JP2007250139A - テープ用リール及びその製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】形状精度が高いテープ用リール及びその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明のテープ用リールは、円盤状の第１のフランジ４１と、円筒状のハブ４２と、円盤状の第２のフランジ４３とを含み、第１のフランジ４１及び第２のフランジ４３は、ハブ４２の外周から径方向に張り出し、第１のフランジ４１とハブ４２とは、射出成形樹脂４５により接合されている。また、第１のフランジ４１とハブ４２との接合部に樹脂充填部４４を備え、樹脂充填部４４に射出成形樹脂４５が充填されている。
【選択図】図７

Description

本発明は、高精度のテープ用リール及びその製造方法に関する。
近年、光ファイバーのような情報を高速に伝達するための手段が著しく発達し、膨大な情報をもつ画像及びデータ転送が可能となる一方、それらを記録、再生及び保存するための高度な技術が要求されるようになってきた。記録、再生媒体には、フレキシブルディスク、磁気ドラム、ハードディスク及び磁気テープ等が挙げられるが、磁気テープ等のテープ状記録媒体は１巻あたりの記録容量が大きく、データバックアップ用をはじめとしてその役割を担うところが大きい。
上記テープ状記録媒体として、磁気テープ、光テープ等が挙げられ、通常、リールに巻回され、カートリッジに収納した状態で使用される。リールには、ツーピースタイプとスリーピースタイプとがある。図１１に示すように、ツーピースタイプのリール１００は、例えば、磁気テープがその外周面１０１に巻かれ得るハブ１０２と、ハブ１０２に溶着固定され中央に開口を有する円盤状の第１フランジ１０３と、ハブ１０２に一体成形された円盤状の第２フランジ１０４とを備えている。ハブ１０２と第１フランジ１０３とは、超音波溶着、かしめ溶着等により接合され得る（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３参照。）。
一方、スリーピースタイプのリールは、例えば、上記ツーピースタイプのリールにおいて、ハブ１０２と第２フランジ１０４とが、それぞれ別部品として形成されているものである。スリーピースタイプのリールでは、第１フランジ、ハブ及び第２フランジは、スナップフィット等で接合され得る（例えば、特許文献４参照。）。
ツーピースタイプのリールもスリーピースタイプのリールも、その構成部品は樹脂の射出成形により製造されることが多い。ツーピースタイプのリールでは、第１フランジと、第２フランジを備えたハブとは、それぞれ別々に射出成形されて製造される。一方、スリーピースタイプのリールでは、第１フランジ、ハブ及び第２フランジがそれぞれ別々に射出成形されて製造される。
図１２は、ツーピースタイプのリールを超音波溶着により製造する従来の製造工程を示す概略図である。図１２において、第１のフランジは、第１の射出成形機２００の第１の成形金型２０１で射出成形される。また、第２のフランジとハブとは、第２の射出成形機２０３の第２の成形金型２０４で一体に射出成形される。一体に射出成形された第２のフランジ及びハブは、ハブ用取り出し機２０５により、ベルトコンベア２０６上に移送される。さらに、射出成形された第１のフランジは、フランジ用取り出し機２０７により、ベルトコンベア２０６上に移送され、上記ハブの上に重ねられ、溶着前のリール２０８が準備される。その後、超音波溶着機２０９により、リール２０８の第１のフランジとハブとは接合される。
図１３Ａは、第１のフランジとハブとを超音波溶着により接合する従来の工程を示す断面図であり、図１３Ｂは、図１３ＡのＢ部の部分拡大図である。なお、図１３において、ハブとフランジ以外は断面にしていない。図１３Ａ、Ｂに示すように、ハブ１０２の上方から第１のフランジ１０３をハブ１０２の台座１０５の上に配置し、第１のフランジ１０３の接合リブ１０６を、台座１０５の接合溝１０７に挿入する。次に、溶着ホーン１０８を、第１のフランジ１０３のリブ１０９の上に配置し、溶着ホーン１０８と受け治具１１０とで接合部を挟持する。最後に、溶着ホーン１０８により接合部に超音波を印加して、接合リブ１０６の溶着突起１１１を溶融させ、接合リブ１０６と接合溝１０７とを溶着する。
