JP2007277018A - 着色膜付きガラス板及び着色膜付きガラス板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】可視光線透過率を低下させる領域と、赤外線透過率を低下させる領域とを併せ持つ美観に優れた着色膜付きガラス板を提供することを目的とする。
【解決手段】ガラス板の表面の一部に着色膜を備える着色膜付きガラス板であって、該着色膜付きガラス板は、前記ガラス板の表面に前記着色膜を備える第１領域と、前記ガラス板の表面に前記着色膜が形成されていない第２領域を有し、該第２領域のガラス板の表面に、赤外線カット微粒子を含有する無色透明な赤外線カット膜が形成されていることを特徴とする着色膜付きガラス板。
【選択図】図１

Description

本発明は、着色膜と赤外線カット膜を備えるガラス板及びその製造方法に関する。

従来より、着色膜付きガラス板として、ガラス板の表面の少なくとも一部に金微粒子が分散した透明ないし半透明の着色膜を形成した着色膜付きガラス板が知られている（例えば、特許文献１及び２参照）。特許文献１及び２には、着色膜付きガラス板を自動車用ガラス板として用いることにより、着色膜をシェードバンドとすることが開示されている。また、自動車などの窓ガラスに赤外線カット膜を形成した赤外線カットガラスが知られている（例えば、特許文献３及び４参照）。
国際公開第９６／３１４４３号パンフレット 特開平１１−３３５１４１号公報 国際公開第２００４／０１１３８１号パンフレット 国際公開第２００５／０９５２９８号パンフレット

特許文献１及び２に開示される着色膜付きガラス板は、ガラス板の表面に美観に優れた着色膜（シェード）を形成することにより、着色膜を形成した領域においての可視光線透過率を低下させ、自動車の内部に侵入する可視光線を遮蔽する庇（ひさし）の役割とすることを目的としている。しかしながら、着色膜を形成していない領域においては赤外線の透過率が高いため、夏場の車内の温度上昇の要因となり、強いては車内の冷房負荷が高くなるという問題があった。
また、特許文献３及び４に開示される赤外線カットガラスは、赤外線をカットする機能を有するものの、可視光線を遮蔽する庇としての機能はなく、美観についても特に特長のないものであった。
本発明は、可視光線透過率を低下させる領域と、赤外線透過率を低下させる領域とを併せ持つ美観に優れた着色膜付きガラス板を提供することを目的とする。

上述の課題を解決するために本発明は、請求項１に記載の着色膜付きガラス板として、ガラス板の表面の一部に着色膜を備える着色膜付きガラス板であって、該着色膜付きガラス板は、前記ガラス板の表面に前記着色膜を備える第１領域と、前記ガラス板の表面に赤外線カット微粒子を含有する無色透明な赤外線カット膜を備える第２領域を備えることを特長とする。

請求項２に記載の着色膜付きガラス板として、請求項１記載の着色膜付きガラス板において、着色膜は、金微粒子、シリカ及びバインダー樹脂を含有する膜であり、金微粒子は、着色膜中に分散されていることを特徴とする。

請求項３に記載の着色膜付きガラス板として、請求項１又は２記載の着色膜付きガラス板において、赤外線カット膜は、インジウム含有酸化スズ（ＩＴＯ）、アンチモン含有酸化スズ（ＡＴＯ）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）、インジウムドープ酸化亜鉛（ＩＺＯ）、錫ドープ酸化亜鉛、珪素ドープ酸化亜鉛、６ホウ化ランタン及び６ホウ化セリウムから選ばれる少なくとも１種を含む赤外線カット微粒子と、シリカを含有する膜であり、赤外線カット微粒子は、赤外線カット膜中に分散されていることを特徴とする。

請求項４に記載の着色膜付きガラス板として、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の着色膜付きガラス板において、第１領域の着色膜の表面上にさらに赤外線カット膜を備えることを特徴とする。

