CN110961811A - 一种复合管制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复合管制造方法，所述复合管在厚度方向上具有相对内管层和相对外管层，其包括步骤：在相对内管层的外壁上裹覆带材，将带材的边沿拼焊在一起以形成相对外管层，所述相对内管层至少包括内管层，所述相对外管层至少包括外管层。所述的复合管制造方法既可以适用冶金结合，又可以适用机械结合，且二者可共线实时切换。使得采用该复合管制造方法生产复合管时生产工艺简单，提高了生产效率，降低了生产成本。有别于常规复合管因管端的分层连接界面而需分层焊接且分层热处理的弊端，本案的复合管管端为单一材质连接界面，只需按一种材质焊接和热处理，不仅降低了复合管连接难度，还确保了连接质量。

Description

一种复合管制造方法

技术领域

本发明涉及一种制管工艺，尤其涉及一种制管方法。

背景技术

目前，常规复合管生产工艺只能采用先外层材质制管后，再管-管套装的形式制得常规复合管，这样的工艺不仅流程复杂，操作繁复，耗时巨大。并且对于复合管中内层管材质的尺寸限制较大，对于工艺要求极为苛刻。

现有技术中有一些对复合管生产工艺的探索，例如：公开号为CN1352362，公开日为2002年6月5日，名称为“一种复合金属管”的中国专利文献公开了一种复合金属管。在该专利文献所公开的技术方案中，它是在碳素钢管(1)内置有与碳素钢管(1)相复合在一起的铜管(2)，其加工工艺是焊接的碳素钢管(1)内壁除毛刺，用套管机将铜管(2)置于碳素钢管(1)内，用挤压设备对其内壁和外壁进行挤压，使二者复合在一起，并进行校直和二端端面精整。也就是说，该专利文献所公开的技术方案实际是采用挤压方式生产复合金属管。

公开号为CN1344876，公开日为2002年4月17日，名称为“一种耐蚀耐磨陶瓷复合金属管件的制造技术”的中国专利文献公开了一种耐蚀耐磨陶瓷复合金属管件的制造技术，其实际提供用铝热剂制造耐蚀耐磨陶瓷复合金属管件的技术。在该专利文献所公开的技术方案中，在制造陶瓷复合金属管件的过程中在金属管件内部安装型芯；型芯由金属、陶瓷或耐火材料制成，或由金属、陶瓷和耐火材料中的任意二者或三者复合制成。制造的陶瓷金属复合管件包括0—180度的弯管、变径管。也就是说，该专利文献所公开技术方案实际是采用铝热剂复合耐磨陶瓷-金属管。

公开号为CN102553961A，公开日为2012年月11日，名称为“特种合金衬里与管线钢外套冶金结合的复合管制备工艺”的中国专利文献公开了特种合金衬里与管线钢外套冶金结合的复合管制备工艺。在该专利文献所公开的技术方案中，其具体为一种耐蚀特种合金衬里与管线钢外套冶金结合的复合管制备工艺，首先制备复合管坯，将耐蚀特种合金内管坯放置入管线钢外管坯中，然后通过滚胀心轴回转挤压，实现复合管坯的管线钢外管坯内壁与复合管坯的耐蚀高温合金内管坯外壁的紧密贴合；再在防护涂层保护下将复合管坯加热到挤压温度，通过复合管坯热挤压成最终复合管，通过高温高压条件下内外管坯界面处形成的扩散层，实现内外管界面处良好的冶金结合。也就是说，该专利文献所公开的技术方案是先通过机械结合制备复合管坯，然后热挤压制造冶金结合复合管。

基于此，期望获得一种不同于现有技术的复合管制造方法，其可以较好地实现兼顾冶金结合以及机械结合。

发明内容

本发明的目的在于提供一种复合管制造方法，该复合管制造方法既可以适用冶金结合，又可以适用机械结合，使得采用该复合管制造方法生产复合管时生产工艺简单，提高了生产效率，降低了生产成本。

为了实现上述目的，本发明提出了一种复合管制造方法，所述复合管在厚度方向上具有相对内管层和相对外管层，其包括步骤：在相对内管层的外壁上裹覆带材，将带材的边沿拼焊在一起以形成相对外管层，所述相对内管层至少包括内管层，所述相对外管层至少包括外管层。