特開平１０−３２０９５８号公報 特開平８−１４７９２９号公報 特開２００１−２４３７３９号公報 特開２００２−２９８５４２号公報
最近では、テープカートリッジの記録容量の増加にともない、そのリールにも形状精度及び回転精度のさらなる向上が要求されている。しかし、超音波溶着によりハブとフランジとを接合すると、溶着ホーンから発振される振動エネルギーが本来溶着されるべき部分以外にも伝わってしまう。その結果、薄板状のフランジ等においては射出成形時の残留応力が活性化され、反りが増大する問題がある。また、ハブとフランジとの溶着過程においては、図１３Ｂに示すように、第１のフランジ１０３は接合リブ１０６を溶かしながらハブ１０２側へ押し付ける必要がある。このため、第１のフランジ１０３は溶着時にハブ１０２側に若干移動することになるが、移動時の位置精度管理が困難であるため、溶着後の形状精度が低下する問題もある。
一方、かしめ溶着による接合では、かしめ穴部に必要最小限のクリアランスが必要であり、精密な位置精度を実現することが困難であり、溶着後の形状精度が低下する問題がある。また、スナップフィットによる接合では、部品同士を完全固定することができず、接合後の部品同士の固定が不十分となり、リール全体の形状精度が劣るという問題がある。
このように、リールの形状精度が十分でないと、リールの回転精度も低下し、テープの走行が不安定となり、ドライブヘッドによる記録信号の読み取り精度や記録精度も低下し、記録信号の読み取りエラーや記録エラーの原因となる。
本発明は上記問題を解決したもので、リール全体の形状精度を向上させたテープ用リール及びそのテープ用リールを効率よく製造する方法を提供するものである。
本発明のテープ用リールは、円盤状の第１のフランジと、円筒状のハブと、円盤状の第２のフランジとを含み、前記第１のフランジ及び前記第２のフランジは、前記ハブの外周から径方向に張り出しているテープ用リールであって、前記第１のフランジ及び前記第２のフランジから選ばれる少なくとも一方のフランジと、前記ハブとは、射出成形樹脂により接合されていることを特徴とする。
また、本発明のテープ用リールの製造方法は、円盤状の第１のフランジと、円筒状のハブと、円盤状の第２のフランジとを含み、前記第１のフランジ及び前記第２のフランジは、前記ハブの外周から径方向に張り出しているテープ用リールの製造方法であって、前記第１のフランジ及び前記第２のフランジから選ばれる少なくとも一方のフランジと、前記ハブとを、射出成形樹脂により接合する工程を含むことを特徴とする。
本発明のテープ用リールによれば、リールの形状精度が高いため、リールの回転精度も向上し、テープの走行安定性を向上させることができる。
また、本発明のテープ用リールの製造方法によれば、形状精度が高いリールを効率的に製造できる。
本発明のテープ用リールは、円盤状の第１のフランジと、円筒状のハブと、円盤状の第２のフランジとを備えている。また、第１のフランジ及び第２のフランジは、ハブの外周から径方向に張り出している。本発明のテープ用リールは、ツーピースタイプに限らず、スリーピースタイプとすることもできる。スリーピースタイプのリールとすることにより、各部品の形状精度をより向上できる。
また、本発明のテープ用リールは、第１のフランジ及び第２のフランジから選ばれる少なくとも一方のフランジと、ハブとは、射出成形樹脂により接合されている。フランジとハブとを射出成形樹脂により接合することにより、後述するように、フランジとハブとに外力を加えることなく接合することができ、フランジとハブとを高精度に接合することが可能となる。このため、リールの形状精度が向上するとともにリールの回転精度も向上し、テープの走行安定性を向上させることができる。これにより、ドライブヘッドによる記録信号の読み取り精度や記録精度も向上し、記録信号の読み取りエラーや記録エラーを低減できる。