請求項５に記載の着色膜付きガラス板として、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の着色膜付きガラス板において、第１領域の略全領域において、着色膜のみが形成されていることを特徴とする。

請求項６に記載の着色膜付きガラス板として、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の着色膜付きガラス板において、着色膜付きガラス板は、自動車用ガラス板であり、第１領域は、自動車用ガラス板を自動車に取り付けた際の上部であって帯状の領域であることを特長とする。

請求項７に記載の着色膜付きガラス板として、請求項１乃至６のいずれか１項に記載の着色膜付きガラス板において、着色膜付きガラス板の第１領域における可視光線透過率は２０〜６０％で、日射透過率は１０〜３５％であり、着色膜付きガラス板の第２領域における可視光線透過率は２５〜８５％で、日射透過率は１５〜４０％であることを特徴とする。

上述の課題を解決するために本発明は、請求項８に記載の着色膜付きガラス板の製造方法として、ガラス板の表面に、着色膜形成用溶液を塗布する工程と、着色膜形成用溶液を塗布したガラス板を加熱し、ガラス板の表面に着色膜を形成する工程と、少なくともガラス板の着色膜を形成していない表面に赤外線カット膜形成用溶液を塗布する工程と、赤外線カット膜形成用溶液を塗布したガラス板を加熱する工程とを有することを特長とする。

請求項１記載の着色膜付きガラス板によれば、可視光線透過率を低減するとともに、赤外線の透過率も低減することができる着色膜付きガラス板とすることができる。
請求項２記載の着色膜付きガラス板によれば、美観に優れ、透過率を低減し、且つ、耐摩耗性、耐酸性、耐アルカリ性及び耐煮沸性に優れる着色膜とすることができる。
請求項３記載の着色膜付きガラス板によれば、赤外線カット性に優れる赤外線カット膜とすることができる。
請求項４記載の着色膜付きガラス板によれば、着色膜を形成した領域を透過する赤外線を更に低下することができる。
請求項６記載の着色膜付きガラス板によれば、自動車用として好適である。
請求項７記載の着色膜付きガラス板によれば、着色膜を形成した領域を透過する赤外線を更に低下することができる。
請求項８記載の着色膜付きガラス板の製造方法によれば、本発明の着色膜付きガラス板を得ることができる。

以下、図面を参照しながら本発明を説明する。

図１は、本発明による着色膜付きガラス板を表す図であり、図２は図１の着色膜付きガラス板の断面図である。図１において、本発明の着色膜付きガラス板１は、自動車用のリアガラス板であり、自動車に取り付けた際に車内面側上部となるガラス板２の表面２ａに形成された着色膜３と、着色膜３上を含めた車内面側に形成された赤外線カット膜４を備える。

本発明を構成する自動車用ガラス板２は自動車用として用いられるガラス板であれば特に制限されないが、自動車用として一般的に用いられるソーダライムシリカガラスが好ましい。ソーダライムシリカガラスには、無色のガラス、グリーン色、グレー色、ブルー色などの有色のガラス、さらには、紫外線をカットする機能を有するガラスや、プライバシーを保つために可視光線の透過率を３０〜７０％程度に低く抑えたガラスなどがあり、これらは本発明のガラス板として用いる場合に好適に用いられる。

着色膜は、平均粒径が１０ｎｍ以下の金微粒子とバインダー樹脂とシリカを含有する膜であり、金微粒子は、着色膜中に分散されている。金微粒子の作用により、膜は可視光線に対して吸収性を有する膜となる。
上記バインダー樹脂としては、ナイロン６、ナイロン１１、ナイロン１２等のポリアミドバインダー、ニトロセルロース、エチルセルロース、酢酸セルロース、ブチルセルロース等のセルロースバインダーを用いることができる。

