JP2007146014A - 反射板用ポリエステルフィルム - Google Patents

Abstract

【課題】 液晶ディスプレイのバックライト用反射板、蛍光灯や発光ダイオードの反射傘や道路標識などに使用される反射板の基材として使用した際に、高い反射率を有し、特に液晶表示用のバックライトの部材として高度な輝度を与え、高度な画面品質を達成できる反射板用基材ポリエステルフィルムを提供する。
【解決手段】 蛍光増白剤を０．０１〜１．０重量％含有し、少なくとも一方のフィルム表面の表面粗さ（Ｒａ）が０．０１〜０．３０μｍであり、フィルムヘーズが5．0％以下であることを特徴とする反射板用ポリエステルフィルム。
【選択図】 なし

Description

本発明は、液晶ディスプレイのバックライト用反射板、蛍光灯や発光ダイオードの反射傘や道路標識などに使用される光反射板に用いるポリエステルフィルム基材に関する。特に金属蒸着層を光反射層とする反射板の基材として好適なポリエステルフィルムに関する。

従来、光反射板として、主に白色顔料や微細気泡を含有する白色フィルムを用いたものや、フィルム表面上にアルミニウムや銀などの金属層を蒸着やスパッタにて形成し、該金属層により反射面を形成したものが知られている。前者は光の拡散性が優れ、指向性の小さい反射フィルムであり、液晶表示板等に広く使用されている。後者は特に銀蒸着した反射フィルムが、前者の白色フィルムと比較して可視光線の光反射率が高く、バックライトの消費電力を抑えることができるため、また高度な画面品質を達成するため、液晶表示板の反射体への使用が最近増えてきた。

金属蒸着をした反射板用ポリエステルフィルム基材に関する検討は、過去にもなされている。例えば特許文献１によれば、ポリエステルに非相溶性樹脂や不活性粒子を含有しフィルムの表面粗さを限定したフィルムが提案されている。しかし反射光の指向性は小さいもののフィルム表面の突起高さがコントロールされておらず、今日の液晶表示板に要求される高い反射率と小さな指向性を満足する高度な画面品質を達成できていない。また特許文献２によれば、粒子を主成分とした塗布層を設け、高い反射率と指向性の小さいフィルムが提案されている。しかし有機溶剤を用いる塗布工程があり、安全衛生上の問題や工程が複雑になり、コストアップの問題がある。

特に最近は、液晶表示の高精細化に伴い、バックライトの輝度を高めることに関する要望が強くなっている。かかる高精細液晶表示は、例えばノートパソコン等の画像表示に使用されるため、電池の消費を少なくすることも考慮しなければならない。すなわち単に冷陰極管の出力を高めるという方法で輝度を向上することは好ましくなく、部材の品質向上で輝度向上する必要性が特に高まっている。このため、バックライトの部材として使用される反射板に関しても、反射率を高め、高輝度を実現できるものが切望されるようになってきた。

かかる光学用の基材としてポリエステルフィルムを使用する際、輝度の点も含め高品質を得るためには、高度な透明性を必要とする。例えばフィルムを透明にする方法としては、フィルムが含有する成分を、透明性を損なわないものに限定しかつその量も最小にする、表面での光散乱を防止すべく、表面の形状をできるだけ平坦にする等の方法が挙げられるが、フィルムの生産性や加工工程等での取り扱い性を考慮すると、かかる方法には限界がある。

特開昭６１−１３５７２８号公報 特開昭６１−１０２６８７号公報

本発明は上記実情に鑑みなされたものであって、その解決課題は、反射板の基材として使用した際に、高い反射率を有し、特に液晶表示用のバックライトの部材として高度な輝度を与え、高度な画面品質を達成できる反射板用基材ポリエステルフィルムを提供することにある。

本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意検討した結果、特定の構成を有するフィルムによれば、上記課題を容易に解決できることを見いだし、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の要旨は、蛍光増白剤を０．０１〜１．０重量％含有し、少なくとも一方のフィルム表面の表面粗さ（Ｒａ）が０．０１〜０．３０μｍであり、フィルムヘーズが5．0％以下であることを特徴とする反射板用ポリエステルフィルムに存する。

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明においてポリエステルフィルムに使用するポリエステルは、芳香族ジカルボン酸と脂肪族グリコールとを重縮合させて得られるものを指す。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などが挙げられ、脂肪族グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。代表的なポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート（ＰＥＮ）等が例示される。本発明においては、主たる構成成分以外の第三成分を２．０〜１０．０モル％含有する場合、反射板用基材として使用した時の輝度を高めることができるため好ましい。かかる第三成分の含有量は、さらに好ましくは２．５〜１０モル％、特に好ましくは３．０〜８．０モル％である。