上記射出成形樹脂は、フランジとハブとの接合部に設けられた樹脂充填部に充填することが好ましい。これにより、フランジとハブとの位置を固定した状態で、フランジとハブとを接合できる。
上記樹脂充填部は、曲線状且つ連続的に形成されていることが好ましい。これにより、フランジとハブとの接合部が長くなり、接合強度が高まるからである。また、上記樹脂充填部は、曲線状且つ断続的に形成することもでき、さらに島状に複数形成することもできる。
上記第１のフランジは第１の樹脂により成形することができ、上記第２のフランジ及び上記ハブは第２の樹脂により一体に成形することができ、上記射出成形樹脂として第３の樹脂を用いることができる。これにより、ツーピースタイプのリールとすることができる。
また、上記第１のフランジ及び上記第２のフランジは、第１の樹脂によりそれぞれ別々に成形することができ、上記ハブは第２の樹脂により成形することができ、上記射出成形樹脂として第３の樹脂を用いることができる。これにより、スリーピースタイプのリールとすることができる。
さらに、上記第１のフランジは第１の樹脂により成形することができ、上記第２のフランジ及び上記ハブは、第２の樹脂によりそれぞれ別々に成形することができ、上記射出成形樹脂として第３の樹脂を用いることができる。これによっても、スリーピースタイプのリールとすることができる。
上記第１の樹脂、上記第２の樹脂及び上記第３の樹脂としては、熱可塑性樹脂を用いることができる。これにより、リールの各部品の成形及びそれらの接合を射出成形により効率よく行うことができる。
上記第１の樹脂、上記第２の樹脂及び上記第３の樹脂は、全て同一の樹脂とすることができる。これにより、各樹脂の融点が同一になるため、接合時の溶融接合温度の設定が容易となる。
上記第１の樹脂、上記第２の樹脂及び上記第３の樹脂から選ばれる一つの樹脂は、他の樹脂とは異なる樹脂であってもよく、また、上記各樹脂がそれぞれ異なる樹脂であってもよい。但し、第３の樹脂（射出成形樹脂）による接合は、溶融した第３の樹脂の熱により、第１の樹脂と第２の樹脂とを溶融して行うため、各樹脂の融点が近いことが好ましい。
上記第１の樹脂及び上記第２の樹脂から選ばれる少なくとも一つの樹脂は、透光性樹脂であることが好ましい。これにより、テープ用リールとして用いる際に、外部からテープの巻き状態が確認可能となり、事前にテープの異常を検知できる。もちろん、上記第３の樹脂を透光性樹脂とすることもできる。
なお、本発明のテープ用リールは、シングルリール型のテープカートリッジだけでなく、ダブルリール型のテープカートリッジにおいても適用可能であり、さらに、テープカートリッジ用のリールだけでなく、ドライブ側のリールとしても適用可能である。
一方、上記本発明のテープ用リールの製造方法は、上記第１のフランジ及び上記第２のフランジから選ばれる少なくとも一方のフランジと、上記ハブとを、射出成形樹脂により接合する工程を含んでいる。射出成形樹脂によりフランジとハブとを接合することにより、溶着部以外にエネルギーが伝播することを防止でき、フランジ等の反りや変形を防止できる。また、変形しやすいフランジに外力を加えることなく接合することができるため、接合の精度を向上できる。このため、リールの形状精度が向上するとともにリールの回転精度も向上し、テープの走行安定性を向上させることができる。
より具体的には、本発明のテープ用リールの製造方法は、上記第１のフランジを第１の射出成形型を用いて射出成形する工程と、上記第２のフランジ及び上記ハブを第２の射出成形型を用いて一体に射出成形する工程と、上記第１の射出成形型を分割して、分割された一方の第１分割型の内部に上記第１のフランジを保持する工程と、上記第２の射出成形型を分割して、分割された一方の第２分割型の内部に一体成形された上記第２のフランジ及び上記ハブを保持する工程と、上記第１分割型と上記第２分割型とを重ね合わせ、上記第１のフランジと上記ハブとを対向させる工程と、上記第１のフランジと上記ハブとの接合部に設けられた樹脂充填部に、上記射出成形樹脂を充填する工程とを含むことができる。これにより、型精度を維持した状態でツーピースタイプのリールを形状精度よく製造できる。