着色膜はさらにＡｌ、Ｔｉ、Ｃｏ等の金属の化合物を含有することが好ましい。Ａｌ、Ｔｉ、Ｃｏ等の金属の化合物は金微粒子の成長の抑制及び金微粒子を固定化する作用を有する。またＡｌ、Ｔｉ、Ｃｏ等の金属の化合物を取捨選択する事により着色膜の色調を選択することができる。例えば、Ｔｉの化合物を含有させることにより着色膜は青色系の膜となり。Ｃｏの化合物を含有させることにより着色膜は灰色系の膜となる。これらの金属化合物の含有量としては金微粒子に対するモル比で０．１以上であることが好ましい。

赤外線カット膜４は赤外線カット微粒子としてＩＴＯ（インジウム−スズ酸化物）微粒子とシリカを含有する。ＩＴＯ微粒子は、赤外線カット被膜中に分散している。

ＩＴＯ微粒子の粒径は１００ｎｍ以下、好ましくは４０ｎｍ以下であり、より好ましくは１〜４０ｎｍである。これにより、赤外線カットの効率がよく、且つ微粒子の粒径が大きいことに起因するヘイズの発生を抑制することができる。

ＩＴＯ微粒子の含有量は、赤外線カット被膜４の全質量に対して２０〜４５質量％が好ましい。含有量が２０質量％以上であると十分な赤外線カット性能を得ることができ、４５質量％以下であると赤外線カット被膜４の硬度を高くすることができる。

赤外線カット被膜４の厚さを厚くすると膜中に分散しているＩＴＯ微粒子の厚さ方向の含有量の総量を増加させることができ、よって赤外線カット性能の優れる膜を得ることができる。従って赤外線カット被膜４の厚さは、３００ｎｍ以上が好ましい。しかしながら膜の厚さが厚くなると、膜の耐摩耗性、耐傷つき性が悪くなり、また自動車用ガラス板２上に赤外線カット被膜４を形成する際に、被膜にクラックが入りやすくなるといった不具合が発生する可能性がある、従って赤外線カット被膜４の厚さは３０００ｎｍ以下が好ましい。

赤外線カット被膜４は、赤外線カット微粒子としてＩＴＯ（インジウム−スズ酸化物）微粒子を含有しているので赤外線をカットする。図３に厚さ５ｍｍの紫外線吸収機能を有するグリーン色のソーダライムシリカガラス基板（紫外線吸収グリーンガラス）及び紫外線吸収グリーンガラスの表面に赤外線カット被膜４を形成した赤外線カット被膜形成ガラス板の波長３００ｎｍ〜２５００ｎｍにおける光の透過率を分光高度計（島津製作所製：型番ＵＶ−３１００ＰＣ）を用いて測定した結果を示す。図３において、赤外線カット被膜形成ガラス板の光の透過率を実線で、紫外線吸収グリーンガラスの光の透過率を波線で表す。赤外線カット被膜形成ガラス板及び紫外線吸収グリーンガラスの可視光線透過率及び日射透過率を測定した結果を表１に、赤外線カット被膜形成ガラス板及び紫外線吸収グリーンガラスの波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける波長１０ｎｍ毎の光線透過率を測定した結果を表２に示す。ここで、可視光線透過率及び日射透過率は、ＪＩＳ Ｒ３１０６に準拠した試験によりもとめた。

図３より明らかなとおり、赤外線カット被膜の形成の有無において、可視光線（波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）の光の透過率はほとんど変化していないのに対し、赤外線（波長７８０ｎｍ〜２５００ｎｍ）の光の透過率は、赤外線カット被膜を形成することにより、透過率が低下している。これは、赤外線カット被膜が無色透明で赤外線をカットする被膜であることを表している。赤外線カット被膜が無色透明であると、ガラス基板の色調が変化しないので、着色膜付きガラス板のもつ美観を損ねることがなく好ましい。また表２より明らかなとおり、波長３８０ｎｍから７８０ｎｍにおける波長１０ｎｍ毎の光線透過率において、赤外線カット被膜形成ガラス板の光線透過率と、紫外線吸収グリーンガラスの光線透過率との差は２％以下となっている。赤外線カット被膜形成ガラス板の光線透過率と、紫外線吸収グリーンガラスの光線透過率との差は赤外線カット被膜が無色透明であるとの観点から５％以下であることが好ましく３％以下であることが望ましい。

