれを抑制することが可能である。

このような印刷を第１インクジェットヘッド群４０a及び第２インクジェットヘッド群４０bそれぞれのインクジェットノズル４４において行う。より具体的には、第１インクジェットヘッド群４０aにより、シートの幅方向の第２領域A₂、第４領域A₄及び第６領域A₆について、シートの所定位置に所望形状で所望色の印刷が行われ、その後第２インクジェットヘッド群４０bにより、シートの幅方向の第１領域A₁、第３領域A₃及び第５領域A₅について、所定位置に所望形状で所望色の印刷が行われ、その結果、シートのシート面S全体に対して非接触式で印刷が行われる。図８に、シート面にりんごの絵柄を印刷をした場合を示す。

次いで、印刷が行われたシートは、スタックユニット１６に給送され、積層される。以上で、段ボールシートに対する第２印刷工程が完了する。
このように、片面段ボールシートに基づいて印刷を行って段ボール製品を製造する際、片面段ボールシートの第１ライナーの表面には、中芯との貼り合わせに起因して、段ロールの山部のピッチでライン状の押圧条（いわゆるプレスマーク）が付くことは避けられないため、このような第１ライナーの表面に対して、インクジェット方式により見栄えの悪いプレスマークをさらに際立たせることなしに、良好な印刷を行うことが可能となる。より詳細には、インクジェット印刷技術によれば、輪転式印刷技術とは異なり、印刷面である第１ライナーに対して接触することなしに、インク滴を着弾させて、無数のドットを形成することにより、複色の印刷の場合でも、ワンパスにより一度に所望の印刷画像を形成することが可能である。

次いで、段ボール製品組立工程において、両面が印刷された段ボール枚葉シートは、加工された罫線に沿って、プレスマークの付された面を内面、プレマークの付された面を外面として組み立てられて、段ボール製品として完成する。
図９には、段ボール製ギフトボックスが示され，図９（a）は、第１印刷工程によりシートの一方の面が印刷された後の展開状態のシートであり、図９（ｂ）は、組立工程において組立てられた状態、図９（c）は、内面、特にギフトボックスの蓋の裏面に印刷が行われた状態を示す図である。図中、Pは、印刷画像、SRは、スリッタ、STは、スロッタ、CRはクリース（罫線）、T１及びT2は、蓋の裏面を意味する。

このように、定型的な印刷は、輪転式により予め行っておき、その後工程として、多種多様な印刷をインクジェット式により行うことにより、以下のように、効率を確保しつつオンデマンド対応が可能となる。
第１に、インクジェット印刷技術は、輪転式に較べて印刷効率が劣るが、段ボール品の定型的な面の印刷は、印刷効率の高い輪転式により多ロット少品種の態様で印刷をしておき、輪転式とはオフラインの態様で、段ボール品の内面の印刷は、インクジェット式により小ロット多品種の態様でオンデマンドにより印刷を行うことにより、全体としての印刷効率を確保しつつ、小ロット多品種に対応可能である。
第２に、定型的な印刷は、印刷効率の高い輪転式の印刷により、予め行っておき、その際、同じパスライン上で印刷後に罫線加工、スロット加工或いはダイカット加工を行い、枚葉シートとしてスタックし、その際シート表面上に発生する大量の紙粉を除去しておくことにより、オフラインにて、オンデマンド対応として、インクジェットに印刷を行う場合に、良好なる印刷が可能となる。

変形例として、本実施形態とは異なり、両面段ボールシートのプレスマークの付されていないライナー面のみならず、段ボール製品として組立てられるとき内面とされるプレスマークの付されたライナー面にも、輪転式第１印刷工程により、印刷を行ってもよい。
より詳細には、ギフトボックスの内面への印刷のうち、たとえば、誕生日のお祝いメッセージ等の決まり文句のような定型的な印刷については、予め輪転式により印刷を行っておき、内面の印刷のうち、お祝いされる人の名前、写真、絵柄等については、オンデマンド対応をするために、インクジェットによる第２印刷工程により行うのがよい。この場合、プレスマークの付されたライナー面を輪転式により接触印刷を行うことになるが、内面全体の印刷ではなく、たとえばギフトボックスの蓋の裏だけ等局所的な印刷に限定すれば、プレスマークがさらに目立つことも大きな問題点とならない。

