JP2007169394A - 型内発泡成形用ポリ乳酸系樹脂発泡粒子の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 本発明の型内発泡成形用ポリ乳酸系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリ乳酸系樹脂と、エポキシ基を有するアクリル・スチレン系化合物とを押出機に供給して押出発泡体を製造し、この押出発泡体を粒子状に切断して発泡粒子を製造する製造方法において、上記ポリ乳酸系樹脂が、その構成モノマー成分としてD体及びL体の双方の光学異性体を含有し且つD体又はL体のうちの少ない方の光学異性体の含有量が5モル%未満であるか、或いは、構成モノマー成分としてD体又はL体のうちの何れか一方の光学異性体のみを含有していると共に、ポリ乳酸系樹脂発泡粒子の連続気泡率が30%未満、結晶化度が30%未満となるように調整することを特徴とする。
【選択図】 なし
Description
D体成分量(モル%)=100×{クロロホルム溶液の比旋光度−(−156)}
/{156−(−156)}
L体成分量(モル%)=100−(D体成分量)
≦交点における温度T≦改質されたポリ乳酸系樹脂の融点(mp)・・・式1
≦交点における温度T≦〔改質されたポリ乳酸系樹脂の融点(mp)−10℃〕
・・・式2
≦交点における温度T≦〔改質されたポリ乳酸系樹脂の融点(mp)−20℃〕
・・・式3
剪断速度(sec-1)=4×Q/(πr3 )
但し、Qは、ポリ乳酸系樹脂の体積押出量(cm3 /sec)であり(Qを質量押出量(g/sec)から算出する場合は、ポリ乳酸系樹脂の密度は1.0g/cm3 とする)、rは、ノズルの半径(cm)である。
E=A+(C−D)
連続気泡率(%)=100×(E−B)/E
融着率(%)=100×材料破壊した発泡粒子の粒子数N2 /発泡粒子の全粒子数N1
ポリ乳酸系樹脂発泡粒子の嵩密度は、JIS K6911:1995年「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に準拠して測定されたものをいう。即ち、JIS K6911に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定し、下記式に基づいてポリ乳酸系樹脂発泡粒子の嵩密度を測定した。
=〔試料を入れたメスシリンダーの質量(g)−メスシリンダーの質量(g)〕
/〔メスシリンダーの容量(cm3 )〕
ポリ乳酸系樹脂発泡成形体の見掛け密度は、JIS K6767:1999「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」に記載の方法で測定されたものをいう。
一段目となる口径50mmの単軸押出機と二段目となる口径65mmの単軸押出機とを接続管を介して接続してなるタンデム型の押出機を用意した。
エポキシ基を有するアクリル・スチレン系化合物とポリ乳酸系樹脂とのマスターバッチを2.0重量部の代わりに3.0重量部としたこと以外は実施例1と同様にしてポリ乳酸系樹脂発泡粒子を得た。なお、得られたポリ乳酸系樹脂発泡粒子は、その嵩密度が0.20g/cm3 で、粒径が1.7〜2.2mmで、結晶化度は25.3%で、連続気泡率は21.1%であった。
エポキシ基を有するアクリル・スチレン系化合物とポリ乳酸系樹脂とのマスターバッチとして、エポキシ基を有するアクリル・スチレン系化合物(東亜合成社製 商品名「ARUFON UG−4040」)30重量%と、ポリ乳酸系樹脂(三井化学社製 商品名「LACEA H−100」)70重量%とから構成されているマスターバッチを用いたこと以外は実施例1と同様にしてポリ乳酸系樹脂発泡粒子を得た。なお、得られたポリ乳酸系樹脂発泡粒子は、その嵩密度が0.20g/cm3 で、粒径が1.7〜2.2mmで、結晶化度は21.6%で、連続気泡率は19.8%であった。
