JP2007176771A - 車両用窓ガラス及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ガラス板表面に形成された被膜の剥離を防止することができると共に、ガラス端部の外観品質を向上させることができる車両用窓ガラス及びその製造方法を提供する。
【解決手段】所定の形状に切断されたガラス板１の端部１ａに、ダイヤモンドホイールを用いてＲ面加工の面取り処理（Ｒ面研磨）を施す。このガラス板１を被膜形成面１ｂが約１０°となるように固定し、ガラス板１の上部に射出された赤外線カット液２を鉛直下向きに流す方法（フローコート法）にて塗布する。この際に、赤外線カット液２がガラス板１の下部の端部１ａに回り込むようにすることにより、端部１ａにも同時に塗布される。この赤外線カット液２が塗布されたガラス板１を室温で５分程度乾燥した後、予め２００℃に昇温したオーブンに上記赤外線カット液２を塗布したガラス板１を投入して１０分間加熱し、その後冷却し赤外線カット膜を有するガラス板１を得る。
【選択図】図４
【解決手段】所定の形状に切断されたガラス板１の端部１ａに、ダイヤモンドホイールを用いてＲ面加工の面取り処理（Ｒ面研磨）を施す。このガラス板１を被膜形成面１ｂが約１０°となるように固定し、ガラス板１の上部に射出された赤外線カット液２を鉛直下向きに流す方法（フローコート法）にて塗布する。この際に、赤外線カット液２がガラス板１の下部の端部１ａに回り込むようにすることにより、端部１ａにも同時に塗布される。この赤外線カット液２が塗布されたガラス板１を室温で５分程度乾燥した後、予め２００℃に昇温したオーブンに上記赤外線カット液２を塗布したガラス板１を投入して１０分間加熱し、その後冷却し赤外線カット膜を有するガラス板１を得る。
【選択図】図４
Description
本発明は、車両用窓ガラス及びその製造方法に関し、特に、赤外線をカットオフ（遮蔽）する機能等を有する車両用窓ガラス及びその製造方法に関する。
近年、ガラス板の表面に形成された薄膜中にインジウム等の高価で希少な金属を含有させることにより、赤外線をカットオフ（遮蔽）する機能等を持たせることが知られている（例えば、特許文献１及び２参照）。
特許文献１の赤外線遮蔽ガラスでは、耐熱性に優れたフッ素成分を含有させたＩＴＯ粉末を用いて３５０℃以上の高温でもゾル−ゲル法を実行可能にしている。このフッ素成分は、ＩＴＯ微粒子を熱的に保護した状態で赤外線カット膜中に導入される。
特許文献２の赤外線遮蔽ガラスは、少なくとも一方の面上に、有機物及び無機酸化物が複合化された有機無機複合膜中に赤外線カットオフ成分としてのＩＴＯ微粒子を含む赤外線カット膜が形成されている。
一方、従来の車両用窓ガラスは、所定の形状に切断されたガラス板の端部に面取り処理を行うことにより製造される。ガラス板の端部に透明被覆層を形成することにより、面取り処理を必要としない車両用窓ガラスが知られている（例えば、特許文献３参照）。
国際公開第２００４／０１１３８１号パンフレット
国際公開第２００５／０９５２９８号パンフレット
特開２００２−１２０２４号公報
しかしながら、特許文献１，２記載の赤外線遮蔽ガラスは、赤外線遮蔽ガラスの表面上に形成された赤外線カット膜が剥離し易い。特に、車両用窓ガラスに用いられる赤外線遮蔽ガラスでは、図６に示すように、赤外線遮蔽ガラス１１と車両のドアサッシュ１４内のガラスラン１２との接触により、赤外線遮蔽ガラス１１の表面上に形成された赤外線カット膜１３の端部１３ａに力が加わり、赤外線カット膜１３の膜厚が厚いため端部１３ａより剥離し易い。
また、特許文献３に記載された車両用窓ガラスは、面取り処理を行わないので、ガラス板端部の強度が低いと共に、ガラス板端部の表面が粗く外観を損ねる。また、ガラス板端部に形成された透明被覆層は、ガラス板表面に形成された透明被膜層と一体に形成されていないので、ガラス板表面に形成された透明被膜層が剥離し易い。
本発明の目的は、ガラス板表面に形成された被膜の剥離を防止することができると共に、ガラス端部の外観品質を向上させることができる車両用窓ガラス及びその製造方法を提供することにある。
