JP2007309232A - 接続頭部を有する高圧用燃料噴射管およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 200MPa以上の内圧疲労強度が要求される噴射管において、コモンレール等の相手部品継手部のシール面の塑性変形を防止できて高シール性が得られる噴射管の提供。
【解決手段】 厚肉細径鋼管の接続端部に球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成された環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部まで先端に向かって先細りとなる円錐面を有し、前記環状フランジ部の受圧面と係合する締付ナットを組込んでなる、高圧用燃料噴射管において、少なくとも前記シート面に軟質金属層を形成したことを特徴とする。
【選択図】 図1
【解決手段】 厚肉細径鋼管の接続端部に球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成された環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部まで先端に向かって先細りとなる円錐面を有し、前記環状フランジ部の受圧面と係合する締付ナットを組込んでなる、高圧用燃料噴射管において、少なくとも前記シート面に軟質金属層を形成したことを特徴とする。
【選択図】 図1
Description
本発明は、ディーゼル内燃機関のコモンレールによる蓄圧式燃料噴射システム等に使用される高圧用燃料噴射管(以下「噴射管」と略称する。)とその製造方法に関する。
従来、この種の噴射管としては、図19に例示するように、比較的細径からなる厚肉鋼管21の接続端部に、球面状のシート面23と、該シート面23から軸芯方向に間隔をおいて設けた環状フランジ部25と、前記シート面23に連なって前記環状フランジ部25まで先端に向って先細りとなる円錐状の円弧面24とから形成された接続頭部22を有するものが知られている(特許文献1の図4参照)。
また、この種の噴射管の製造方法としては、比較的細径からなる厚肉鋼管を規定の製品長さに切断し、次いで該所定長さの厚肉細径鋼管の端部に、予め先端側に接続頭部の加工代を残してチャックに保持した状態で押型を備えたパンチ部材による軸方向先端部外方からプレス成形して、端部に外側周面を球面となすシート面を有する接続頭部と、該頭部に連なる拡径した環状フランジ部および前記シート面に連なって前記環状フランジ部まで先端に向かって先細りとなる円錐面を形成せしめる方法が一般的である(特許文献2参照)。
特開2003−336560号公報
特開2005−180218号公報
また、この種の噴射管の製造方法としては、比較的細径からなる厚肉鋼管を規定の製品長さに切断し、次いで該所定長さの厚肉細径鋼管の端部に、予め先端側に接続頭部の加工代を残してチャックに保持した状態で押型を備えたパンチ部材による軸方向先端部外方からプレス成形して、端部に外側周面を球面となすシート面を有する接続頭部と、該頭部に連なる拡径した環状フランジ部および前記シート面に連なって前記環状フランジ部まで先端に向かって先細りとなる円錐面を形成せしめる方法が一般的である(特許文献2参照)。
ところで、最近のディーゼルエンジンのコモンレールによる蓄圧式燃料噴射システムに使用される噴射管は、排ガス規制等から使用時の圧力が200MPa以上に高くなる傾向にあり、このような超高圧に耐えられる内圧疲労強度が要求されると共に、コモンレール等の相手部品との継手部に高シール性が要求される。 従来、噴射管の接続頭部については、前記したごとく、配設使用時の高圧流体に起因して該ポケット部付近に発生するキャビテーションエロージョンによる前記亀裂の発生を防止する手段として、頭部内側のポケットを深さが浅くかつなだらかとする方法や、頭部内側のポケットを金属製円筒部材で被覆する方法等が提案されているが、相手部品との継手部については噴射管自体が極めて硬質材の高圧配管用炭素鋼鋼管製であるため、噴射管をコモンレール等の相手部品に組付けた際に前記接続頭部22のシート面23が相手部品継手部のシール面(シート面)を塑性変形させてしまうことがあり、高シール性の確保が困難であった。
本発明は、従来のこのような現状に鑑みてなされたもので、200MPa以上の内圧疲労強度が要求される噴射管において、コモンレール等の相手部品継手部のシール面の塑性変形を防止できて高シール性が得られる噴射管とその製造方法を提案することを目的とするものである。
本発明に係る接続頭部を有する噴射管は、硬さがHv285以上、引張強度が900MPa以上、伸びが5%以上有する噴射管であって、比較的細径からなる厚肉細径鋼管の接続端部に、球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成された環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部まで先端に向かって先細りとなる円錐面を有し、前記環状フランジ部の受圧面と係合する締付ナットを組込んでなる、高圧用燃料噴射管において、少なくとも前記シート面に軟質金属層を形成したことを特徴とするものである。