本发明所述的复合管制造方法由于直接采用带材包裹相对内管层以形成复合管，因而，相较于现有技术，本发明所述的技术方案工艺更为简单，优化了工装。

此外，由于轧制薄壁管的难度成本远高于轧制薄板，因而，使得本案由于采用带材取代现有技术的外层管件，使得其在制造外层管件为高成本材料因而工艺上要求厚度较薄的复合管时，可以有效大幅度降低生产材料和生产成本。

进一步地，在本发明所述的复合管制造方法中，所述复合管在厚度方向上具有两层，其中所述相对内管层为内管层，所述相对外管层为外管层。

进一步地，在本发明所述的复合管制造方法中，所述复合管在厚度方向上具有至少三层，其中所述相对内管层为内管层或中间层，所述相对外管层为中间层或外管层，当所述相对内管层为内管层时，所述相对外管层为中间层，当所述相对内管层为中间层时，所述相对外管层为中间层或外管层。

进一步地，在本发明所述的复合管制造方法中，所述内管层和外管层的材料相同或不同。

需要说明的是，在本发明所述的技术方案中，当复合管在厚度方向上具有两层时，并且内管层与外管层之间不具有空隙，例如内管层与外管层之间通过机械结合或冶金结合紧密贴合时，内管层与外管层的材料设置为不相同，而当内管层与外管层之间具有空隙，例如内管层与外管层之间设置支架时，内管层与外管层的材料可以设置为相同，也可以设置为不相同；而当复合管在厚度方向上具有至少三层时，内管层和外管层的材料可以设置为相同，也可以设置为不相同。

进一步地，在本发明所述的复合管制造方法中，先将内管层进行管端加厚以使内管层具有加厚端和中间区域；然后在内管层的中间区域的外壁上裹覆带材以形成中间层或外管层。

进一步地，在本发明所述的复合管制造方法中，将内管层进行管端加厚以使内管层具有加厚端和中间区域；然后在内管层的中间区域的外壁上裹覆带材以形成中间层；然后在中间层的外壁上和内管层的加厚端的外壁上裹覆带材以形成外管层。

进一步地，在本发明所述的复合管制造方法中，先将内管层进行管端加厚以使内管层具有加厚端和中间区域；在中间区域设置支架，然后在内管层的加厚端的外壁和中间区域的支架上裹覆带材以形成外管层。

进一步地，在本发明所述的复合管制造方法中，沿着内管层的轴向方向在内管层上划分出管端部和中间部，然后在内管层的中间部的外壁上裹覆带材，将带材的边沿拼焊在一起以形成外管层；然后将内管层的管端部翻边以形成加厚端。

进一步地，在本发明所述的复合管制造方法中，沿着内管层的轴向方向在内管层上划分出管端部和中间部，在内管层的中间部的外壁上设置支架，然后再在支架外侧裹覆带材，将带材的边沿拼焊在一起以形成外管层；然后将内管层的管端部翻边以形成加厚端。

进一步地，在本发明所述的复合管制造方法中，在所述相对内管层和相对外管层之间设置冶金结合层。

进一步地，在本发明所述的复合管制造方法中，还包括步骤：在形成外管层后，进行轧制步骤和/或热处理步骤。

本发明所述的复合管制造方法相较于现有技术采用的工艺而言，省却了现有工艺中需要首先将带材单独焊成管的工序，而是采用带材直接包裹相对内管层以最终形成复合管的集成工序，优化了工装，减少所需空间。

此外，由于所述的复合管制造方法采用带材取代现有技术的外层管件，使得其在制造外层管件为高成本材料因而工艺上要求厚度较薄的复合管时，可以有效大幅度降低生产材料和生产成本。

另外，由于所述的复合管制造方法可以兼顾实现冶金结合和机械结合方式，可以使得二者共线使用且能够实时切换。

而在一些优选的实施方式中，由于内管层设有加厚端使得本案的复合管连接实现单一材质界面，从而避免了现有技术由于连接时不同的材质界面导致需分层施焊和逐层热处理的工程难题。此外，在优选的实施方式中，由于内管层设有加厚端使得本案的复合管连接实现单一材质界面可以避免现有技术在连接时出现的端部效应弊端，一则避免现有技术中的内-外层间的电偶腐蚀，再则避免了现有技术中的端部密封不良甚至是无密封时，内/外层材料均暴露于管内或管外苛刻环境，从而提高了连接质量。