請求項１記載の車両用窓ガラスは、研磨されたガラス板端部と、ガラス板表面とを備える車両用窓ガラスにおいて、前記ガラス板表面及び前記研磨されたガラス板端部の少なくとも１辺に被膜が一体形成され、該被膜が一体形成された辺は、車両に取り付けられた際に露出する辺を含むことを特徴とする。
請求項２記載の車両用窓ガラスは、請求項１記載の車両用窓ガラスにおいて、前記被膜は、シリカ及び赤外線カットオフ成分を含有することを特徴とする。
請求項３記載の車両用窓ガラスは、請求項１又は２記載の車両用窓ガラスにおいて、前記赤外線カットオフ成分は、ＩＴＯ微粒子を含むことを特徴とする。
請求項４記載の車両用窓ガラスは、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車両用窓ガラスにおいて、前記被膜は、有機物をさらに含むことを特徴とする。
請求項５記載の車両用窓ガラスは、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の車両用窓ガラスにおいて、前記被膜は、テーバー摩耗後のヘイズ率が７％以下であることを特徴とする。
請求項６記載の車両用窓ガラスは、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の車両用窓ガラスにおいて、前記車両用窓ガラスは、厚さが２．５〜６．０ｍｍであることを特徴とする。
請求項７記載の車両用窓ガラスは、請求項１乃至６のいずれか１項に記載の車両用窓ガラスにおいて、前記ガラス板端部に形成された被膜は、膜厚が０．１〜５μｍであり、前記ガラス板表面に形成された被膜は、膜厚が０．３〜３μｍであることを特徴とする。
請求項８記載の車両用窓ガラスの製造方法は、車両用窓ガラスの製造方法において、前記車両用窓ガラスのガラス板端部を研磨する研磨ステップと、前記車両用窓ガラスのガラス板表面及び前記研磨されたガラス板端部の少なくとも１辺に塗布液を塗布する塗布ステップと、前記塗布された塗布液を焼成する焼成ステップとを備え、前記被膜が一体形成された辺は、車両に取り付けられた際に露出する辺を含むことを特徴とする。
請求項９記載の車両用窓ガラスの製造方法は、請求項８記載の車両用窓ガラスの製造方法において、前記塗布ステップにおいて、フローコート法又はディッピング法により前記塗布液を塗布することを特徴とする。
請求項９記載の車両用窓ガラスの製造方法は、請求項７記載の車両用窓ガラスの製造方法において、前記塗布ステップにおいて、ディッピング法により前記塗布液を塗布することを特徴とする。
請求項１０記載の車両用窓ガラスの製造方法は、請求項８又は９記載の車両用窓ガラスの製造方法において、前記研磨ステップにおいて、前記ガラス板端部をダイヤモンドホイールを用いて略半円状に研磨することを特徴とする。
請求項１１記載の車両用窓ガラスの製造方法は、請求項７乃至１０のいずれか１項に記載の車両用窓ガラスの製造方法において、前記焼成ステップにおいて、前記車両用窓ガラスの曲げ加工を行うことを特徴とする。
請求項１記載の車両用窓ガラスによれば、ガラス板表面及び研磨されたガラス板端部の少なくとも１辺に被膜が一体形成され、該被膜が一体形成された辺は、車両に取り付けられた際に露出する辺を含むので、ガラス板表面に形成された被膜の剥離を防止することができると共に、ガラス端部の外観品質を向上させることができる。
請求項２記載の車両用窓ガラスによれば、被膜はシリカ及び赤外線カットオフ成分を含有するので、赤外線をカットオフ（遮蔽）する機能を有する。
請求項３記載の車両用窓ガラスによれば、赤外線カットオフ成分はＩＴＯ微粒子を含むので、赤外線をカットオフ（遮蔽）する機能を有すると共に、外観品質を向上させることができる。
請求項４記載の車両用窓ガラスによれば、被膜は有機物をさらに含むので、被膜を形成する際の被膜の収縮緩和効果により、クラックの発生を抑制することができる。
請求項５記載の車両用窓ガラスによれば、被膜はテーバー摩耗後のヘイズ率が７％以下であるので、ガラス端部の耐摩耗性を向上させることができる。
請求項６記載の車両用窓ガラスによれば、厚さが２．５〜６．０ｍｍであるので、車両に好適に用いることができる。