また、本発明は、前記軟質金属層が、リング状の軟質金属製部材を前記接続頭部のシート部に嵌合固着して形成されていること、前記リング状の軟質金属製部材が、前記接続頭部にカシメ方式にて固着されていること、前記リング状の軟質金属製部材が、前記接続頭部にろう付け、拡散接合、溶接のいずれか単独もしくはこれらの組合わせにて固着されていること、前記軟質金属層が、前記接続頭部に溶射した軟質の溶射金属にて形成されていること、前記軟質金属層が、前記接続頭部に肉盛りした軟質金属にて形成されていることを特徴とするものである。
また、本発明は、前記軟質金属層が、リング状の軟質金属製部材を前記接続頭部のシート部に嵌合固着して形成されていること、前記リング状の軟質金属製部材が、前記接続頭部にカシメ方式にて固着されていること、前記リング状の軟質金属製部材が、前記接続頭部にろう付け、拡散接合、溶接のいずれか単独もしくはこれらの組合わせにて固着されていること、前記軟質金属層が、前記接続頭部に溶射した軟質の溶射金属にて形成されていること、前記軟質金属層が、前記接続頭部に肉盛りした軟質金属にて形成されていることを特徴とするものである。
また、本発明に係る接続頭部を有する噴射管の製造方法としては、比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、パンチ部材による軸方向先端部外方からの1次プレス成形により外周面にリング状溝を有する端末加工を施し、前記リング状溝に軟質金属製のリング状部品を嵌合した後、2次プレス成形により前記軟質金属製のリング状部品をかしめて圧着し、端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成する方法、または前記の圧着リング状部品を厚肉細径鋼管にろう付け、拡散接合、溶接のいずれか単独もしくはこれらの組合わせにて固着し、端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成する方法、あるいは比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、軟質金属製のリングまたはカラーを嵌合組付け後プレス成形して、端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成する方法や、比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、軟質金属製のリングまたはカラーを嵌合組付け後、熱処理により当該厚肉細径鋼管と前記軟質金属製のリングまたはカラーをろう付け、拡散接合、溶接のいずれか単独もしくはこれらの組合わせにて接合し、その後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成する方法、比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、軟質の金属を溶射または肉盛した後、パンチ部材による軸方向先端部外方からのプレス成形により端末加工を施して、シート面に前記軟質金属層を有する接続頭部を形成する方法、比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、パンチ部材による軸方向先端部外方からのプレス成形により外周面にシート面を有する接続頭部を形成し、その後該接続頭部のシート面に軟質の金属を溶射または肉盛し、シート面に前記軟質金属層を有する接続頭部を形成する方法を用いることができる。
なお、前記厚肉細径鋼管の端部、または接続頭部のシート面に軟質の金属を肉盛する手段としては、溶融金属中に接続頭部のシート面を漬ける浸漬方式、または溶接機などによる方式等を採用することができる。また、軟質金属としては軟鉄、Cu、Sn、Al、Bi、Sb等の金属およびこれらの合金を用いることができる。
なお、前記厚肉細径鋼管の端部、または接続頭部のシート面に軟質の金属を肉盛する手段としては、溶融金属中に接続頭部のシート面を漬ける浸漬方式、または溶接機などによる方式等を採用することができる。また、軟質金属としては軟鉄、Cu、Sn、Al、Bi、Sb等の金属およびこれらの合金を用いることができる。
本発明に係る噴射管は、硬さがHv285以上、引張強度が900MPa以上、伸びが5%以上有する噴射管であって、前記のごとく接続頭部の少なくともシート面に軟質金属層を設けたことにより、使用時の圧力が200MPa以上の超高圧のコモンレール等であっても、相手部品継ぎ手部のシール面(シート面)を塑性変形させることが皆無となり、高シール性が得られる。