附图说明

图1示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例一中的内管层加厚前的结构。

图2示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例一中的内管层加厚后的结构。

图3示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例一中的复合管的结构。

图4示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例二中的内管层裹覆带材前的结构。

图5示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例二中的内管层裹覆带材后的结构。

图6示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例二中的复合管的结构。

图7示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例三中的复合管结构。

图8示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例四中的复合管结构。

图9示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例五中的复合管结构。

图10示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例六中的复合管结构。

图11示意性地显示了现有技术中的复合管间的连接界面结构。

图12示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例七中的复合管间的连接界面结构。

具体实施方式

下面将结合说明书附图和具体的实施例对本发明所述的复合管制造方法做进一步的解释和说明，然而，该解释和说明并不对本发明的技术方案构成不当限定。

实施例一

图1至图3分别显示了实施例一采用本案所述的复合管制造方法制得复合管时的分阶段结构。其中，图1示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例一中的内管层加厚前的结构。图2示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例一中的内管层加厚后的结构。图3示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例一中的复合管的结构。

对图1所示的内管层12的端部进行管段加厚，使其形成如图2所示的结构。此时，如图2所示，内管层12具有加厚端121和中间区域122。随后，对内管层12的中间区域122的外壁上裹覆带材，将带材的边沿拼焊在一起以形成外管层11。最终复合管结构可以参考图3，外管层11两端焊接固定在与其接触的内管层加厚端121的侧面。如图3所示，实施例一中的复合管1在厚度方向具有内管层12与外管层11，而在内管层12与外管层11之间设置有冶金结合层13。

需要说明的是，在一些其他的实施方式中，内管层12与外管层11之间通过机械结合或者内管层11和外管层12本身可通过热处理等方式形成冶金结合时，因而，可以不设置冶金结合层13。

此外，在一些其他的实施方式中，根据实施方式中对复合管的具体性能要求，在形成外管层11时、或完成外管层11与内管层12复合、甚至是外管层11、外管层12和冶金结合层13等的复合后，可以进行轧制步骤和/或热处理步骤。

实施例二

图4至图6分别显示了实施例二采用本案所述的复合管制造方法制得复合管时的分阶段结构。其中，图4示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例二中的内管层裹覆带材前的结构。图5示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例二中的内管层裹覆带材后的结构。图6示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例二中的复合管的结构。

将如图4所示的内管层22的外壁上裹覆带材，使其形成如图5所示的结构。此时，如图5所示，内管层22的外壁上形成了由带材的边沿拼焊在一起形成的外管层21，外管层21两端焊接固定在与其接触的内管层加厚端221的侧面。而在外管层21与内管层22之间设有冶金结合层23。此时，将内管层22的管段部进行管段部加厚以使得内管层22如图6所示的具有加厚端221以及中间区域222，最终形成复合管2。

需要说明的是，在一些其他的实施方式中，内管层22与外管层21之间通过机械结合或者内管层21和外管层22本身可通过热处理等方式形成冶金结合时，因而，可以不设置冶金结合层23。

此外，在一些其他的实施方式中，根据实施方式中对复合管的具体性能要求，在形成外管层21时、或完成外管层21与内管层22复合、甚至是外管层21、外管层22和冶金结合层23等的复合后，可以进行轧制步骤和/或热处理步骤。

实施例三

图7示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例三中的复合管结构。

如图7所示，实施例三所制得的复合管在厚度方向上具有内管层和外管层，其中，内管层由材质II构成，外管层由材质I构成。

进行复合管制造时，将内管层进行管端加厚以使内管层具有加厚端和中间区域，然后在内管层的中间区域的外壁上裹覆带材，将带材的边沿拼焊在一起以形成外管层，外管层两端焊接固定在与其接触的内管层加厚端侧面，最终制得复合管。