請求項７記載の車両用窓ガラスによれば、ガラス板端部に形成された被膜は膜厚が０．１〜５μｍであり、ガラス板表面に形成された被膜は膜厚が０．３〜３μｍｍｍであるので、ガラス板端部及びガラス板表面に連続的に被膜を形成することができると共に、ガラス板端部の研磨により生じた微小な凹凸を埋めて、ガラス板端部の外観品質を向上させることができる。
請求項８記載の車両用窓ガラスの製造方法によれば、車両用窓ガラスのガラス板端部を研磨し、車両用窓ガラスのガラス板表面及び研磨されたガラス板端部の少なくとも１辺に塗布液を塗布し、該被膜が一体形成された辺は、車両に取り付けられた際に露出する辺を含むので、ガラス板表面及びガラス板端部に被膜を容易に一体形成することができる。
請求項９記載の車両用窓ガラスの製造方法によれば、フローコート法又はディッピング法により塗布液を塗布するので、ガラス板端部及びガラス板表面に連続的に塗布液を塗布することができる。
請求項１０記載の車両用窓ガラスの製造方法によれば、ガラス板端部をダイヤモンドホイールを用いて略半円状に研磨するので、外観品質及び安全性を向上させると共に、ガラス板端部に形成された被膜を剥離し難くすることができる。
本発明者は、前記目的を達成すべく鋭意研究を行った結果、研磨されたガラス板端部と、ガラス板表面とを備える車両用窓ガラスにおいて、ガラス板表面及び研磨されたガラス板端部の少なくとも１辺に被膜が一体形成され、該被膜が一体形成された辺は、車両に取り付けられた際に露出する辺を含むと、ガラス板表面に形成された被膜の剥離を防止することができると共に、ガラス端部の外観品質を向上させることができることを見出した。
本発明は、上記研究の結果に基づいてなされたものである。
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら詳述する。
図１は、本発明の実施の形態に係る車両用窓ガラスの製造方法を説明する図である。
図１において、ガラス板１は、厚さが２．５〜６．０ｍｍ、好ましくは３〜５ｍｍである。所定の形状に切断されたガラス板１の端部１ａに、図２に示すように、ダイヤモンドホイールを用いてＲ面加工の面取り処理（Ｒ面研磨）を施す。
図２は、Ｒ面加工の面取り処理（Ｒ面研磨）を施したガラス板１を示す断面図である。
図２において、ガラス板１の端部１ａはかまぼこ形状（略半円状）に研磨されている。このガラス板１を被膜形成面１ｂ（ガラス板表面）が０〜４０°となるように固定し、図３に示すように、ガラス板１の上部に射出された赤外線カット液２を鉛直下向きに流す方法（フローコート法）にて塗布する。
図３は、フローコート法を説明する図である。
図３において、被膜形成装置１０は、ガラス板１を保持するガラス板保持部材４と、ガラス板１の被膜形成面１ａに赤外線カット液２を射出するノズル３とを有する。ガラス板１をガラス板保持部材４により上下方向に保持した状態でガラス板１の上部にノズル３を用いて赤外線カット液２を射出し、ガラス板１の上部に射出された赤外線カット液２が鉛直下向きに流れ落ちることによりガラス板１上に赤外線カット液２が塗布される。
この際に、赤外線カット液２がガラス板１の下部の端部１ａに回り込むようにすることにより、端部１ａにも同時に塗布される。
図４は、赤外線カット液２を塗布したガラス板１を示す断面図である。
図４において、ガラス板１の被膜形成面１ｂ及び端部１ａに、赤外線カット液２が塗布されている。この赤外線カット液２が塗布されたガラス板１を室温で５分程度乾燥した後、予め２００℃に昇温したオーブンに上記赤外線カット液２を塗布したガラス板１を投入して１０分間加熱し、その後冷却し赤外線カット膜を有するガラス板１を得る。
赤外線カット液２は、シリカ（ＳｉＯ２）を構成単位とするシリカ成分等から成る主成分と、有機物と、ＩＴＯ微粒子（インジウム（Ｉｎ）−スズ（Ｓｎ）酸化物：Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）と、無機物とを含み、溶媒としてエタノール等のアルコールを含む。
赤外線カット液２における有機物は、ソルスパース（分散剤）、ポリエチレングリコール２００に由来する。