本発明における厚肉細径鋼管の鋼種としては、特に限定するものではないが、硬さがHv285以上、引張強度が900MPa以上、伸びが5%以上有する高圧配管用炭素鋼鋼管が好適である。また、この厚肉細径鋼管のサイズとしては、管径Dが6mm乃至10mm、肉厚tが1.25mm乃至4.0mm程度である。
また、接続頭部のシート面に設ける軟質層の金属部材の硬さとしては、特に限定するものではないがHv≦285が好ましい。
図1〜図9は本発明に係る噴射管の象嵌タイプの接続頭部の実施例を断面して示す説明図、図10〜図14は同上噴射管の拡散接合タイプの実施例を断面して示す説明図、図15、図16は同上噴射管の溶射タイプの接続頭部の実施例を断面して示す説明図、図17、図18は同上噴射管の溶融金属肉盛タイプの実施例を断面して示す説明図であり、1〜18は噴射管、1−1〜18−1は接続頭部、1−2〜9−2は嵌合形の軟質金属製部材、10−2〜14−2は接合形の軟質金属製部材、15−2、16−2は溶射金属である。
図1〜図9に示す噴射管1〜9は、それぞれ接続頭部1−1〜9−1のシート部にリング状の軟質金属製部材1−2〜9−2がカシメ方式等により嵌合固着されたもので、図1に示す噴射管1の接続頭部1−1は、厚肉細径鋼管1−11の端部に、パンチ部材(図示せず)による軸方向先端部外方からの1次プレス成形によりリング状溝1−3を有する端末加工を施し、該リング状溝1−3にリング状の軟質金属製部材1−2を嵌合した後、2次プレス成形により前記軟質金属製部材1−2をかしめて圧着し、外側周面を球面となす軟質金属製部材1−2が被着されたシート面1−4を形成したものである。なお、本実施例では前記リング状溝1−3の外方にリング状突起1−5が形成されることにより、2次プレス成形により前記軟質金属製部材1−2に該リング状突起1−5を食い込ませて噴射管1と軟質金属製部材1−2間からの燃料洩れを防止することが可能である。
同じく図2に示す噴射管2の接続頭部2−1は、厚肉細径鋼管2−11の端部に、パンチ部材(図示せず)による軸方向先端部外方からの1次プレス成形によりテーパー部2−4付きのリング状溝2−3を有する端末加工を施し、該リング状溝2−3にリング状の軟質金属製部材2−2を嵌合した後、2次プレス成形により前記軟質金属製部材2−2をかしめて圧着し、外側周面を球面となす軟質金属製部材2−2が被着されたシート面2−4を形成したものである。
同じく図3に示す噴射管3の接続頭部3−1は、厚肉細径鋼管3−11の端部に、パンチ部材(図示せず)による軸方向先端部外方からの1次プレス成形により互いに逆向きのテーパー部3−5、3−5´付きのリング状溝3−3を有する端末加工を施し、該リング状溝3−3にリング状の軟質金属製部材3−2を嵌合した後、2次プレス成形により前記軟質金属製部材3−2をかしめて圧着し、外側周面を球面となす軟質金属製部材3−2が被着されたシート面3−4を形成したものである。なお、本実施例では逆向きのテーパー部3−5´を設けたことにより、前記軟質金属製部材3−2の接続頭部からの離脱や脱落を防止することが可能である。
同じく図4に示す噴射管4の接続頭部4−1は、リング状の軟質金属製部材4−2の中心孔がオリフィス孔4−5となした以外は、前記図1のものと同じで、厚肉細径鋼管4−11の端部に、パンチ部材(図示せず)による軸方向先端部外方からの1次プレス成形によりリング状溝4−3を有する端末加工を施し、該リング状溝4−3にリング状の軟質金属製部材4−2を嵌合した後、2次プレス成形により前記軟質金属製部材4−2をかしめて圧着し、外側周面を球面となす軟質金属製部材4−2が被着されたシート面4−4を形成したものである。
図5〜図9は示す実施例は、厚肉細径鋼管の端部に接続頭部の端末加工を施した後に、当該接続頭部にリング状の軟質金属製部材を固着した噴射管を例示したもので、図5に示す噴射管5の接続頭部5−1は、厚肉細径鋼管5−11の端部に、パンチ部材(図示せず)による軸方向先端部外方からのプレス成形により、外側周面を球面となすシート面部5−4´と、該シート面部から軸芯方向に間隔をおいて形成された環状フランジ部5−5と、前記環状フランジ部5−5まで先端に向かって先細りとなる円錐面5−6を形成せしめた後、シート面部5−4´に切削加工またはローリング加工等により断面が略矩形の環状溝5−7を形成し、この環状溝5−7に断面形状が略矩形または略半円弧状あるいは略円形のリング状の軟質金属製部材5−2を嵌合した後、絞り工法等により該軟質金属製部材5−2の外周方向から絞り加工を施して接続頭部5−1に固着し、該軟質金属製部材5−2の外周面をシート面5−4となしたものである。