波長４５０〜６６０ｎｍの範囲の可視光線は他の波長の可視光線（波長３８０〜４４０ｎｍ及び波長６７０ｎｍ〜７８０ｎｍ）に比べ、目に入って視感覚を起こす割合の高い光である。従って波長４５０〜６６０ｎｍの範囲の光における赤外線カット被膜形成ガラス板の光線透過率と、紫外線吸収グリーンガラスの光線透過率との差が小さいことは赤外線カット被膜が無色透明であるとの観点から好ましい。具体的には３％以下であることが好ましく、２％以下であることが望ましい。

赤外線カット被膜形成ガラス板は、人体に対して熱暑感を与える波長１０００〜２５００ｎｍの光の透過率を３０％以下とすることが好ましく２０％以下とすることが望ましい。
波長１０００〜２５００ｎｍの光の透過率をより多くカットすることにより、人体への熱暑感を軽減することができる。また、赤外線カット被膜形成ガラス板を自動車用ガラスとして用いる場合、室内の温度上昇の抑制を行い、冷房の負荷を低減することができる。

次に本発明の着色膜付きガラス板の製造方法について説明する。

本発明の着色膜付きガラス板の製造方法は、ガラス板の表面に、着色膜形成用溶液を塗布する工程と、
前記着色膜形成用溶液を塗布したガラス板を加熱し、前記ガラス板の表面に前記着色膜を形成する工程と、
少なくとも前記ガラス板の前記着色膜を形成していない表面に赤外線カット膜形成用溶液を塗布する工程と、
前記赤外線カット膜形成用溶液を塗布したガラス板を加熱する工程とを有する。

ガラス板の表面に、着色膜形成用溶液を塗布する工程において、ガラス板の表面に塗布する着色膜形成用溶液は、平均粒径が１０ｎｍ以下の金微粒子、金微粒子を分散させる高分子（例えばナイロン１１）、金微粒子成長抑制物質（例えばＡｌ、Ｔｉ、Ｃｏ等の金属酸化物）、ガラス骨格形成剤（例えば変成シリコーンオイル）、バインダー樹脂及び溶剤（例えばカルビトール、クレゾール）等により構成される。

このような平均粒径が１０ｎｍ以下の金微粒子を高分子材料中に分散させた複合材料を含むペーストを用いれば、このペーストを塗布したガラス板を単に加熱することにより、金微粒子を分散した状態でガラス板表面に容易に固定することができる。

次に、着色膜形成用溶液を塗布したガラス板を加熱し、ガラス板の表面に着色膜を形成する、加熱は、１２０℃の温度で乾燥した後に６００〜７５０℃の温度で加熱するのが好ましい。また６００〜７５０℃の温度で加熱する際に、この加熱して軟化した状態のガラス板を自動車用等として要求される所定の形状に成形し、圧縮空気を吹きつけ急冷することにより着色膜を焼き付けると同時に、自動車用に適する強化ガラスとすることができる。このように着色膜を焼き付ける工程において行う成形処理、急冷処理は、所望の着色膜付きガラス板に応じて適宜選択的に追加して行うことができる。

次に、着色膜を形成したガラス板の、少なくとも着色膜を形成していない表面に赤外線カット膜形成用溶液を塗布する。塗布方法としては、スプレー法、ディップ法、ロールコート法、スピンコート法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、フローコート法などが挙げられる。曲げ形成しているガラス板に対して容易に塗布ができることからスプレー法、フローコート法が特に好ましい。

