JP4773870B2 - ポリ乳酸系樹脂発泡成形体の製造方法 - Google Patents
ポリ乳酸系樹脂発泡成形体の製造方法 Download PDFInfo
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D体成分量(モル%)=100×{クロロホルム溶液の比旋光度−(−156)}
/{156−(−156)}
L体成分量(モル%)=100−(D体成分量)
(ポリ乳酸系樹脂の融点(mp)−40℃)
≦(交点における温度T)≦ポリ乳酸系樹脂の融点(mp)・・・式1
≦交点における温度T≦ポリ乳酸系樹脂の融点(mp)・・・式1
ポリ乳酸系樹脂発泡粒子の嵩密度(g/cm3 )
=〔試料を入れたメスシリンダーの質量(g)−メスシリンダーの質量(g)〕
/〔メスシリンダーの容量(cm3 )〕
E=A+(C−D)
連続気泡率(%)=100×(E−B)/E
ポリ乳酸系樹脂発泡成形体の見掛け密度は、JIS K6767:1999「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」に記載の方法で測定されたものをいう。
ポリ乳酸系樹脂発泡成形体を折り曲げて所定箇所から切断する。そして、ポリ乳酸系樹脂発泡成形体の切断面に露出している発泡粒子の全粒子数N1 を目視により数えると共に、材料破壊した発泡粒子、即ち、分割された発泡粒子の粒子数N2 を目視により数え、下記式に基づいて融着率を算出することができる。
融着率(%)=100×材料破壊した発泡粒子の粒子数N2 /発泡粒子の全粒子数N1
結晶性のポリ乳酸系樹脂(ユニチカ社製 商品名「TERRAMAC HV−6200」、融点:167.4℃、D体比率:1.5重量%、L体比率:98.5重量%、動的粘弾性測定にて得られた、貯蔵弾性率曲線と損失弾性率曲線との交点における温度T:139.5℃、動的粘弾性測定にて得られた、貯蔵弾性率曲線と損失弾性率曲線との交点の温度Tにおける弾性率(貯蔵弾性率又は損失弾性率):4.23×104 Pa)100重量部及び気泡調整剤としてポリテトラフルオロエチレン粉末(旭硝子社製 商品名「フルオンL169J」)0.1重量部を口径が65mmの単軸押出機に供給して溶融混練した。
なお、押出機は、その供給部を190℃に、圧縮部を210℃に、発泡剤の注入・混練部を200℃に、計量部を190℃に保持した。
加熱水槽内の水の温度を75℃の代わりに95℃としたこと以外は実施例1と同様にしてポリ乳酸系樹脂発泡成形体を得た。冷却水槽から取り出した直後のポリ乳酸系樹脂発泡成形体の表面温度は32℃であった。なお、得られたポリ乳酸系樹脂発泡成形体は、その見掛け密度が0.17g/cm3 で、結晶化度が41.9%で、融着率が70%であった。
実施例1で得られたポリ乳酸系樹脂発泡粒子を密閉容器内に供給し、この密閉容器内に二酸化炭素を1.0MPaの圧力で圧入して常温にて6時間に亘って放置してポリ乳酸系樹脂発泡粒子に二酸化炭素を含浸した。
加熱水槽内の水の温度を75℃の代わりに95℃とし、加熱水槽内の水中に金型を5分間の代わりに8分間に亘って完全に浸漬させたこと以外は実施例1と同様にして直方体形状のポリ乳酸系樹脂発泡成形体を得た。冷却水槽から取り出した直後のポリ乳酸系樹脂発泡成形体の表面温度は33℃であった。なお、得られたポリ乳酸系樹脂発泡成形体は、その見掛け密度が0.17g/cm3 で、結晶化度が51.5%で、融着率が80%であった。
加熱水槽内の水の温度を75℃の代わりに95℃とし、加熱水槽内の水中に金型を5分間の代わりに30分間に亘って完全に浸漬させたこと以外は実施例1と同様にして直方体形状のポリ乳酸系樹脂発泡成形体を得た。冷却水槽から取り出した直後のポリ乳酸系樹脂発泡成形体の表面温度は33℃であった。なお、得られたポリ乳酸系樹脂発泡成形体は、その見掛け密度が0.17g/cm3 で、結晶化度が52.3%で、融着率が80%であった。