同じく図6に示す噴射管6の接続頭部6−1は、厚肉細径鋼管6−11の端部に、パンチ部材(図示せず)による軸方向先端部外方からのプレス成形により、外側周面を球面となすシート面部6−4´と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成された環状フランジ部6−5と、前記環状フランジ部6−5まで先端に向かって先細りとなる円錐面6−6を形成せしめた後、シート面部6−4´に切削加工またはローリング加工等により断面が略矩形の環状溝6−7を形成し、この環状溝6−7に断面形状が略L字形のリング状軟質金属製部材6−2を嵌合した後、絞り工法やプレス成形等により該軟質金属製部材6−2の外周方向から絞り加工またはプレス成形を施して接続頭部6−1に固着し、該軟質金属製部材6−2の外周面をシート面6−4となしたものである。
同じく図7に示す噴射管7の接続頭部7−1は、厚肉細径鋼管7−11の端部に、前記と同様のシート面部7−4´と、環状フランジ部7−5と、円錐面7−6を形成せしめた後、シート面部7−4´に切削加工またはローリング加工等により断面が略矩形の環状溝7−7を形成し、この環状溝7−7に断面形状が略T字形のリング状軟質金属製部材7−2を嵌合した後、絞り工法やプレス成形等により該軟質金属製部材7−2の外周方向から絞り加工またはプレス成形を施して接続頭部7−1に固着し、該軟質金属製部材7−2の外周面をシート面7−4となしたものである。
同じく図8に示す噴射管8の接続頭部8−1は、厚肉細径鋼管8−11の端部に、パンチ部材(図示せず)による軸方向先端部外方からのプレス成形により、前記と同様のシート面部8−4´と、環状フランジ部8−5と、円錐面8−6を形成せしめた後、シート面部8−4´に切削加工またはローリング加工等により断面が略矩形の環状溝8−7を形成し、この環状溝8−7に断面形状が略T字形の円筒状軟質金属製部材8−2を嵌合した後、絞り工法やプレス成形等により該軟質金属製部材8−2の外周方向から絞り加工またはプレス成形を施して接続頭部8−1に固着し、該軟質金属製部材8−2の外周面をシート面8−4となしたものである。
同じく図9に示す噴射管9の接続頭部9−1は、厚肉細径鋼管9−11の端部に、前記と同様のシート面部9−4´と、環状フランジ部9−5と、円錐面9−6を形成せしめた後、シート面部9−4´に切削加工またはローリング加工等により断面が略三角形の環状溝9−7を形成し、この環状溝9−7に略円形断面のリング状軟質金属製部材9−2を嵌合した後、絞り工法やプレス成形等により該軟質金属製部材9−2の外周方向から絞り加工またはプレス成形を施して接続頭部9−1に固着し、該軟質金属製部材9−2の外周面をシート面9−4となしたものである。
なお、前記図1〜図9に示す実施例において、軟質金属製部材1−2〜9−2は外周方向からの絞り加工またはプレス成形により接続頭部1−1〜9−1に十分に固着されるが、さらに必要に応じてロー付け、拡散、溶接等にて該接続頭部に固着してもよい。
図10〜図14に示す噴射管10〜14は、それぞれリング状または筒状(カラー)の軟質金属製部材10−2〜14−2が接続頭部に拡散またはろう付けあるいは溶接により接合されたもので、図10に示す噴射管10の接続頭部10−1は、厚肉細径鋼管10−11の端部に筒形の軟質金属製部材10−2を嵌合組付け後、熱処理により当該厚肉細径鋼管10−11と前記軟質金属製部材10−2とを拡散、またはろう付けあるいは溶接により接合し、しかる後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面10−4を有する軟質金属製部材10−2を被着したものである。
図11に示す噴射管11の接続頭部11−1は、厚肉細径鋼管11−11の端部を所定の長さ切削して外径を小径とし、この小径となした部分に本管部とほぼ面一となるように前記と同様の筒形の軟質金属製部材11−2を嵌合組付け後、熱処理により当該厚肉細径鋼管11−11と前記軟質金属製部材11−2とを拡散、またはろう付けあるいは溶接により接合し、しかる後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面11−4を有する軟質金属製部材11−2を被着したものである。
図12に示す噴射管12の接続頭部12−1は、厚肉細径鋼管12−11の端面にリング状の軟質金属製部材12−2を嵌合組付け後、熱処理により当該厚肉細径鋼管12−11と前記リング状の軟質金属製部材12−2とを拡散、またはろう付けあるいは溶接により接合し、しかる後軟質金属製部材12−2の外周を仕上げ切削し、最後にプレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面12−4を有する軟質金属製部材12−2を被着したものである。
図13に示す噴射管13の接続頭部13−1は、厚肉細径鋼管13−11の端面に断面コ形の軟質金属製部材13−2を嵌合組付け後、熱処理により当該厚肉細径鋼管13−11と前記リング状の軟質金属製部材13−2とを拡散、またはろう付けあるいは溶接により接合し、しかる後軟質金属製部材13−2の外周を仕上げ切削し、最後にプレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面13−4を有する軟質金属製部材13−2を被着したものである。