赤外線カット被膜を形成した自動車用ガラス板は赤外線カット膜を硬化させるために所定の温度にて加熱（焼成）する。焼成温度は、赤外線カット膜形成用塗布液の特性に応じて適宜決定する。ゾル−ゲル法により被膜を形成する場合、加熱温度は１００〜６００℃程度が好ましい。前述したガラスが、風冷強化ガラス又は曲げガラスである場合、３５０〜６００℃の温度で加熱を行うと、強化度が低下又は曲げ形状が変化してしまうおそれがある。従って風冷強化ガラス又は曲げガラスに対して加熱を行う場合は、加熱温度は１００〜３５０℃が好ましい。

前述した製造方法では、赤外線カット膜の焼成温度を１００〜６００℃としたが、６００℃〜７５０℃であっても良い。この場合、１２０℃の温度で乾燥させた着色膜と赤外線カット膜を１回の加熱工程にて加熱処理し膜を形成することができる。また、ガラス板に同時に曲げ成形及び風冷強化を行うことも可能である。

本発明の被膜を備える自動車用ガラス板において、赤外線カット微粒子をＩＴＯ微粒子として説明したがＩＴＯ微粒子に変えてアンチモン含有酸化スズ（ＡＴＯ）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）微粒子、インジウムドープ酸化亜鉛（ＩＺＯ）微粒子、錫ドープ酸化亜鉛微粒子、珪素ドープ酸化亜鉛微粒子、６ホウ化ランタン微粒子、６ホウ化セリウム微粒子等としてもよい。

また、本発明の被膜を備える自動車用ガラス板において、赤外線カット膜中にＩＴＯ微粒子、シリカ成分の他に、有機物などの添加剤を添加してもよい。有機物を添加することにより、ＩＴＯ等の微粒子の分散性を向上させたり、薄膜をゾルゲル法により形成する場合は、膜にクラックを発生させないなどの効果を得ることができる。有機物の含有量としては特に限定されないが、薄膜の全質量に対して６０％以下が好ましい。６０質量％を超えると薄膜中の有機物の含有量が多すぎて十分な薄膜の硬度を得ることができない。有機物の含有量はさらに１５質量％以下であることが好ましい。

着色膜のペーストの調合に関しては、使用する有機溶剤、Ｃｏ有機酸塩、シリコーンオイルおよびセルロース樹脂の種類と量は、着色膜が所望の色調や透過率になるように定めればよく、使用する溶剤や樹脂との相溶性がよいもの、或いは分散性がよいものであれば何れを使用してもよい。また、耐摩耗性向上のために、コロイダルシリカやシランカップリング剤等のＳｉ化合物を添加してもよい。

本発明最良の形態において本発明の着色膜付きガラス板を、着色膜上を含めた表面に赤外線カット膜を形成したガラス板として説明したがこれに限るものではなく、着色膜自体が赤外線をカットする場合は、例えば図４に示す様に赤外線カット膜を着色膜の形成している以外の表面に形成してもよい。

（赤外線カット液の調合）
ポリエチレングリコール（ＰＥＧ４００：関東化学社製）０．０３６ｇ、純水５．８６ｇ、高分子分散剤としてのポリエーテルリン酸エステル系界面活性剤（ソルスパース４１０００：日本ルーブリゾール社製）０．１６２ｇ、変性アルコール（ソルミックス（登録商標）ＡＰ-７：日本アルコール販売社製（以下、「ＡＰ-７」という））１２．４４ｇを順に入れた溶液を１分間攪拌した後、濃塩酸（関東化学社製）を１質量％添加したＡＰ-７（以下、「１質量％ＡＰ-７」という）３．００ｇを上記溶液に添加し、１分間攪拌した。

その後、テトラエトキシシラン（ＫＢＥ-０４：信越化学社製、シリカ成分含有量＝２８．８質量％）６．２５ｇを上記溶液に添加して室温で４時間攪拌した。この後、ＩＴＯ微粒子とエタノールを質量比２：３の割合で混合して４時間攪拌することにより得られたＩＴＯ分散液２．２５ｇを上記溶液に添加して、３０分間攪拌を行い、赤外線カット液を得た。また、ＩＴＯ分散液中のＩＴＯ微粒子として、直径が１０〜２０ｎｍ程度の微粒子を用いた。