赤外線カット液２における無機物は、エチルシリケート４０等に由来するテトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）等である。
シリカ成分と有機物は、被膜形成面１ｂに形成された赤外線カット膜中のマトリクスを形成する。
ＩＴＯ微粒子を、シリカ成分と有機物とを含むマトリクス中に分散させた状態で膜状にするためにはゾル−ゲル法を用いる。ＩＴＯ微粒子は、該ゾル−ゲル法によってゾル状態にあるマトリクスが固化することによりマトリクス中に分散された状態で固定される。マトリクスに固定されている状態でＩＴＯ微粒子の含有量は、赤外線カット膜の全質量に対して２０〜４５質量％である。該ＩＴＯ微粒子の含有量が赤外線カット膜の全質量に対して２０質量％未満であると、赤外線をカットする赤外線遮蔽機能が低くなり、一方、赤外線カット膜の全質量に対して４５質量％を超えると、マトリクスの硬度が低下する。
また、ＩＴＯ微粒子の粒径は、１００ｎｍ以下、好ましくは４０ｎｍ以下であり、より好ましくは１〜４０ｎｍである。これにより、赤外線カットの効率が良く、且つ微粒子の粒径が大きいことに起因するヘイズの発生を抑制することができる。
赤外線カット膜中の有機物としては、親水性有機ポリマー、例えば、ポリアルキレンオキサイド、及び該ポリアルキレンオキサイドの熱分解物のいずれか一方の有機物を用いる。これらの有機物は、シリコンアルコキシドなどのシリカ成分を含む無機酸化物と複合化し、その結果、マトリクスが形成される。すなわち、マトリクスは、有機物と無機酸化物とが分子レベルで結合又は組み合わされた有機無機複合化合物から成る有機無機複合膜である。
マトリクスを有機物と無機酸化物とが分子レベルで結合又は組み合わされた有機無機複合化合物から成る有機無機複合膜とすることにより、日本工業規格JIS R3212に準拠した耐摩耗性試験後のヘイズ率が７％以下となる硬い膜が得られる。
また、上記有機物の含有量は、赤外線カット膜の全質量に対して２〜６０％である。該有機物の含有量が赤外線カット膜の全質量に対して２質量％未満であると、収縮緩和効果が十分に得られなくなり、厚い膜を形成する際にクラックが発生する可能性が増大する。一方、赤外線カット膜の全質量に対して６０質量％を超えると、赤外線カット膜中の有機物の含有量が多すぎて、十分な硬度を得ることができなくなる。
赤外線カット膜中のシリカ成分の含有量は、赤外線カット膜の全質量に対して２０〜７８％、好ましくは４０〜７８％である。該シリカ成分の含有量が赤外線カット膜の全質量に対して２０質量％未満であると、耐摩耗性試験（テーバー摩耗試験）を赤外線カット膜形成面に行った後に測定される赤外線カットガラスのヘイズ率（曇価）を低くすることができなくなる。なお、ゾル−ゲル法において使用される溶液に添加されるマトリクスの出発原料におけるシリカ成分の濃度は２０〜４０質量％である。
上記シリカ成分の濃度（質量％）は、シリカ成分の構成単位であるシリカの含有量で算出する。例えば、上記有機物とシリカ（シリコン酸化物）とが複合化合物としての非晶質体を構成している場合にも、シリカ成分の質量百分率はシリカの含有量で算出する。
上記製造技術では、ＩＴＯ微粒子の熱遮蔽機能や赤外線遮蔽機能を保持可能な温度及び上記機能性材料の分解温度よりも低い温度、例えば２００℃での焼成で赤外線カットガラスの所望の特性を得ることができる。これにより、熱的に不安定なＩＴＯ微粒子や他の機能性材料がそれらの機能を損なうことなく赤外線カット膜中に導入された赤外線カットガラスを提供することができる。
赤外線カットガラスは、第１の波長領域１０００〜１６００ｎｍの光の透過率が３０％以下であり、且つ第２の波長領域１６００〜２５００ｎｍの光の透過率が２０％以下である。
図４のガラス板１によれば、被膜形成面１ｂ及び研磨された端部１ａに赤外線カット膜が一体形成されているので、被膜形成面１ｂに形成された赤外線カット膜がガラス板１から剥離するのを防止することができる。
また、Ｒ面加工の面取り処理（Ｒ面研磨）したガラス板１の端部１ａは、微小な凹凸を有する。このように、Ｒ面加工の面取り処理（Ｒ面研磨）したガラス板１の端部１ａは微小な凹凸を有するので、ガラス板１と赤外線カット膜との接触面積が増大すると共に赤外線カット膜がこの凹凸を埋めることにより、端部１ａに形成された赤外線カット膜はガラス板１から剥離し難くなる。