図14に示す噴射管14の接続頭部14−1は、厚肉細径鋼管14−11の端面に中心孔をオリフィス孔14−3となした断面コ形の軟質金属製部材14−2を嵌合組付け後、熱処理により当該厚肉細径鋼管14−11と前記リング状の軟質金属製部材14−2とを拡散、またはろう付けあるいは溶接により接合し、しかる後軟質金属製部材14−2の外周を仕上げ切削し、最後にプレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面14−4を有する軟質金属製部材14−2を被着したものである。
図15、図16に示す噴射管15、16は、それぞれシート面に施す軟質金属層を軟質の溶射金属で形成したもので、図15に示す噴射管15の接続頭部15−1は、厚肉細径鋼管15−11の端部に軟質の金属溶射15−3を施し、その後必要に応じて熱処理もしくは加工面の切削あるいはローリング加工を施し、しかる後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面15−4を有する軟質金属層を形成したものである。
図16に示す噴射管16の接続頭部16−1は、厚肉細径鋼管16−11の端部を所定の長さ切削して外径を小径とし、この小径となした部分に本管部とほぼ面一となるように前記と同様の軟質の金属溶射16−3を施し、その後必要に応じて熱処理もしくは加工面の切削あるいはローリング加工を施し、しかる後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面16−4を有する軟質金属層を形成したものである。
なお、溶射金属としては軟鉄、Cu、Sn、Al、Bi、Sb等の金属およびこれらの合金を用いることは前記した通りである。
なお、溶射金属としては軟鉄、Cu、Sn、Al、Bi、Sb等の金属およびこれらの合金を用いることは前記した通りである。
図17、図18に示す噴射管17、18は、それぞれシート面に施す軟質金属層を肉盛タイプの溶融金属で形成したもので、図17に示す噴射管17の接続頭部17−1は、厚肉細径鋼管17−11の端部に軟質の溶融金属17−3を鋳着もしくは溶接機により肉盛りし、かつ必要に応じてその表面を切削あるいはローリング加工し、しかる後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面17−4を有する軟質金属層を形成したものである。
図18に示す噴射管18の接続頭部18−1は、厚肉細径鋼管18−11の端部を所定の長さ切削して外径を小径とし、この小径となした部分に本管部とほぼ面一となるように前記と同様の軟質の溶融金属18−3を鋳着もしくは溶接機により肉盛りし、かつ必要に応じてその表面を切削あるいはローリング加工し、しかる後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面18−4を有する軟質金属層を形成したものである。
なお、前記厚肉細径鋼管の端部、または接続頭部のシート面に軟質の金属を肉盛する手段としては、溶融金属中に接続頭部のシート面を漬ける浸漬方式、または溶接機による方式を用いることができる。
本発明に係る噴射管は、硬さがHv285以上、引張強度が900MPa以上、伸びが5%以上の噴射管であっても、接続頭部の少なくともシート面に軟質金属層を設けたことにより、使用時の圧力が200MPa以上の超高圧のコモンレール等であっても、相手部品継ぎ手部のシール面(シート面)を塑性変形させることが皆無となり、高シール性が得られる。したがって、本発明は、ディーゼル内燃機関のコモンレールによる蓄圧式燃料噴射システムに多用される高圧用燃料噴射管に限らず、比較的細径からなる厚肉鋼管による接続頭部を有する各種の高圧金属配管にも適用可能である。
1〜18 噴射管
1−1〜18−1 接続頭部
1−2〜9−2 嵌合形の軟質金属製部材
1−3、2−3、3−3、4−3 リング状溝
1−4、2−4、3−4、4−4、5−4、6−4、7−4、8−4、9−4、10−4、11−4、12−4、13−4、14−4、15−4、16−4、
17−4、18−4 シート面
5−7、6−7、7−7、8−7、9−7 環状溝
10−2〜14−2 接合形の軟質金属製部材
15−3、16−3 金属溶射
1−1〜18−1 接続頭部
1−2〜9−2 嵌合形の軟質金属製部材
1−3、2−3、3−3、4−3 リング状溝
1−4、2−4、3−4、4−4、5−4、6−4、7−4、8−4、9−4、10−4、11−4、12−4、13−4、14−4、15−4、16−4、
17−4、18−4 シート面
5−7、6−7、7−7、8−7、9−7 環状溝
10−2〜14−2 接合形の軟質金属製部材
15−3、16−3 金属溶射
Claims (16)