このような印刷を可能とするために、輪転式第１印刷工程においては、たとえば同じパスライン上に、プレスマークの付されていないライナー面を上向きにした状態で、段ボールシートを搬送しながら印刷する場合に、プレスマークの付されていないライナー面（上面）を印刷するための第１印刷ユニット群と、プレスマークの付されたライナー面（下面）を印刷するための第２印刷ユニット群とを同一パスライン上に直列に整列させ、第１印刷ユニット群の各ユニットにおいては、本実施形態と同様に、印版を備えた版胴２００を上側、圧胴１９０を下側に設けるのに対して、第２印刷ユニット群の各ユニットにおいては、本実施形態と反対に、印版を備えた版胴２００を下側、圧胴１９０を上側に設ければよい。

他の変形例として、もともと多種小ロットの段ボール製品であり、予め定型的な印刷を行っておく必要性が乏しい場合には、段ボールシートの面のうち、プレスマークの付された面である内面のみならず、プレスマークの付されていない外面に対してもオンデマンドにより印刷を行うために、第１印刷工程においても、第２印刷工程と同様に、インクジェット方式による印刷工程とし、第１印刷工程と第２印刷工程とを同じパスライン上で実施するのでもよい。

この場合、段ボールシート製造工程において製造された段ボールシートを枚葉式に給紙するフィーダの下流側に、同じパスライン上に図４に示すようなインクジェットヘッド４０を吸着搬送される段ボールシートの上側及び下側に設け、特に、段ボールシートを介して対向する位置に設けることにより、吸着搬送される段ボールシートの両面に対して、本実施形態と同様に、段ボールシートの上側に設けられたインクジェットノズル４４から段ボールシートの上面に対してインクジェット印刷を行いつつ、段ボールシートの下側に設けられたインクジェットノズルから段ボールシートの下面に対してインクジェット印刷を行うことにより、同一パスライン上で同時にインクジェット印刷を行うことが可能である。

このような構成によれば、特に段ボールシートの両面に対して複色印刷を行う場合であっても、印刷位置ずれを引き起こすことなしに、一度にワンパスにて印刷を行うことが可能である。両面に対してインクジェット方式により印刷された段ボールシートは、さらにスロッタ加工及び／または罫線付与加工、或いはダイカット加工が行われる。このように、本実施形態とは異なり、インクジェットによる印刷後にスロッタ加工及び／または罫線付与加工、或いはダイカット加工を行い、最終的に本実施形態と同様に、枚葉式にスタッカに積層させることにより、吸引搬送に伴う吸引エアによるインクジェット印刷に対する悪影響を回避し、以ってインキジェットによる良好な印刷を行うことが可能となる。
このように、小ロット多品種の段ボール製品について、製品の外面には定型的な印刷が多い反面、製品の内面への印刷は、多種多様であるところ、インクジェット印刷技術によれば、輪転式印刷技術とは異なり、このような多種多様な印刷に対して即座に対応可能なオンデマンド印刷が達成可能である。

本発明の第２実施形態を図１０ないし図１３を参照しながら、以下に詳細に説明する。
本実施形態は、第１実施形態とは異なり、両面段ボールシートに対して印刷、加工、及び組立てを行うことにより、段ボール製品を製造するのではなく、蛇行状波形面を形成した片面段ボールに対して、印刷、加工及び組立てを行うものである。
蛇行状波形シートの製造装置は、図１４に示す一対のロール４００の代替として、図１０に示すように、上ロール１１１ａと下ロール１１１ｂからなる一対のロール１１１を有し、両ロール１１１の間に所定ニップ圧をかけた状態で平板シートを通過させることにより、図１２に示すように、シートの搬送方向に略直交する方向に蛇行状の波形、すなわちシートの幅方向（図上X方向）と搬送方向（図上Y方向）の２方向に波形としたものを形成するようにしている。図中、Ｄ₀／Ｎ₀が蛇行率の指標である。
より詳細には、各ロール１１１は、そのロール１１１周面に歯型条列群１２１を多段有する。図１１は、歯型条列群１２１を展開表示した平面図である。図１１に示すように、歯型条列群１２１は、加工される波形シートの先行波の成形加工を行うロール１１１の回転方向において先行する先行波歯型１３１と、加工される波形シートの後行波の成形加工を行うロール１１１の回転方向において先行する後行波歯型１４１とからなり、後行波歯型１４１における両ロール１１１ａ、１１１ｂの実質噛み合い深さの加重平均を先行波歯型１３１の実質噛み合い深さの加重平均より相対的に大となるようにしている。これにより、ロール１１１によるいわゆるしごき変形に起因するシートの余剰じわ、或いは戻り変形を防止し、以ってシート破断のような成形トラブルを回避しつつ、均一かつ高強度の波形を成形加工することが可能となる。