また、本発明のテープ用リールの製造方法は、上記第１のフランジ又は上記第２のフランジを第１の射出成形型を用いて射出成形する工程と、上記ハブを第２の射出成形型を用いて射出成形する工程と、上記第１の射出成形型を分割して、分割された一方の第１分割型の内部に上記第１のフランジ又は上記第２のフランジを保持する工程と、上記第２の射出成形型を分割して、分割された一方の第２分割型の内部に上記ハブを保持する工程と、上記第１分割型と上記第２分割型とを重ね合わせ、上記第１のフランジ又は上記第２のフランジと上記ハブとを対向させる工程と、上記第１のフランジ又は上記第２のフランジと上記ハブとの接合部に設けられた樹脂充填部に、上記射出成形樹脂を充填する工程とを含むことができる。これにより、型精度を維持した状態でスリーピースタイプのリールを形状精度よく製造できる。
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。なお、以下の実施の形態では、ツーピースタイプのリールに本発明を適用した例を主として説明するが、本発明はスリーピースタイプのリールにも適用可能である。
先ず、図１〜図６を用いて本発明のテープ用リールの製造方法の一例を説明する。なお、図１〜図６においては、同一部分には同一の符号を付けてその説明を省略する場合がある。
図１は、本発明のテープ用リールの製造方法における１次射出工程を示す概略図である。図１において、第１のフランジは、第１の縦型１次射出成形機１０の第１の射出成形金型１１を用いて射出成形される。第１の射出成形金型１１は、第１のターンテーブル１２上に固定されており、第１のターンテーブル１２の回転により、ロボットアーム３０の位置まで移動可能である。射出成形後の第１の射出成形金型１１の断面図を図２Ａに示す。第１の射出成形金型１１は、上金型１１ａと下金型１１ｂとから形成されている。第１のフランジ１３は、第１の射出成形金型１１に第１の熱可塑性樹脂を充填することにより成形される。また、第１のフランジ１３は、接合用溝１３ａを備えるように成形される。
また、図１において、第２のフランジ及びハブは、第２の縦型１次射出成形機２０の第２の射出成形金型２１を用いて一体に射出成形される。第２の射出成形金型２１は、第２のターンテーブル２２上に固定されており、第２のターンテーブル２２の回転により、ロボットアーム３０の近傍まで移動可能である。第２の縦型１次射出成形機２０に対向して、２次射出成形機３１が配置されている。射出成形後の第２の射出成形金型２１の断面図を図２Ｂに示す。第２の射出成形金型２１は、上金型２１ａ、下金型２１ｂ及びリング状入れ子２１ｃから形成されている。第２のフランジ２３及びハブ２４は、第２の射出成形金型２１に第２の熱可塑性樹脂を充填することにより成形される。また、ハブ２４は、接合用溝２４ａを備えるように成形される。
次に、図３に示すように、第１のターンテーブル１２を回転させて、第１の射出成形金型１１をロボットアーム３０の位置まで移動させる。また、同様にして第２の射出成形金型２１を第１の射出成形金型１１に対向する位置まで移動させる。その後、ロボットアーム３０を用いて、第１の射出成形金型１１を分割し、下金型１１ｂから上金型１１ａを分離する（図示せず。）。この状態で、上金型１１ａの内部には第１のフランジ１３が保持されている。続いて、第２の射出成形金型２１を分割し、下金型２１ｂから上金型２１ａを分離するとともにリング状入れ子２１ｃを除去する（図示せず。）。この状態で、下金型２１ｂの内部には一体成形された第２のフランジ２３及びハブ２４が保持されている。
次に、図４に示すように、ロボットアーム３０を用いて、上金型１１ａを下金型２１ｂの上に重ね合わせ（図示せず。）、２次成形用金型３２を構成する。この際、上金型１１ａと下金型２１ｂとの位置合わせを容易にするため、上金型１１ａと下金型２１ｂには、それぞれ嵌合用のガイドピン（図示せず。）を設けて置くことが好ましい。２次成形用金型３２の断面図を図２Ｃに示す。図２Ｃにおいて、第１のフランジ１３とハブ２４とは対向して配置され、第１のフランジ１３の接合用溝１３ａと、ハブ２４の接合用溝２４ａとは、２次成形用の樹脂充填部３３を形成している。樹脂充填部３３は、ハブ２４の全周にわたって設けてもよいし、部分的に設けてもよい。