- 比較的細径からなる厚肉細径鋼管の接続端部に、球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成された環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部まで先端に向かって先細りとなる円錐面を有し、前記環状フランジ部の受圧面と係合する締付ナットを組込んでなる、高圧用燃料噴射管において、少なくとも前記シート面に軟質金属層を形成したことを特徴とする接続頭部を有する高圧用燃料噴射管。
- 前記軟質金属層が、リング状の軟質金属製部材を前記接続頭部のシート部に嵌合固着して形成されていることを特徴とする請求項1に記載の接続頭部を有する高圧用燃料噴射管。
- 前記リング状の軟質金属製部材が、前記接続頭部にカシメ方式にて固着されていることを特徴とする請求項2に記載の接続頭部を有する高圧用燃料噴射管。
- 前記リング状の軟質金属製部材が、前記接続頭部にロー付け、拡散接合、溶接のいずれか単独もしくはこれらの組合わせにて固着されていることを特徴とする請求項2または3に記載の接続頭部を有する高圧用燃料噴射管。
- 前記軟質金属層が、前記接続頭部に溶射した軟質の溶射金属にて形成されていることを特徴とする請求項1に記載の接続頭部を有する高圧用燃料噴射管。
- 前記軟質金属層が、前記接続頭部に肉盛りした軟質金属にて形成されていることを特徴とする請求項1に記載の接続頭部を有する高圧用燃料噴射管。
- 硬さがHv285以上、引張強度が900MPa以上、伸びが5%以上の、請求項1〜6に記載の高圧用燃料噴射管。
- 比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、パンチ部材による軸方向先端部外方からの第1次プレス成形により外周面にリング状溝を有する端末加工を施し、前記リング状溝に軟質金属製のリング状部品を嵌合した後、第2次プレス成形により前記軟質金属製のリング状部品をかしめて圧着し、端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成することを特徴とする高圧用燃料噴射管の製造方法。
- 比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、パンチ部材による軸方向先端部外方からの1次プレス成形により外周面にリング状溝を有する端末加工を施し、前記リング状溝に軟質金属製のリング状部品を嵌合した後、2次プレス成形により前記軟質金属製のリング状部品をかしめて圧着し、次いで該リング状部品を厚肉細径鋼管にろう付け、拡散接合、溶接のいずれか単独もしくはこれらの組合わせにて固着し、端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成することを特徴とする高圧用燃料噴射管の製造方法。
- 前記1次プレス成形後、前記リング状溝付近を仕上加工することを特徴とする請求項8に記載の高圧用燃料噴射管の製造方法。
- 比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、軟質金属製のリングまたはカラーを嵌合組付け後プレス成形して、端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成することを特徴とする高圧用燃料噴射管の製造方法。
- 比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、軟質金属製のリングまたはカラーを嵌合組付け後、熱処理により当該厚肉細径鋼管と前記軟質金属製のリングまたはカラーをろう付け、拡散接合、溶接のいずれか単独もしくはこれらの組合わせにて接合し、その後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成することを特徴とする高圧用燃料噴射管の製造方法。
- 比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、軟質の金属を溶射または肉盛した後、パンチ部材による軸方向先端部外方からのプレス成形により端末加工を施して、シート面に前記軟質金属層を有する接続頭部を形成することを特徴とする高圧用燃料噴射管の製造方法。
- 比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、パンチ部材による軸方向先端部外方からのプレス成形により外周面にシート面を有する接続頭部を形成し、その後該接続頭部のシート面に軟質の金属を溶射または肉盛し、シート面に前記軟質金属層を有する接続頭部を形成することを特徴とする高圧用燃料噴射管の製造方法。
- 前記厚肉細径鋼管の端部、または接続頭部のシート面に軟質の金属を肉盛する手段として、溶融金属中に接続頭部のシート面を漬ける浸漬方式、または溶接機による方式を用いることを特徴とする請求項12または13に記載の高圧用燃料噴射管の製造方法。
- 硬さがHv285以上、引張強度が900MPa以上、伸びが5%以上の、請求項8〜15に記載の高圧用燃料噴射管の製造方法。
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