JP2007224987A - 筒形防振装置の製造方法 - Google Patents
筒形防振装置の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2007224987A JP2007224987A JP2006045540A JP2006045540A JP2007224987A JP 2007224987 A JP2007224987 A JP 2007224987A JP 2006045540 A JP2006045540 A JP 2006045540A JP 2006045540 A JP2006045540 A JP 2006045540A JP 2007224987 A JP2007224987 A JP 2007224987A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- elastic body
- vibration isolator
- cylindrical
- outer cylinder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Springs (AREA)
Abstract
【課題】軸直角方向における2方向のばね比が極めて大きくされている筒形防振装置において、外筒金具の絞り加工後の楕円度を極力小さくすることができる筒形防振装置の製造方法を提供する。
【解決手段】主軸部材1、外筒金具2、中間板33及びゴム弾性体3が一体となったゴム加硫成形体を形成するゴム加硫成形工程を行う。次に、そのゴム加硫成形体の外筒金具2の少なくとも一方の端部に対して全周に亘って折曲げ加工を施すことにより外筒金具2の板厚以上の長さ径方向内方へ突出した屈曲部23を形成する折曲げ加工工程を行う。次に、折曲げ加工工程で屈曲部23を形成することによって剛性が高められた外筒金具2に対して筒状本体部22の外周面に絞り加工を施して縮径させることによりゴム弾性体3に予備圧縮を付与する絞り加工工程を行う。
【選択図】図1
【解決手段】主軸部材1、外筒金具2、中間板33及びゴム弾性体3が一体となったゴム加硫成形体を形成するゴム加硫成形工程を行う。次に、そのゴム加硫成形体の外筒金具2の少なくとも一方の端部に対して全周に亘って折曲げ加工を施すことにより外筒金具2の板厚以上の長さ径方向内方へ突出した屈曲部23を形成する折曲げ加工工程を行う。次に、折曲げ加工工程で屈曲部23を形成することによって剛性が高められた外筒金具2に対して筒状本体部22の外周面に絞り加工を施して縮径させることによりゴム弾性体3に予備圧縮を付与する絞り加工工程を行う。
【選択図】図1
Description
本発明は、例えば車両のサスペンションにおいてアームやロッド等の防振連結部材として好適に採用される筒形防振装置の製造方法に関する。
従来より、自動車のサスペンションにおいては、アーム部材やロッド部材を防振連結するために種々の防振装置が使用されており、例えば図9及び図10に示すように、車輪を支持するメンバと車体との間に介装されてメンバマウントとして使用される筒形防振装置が知られている。この筒形防振装置は、主軸部材101と、主軸部材101の外周側に距離を隔てて同軸状に配置された外筒金具102と、主軸部材101と外筒金具102の間に介在して両部材を一体的に連結し、主軸部材101を挟んで対向する軸対称位置に設けられた軸方向に貫通する一対のすぐり部131、131と該すぐり部131、131と周方向において90°位相がずれた軸対称位置に埋設された一対の中間板133、133とを有するゴム弾性体103と、から構成されている。
この筒形防振装置は、防振連結すべき部材のいずれか一方の部材に主軸部材101を取付ボルト等により連結固定するとともに、防振連結すべき部材のいずれか他方の部材に設けられた装着孔に外筒金具102を軸方向に圧入固定することにより取付けらて使用される。そのため、特許文献1及び2などに開示されているように、外筒金具102を装着孔に圧入する際に圧入を円滑に行い得るようにするために、外筒金具102の端面に面取り加工を施してその端面を傾斜面にしたり、外筒金具102の端部に絞り込み加工或いは折り曲げ加工を施すことによりその端部を内側に傾斜した傾斜部にするようにしている。