ガラス板１の端部１ａに形成された赤外線カット膜は、膜厚が０．１〜５μｍであり、ガラス板１の被膜形成面１ｂに形成された赤外線カット膜は、膜厚が０．３〜３μｍである。
尚、フローコート法により赤外線カット液２をガラス板１の被膜形成面１ｂ及び端部１ａに塗布した後に、赤外線カット液２を滲み込ませたクリーンチーフ等を用いて端部１ａに回り込んだ赤外線カット液２を拭き取ってもよい。これにより、端部１ａに赤外線カット液２をより均一に塗布することができる。クリーンチーフに染み込ませる赤外線カット液２は、ＩＴＯ及び有機物を必ずしも含まなくてよい。
以下、本発明の実施例を説明する。
ポリエチレングリコール（ＰＥＧ４００：関東化学社製）、純水、高分子分散剤としてのポリエーテルリン酸エステル系界面活性剤（ソルスパース４１０００：日本ルーブリゾール社製）、変性アルコール（ソルミックス（登録商標）ＡＰ−７：日本アルコール販売社製（以下、「ＡＰ−７」という））を順に入れた溶液を１分間攪拌した後、濃塩酸（関東化学社製）を１質量％添加したＡＰ−７（以下、「１質量％ＡＰ−７」という）を上記溶液に添加し、１分間攪拌した。
その後、テトラエトキシシラン（ＫＢＥ−０４：信越化学社製、シリカ成分含有量＝２８．８質量％）を上記溶液に添加して室温で４時間攪拌した。この後、ＩＴＯ微粒子とエタノールを質量比２：３の割合で混合して４時間攪拌することにより得られたＩＴＯ分散液を上記溶液に添加して、３０分間攪拌を行い、赤外線カット液２を得た。なお、各液の分量は、表１に記載した分量とした。また、ＩＴＯ分散液中のＩＴＯ微粒子として、直径が１０〜２０ｎｍ程度の微粒子を用いた。
次いで、ガラス板１として、端部１ａがダイヤモンドホイールを用いてＲ面加工の面取り処理（Ｒ面研磨）し、所定の形状に曲げ強化し、さらに被膜形成面を洗浄した厚さ４ｍｍの自動車用ドアガラス（紫外線吸収機能を有するグリーンガラス）を準備した（図５）。
図５のガラス板１は、ドアに取り付けた際の上辺部１ｃ、下辺部１ｄ、側辺部１ｅ，１ｆの４辺に端部１ａを有する。これら４辺うちドアに取り付けた際に露出する辺は、上辺部１ｃのみか、又は上辺部１ｃ及び側辺部１ｅ，１ｆの両方である。
実施例１は、ドアに取り付けた際の上辺部１ｃが下になるように、また被膜形成面１ｂが約１０°となるようにガラス板１を固定し、ガラス板１の表面上に、相対湿度（Relative Humidity）３０％ＲＨ、温度２０℃の環境下でガラス板１の上部に射出された赤外線カット液２を鉛直下向きに流す方法（フローコート法）によりガラス板１に赤外線カット液２を塗布した。この際に、赤外線カット液２がガラス板１の下部の端部１ａに回り込むようにすることにより、ドアに取り付けた際の上辺部１ｃにおけるガラス板１の端部１ａにも同時に塗布した。
この赤外線カット液２が塗布されたガラス板１を室温で５分程度乾燥した後、予め２００℃に昇温したオーブンに赤外線カット液２を塗布したガラス板１を投入して１０分間加熱し、その後冷却し赤外線カットガラスを得た。
比較例１は、ドアに取り付けた際の上辺部１ｃが上になるようにガラス板１を固定し、フローコート法によりガラス板１に赤外線カット液２を塗布した。ドアに取り付けた際の上辺部１ｃが上になるようにガラス板１を固定したので、ドアに取り付けた際の上辺部１ｃにおけるガラス板１の端部１ａには赤外線カット液２を塗布できなかった。
実施例１及び比較例１のガラス板１を自動車のドアに取り付け、ガラス板１を５０００回昇降した後に、赤外線カット膜の剥離の有無を確認した。また、ガラス板１の端部１ａの外観品質及び耐摩耗性を評価した。その結果を表２に示す。
比較例１ではガラス板１を５０００回昇降した後に赤外線カット膜の剥離が見られたが、実施例１ではガラス板１を５０００回昇降した後に赤外線カット膜の剥離が見られなかった。実施例１では、被膜形成面１ｂ及び研磨された端部１ａに赤外線カット液２が塗布され、赤外線カット膜が一体形成されているので、比較例１と比較して赤外線カット膜が剥離し難かった。