（着色膜形成用溶液の調合）
ガラス板の塗布するペースト（着色膜形成用溶液）は以下の配合量により調整した。
金微粒子−ナイロン１１複合材料 ５質量％
Ｃｏ有機酸塩 １５質量％
変成シリコーンオイル ２質量％
セルロースバインダー ２８質量％
ポリアミドバインダー ２８質量％
シリコーンオイル ０．１質量％
カルビトール １１．９質量％
クレゾール １０質量％
ここで、金微粒子−ナイロン１１複合材料は以下の工程により製造したものである。即ち、ナイロン１１をガラス基板の表面上に真空中（１０^-3Ｔｏｒｒ）で３０μｍの厚さに蒸着し、次に、このナイロン１１蒸着膜上に金を真空中（１０^-5Ｔｏｒｒ）で０．５μｍの厚さに蒸着し、更に、この金／ナイロン１１積層膜を形成したガラス基板を空気中において１２０℃で１０分間加熱することにより製造したものである。

加熱後の金／ナイロン１１積層膜を透過型電子顕微鏡で観察したところ、粒径が１〜１０ｎｍの金微粒子がナイロン１１中に分散していた。
ここで、変成シリコーンオイルは、ペーストをガラス板に焼き付ける際にシリカとなって、金微粒子を分散保持するとともに着色膜に耐久性を与える。

（着色膜の形成）
この着色膜形成用溶液をスクリーン印刷で厚さ５ｍｍのガラス板（紫外線吸収機能を有するグリーン色のソーダライムシリカガラス）の上に塗布した。この印刷の際には、着色膜を形成する部分と形成しない部分とを外観上連続的に変化していくように見せるべく、境界部分を半径が連続的に変化するドット−ホールパターンとした。このような美感向上のための措置は、金微粒子を含む原料を上記のように所定の粘度を有するペーストとして調整し、また、スクリーン印刷を使用することにより可能となるものである。尚、このドット−ホールパターンの一例を図５に示す。

次に、このガラス板を乾燥（１２０℃、１０分間）、加熱（６００〜７５０℃）の後、曲げ成形および風冷強化を行って、着色膜を焼き付けた自動車用強化ガラスを製造した。得られたグレー系の着色膜は、外観のムラが殆ど認められず、美感に優れた、ガラス板上のシェードバンド（第１領域）となった。

（赤外線カット膜の形成）
次に、ガラス板のシェードバンド以外の領域（第２領域）に赤外線カット膜形成用溶液をフローコート法により塗布し、この赤外線カット液が塗布されたガラス板を室温で５分程度乾燥した後、予め２００℃に昇温したオーブンに上記赤外線カット液を塗布した自動車用ガラス板を投入して１０分間加熱し、その後冷却し、赤外線カット被膜を形成した着色膜付きガラス板を得た。

ガラス板のシェードバンドの領域及びシェードバンド以外の領域の両方に赤外線カット膜形成用溶液をフローコート法により塗布した以外は実施例１と同様の方法で赤外線カット被膜を形成した着色膜付きガラス板を得た。従って実施例１にて得られた着色膜付きガラス板では、シェード領域に赤外線カット膜が形成されていないのに対し、実施例２の着色膜付きガラス板では、シェード領域及び非シェード領域ともに赤外線カット膜が形成されている。

ガラス板を厚さ５ｍｍのプライバシーガラス（ＬＥＧＡＲＴ（登録商標）３５：日本板硝子社製へ変更した以外は実施例１と同様の方法で赤外線カット被膜を形成した着色膜付きガラス板を得た。

ガラス板を厚さ５ｍｍのプライバシーガラス（ＬＥＧＡＲＴ（登録商標）３５：日本板硝子社製へ変更した以外は実施例２と同様の方法で赤外線カット被膜を形成した着色膜付きガラス板を得た。