次に、図５に示すように、第２のターンテーブル２２を回転させて、２次成形用金型３２を２次射出成形機３１の位置まで移動させる。その後、２次成形用金型３２内の樹脂充填部３３（図２Ｃ）に溶融した第３の熱可塑性樹脂を充填する。この溶融樹脂（第３の熱可塑性樹脂）の熱により、樹脂充填部３３に接する第１のフランジ１３（第１の熱可塑性樹脂）及びハブ２４（第２の熱可塑性樹脂）を溶融し、その後冷却することにより、第１のフランジ１３とハブ２４とを第３の熱可塑性樹脂で溶着する。
次に、第２のターンテーブル２２を回転させて、２次成形用金型３２を２次射出成形機３１から取り出し、ロボットアーム３０を用いて２次成形用金型３２から上金型１１ａを分離する（図示せず。）。この際、第１のフランジ１３とハブ２４とが接合されたリールは、離型抵抗により下金型２１ｂの内部に保持される（図示せず。）。その後、ロボットアーム３０により下金型２１ｂからリールを取り出す。これにより、形状精度が高い本発明のテープ用リールが製造される。
次に、図６に示すように、上金型１１ａは、ロボットアーム３０により、第１のターンテーブル１２上の下金型１１ｂの上に重ね合わされ（図示せず。）、第１の射出成形金型１１が再構成される。また、下金型２１ｂには、リング状入れ子２１ｃが挿入され、その上に上金型２１ａが重ね合わされ（図示せず。）、第２の射出成形金型２１が再構成される。その後、第１の射出成形金型１１と第２の射出成形金型２１とは、再度、１次射出工程で用いるために、第１の縦型１次射出成形機１０及び第２の縦型１次射出成形機２０の位置に戻される。
上記製造工程中において、ロボットアーム３０による金型等の分割、移送等はマグネット、吸引等を利用して行うことができる。また、本実施形態では、全て縦型の射出成形機を用いたが、横型の射出成形機を用いることもできる。
第１の熱可塑性樹脂、第２の熱可塑性樹脂及び第３の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン樹脂、ポリアセタール、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂等が使用できる。また、これらの樹脂は着色等をせずにそのまま使用できるが、顔料や染料等の着色剤によって着色して用いてもよい。
また、第１の熱可塑性樹脂、第２の熱可塑性樹脂及び第３の熱可塑性樹脂は、全て同一の樹脂とすることができる。また、第１の熱可塑性樹脂、第２の熱可塑性樹脂及び第３の熱可塑性樹脂から選ばれる一つの樹脂は、他の樹脂とは異なる樹脂であってもよく、また、上記各樹脂がそれぞれ異なる樹脂であってもよい。但し、第３の熱可塑性樹脂（射出成形樹脂）による接合は、溶融した第３の熱可塑性樹脂の熱により、第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂とを溶融して行うため、各樹脂の融点が近いことが好ましい。
上記第１の熱可塑性樹脂及び上記第２の熱可塑性樹脂から選ばれる少なくとも一つの樹脂は、透光性樹脂であることが好ましい。これにより、テープ用リールとして用いる際に、外部からテープの巻き状態が確認可能となり、事前にテープの異常を検知できる。もちろん、上記第３の熱可塑性樹脂を透光性樹脂とすることもできる。
以上のようにして本発明のツーピースタイプのリールが製造できるが、スリーピースタイプのリールを製造する場合には、１次射出成形機、１次射出成形金型等を追加することにより、第１のフランジ、第２のフランジ及びハブをそれそれ別々に１次成形し、その後にハブと第１のフランジ、及びハブと第２のフランジを、上述のようにして２次成形により射出成形樹脂により接合すればよい。
次に、図７〜図１０を用いて本発明のテープ用リールの一例を説明する。図７Ａは、本発明のテープ用リールの断面図であり、図７Ｂは、図７ＡのＢ部の部分拡大図である。