为了更便于理解，以某种规格和钢种的具体实施方式进行说明，例如：将Φ73*8mm的20G内管层管端加厚成9mm，内径不变，此时，内管层具有加厚端和中间区域；将20G内管的中间区域覆盖作为冶金结合层(即内管层与外管层间的粘结扩散层)的钎焊料；如有必要，可将钎焊料如带状的固定在加厚端远离复合管连接界面的凸起侧面处；将304不锈钢带材也固定在加厚端远离复合管连接界面的凸起侧面处；裹-焊包覆内管层；裹-焊包覆内管层至其另一加厚端后，截断304不锈钢带材并将其焊接固定在该加厚端远离连接界面的凸起侧面处，形成复合管；随后将复合管轧制成Φ57*5mm规格。为了优化复合管的性能，可以对复合管进行热处理：根据20G性能所需热处理温度T1、304不锈钢性能所需热处理温度T2、钎焊料熔化温度T3及其元素在20G和304不锈钢内扩散温度T4综合考虑热处理，从高温到低温依次满足上述性能要求而进行分阶段热处理。

实施例四

图8示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例四中的复合管结构。

如图8所示，实施例四所制得的复合管在厚度方向上具有三层，其包括由材质II构成的内管层、由材质I构成的中间层以及由材质II构成的外管层。在内管层上裹覆材质I时，可以认为相对内管层包括内管层，相对外观层包括外管层以及中间层，而在中间层上裹覆材质II时，可以认为相对内管层包括内管层和中间层，相对外管层包括外管层。

进行复合管制造时，先将内管层进行管端加厚以使内管层具有加厚端和中间区域；然后在内管层的中间区域的外壁上裹覆材质I以形成中间层，随后在中间层以及内管层的加厚端的外壁上裹覆材质II以形成外管层，最终制得复合管。

为了更便于理解，以某种规格和钢种的具体实施方式进行说明，例如：把Φ83*10mm的20钢内管管端加厚成12mm，内径不变，此时，内管层具有加厚端和中间区域；将Al带也固定在加厚端远离复合管连接界面的凸起侧面处；将Al带材裹-焊包覆内管层；裹-焊内管层至其另一加厚端后，截断Al带并将其焊接固定在该加厚端远离连接界面的凸起侧面处，以形成中间层，在相对内管层的外壁上裹覆带材以形成外管层，其中外管层裹覆带材的材质II与内管层采用的材质相同；轧制成Φ60*6mm的复合管。为了优化复合管的性能，可以对复合管进行热处理：仅根据20钢性能所需热处理温度T1进行热处理，因为Al在复合过程中性能未发生变化。

实施例五

图9示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例五中的复合管结构。

如图9所示，实施例五所制得的复合管在厚度方向上具有三层，其包括由材质II构成的内管层、由材质I构成的中间层以及由材质III构成的外管层。在内管层上裹覆材质I时，可以认为相对内管层包括内管层，相对外观层包括外管层以及中间层，而在中间层上裹覆材质III时，可以认为相对内管层包括内管层和中间层，相对外管层包括外管层。

进行复合管制造时，内管层两端先预留出一定长度的用于加厚的管段，然后在内管层的非加厚段区域的外壁上裹覆材质I以形成中间层，再将内管层未裹覆中间层的端部(预留加厚段)进行加厚至与中间层同外径，并焊接加厚部分与中间层的间隙；随后在中间层以及内管层的加厚端的外壁上裹覆材质III以形成外管层，最终制得复合管。

为了更便于理解，以某种规格和钢种的具体实施方式进行说明，例如：83*2mm的316L不锈钢管作为内管层，在其两端各预留长250mm的一段，预留区域作为加厚端，非预留区域为中间区域；在内管层的中间区域覆盖作为冶金结合层材质的钎焊料，如有必要，可将钎焊料如带状的固定在内管层外壁；将10钢带材焊接固定在内管层中间区域一端；随后将10钢带材裹-焊包覆全部中间区域；裹-焊至中间区域的另一端后，截断10钢带材并将其焊接固定在内管层外壁；将内管层的加厚端两端加粗，并补焊外层与加厚端之间的缝隙，内径不变，此时，10钢带材构成中间层，在相对内管层的外壁上裹覆带材以形成外管层，裹覆的带材所采用的材质III为与内管层材质II所不同的材质；轧制成Φ73*1.5mm的复合管。为了优化复合管的性能，可以对复合管进行热处理：根据10钢性能所需热处理温度T1、304不锈钢性能所需热处理温度T2、钎焊料带熔化温度T3及其元素在10钢和304不锈钢内扩散温度T4综合考虑复合管的热处理，从高温到低温依次满足上述性能要求而进行分阶段热处理。