また、上記のような筒形防振装置においては、車両の上下方向及び前後方向のばね特性が主として乗員の乗り心地に影響し、車両の左右方向のばね特性が主として運転者の操縦安定性に影響する。そのため、ゴム弾性体103に軸方向に延びるすぐり部や軸方向に貫通するすぐり部を設けることにより、軸方向及び軸直角方向のばね特性が要求に応じて適宜調整される。
その点、図9及び図10に示す筒形防振装置は、ゴム弾性体103に軸方向に貫通する一対のすぐり部131、131が設けられていることにより、軸直角方向におけるすぐり部131、131どうしを結ぶ方向(R)のばね定数が低くなるようにされているのに加えて、そのすぐり部131、131と周方向において90°位相がずれた軸対称位置に一対の中間板133、133が埋設されていることにより、軸直角方向における中間板133、133どうしを結ぶ方向(Q)のばね定数が高くなるようにされている。これにより、この筒形防振装置は、R方向とQ方向のばね比が、R:Q=1:14以上となるように、極めて大きな比となるように設定されている。
また、上記のような筒形防振装置は、通常、製造工程において、外筒金具102に対して外周側から絞り加工を施して縮径させることによりゴム弾性体103に予備圧縮が付与される。これは、加硫成形に伴うゴム弾性体103の残留応力の除去、さらに振動入力時にゴム弾性体103に引張り力が作用するのを回避して、ゴム弾性体103に亀裂や破断が発生するのを防止し、これにより耐久性の向上を図るためである。
ところが、ゴム弾性体103にすぐり部131、131が設けられている筒形防振装置の場合、外筒金具に絞り加工を施す際に、ゴム弾性体による反力(ゴム弾性体の内部からの反発力)が、すぐり部が存在する部分と存在しない部分とで周方向において不均一となる、つまりすぐり部が存在する部分は反力が小さく、すぐり部が存在しない部分は反力が大きくなるため、絞り加工前には真円形状であったものが、図11に示すように、すぐり部が存在する方の径が小さく、すぐり部が存在しない方の径は大きくなって楕円形状に変形してしまうという問題が発生する。特に、図9及び図10に示す筒形防振装置のように、軸直角方向におけるR方向とQ方向のばね比が極めて大きくなるように設定されているものは、楕円度が4%以上に大きくなり易い。ここでは、AとBは、A>Bとなっている。
なお、本明細書において楕円度とは、図11に示すように、外筒金具の筒状本体部の長径をA、その短径をB、その平均径(A+B)/2をCとしたとき、楕円度(%)=(A−B)/C×100で表される値のことをいう。
そこで、軸直角方向におけるR方向とQ方向のばね比が極めて大きく、且つ絞り加工後において楕円度が大きくなる筒形防振装置に対しては、従来より、楕円形状が逆になるような楕円絞り加工を施して形状矯正する方法が採用されている。しかし、この場合には、異なる絞り装置を用いて二度の絞り加工工程を行う必要があるため、全体の製造工程が複雑化し、生産性が低下してしまうという点で不利となる。また、外筒金具の肉厚を厚くしておいて楕円形状となった外筒金具の長径側を削ったりする方法も採用されているが、この場合には、全体の重量が増大し、コストも高くなる点で不利となる。
一方、特許文献2には、外筒金具の端部を予め内側に折り曲げてゴムの加硫成形金型内にセットしてその外筒金具と内筒金具との間にゴムを加硫成形した後に外筒金具の外周面全体を絞り加工する方法が開示されている。しかし、この場合には、加硫成形型の型抜きを考慮すると、ゴム弾性体に中間板を埋設するスペースが制限されることから、R方向とQ方向のばね比を十分に大きくすることができないという問題や、ゴム弾性体の自由長が短くなってしまうことから、ゴム弾性体の所望のばね特性が得られなくなるという問題が発生する。
また、特許文献3には、絞り加工後において楕円形状に変形するのを抑制するために、絞り型の外筒金具に対する押圧面に突出部を設けておき、外筒金具を絞り加工すると同時に、その突出部により外筒金具を部分的に曲げ変形させて変形抵抗部を加工形成することが開示されている。しかし、この場合には、軸直角方向におけるR方向とQ方向のばね比がそれ程大きくないものに対しては有効であるが、図9及び図10に示す筒形防振装置のように、軸直角方向におけるR方向とQ方向のばね比が極めて大きくなるように設定されているものに対しては十分とは言えない。