以下に、第１実施形態における製造方法と異なる点を中心に説明する。図１３は、図９と同様な図であり、片面段ボール製ギフトボックスが示され，図13（a）は、第１印刷工程によりシートの一方の面が印刷された後の展開状態のシートであり、図13（ｂ）は、組立工程において組立てられた状態、図13（c）は、内面、特にギフトボックスの蓋の裏面に印刷が行われた状態を示す図である。
段ボールシート製造工程については、片面段ボールの製造工程は、上述の一対のローラ４００を用いる以外は、本実施形態と同様であり、その後に両面段ボール製造工程を行わずに、連続シートの丁取り加工及び／又はスコアラ加工、切断工程、及びスタック工程が行われる。これにより、積層される段ボールシートは、一方の面がプレスマークの付されたライナー面、他方の面が蛇行状波形面となる。

輪転式第１印刷工程については、第１実施形態におけるプレスマークの付されていないライナー面への接触式の印刷とは異なり、凹凸の波形面への接触式の印刷となり、凸部である頂部にしか印刷が行えないことから、各印刷ユニットを素通しするのみで、印刷は行わず、下流工程において直接段ボールシートに対するスロッタ加工及び／罫線付与加工或いはダイカット加工、さらに場合により折り畳み加工工程を経て、図１３（ａ）の状態でスタックする。
インクジェット第２印刷工程については、第１実施形態と同様に、プレスマークの付されたライナー面に非接触式で印刷を行い、その後にスタックする。
段ボール製品組立工程について、第１実施形態と同様に、印刷されたライナー面を内面として組み立てることにより、蛇行状波形面を外面とする段ボール製品を完成することができる。
図１３（ｂ）に示すように、完成したギフトボックスの外面は、全面が蛇行状波形面がむき出しとされて、斬新な模様が付された外観を呈している。また、図１３（c）に示すように、蓋を開けると、インクジェット第２印刷工程において行われた蓋の内面への印刷が開けた者の視覚に訴える。

このように、重量内容物を搬送するための従来の段ボール箱では、搬送中の箱自体の強度を確保する観点から、片面段ボールのままで組み立てることは困難であったが、小型で軽量物を中に収納するに過ぎないが、色、模様、形状等のデザインが重視されるギフトボックスのような新たな用途の段ボール製品の場合には、むしろ波形面をむき出しとすることにより、斬新なデザインを施した美的外観に優れたギフトボックスの提供が可能となる。

以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、当業者なら本発明の範囲内で種々の変更、或いは修正が可能である。たとえば、本実施形態では、段ボール製品としてギフトボックスを対象に説明したが、それに限定されることなく、６面を有する箱の形態でないが組立てにより完成する袋状のものにも適用可能である。また、本実施形態では、インクジェット方式の印刷技術として、いわゆるサーマルバブルタイプを説明したが、それに限定されることなく、ピエゾタイプ、その他のタイプでも適用可能である。

図１は、本発明の第１実施形態の段ボール製品の製造工程を示すフローチャートである。 図２は、本発明の第１実施形態の輪転式印刷ユニットの概略側面図である。 図３は、本発明の第１実施形態のインクジェット印刷装置の概略平面図である。 図４は、本発明の第１実施形態のインクジェット印刷装置の概略側面図である。 図５は、本発明の第１実施形態のインクジェット印刷装置の制御装置の略図である。 図６は、本発明の第１実施形態のインクジェット印刷装置のインキジェットノズルの配列を示す部分概略平面図である。 図７は、本発明の第１実施形態のインクジェット印刷装置の吸引ボックスの内部を示す概略平面図である。 図８は、本発明の第１実施形態のインクジェット印刷装置により段ボールシートのシート面に印刷が行われた概念図である。 図９は、本発明の第１実施形態において、両面段ボールシートに基づいて形成された段ボール製品の概略斜視図である。 図１０は、本発明の第２実施形態において、蛇行状波形シートの製造装置におけるロール部を示す概略斜視図である。 図１１は、図１０のロールの周面に設けた歯型条列群の平面図である。 図１２は、図１０の製造装置により加工された蛇行状波形シートの部分斜視図である。 図１３は、本発明の第２実施形態において、片面段ボールの蛇行状波形シートに基づいて形成された段ボール製品の概略斜視図である。 図１４は、従来のシングルフェ−サの概略側面図である。 図１５は、従来のダブルフェ−サの概略側面図である。 図１６は、両面段ボール枚葉シートの概略斜視図である。