实施例六

图10示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例六中的复合管结构。

如图10所示，实施例六所制得的复合管在厚度方向上包括由材质II构成的内管层以及由材质II构成的外管层，其中，在内管层与外管层之间设有由材质IV构成的支架。

需要说明的是，支架可以是固定在内管层外壁上的任何形式或材料的支架，也可以是外管层带钢在裹覆前先将其侧边折成直角后伴随裹覆而形成的。

进行复合管制造时，先将由材质II构成的内管层进行管端加厚以使内管层具有加厚端和中间区域，在中间区域设置由材质IV构成的支架，然后在内管层的加厚端的外壁和中间区域的支架上裹覆带材以形成由材质II构成的外管层，最终制得复合管。为了更便于理解，以某种规格和钢种的具体实施方式进行说明：将Φ42*1.5mm的430不锈钢内管作为内管层，在内管层两端各预留长150mm的一段，即预留区域作为加厚端，非预留区域为中间区域；将Cu带材裹-点焊包覆内管层中间区域，即Cu带材作为材质IV形成支架；裹-点焊至加厚端的任意某一端后，截断Cu带材并将其焊接固定在内管层外壁；将内管层的加厚端两端加粗，并补焊Cu带材与加厚端之间的缝隙，内径不变。需要指出的是，在本实施方式中，补焊所采用的材质为与内管层相同的材质，而在一些其他的实施方式中，补焊所采用的材质也可以为与内管层不相同的材质。为了优化复合管的性能，可以对复合管进行热处理：根据430不锈钢性能所需热处理温度T1进行热处理，Cu带复合过程中性能未发生变化。

当然在一些其他的实施方式中，实施例六所示的复合管的制造方法也可以为：沿着内管层的轴向方向在内管层上划分出管端部和中间部，在内管层的中间部的外壁上设置支架，然后再在支架外侧裹覆带材，将带材的边沿拼焊在一起以形成外管层；然后将内管层的管端部翻边以形成加厚端。

实施例七

图12示意性地显示了本发明所述的复合管制造方法在实施例七中的复合管间的连接界面结构。图11示意性地显示了现有技术中的复合管间的连接界面结构。

如图12所示，在实施例七的复合管制造方法中，沿着内管层的轴向方向在内管层上划分出管端部721和中间部722，然后在内管层的中间部的外壁上裹覆带材，将带材的边沿拼焊在一起以形成外管层；然后将内管层的管端部721翻边以形成加厚端。

结合图11和图12可以看出，在连接界面处，实施例七的B处为单一材质，可采用图12示例的V型坡口型式，说明了本案实施例七所制得的复合管在拼焊接口处采用单一材质焊接及其单一材质的热处理工艺，连接性能优良，而现有技术的A处为至少两种材质，只能采用台阶型坡口，其连接处采用至少两种材质焊接，因而需要分层施焊逐层热处理，并且还会出现端部效应，易发生电偶层腐蚀，密封性能不良的情况。

需要说明的是，本案的复合管管段连接界面由于为单一材质，因而，可以采用非复合管的任意连接坡口方式进行连接，除了如图12所示的V型坡口形式外，也可以采用X型坡口形式，或者其他本领域内技术人员所知晓的坡口方式进行连接。

需要说明的是，在上述实施例中，材质I、II、III、IV仅为示意性说明各个实施例中复合管的各层材质，其仅仅为了便于区分说明各层材质，并不说明在不同实施例中相同标号的材质为同一材质，例如图12所示的实施例七中的材质II与图10所示的实施例六中的材质II可以为同种材质，也可以为不同材质。

综上所述可以看出，本发明所述的复合管制造方法相较于现有技术采用的工艺而言，省却了现有工艺中需要首先将带材单独焊成管的工序，而是采用带材直接包裹相对内管层以最终形成复合管的集成工序，优化了工装，减少所需空间。