特許第2635033号公報
特開2000−35070号公報
特開2005−282701号公報
本発明は上記実状に鑑みてなされたものであり、軸直角方向における2方向のばね比が極めて大きくされている筒形防振装置において、外筒金具の絞り加工後の楕円度を極力小さくすることができる筒形防振装置の製造方法を提供することを解決すべき課題とするものである。
上記課題を解決する本発明は、主軸部材と、該主軸部材の外周側に距離を隔てて同軸状に配置された外筒金具と、前記主軸部材と前記外筒金具の間に介在して両部材を一体的に連結し、前記主軸部材を挟んで対向する軸対称位置に設けられた軸方向に貫通するすぐり部と該すぐり部と周方向において90°位相がずれた軸対称位置に埋設された中間板とを有するゴム弾性体と、からなる筒形防振装置の製造方法であって、所定形状に形成された前記主軸部材、前記外筒金具及び前記中間板とともにゴム材料を加硫成形して前記ゴム弾性体を形成することによりそれらが一体となったゴム加硫成形体を形成するゴム加硫成形工程と、前記ゴム加硫成形体の前記外筒金具の少なくとも一方の端部に対して全周に亘って折曲げ加工を施すことにより前記外筒金具の板厚以上の長さ径方向内方へ突出した屈曲部を形成する折曲げ加工工程と、該折曲げ加工工程後の前記外筒金具に対して外周側から絞り加工を施して縮径させることにより前記ゴム弾性体に予備圧縮を付与する絞り加工工程と、を順に行うことを特徴としている。
本発明の筒形防振装置の製造方法では、ゴム加硫成形工程で所定のゴム加硫成形体を形成した後、次に行われる折曲げ加工工程において、外筒金具の少なくとも一方の端部に対して全周に亘って折曲げ加工が施されることにより、外筒金具の板厚以上の長さ径方向内方へ突出した屈曲部が形成される。この屈曲部が形成されることによって、外筒金具の剛性が高められる。そのため、次の絞り加工工程において、外筒金具に対して外周側から絞り加工を施して縮径させる際に、ゴム弾性体の反力に負けずに外筒金具をより確実に塑性変形させて絞ることが可能となるので、外筒金具を周方向においてより均一となるように絞ることが可能となる。これにより、本発明の製造方法によれば、外筒金具の絞り加工後の楕円度を極力小さくすることができる。
本発明において、主軸部材、外筒金具、中間板及びゴム弾性体が一体となったゴム加硫成形体を形成するゴム加硫成形工程は、従来より公知の方法で行うことができる。ここで用いられる外筒金具は、一端にのみフランジが設けられたもの或いは両端にフランジが設けられていないもので、ストレートな筒状本体部を有する所定形状に形成されたものが用いられる。また、折曲げ加工工程において行う折曲げ加工は、従来より公知の加工方法を採用することができ、例えばロールかしめ装置や絞り治具等を好適に使用することができる。また、絞り加工工程において行う絞り加工は、例えば八方絞りや十六方絞り等の複数に分割形成された絞りダイスにより構成される従来より公知の絞り装置を採用して行うことができる。ここでの絞り率は8〜12%程度とするのが好ましい。
なお、本発明の製造方法は、ゴム弾性体の軸直角方向におけるすぐり部どうしを結ぶ方向Rと中間板どうしを結ぶ方向Qとのばね比が、R:Q=1:14以上となるように、極めて大きくなるように設定されている筒形防振装置に対して、好適に適用することができる。また、本発明の製造方法は、ゴム加硫成形工程終了後、折曲げ加工工程を行わずに、絞り加工工程を行うことにより製造された場合に、楕円度が4%以上となる筒形防振装置に対して、好適に適用することができる。
本発明の筒形防振装置の製造方法は、ゴム加硫成形工程を行った後、ゴム加硫成形体の外筒金具の少なくとも一方の端部に対して全周に亘って折曲げ加工を施すことにより前記外筒金具の板厚以上の長さ径方向内方へ突出した屈曲部を形成する折曲げ加工工程と、該折曲げ加工工程後の前記外筒金具に対して外周側から絞り加工を施して縮径させることによりゴム弾性体に予備圧縮を付与する絞り加工工程と、を順次行うようにしているため、軸直角方向における2方向のばね比が極めて大きくされている筒形防振装置において、外筒金具の絞り加工後の楕円度を極力小さくすることができる。