ポリ乳酸系樹脂として、結晶性のポリ乳酸系樹脂(ユニチカ社製 商品名「TERRAMAC TE−4000」、融点:170.3℃、D体比率:1.6モル%、L体比率:98.4モル%)100重量部を用いたこと以外は実施例2と同様にしてポリ乳酸系樹脂発泡粒子を得た。なお、得られたポリ乳酸系樹脂発泡粒子は、その嵩密度が0.20g/cm3 で、粒径が1.7〜2.2mmで、結晶化度は25.7%で、連続気泡率は21.8%であった。
エポキシ基を有するアクリル・スチレン系化合物とポリ乳酸系樹脂とのマスターバッチを用いなかったこと以外は実施例1と同様の要領でポリ乳酸系樹脂発泡粒子を得た。しかしながら、押出機から押出発泡させて得られたストランド状のポリ乳酸系樹脂押出発泡体に、破泡に伴うガスの抜け穴が断続的に発生し、ポリ乳酸系樹脂発泡粒子を安定的に製造することができなかった。
エポキシ基を有するアクリル・スチレン系化合物とポリ乳酸系樹脂とのマスターバッチを2.0重量部の代わりに1.0重量部としたこと以外は実施例1と同様にしてポリ乳酸系樹脂発泡粒子を得た。なお、得られたポリ乳酸系樹脂発泡粒子は、その嵩密度が0.20g/cm3 で、粒径が1.7〜2.2mmで、結晶化度は19.0%で、連続気泡率は35.0%であった。
ストランド状のポリ乳酸系樹脂押出発泡体を、水面上に浮かせて冷却する代わりに、ポリテトラフルオロエチレンで被覆された鉄製冷却板上に接触させることによって冷却したこと以外は実施例1と同様にしてポリ乳酸系樹脂発泡粒子を得た。なお、得られたポリ乳酸系樹脂発泡粒子は、その嵩密度が0.20g/cm3 で、粒径が1.7〜2.2mmで、結晶化度は31.2%で、連続気泡率は20.9%であった。
Claims (6)
- ポリ乳酸系樹脂と、エポキシ基を有するアクリル・スチレン系化合物とを押出機に供給して発泡剤の存在下にて溶融混練し押出発泡して押出発泡体を製造し、この押出発泡体を粒子状に切断して発泡粒子を製造する型内発泡成形用ポリ乳酸系樹脂発泡粒子の製造方法において、上記ポリ乳酸系樹脂が、その構成モノマー成分としてD体及びL体の双方の光学異性体を含有し且つD体又はL体のうちの少ない方の光学異性体の含有量が5モル%未満であるか、或いは、構成モノマー成分としてD体又はL体のうちの何れか一方の光学異性体のみを含有していると共に、ポリ乳酸系樹脂発泡粒子の連続気泡率が30%未満で且つポリ乳酸系樹脂発泡粒子の結晶化度が30%未満となるように調整することを特徴とする型内発泡成形用ポリ乳酸系樹脂発泡粒子の製造方法。
- ポリ乳酸系樹脂発泡粒子を構成するポリ乳酸系樹脂が、その融点(mp)と、動的粘弾性測定にて得られた、貯蔵弾性率曲線と損失弾性率曲線との交点における温度Tとが下記式1を満たすように調整されていることを特徴とする請求項1に記載の型内発泡成形用ポリ乳酸系樹脂発泡粒子の製造方法。
(ポリ乳酸系樹脂の融点(mp)−40℃)
≦(交点における温度T)≦ポリ乳酸系樹脂の融点(mp)・・・式1 - 押出発泡体を粒子状に切断前又は切断後に水を用いて冷却することを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の型内発泡成形用ポリ乳酸系樹脂発泡粒子の製造方法。
- 押出機に、気泡調整剤としてポリテトラフルオロエチレン粉末又はアクリル樹脂で変性されたポリテトラフルオロエチレン粉末を供給することを特徴とする請求項1乃至請求項3の何れか1項に記載の型内発泡成形用ポリ乳酸系樹脂発泡粒子の製造方法。
- ポリ乳酸系樹脂100重量部に対して気泡調整剤0.01〜3重量部を供給することを特徴とする請求項4に記載の型内発泡成形用ポリ乳酸系樹脂発泡粒子の製造方法。
- 押出機の圧縮部の温度を200〜250℃に調整することを特徴とする請求項1乃至請求項5の何れか1項に記載の型内発泡成形用ポリ乳酸系樹脂発泡粒子の製造方法。
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