此外，由于所述的复合管制造方法采用带材取代现有技术的外层管件，使得其在制造外层管件为高成本材料因而工艺上要求厚度较薄的复合管时，可以有效大幅度降低生产材料和生产成本。

另外，由于所述的复合管制造方法可以兼顾实现冶金结合和机械结合方式，可以使得二者共线使用且能够实时切换。

而在一些优选的实施方式中，由于内管层设有加厚端使得本案的复合管连接实现单一材质界面，从而避免了现有技术由于连接时不同的材质界面导致需分层施焊和逐层热处理的工程难题。此外，在优选的实施方式中，由于内管层设有加厚端使得本案的复合管连接实现单一材质界面可以避免现有技术在连接时出现的端部效应弊端，一则避免现有技术中的内-外层间的电偶腐蚀，再则避免了现有技术中的端部密封不良甚至是无密封时，内/外层材料均暴露于管内或管外苛刻环境中从而丧失复合管价值，因此，本发明所述的复合管制造方法所得到的复合管中，其单一材质连接界面十分有利于提高连接质量。

需要说明的是，本发明的保护范围中现有技术部分并不局限于本申请文件所给出的实施例，所有不与本发明的方案相矛盾的现有技术，包括但不局限于在先专利文献、在先公开出版物，在先公开使用等等，都可纳入本发明的保护范围。

此外，本案中各技术特征的组合方式并不限本案权利要求中所记载的组合方式或是具体实施例所记载的组合方式，本案记载的所有技术特征可以以任何方式进行自由组合或结合，除非相互之间产生矛盾。

还需要注意的是，以上所列举的实施例仅为本发明的具体实施例。显然本发明不局限于以上实施例，随之做出的类似变化或变形是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的，均应属于本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种复合管制造方法，所述复合管在厚度方向上具有相对内管层和相对外管层，其特征在于，包括步骤：在相对内管层的外壁上裹覆带材，将带材的边沿拼焊在一起以形成相对外管层，所述相对内管层至少包括内管层，所述相对外管层至少包括外管层。

2.如权利要求1所述的复合管制造方法，其特征在于，所述复合管在厚度方向上具有两层，其中所述相对内管层为内管层，所述相对外管层为外管层。

3.如权利要求1所述的复合管制造方法，其特征在于，所述复合管在厚度方向上具有至少三层，其中所述相对内管层为内管层或中间层，所述相对外管层为中间层或外管层。

4.如权利要求1所述的复合管制造方法，其特征在于，所述内管层和外管层的材料相同或不同。

5.如权利要求1所述的复合管制造方法，其特征在于，先将内管层进行管端加厚以使内管层具有加厚端和中间区域；然后在内管层的中间区域的外壁上裹覆带材以形成中间层或外管层。

6.如权利要求3所述的复合管制造方法，其特征在于，将内管层进行管端加厚以使内管层具有加厚端和中间区域；然后在内管层的中间区域的外壁上裹覆带材以形成中间层；然后在中间层的外壁上和内管层的加厚端的外壁上裹覆带材以形成外管层。

7.如权利要求2所述的复合管制造方法，其特征在于，先将内管层进行管端加厚以使内管层具有加厚端和中间区域；在中间区域设置支架；然后在内管层的加厚端的外壁和中间区域的支架上裹覆带材以形成外管层。

8.如权利要求2所述的复合管制造方法，其特征在于，沿着内管层的轴向方向在内管层上划分出管端部和中间部，然后在内管层的中间部的外壁上裹覆带材，将带材的边沿拼焊在一起以形成外管层；然后将内管层的管端部翻边以形成加厚端。

9.如权利要求2所述的复合管制造方法，其特征在于，沿着内管层的轴向方向在内管层上划分出管端部和中间部，在内管层的中间部的外壁上设置支架，然后再在支架外侧裹覆带材，将带材的边沿拼焊在一起以形成外管层；然后将内管层的管端部翻边以形成加厚端。

10.如权利要求1-9中任意一项所述的复合管制造方法，其特征在于，在所述相对内管层和相对外管层之间设置冶金结合层。

11.如权利要求10所述的复合管制造方法，其特征在于，还包括步骤：在形成外管层后，进行轧制步骤和/或热处理步骤。

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