また、本発明の筒形防振装置の製造方法は、ゴム加硫成形工程を行った後に、外筒金具の端部に対して折曲げ加工を施す折曲げ加工工程を行うようにしていることから、ゴム加硫成形工程を行う際には、端部に径方向内方へ突出した屈曲部が形成されていない外筒金具を用いることができるため、特許文献2の場合のように、加硫成形型の型抜きの制約による問題が発生するのを回避することができる。即ち、ゴム弾性体に中間板を埋設するスペースの制限が少ないことから、R方向とQ方向のばね比を十分に大きくすることが可能となり、ゴム弾性体の自由長を長く設定できることから、ゴム弾性体の所望のばね特性を有利に得ることが可能となる。
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図1は本実施形態に係る製造方法により作製された筒形防振装置の軸方向に沿う断面図であって図2のI−I線矢視断面図であり、図2はその筒形防振装置の平面図であり、図3はその筒形防振装置の底面図である。
図1は本実施形態に係る製造方法により作製された筒形防振装置の軸方向に沿う断面図であって図2のI−I線矢視断面図であり、図2はその筒形防振装置の平面図であり、図3はその筒形防振装置の底面図である。
この筒形防振装置は、主軸部材1と、主軸部材1の外周側に距離を隔てて同軸状に配置された外筒金具2と、主軸部材1と外筒金具2の間に介在して両部材1、2を一体的に連結し、主軸部材1を挟んで対向する軸対称位置に設けられた軸方向に貫通する一対のすぐり部31、31と該すぐり部31、31と周方向において90°位相がずれた軸対称位置に埋設された一対の中間板33、33とを有するゴム弾性体3と、から構成されている。
主軸部材1は、鉄系金属により円筒状に形成されており、軸方向一端側(図1の上端側)の大部分を占める厚肉円筒部11と、厚肉円筒部11と内径が同じで外径が小さくなるように軸方向他端側(図1の下端側)に設けられた薄肉円筒部12とからなる。
外筒金具2は、主軸部材1よりも薄肉の鉄系金属板(厚さ約1.6mm)により、主軸部材1よりも所定寸法短い長さで主軸部材1の外径よりも所定寸法大きい内径を有する円筒状に形成されている。この外筒金具2は、円筒状の筒状本体部21と、筒状本体部21の一端(図1において下端)から径方向外方へ延出するリング状のフランジ部22と、筒状本体部21の他端(図1において上端)から径方向内方へ延出するリング状の屈曲部23とからなる。フランジ部22は、製造初期の段階で既に形成されているものであるが、屈曲部23は、ゴム加硫成形工程の後であって絞り加工工程の前に行われる折曲げ加工工程で形成されるものである。
ゴム弾性体3は、軸方向に貫通する一対のすぐり部31、31が設けられていることにより、軸直角方向におけるすぐり部31、31どうしを結ぶ方向(R)のばね定数が低くなるようにされている。そして、そのすぐり部31、31と周方向において90°位相がずれた軸対称位置に一対の中間板33、33が埋設されていることにより、軸直角方向における中間板33、33どうしを結ぶ方向(Q)のばね定数が高くなるようにされている。これにより、この筒形防振装置は、R方向とQ方向のばね比が、R:Q=1:15となるように極めて大きな比に設定されている。なお、このゴム弾性体3には、外筒金具2のフランジ部22に固着されたリング状のゴムストッパ部35が一体に形成されている。
以上のように構成される筒形防振装置は、ゴム加硫成形工程と、折曲げ加工工程と、絞り加工工程と、を順に行うことにより製造される。先ず、ゴム加硫成形工程では、所定形状に形成された主軸部材1、外筒金具2及び一対の中間板33、33を準備する。ここで準備される外筒金具2は、筒状本体部21と、筒状本体部21の一端に設けられたフランジ部22とからなるものである。そして、それらを、ゴム弾性体3を形成する加硫成形型内にセットしてゴム材料を加硫成形し、主軸部材1と外筒金具2の間にゴム弾性体3を形成することにより、図4及び図5に示すように、それらが一体となったゴム加硫成形体5を形成する。