図７Ａ、Ｂにおいて、リール４０は、円盤状の第１のフランジ４１と、円筒状のハブ４２と、円盤状の第２のフランジ４３とを備えている。第１のフランジ４１及び第２のフランジ４３は、ハブ４２の外周から径方向に張り出している。第２のフランジ４３とハブ４２とは、一体に形成されている。また、第１のフランジ４１とハブ４２との接合部には、樹脂充填部４４が備えられ、樹脂充填部４４には射出成形樹脂４５が充填されている。即ち、第１のフランジ４１とハブ４２とは、射出成形樹脂４５により接合されている。
上記本発明のテープ用リールは、前述の本発明のテープ用リールの製造方法によって製造できる。このため、リールの形状精度が向上するとともにリールの回転精度も向上し、テープの走行安定性を向上させることができる。これにより、ドライブヘッドによる記録信号の読み取り精度や記録精度も向上し、記録信号の読み取りエラーや記録エラーを低減できる。
図８〜図１０は、図７に示したリール４０から第１のフランジ４１と射出成形樹脂４５を除去した状態のハブ４２の平面図である。樹脂充填部４４の形状は特に限定されないが、図８に示すように、円形状（曲線状）且つ連続的に形成することが好ましい。これにより、第１のフランジ４１（図７）とハブ４２との接合部が長くなり、接合強度が高まるからである。但し、樹脂充填部４４は、図９に示すように、曲線状且つ断続的に形成することもできる。また、樹脂充填部４４は、図１０に示すように、島状に複数形成することもできる。
上記第１のフランジ４１、第２のフランジ４３及びハブ４２の材質は、前述の本発明のテープ用リールの製造方法で説明したものと同様の樹脂が使用できる。
以上説明したように、本発明のテープ用リールは、リールの形状精度が高いため、リールの回転精度も向上し、テープの走行安定性を向上でき、テープカートリッジの高性能化に寄与できる。また、本発明のテープ用リールの製造方法は、上記本発明のテープ用リールを効率的に製造でき、その工業的価値は大である。
本発明のテープ用リールの製造方法における１次射出工程を示す概略図である。 図２Ａは、射出成形後の第１の射出成形金型の断面図、図２Ｂは、射出成形後の第２の射出成形金型の断面図、図２Ｃは、２次成形用金型の断面図である。 ターンテーブルを回転させて、第１の射出成形金型と第２の射出成形金型とを移動させた状態を示す概略図である。 ロボットアームを用いて２次成形用金型を構成した状態の概略図である。 本発明のテープ用リールの製造方法における２次射出工程を示す概略図である。 ２次成形用金型を２次射出成形機から取り出し、第１の射出成形金型及び第２の射出成形金型を再構成した状態を示す概略図である。 図７Ａは、本発明のテープ用リールの断面図、図７Ｂは、図７ＡのＢ部の部分拡大図である。 本発明のテープ用リールに用いるハブの一例を示す平面図である。 本発明のテープ用リールに用いるハブの他の一例を示す平面図である。 本発明のテープ用リールに用いるハブのさらに他の一例を示す平面図である。 従来のテープ用リールの断面図である。 従来のテープ用リールの製造方法を示す概略図である。 図１３Ａは、フランジとハブとを超音波溶着により接合する従来の工程を示す断面図、図１３Ｂは、図１３ＡのＢ部の部分拡大図である。
符号の説明
１０ 第１の縦型１次射出成形機
１１ 第１の射出成形金型
１１ａ 上金型
１１ｂ 下金型
１２ 第１のターンテーブル
１３ 第１のフランジ
１３ａ 接合用溝
２０ 第２の縦型１次射出成形機
２１ 第２の射出成形金型
２１ａ 上金型
２１ｂ 下金型
２１ｃ リング状入れ子
２２ 第２のターンテーブル
２３ 第２のフランジ
２４ ハブ
２４ａ 接合用溝
３０ ロボットアーム
３１ ２次射出成形機
３２ ２次成形用金型
３３ 樹脂充填部
４０ リール
４１ 第１のフランジ
４２ ハブ
４３ 第２のフランジ
４４ 樹脂充填部
４５ 射出成形樹脂

Claims (16)

  1. 円盤状の第１のフランジと、円筒状のハブと、円盤状の第２のフランジとを含み、
    前記第１のフランジ及び前記第２のフランジは、前記ハブの外周から径方向に張り出しているテープ用リールであって、
    前記第１のフランジ及び前記第２のフランジから選ばれる少なくとも一方のフランジと、前記ハブとは、射出成形樹脂により接合されていることを特徴とするテープ用リール。