（比較例１）
ガラス板の表面に着色膜のみを形成し、赤外線カット膜を形成しなかった以外は実施例１と同様にして着色膜付きガラス板を得た。

実施例１乃至４及び比較例１にて得られたガラスの可視光線透過率、日射透過率をＪＩＳ Ｒ３１０６に準拠した試験によりもとめた。求めた結果を表３に示す。

実施例１乃至４及び比較例１の着色膜付きガラス板は、第１領域（シェードバンド）を備えているので、シェードバンドが庇としての機能を果たしていた。しかしながら表２からも明らかな通り、実施例１乃至４の着色膜付きガラス板の第２領域の日射透過率が４０％以下であるのに対し比較例１の着色膜付きガラス板の第２領域の日射透過率は４５．３％と高く、比較例１の着色膜付きガラス板は日射遮蔽性に劣ることが分かる。

更に、本発明における赤外線カット膜は、無色透明な膜であるので、着色膜上に形成したとしても着色膜の色調をほとんど損ねることがなかった。

本発明による着色膜付きガラス板である 図１の着色膜付きガラス板の断面図である 赤外線カット被膜を形成する前後におけるガラス板の透過率を示す図である 図１の着色膜付きガラス板の別形態の断面図である ドット−ホールパターンの図である

符号の説明

１ 着色膜付きガラス板
２ ガラス板
３ 着色膜
４ 赤外線カット膜

Claims (8)

1. ガラス板の表面の一部に着色膜を備える着色膜付きガラス板であって、該着色膜付きガラス板は、前記ガラス板の表面に前記着色膜を備える第１領域と、前記ガラス板の表面に赤外線カット微粒子を含有する無色透明な赤外線カット膜を備える第２領域を備える着色膜付きガラス板。
2. 前記着色膜は、金微粒子、シリカ及びバインダー樹脂を含有する膜であり、前記金微粒子は、着色膜中に分散されていることを特徴とする請求項１記載の着色膜付きガラス板。
3. 前記赤外線カット膜は、インジウム含有酸化スズ（ＩＴＯ）、アンチモン含有酸化スズ（ＡＴＯ）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）、インジウムドープ酸化亜鉛（ＩＺＯ）、錫ドープ酸化亜鉛、珪素ドープ酸化亜鉛、６ホウ化ランタン及び６ホウ化セリウムから選ばれる少なくとも１種を含む赤外線カット微粒子と、シリカを含有する膜であり、前記赤外線カット微粒子は、前記赤外線カット膜中に分散されていることを特徴とする請求項１又は２記載の着色膜付きガラス板。
4. 前記第１領域の前記着色膜の表面上にさらに前記赤外線カット膜を備えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の着色膜付きガラス板。
5. 前記第１領域の略全領域において、前記着色膜のみが形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の着色膜付きガラス板。
6. 前記着色膜付きガラス板は、自動車用ガラス板であり、前記第１領域は、前記自動車用ガラス板を自動車に取り付けた際の上部であって帯状の領域である請求項１乃至５のいずれか１項に記載の着色膜付きガラス板。
7. 前記着色膜付きガラス板の前記第１領域における可視光線透過率は２０〜６０％で、日射透過率は１０〜３５％であり、前記着色膜付きガラス板の前記第２領域における可視光線透過率は２５〜８５％で、日射透過率は１５〜４０％であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の着色膜付きガラス板。
8. ガラス板の表面に、着色膜形成用溶液を塗布する工程と、
   前記着色膜形成用溶液を塗布したガラス板を加熱し、前記ガラス板の表面に前記着色膜を形成する工程と、
   少なくとも前記ガラス板の前記着色膜を形成していない表面に赤外線カット膜形成用溶液を塗布する工程と、
   前記赤外線カット膜形成用溶液を塗布したガラス板を加熱する工程と、
   を有する着色膜付きガラス板の製造方法。
   

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