次の折曲げ加工工程では、ゴム加硫成形体5の外筒金具2のフランジ部22と反対側の端部に対して、ロールかしめ装置又は絞り治具を用いて、全周に亘って折曲げ加工を施すことにより、外筒金具2の一端に外筒金具2の板厚以上の長さ径方向内方へ突出した屈曲部23を形成する(図6及び図7参照。)。この屈曲部23は、少なくとも屈曲先端部が外筒金具2の軸と直角方向を向くようにして、外筒金具2の内周面から2mm程度突出するように形成されている。このように屈曲部23が形成されることによって、外筒金具2の剛性が大幅に高められる。
そして、次の絞り加工工程では、折曲げ加工工程終了後の外筒金具2に対して、八方絞り等の絞り装置により、筒状本体部21の外周面に絞り率10%程度で絞り加工を施して外筒金具2を所定量縮径させることにより、ゴム弾性体3に予備圧縮を付与する。このとき、前の折曲げ加工工程で屈曲部23が形成されていることによって外筒金具2の剛性が高められているため、ゴム弾性体3の反力に負けずに外筒金具2をより確実に塑性変形させて絞ることができるので、外筒金具2を周方向においてより均一となるように絞られる
。そのため、外筒金具2の絞り加工後の楕円度が極力小さくなるように絞り加工が施される。
。そのため、外筒金具2の絞り加工後の楕円度が極力小さくなるように絞り加工が施される。
このようにして絞り加工工程を終了した後、必要に応じて後処理や仕上げ処理を施すことにより、図1〜図3に示す筒形防振装置が完成する。
以上のように、本実施形態の筒形防振装置の製造方法は、ゴム加硫成形工程を行った後、ゴム加硫成形体の外筒金具2の一方の端部に対して全周に亘って折曲げ加工を施すことにより外筒金具2の板厚以上の長さ径方向内方へ突出した屈曲部23を形成する折曲げ加工工程と、該折曲げ加工工程後の外筒金具2に対して外周側から絞り加工を施して縮径させることによりゴム弾性体3に予備圧縮を付与する絞り加工工程と、を順に行うようにしているため、軸直角方向における2方向のばね比が極めて大きくされている筒形防振装置において、外筒金具2の絞り加工後の楕円度を極力小さくすることができる。
なお、本実施形態の製造方法により作製された筒形防振装置について、外筒金具2の絞り加工後の楕円度を調べたところ2.5%であった。一方、比較例として、ゴム加硫成形工程終了後、折曲げ加工工程を行わずに、絞り加工工程を行うことにより製造された筒形防振装置、即ち、外筒金具2に屈曲部23が形成されていない点でのみ異なる筒形防振装置を作製し、その外筒金具2の絞り加工後の楕円度を調べたところ5.3%であった。この結果からも明らかなように、本実施形態の製造方法によれば、外筒金具2の絞り加工後の楕円度を大幅に小さくすることができることがわかった。
1、101…主軸部材 11…厚肉円筒部 12…薄肉円筒部 2、102…外筒金具 21…筒状本体部 22…フランジ部 23…屈曲部 3、103…ゴム弾性体 31、131…すぐり部 33、133…中間板 35…ゴムストッパ部 5…ゴム加硫成形体
Claims (2)
- 主軸部材と、該主軸部材の外周側に距離を隔てて同軸状に配置された外筒金具と、前記主軸部材と前記外筒金具の間に介在して両部材を一体的に連結し、前記主軸部材を挟んで対向する軸対称位置に設けられた軸方向に貫通するすぐり部と該すぐり部と周方向において90°位相がずれた軸対称位置に埋設された中間板とを有するゴム弾性体と、からなる筒形防振装置の製造方法であって、
所定形状に形成された前記主軸部材、前記外筒金具及び前記中間板とともにゴム材料を加硫成形して前記ゴム弾性体を形成することによりそれらが一体となったゴム加硫成形体を形成するゴム加硫成形工程と、
前記ゴム加硫成形体の前記外筒金具の少なくとも一方の端部に対して全周に亘って折曲げ加工を施すことにより前記外筒金具の板厚以上の長さ径方向内方へ突出した屈曲部を形成する折曲げ加工工程と、
該折曲げ加工工程後の前記外筒金具に対して外周側から絞り加工を施して縮径させることにより前記ゴム弾性体に予備圧縮を付与する絞り加工工程と、