符号の説明

Ｓ 枚葉段ボールシート面
１０ 印刷装置
１２ 給送ユニット
１４ 印刷ユニット
１６ スタックユニット
３５ 吸引孔
４０ インキジェットヘッド
４２ 吸引装置
４４ インキジェットノズル
４７ 吸引ボックス
９０ 支持板
９３ 矩形開口
９４ スカート
１１１ 一対のロール
１２１ 歯型条列群
１３１ 先行波歯型
１４１ 後行波歯型
１１０ 印刷ユニット
１２０ ステップ
１３０ カバー
１５０ フレーム
１６０ シート搬送装置
１７０ 空気箱
１８０ 送りコロ
１９０ 圧胴
２００ 版胴
２７０ インク転移機構
２８０ インク転移ロール
２９０ 絞りロール

Claims (8)

1. 波形に形成された中芯と第１ライナーとを第１ニップ圧のもとで貼り合わせることにより、片面段ボールシートを形成する段階と、
   該片面段ボールシートの第１ライナーの表面に対して、インクジェット方式により印刷を行う段階と、
   該片面段ボールシートの第１ライナーの表面を内面とし、中芯の波形面を外面とするように、該片面段ボールシートを段ボール製品に組み立てる段階と、
   を有することを特徴とする段ボール製品の製造方法。
2. 前記中芯に形成される波形は、蛇行状の波形である、請求項１に記載の段ボール製品の製造方法。
3. 前記片面段ボールシートの形成段階後、前記インクジェット方式による印刷段階前に、該片面段ボールシートの中芯の段頂部に対して、第２ライナーを第１ニップ圧より小さい第２ニップ圧のもとで、貼り合わせることにより、両面段ボールシートを形成する段階と、
   該両面段ボールシートの第２ライナーの表面に対して印刷を行う段階と、を有し、
   前記組立段階は、該片面段ボールシートの第１ライナーの表面を内面とし、第２ライナーの表面を外面とするように段ボール製品に組み立てる、
   請求項１に記載の段ボール製品の製造方法。
4. 両面段ボールシートの第２ライナーの前記印刷段階は、両面段ボール枚葉シートに対して、インクジェット方式により印刷を行う段階を有し、
   前記インクジェット方式による第２ライナーの印刷段階は、第１ライナーの表面の前記インクジェット方式による印刷段階とオンラインで行う、請求項３に記載の段ボール製品の製造方法。
5. 両面段ボールシートの第１ライナー及び第２ライナーの前記印刷段階はそれぞれ、吸引搬送される両面段ボール枚葉シートの一方の面及び他方の面に対して同時に印刷を行う段階を有する、請求項４に記載の段ボール製品の製造方法。
6. 前記両面段ボールシートの形成段階後、両面段ボールシートの第２ライナーの前記印刷段階前に、両面段ボール連続シートを枚葉シートに切断する段階を有し、
   両面段ボールシートの第２ライナーの前記印刷段階は、両面段ボール枚葉シートを搬送しながら、両面段ボール枚葉シートに対して、輪転式により印刷を行う段階を有し、
   さらに、前記輪転式による印刷段階後に、印刷済の両面段ボール枚葉シートを枚葉式にスタックする段階と、
   前記インクジェット方式による印刷段階前に、スタックされた印刷済の両面段ボール枚葉シートを枚葉式に給紙する段階とを有する、
   請求項３に記載の段ボール製品の製造方法。
7. 前記輪転式による印刷段階は、両面段ボール枚葉シートを搬送しながら、両面段ボール枚葉シートの第１ライナー及び第２ライナーに対して、単一パスライン上で印刷を行う段階を有する、請求項６に記載の段ボール製品の製造方法。
8. 前記インクジェット方式による印刷段階は、両面段ボール枚葉シートの一方の面を吸引搬送しながら他方の面を印刷する段階を有し、
   さらに、前記輪転式による印刷段階後、前記スタック段階前に、両面段ボール枚葉シートに対して罫線加工及び／またはスロット加工、或いはダイカット加工を行う段階を有し、
   前記インクジェット方式による印刷段階前に、両面段ボール枚葉シートに対する加工位置及び／またはシートの大きさに応じて、両面段ボール枚葉シートの吸引搬送する向きを選択する段階を有する、請求項６または７のいずれか1項に記載の段ボール製品の製造方法。

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