また、ガラス板１の端部１ａの研磨部の凹凸に起因する光の散乱による白濁がなく、黒光りした外観品質の高い端部１ａが得られた。
また、ガラス板１の端部１ａには、被膜形成面１ｂと同様に、日本工業規格JIS R3212に準拠した耐摩耗性試験後のヘイズ率が７％以下の硬い赤外線カット膜が形成されているので、端部１ａの耐摩耗性が高くなり、外観品質が持続した。
本実施の形態によれば、被膜形成面１ｂ及び研磨された端部１ａに赤外線カット膜が一体形成されているので、被膜形成面１ｂに形成された赤外線カット膜がガラス板１から剥離するのを防止することができると共に、端部１ａの外観品質を向上させることができる。
本実施の形態によれば、赤外線カット液２がガラス板１の下部の端部１ａに回り込むようにすることにより、端部１ａにも同時に塗布できるので、被膜形成面１ｂ及び端部１ａに赤外線カット膜を容易に一体形成することができる。
本実施の形態では、ガラス板１の端部１ａに赤外線カット液２を塗布した後、室温で５分程度乾燥し、予め２００℃に昇温したオーブンに赤外線カット液２を塗布したガラス板１を投入し１０分間加熱して焼成したが、焼成温度が６００℃程度の比較的高い温度の被膜を形成する場合は、ガラス板１の端部１ａに赤外線カット液２を塗布した後に曲げ加工を行うことにより、曲げ加工時の加熱と焼成とを兼ねてもよい。これにより、工数及びコストを低減することができる。
本実施の形態では、ガラス板１に赤外線カット液２を塗布しているが、ガラス板に塗布する塗布液はこれに限定されるものではない。
本実施の形態では、フローコート法によりガラス板１に赤外線カット液２を塗布しているが、赤外線カット液２中にガラス板を浸漬する方法（ディッピング法）により塗布してもよい。
１ ガラス板
１ａ 端部
１ｂ 被膜形成面
２ 赤外線カット液
１ａ 端部
１ｂ 被膜形成面
２ 赤外線カット液
Claims (10)
- 研磨されたガラス板端部と、ガラス板表面とを備える車両用窓ガラスにおいて、前記ガラス板表面及び前記研磨されたガラス板端部の少なくとも１辺に被膜が一体形成され、該被膜が一体形成された辺は、車両に取り付けられた際に露出する辺を含むことを特徴とする車両用窓ガラス。
- 前記被膜は、シリカ及び赤外線カットオフ成分を含有することを特徴とする請求項１記載の車両用窓ガラス。
- 前記赤外線カットオフ成分は、ＩＴＯ微粒子を含むことを特徴とする請求項１又は２記載の車両用窓ガラス。
- 前記被膜は、有機物をさらに含むことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車両用窓ガラス。
- 前記被膜は、テーバー摩耗後のヘイズ率が７％以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の車両用窓ガラス。
- 前記車両用窓ガラスは、厚さが２．５〜６．０ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の車両用窓ガラス。
- 前記ガラス板端部に形成された被膜は、膜厚が０．１〜５μｍであり、前記ガラス板表面に形成された被膜は、膜厚が０．３〜３μｍであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の車両用窓ガラス。
- 車両用窓ガラスの製造方法において、
前記車両用窓ガラスのガラス板端部を研磨する研磨ステップと、
前記車両用窓ガラスのガラス板表面及び前記研磨されたガラス板端部の少なくとも１辺に塗布液を塗布する塗布ステップと、
前記塗布された塗布液を焼成する焼成ステップとを備え、前記被膜が一体形成された辺は、車両に取り付けられた際に露出する辺を含むことを特徴とする車両用窓ガラスの製造方法。 - 前記塗布ステップにおいて、フローコート法又はディッピング法により前記塗布液を塗布することを特徴とする請求項８記載の車両用窓ガラスの製造方法。
- 前記研磨ステップにおいて、前記ガラス板端部をダイヤモンドホイールを用いて略半円状に研磨することを特徴とする請求項８又は９記載の車両用窓ガラスの製造方法。
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