を順に行うことを特徴とする筒形防振装置の製造方法。 - 前記ゴム弾性体の軸直角方向における前記すぐり部どうしを結ぶ方向Rと前記中間板どうしを結ぶ方向Qとのばね比が、R:Q=1:14以上とされている請求項1に記載の筒形防振装置の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006045540A JP2007224987A (ja) | 2006-02-22 | 2006-02-22 | 筒形防振装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006045540A JP2007224987A (ja) | 2006-02-22 | 2006-02-22 | 筒形防振装置の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007224987A true JP2007224987A (ja) | 2007-09-06 |
Family
ID=38546987
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2006045540A Pending JP2007224987A (ja) | 2006-02-22 | 2006-02-22 | 筒形防振装置の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2007224987A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102644685A (zh) * | 2012-05-04 | 2012-08-22 | 无锡市中捷减震器有限公司 | 汽车减震器橡胶衬套 |
-
2006
- 2006-02-22 JP JP2006045540A patent/JP2007224987A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102644685A (zh) * | 2012-05-04 | 2012-08-22 | 无锡市中捷减震器有限公司 | 汽车减震器橡胶衬套 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6867138B2 (ja) | 防振ブッシュ | |
JP6356223B2 (ja) | 車両用アーム部品の製造方法と車両用アーム部品 | |
JP2005315315A (ja) | トルクロッド | |
JP6783135B2 (ja) | 筒形防振装置 | |
WO2016047395A1 (ja) | 筒型防振装置 | |
EP3632716A1 (en) | Bushing and vehicle suspension device | |
JP3951274B1 (ja) | 防振ブッシュの製造方法 | |
EP3633228A1 (en) | Bushing and vehicle suspension device | |
JP2005282701A (ja) | 防振ゴムブッシュとその製造方法 | |
JP2007224987A (ja) | 筒形防振装置の製造方法 | |
JPH09203428A (ja) | サスペンションブッシュの製造方法 | |
JP4261587B2 (ja) | 防振ブッシュ | |
JP2008019928A (ja) | 防振ブッシュ、及び、この防振ブッシュを備えたマルチリンク式サスペンション装置 | |
JP2010159860A (ja) | 防振ブッシュ | |
JP3724221B2 (ja) | 防振ブッシュの製造方法 | |
JP2015175400A (ja) | 筒型防振装置とその製造方法 | |
JP3932025B2 (ja) | 防振ブッシュ | |
JP4699294B2 (ja) | 防振装置 | |
JP4371708B2 (ja) | 防振装置及びその製造方法 | |
JP2003524123A (ja) | 弾性連結部に対して圧縮による予備拘束を適用する方法 | |
JP2010159844A (ja) | ブッシュ | |
JP2010060023A (ja) | 防振ブッシュ | |
JP2002321516A (ja) | スタビライザブッシュ及びその成形方法 | |
JP2002323080A (ja) | 筒状ブッシュ | |
JP3838126B2 (ja) | ストッパ付き防振ブッシュの製造方法 |