  2. 前記フランジと前記ハブとの接合部に樹脂充填部を備え、前記樹脂充填部に前記射出成形樹脂が充填されている請求項１に記載のテープ用リール。
  3. 前記樹脂充填部は、曲線状且つ連続的に形成されている請求項２に記載のテープ用リール。
  4. 前記樹脂充填部は、曲線状且つ断続的に形成されている請求項２に記載のテープ用リール。
  5. 前記樹脂充填部は、島状に複数形成されている請求項２に記載のテープ用リール。
  6. 前記第１のフランジは第１の樹脂により成形され、前記第２のフランジ及び前記ハブは第２の樹脂により一体に成形され、前記射出成形樹脂は第３の樹脂よりなる請求項１に記載のテープ用リール。
  7. 前記第１のフランジ及び前記第２のフランジは、第１の樹脂によりそれぞれ別々に成形され、前記ハブは第２の樹脂により成形され、前記射出成形樹脂は第３の樹脂よりなる請求項１に記載のテープ用リール。
  8. 前記第１のフランジは第１の樹脂により成形され、前記第２のフランジ及び前記ハブは、第２の樹脂によりそれぞれ別々に成形され、前記射出成形樹脂は第３の樹脂よりなる請求項１に記載のテープ用リール。
  9. 前記第１の樹脂、前記第２の樹脂及び前記第３の樹脂は、熱可塑性樹脂である請求項６〜８いずれかに記載のテープ用リール。
  10. 前記第１の樹脂、前記第２の樹脂及び前記第３の樹脂は、全て同一の樹脂である請求項６〜９のいずれかに記載のテープ用リール。
  11. 前記第１の樹脂、前記第２の樹脂及び前記第３の樹脂から選ばれるいずれか一つの樹脂は、他の樹脂とは異なる樹脂である請求項６〜９のいずれかに記載のテープ用リール。
  12. 前記第１の樹脂、前記第２の樹脂及び前記第３の樹脂は、それぞれ異なる樹脂である請求項６〜９のいずれかに記載のテープ用リール。
  13. 前記第１の樹脂及び前記第２の樹脂から選ばれる少なくとも一つの樹脂は、透光性樹脂である請求項６〜９のいずれかに記載のテープ用リール。
  14. 円盤状の第１のフランジと、円筒状のハブと、円盤状の第２のフランジとを含み、前記第１のフランジ及び前記第２のフランジは、前記ハブの外周から径方向に張り出しているテープ用リールの製造方法であって、
    前記第１のフランジ及び前記第２のフランジから選ばれる少なくとも一方のフランジと、前記ハブとを、射出成形樹脂により接合する工程を含むことを特徴とするテープ用リールの製造方法。
  15. 前記第１のフランジを第１の射出成形型を用いて射出成形する工程と、
    前記第２のフランジ及び前記ハブを第２の射出成形型を用いて一体に射出成形する工程と、
    前記第１の射出成形型を分割して、分割された一方の第１分割型の内部に前記第１のフランジを保持する工程と、
    前記第２の射出成形型を分割して、分割された一方の第２分割型の内部に一体成形された前記第２のフランジ及び前記ハブを保持する工程と、
    前記第１分割型と前記第２分割型とを重ね合わせ、前記第１のフランジと前記ハブとを対向させる工程と、
    前記第１のフランジと前記ハブとの接合部に設けられた樹脂充填部に、前記射出成形樹脂を充填する工程とを含む請求項１４に記載のテープ用リールの製造方法。
  16. 前記第１のフランジ又は前記第２のフランジを第１の射出成形型を用いて射出成形する工程と、
    前記ハブを第２の射出成形型を用いて射出成形する工程と、
    前記第１の射出成形型を分割して、分割された一方の第１分割型の内部に前記第１のフランジ又は前記第２のフランジを保持する工程と、
    前記第２の射出成形型を分割して、分割された一方の第２分割型の内部に前記ハブを保持する工程と、
    前記第１分割型と前記第２分割型とを重ね合わせ、前記第１のフランジ又は前記第２のフランジと前記ハブとを対向させる工程と、
    前記第１のフランジ又は前記第２のフランジと前記ハブとの接合部に設けられた樹脂充填部に、前記射出成形樹脂を充填する工程とを含む請求項１４に記載のテープ用リールの製造方法。
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