結晶性のポリ乳酸系樹脂(ユニチカ社製 商品名「TERRAMAC TE−4000」、融点:170.3℃、D体比率:1.6重量%、L体比率:98.4重量%)100重量部、改質剤(東亜合成社製 商品名「XGM−4530」、重量平均分子量:11000、エポキシ価:1.8mmol/g)2.0重量部、及び、気泡調整剤としてポリテトラフルオロエチレン粉末(旭硝子社製 商品名「フルオンL169J」)0.1重量部を口径が65mmの単軸押出機に供給して溶融混練したこと以外は実施例1と同様にしてポリ乳酸系樹脂発泡粒子を得た。なお、得られたポリ乳酸系樹脂発泡粒子は、その嵩密度が0.20g/cm3 で、粒径が1.7〜2.2mmで、結晶化度は21.6%で、連続気泡率は19.8%であった。
冷却水槽中の水の温度を30℃の代わりに55℃としたこと以外は実施例1と同様にして直方体形状のポリ乳酸系樹脂発泡成形体を得た。冷却水槽から取り出した直後のポリ乳酸系樹脂発泡成形体の表面温度は57℃であった。なお、得られたポリ乳酸系樹脂発泡成形体は、その見掛け密度が0.17g/cm3 で、結晶化度が42.4%で、融着率が70%であったが、ポリ乳酸系樹脂発泡成形体の中央部が膨張した状態であった。
ストランド状のポリ乳酸系樹脂押出発泡体を冷却水槽内の水面に浮かせて冷却する代わりに、ポリテトラフルオロエチレンで表面が被覆された鉄製冷却板上に接触させることによって冷却したこと以外は実施例1と同様にしてポリ乳酸系樹脂発泡粒子を得た。得られたポリ乳酸系樹脂発泡粒子は、その嵩密度が0.20g/cm3 で、粒径が1.7〜2.2mmで、結晶化度は30.8%で、連続気泡率は23.8%であった。
実施例1で得られたポリ乳酸系樹脂発泡粒子を密閉容器内に供給し、この密閉容器内に二酸化炭素を1.0MPaの圧力で圧入して常温にて6時間に亘って放置してポリ乳酸系樹脂発泡粒子に二酸化炭素を含浸した。
イソブタン35重量%及びノルマルブタン65重量%からなるブタンをポリ乳酸系樹脂100重量部に対して0.71重量部の代わりに0.93重量部となるようにしたこと以外は実施例1と同様にしてポリ乳酸系樹脂発泡粒子を得た。得られたポリ乳酸系樹脂発泡粒子は、その嵩密度が0.18g/cm3 で、粒径が1.7〜2.2mmで、結晶化度は23.7%で、連続気泡率は30.4%であった。
加熱水槽内の水の温度を75℃の代わりに58℃としたこと以外は実施例1と同様にして直方体形状のポリ乳酸系樹脂発泡成形体を得た。冷却水槽から取り出した直後のポリ乳酸系樹脂発泡成形体の表面温度は31℃であった。なお、得られたポリ乳酸系樹脂発泡成形体は、その見掛け密度が0.17g/cm3 で、結晶化度が29.8%で、融着率が30%であり、融着性が悪く、又、ポリ乳酸系樹脂発泡成形体の表面には部分的に欠陥があり外観性が悪かった。
ポリ乳酸系樹脂発泡粒子を充填した金型を加熱水槽内の水中に浸漬する代わりに、75℃に維持された空気循環式電気オーブン内に放置したこと以外は実施例1と同様にしてポリ乳酸系樹脂発泡成形体の製造を試みたが、ポリ乳酸系樹脂発泡粒子同士は全く融着しておらず、ポリ乳酸系樹脂発泡成形体を得ることができなかった。
得られたポリ乳酸系樹脂発泡成形体を120℃に維持された電気オーブン内に22時間に亘って放置し、電気オーブン内に放置する前後のポリ乳酸系樹脂発泡成形体の寸法を測定し、下記式に基づいて寸法変化率を算出し耐熱性として評価した。なお、ポリ乳酸系樹脂発泡成形体の寸法は、縦方向、横方向及び高さ方向の寸法の相加平均値とした。
寸法変化率(%)=100×(加熱後の寸法−加熱前の寸法)/加熱前の寸法
Claims (2)
- 結晶化度が30%以下で且つ連続気泡率が30%以下のポリ乳酸系樹脂発泡粒子を金型内に充填し、上記ポリ乳酸系樹脂発泡粒子を60〜100℃の水で加熱することによって上記ポリ乳酸系樹脂発泡粒子を発泡させて上記ポリ乳酸系樹脂発泡粒子同士を一体化させた後に冷却することを特徴とするポリ乳酸系樹脂発泡成形体の製造方法。
- ポリ乳酸系樹脂発泡粒子を充填した金型を60〜100℃の水中に浸漬させることによって上記ポリ乳酸系樹脂発泡粒子を加熱することを特徴とする請求項1に記載のポリ乳酸系樹脂発泡成形体の製造方法。
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