かかる第三成分を含有させる方法としては、フィルムを製造する原料として所定量の共重合成分として含有する共重合ポリエステルを使用しても良いし、所定量より多い共重合成分を含有する共重合ポリエステルと、共重合成分が少ない含有量の共重合ポリエステルまたはホモポリエステルとをブレンドして得られる原料を用いても良い。
ここでいう第三成分の例としては、ジカルボン酸成分として、イソフタル酸、フタル酸、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸等、またオキシカルボン酸としてＰ−オキシ安息香酸等が挙げられ、グリコール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール等が挙げられる。これらの中でもイソフタル酸、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールを用いた場合、ポリマーの配向や厚みムラによるフィルムの光学的なムラを効率的に低減することができ、しかもフィルムの平面性や耐熱性、寸法安定性を高度に維持できる点およびコストの点で好ましい。ここで、ポリエステルが含有する第三成分として、重合中にエチレングリコールから副生成したジエチレングリコールも含むものとする。

本発明におけるポリエステルは、従来公知の方法で、例えばジカルボン酸とジオールとの反応で直接低重合度ポリエステルを得る方法や、ジカルボン酸の低級アルキルエステルとジオールとを従来公知のエステル交換触媒で反応させた後、重合触媒の存在下で重合反応を行う方法で得ることができる。重合触媒としては、アンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物等公知の触媒を使用して良いが、好ましくはアンチモン化合物の量を零またはアンチモンとして１００ｐｐｍ以下にすることによりフィルムのくすみを低減したものが好ましい。

なおポリエステルは、溶融重合後これをチップ化し、加熱減圧下または窒素等不活性気流中に必要に応じてさらに固相重合を施しても良い。得られるポリエステルの固有粘度は０．４０ｄｌ/ｇ以上であることが好ましく、０．４０〜０．９０ｄｌ/ｇであることが好ましい。

本発明の反射板用ポリエステルフィルム（以下、単にフィルムと記す場合がある）は、単一の層からなる単層フィルムであっても良いが、少なくとも２層からなる積層フィルムであることが好ましい。例えばＡ／Ｂの２層構造、Ａ／Ｂ／ＡやＡ／Ｂ／Ｃの３層構造、あるいはそれ以上の多層フィルムとすることができる。また、構成するポリエステルは同じものとし、Ａ／Ｂ／Ａ構造の各Ａ層の厚みを異なる構成として、表裏の表面粗度が異なるようにすることもできる。かかる構成を本発明においてはＡ／Ｂ／Ａ’と呼ぶ。本発明においては、金属層を設ける面をＡ面とし、積層フィルムの場合は、Ａ面を構成する層をＡ層とする。

本発明において、Ａ面の表面粗さ（Ｒａ）は、０．０１〜０．３０μｍであり、好ましくは０．０１５〜０．２０μｍ、さらに好ましくは０．０１５〜０．１０μｍの範囲である。表面粗さＲａが０．０１μｍ未満では、フィルムの滑り性が不足してフィルム生産時や加工工程での取り扱い性が悪くなり、また傷の発生による品質低下が起こるようになる。また反射板として使用した場合、指向性が大きく画面の視野が小さくなるという問題も発生する場合がある。一方、Ｒａが０．３０μｍを超えると、表面の光散乱等により反射率が低下する。

また、本発明のフィルムのＡ面の突起高さ分布係数は、−５以下が好ましく、さらに好ましくは−７以下、特に好ましくは−９以下である。突起高さ分布係数が−５を超えるとフィルム表面の突起高さが不均一となり、表面で乱反射による光吸収が起こるためと思われるが、反射率が低下したり、またキメの粗い反射光を生じてしまって画像の品質が低下したりすることがある。

本発明において、上記のような表面特性を有するフィルムを得るためには、例えば、平均粒径や粒径分布がコントロールされた不活性粒子をポリエステルに含有させる方法を用いる。

かかる不活性粒子の平均粒径は０．５〜１５μｍが好ましく、さらに好ましくは０．８〜１０μｍ、特に好ましくは１．０〜８μｍである。平均粒径が０．５μｍ未満の不活性粒子では、上記した高度な反射率と画像の品質およびフィルムの取り扱い性を同時に満足することはできなくなる。一方、平均粒径が１５μｍを超えると、反射率が低下したり、反射光のキメが粗くなり画面品質が低下したりする傾向がある。

本発明で用いる不活性粒子の粒径分布は、下記で定義される粒径分布値が好ましくは１．６以下であり、さらに好ましくは１．５以下、特に好ましくは１．４以下である。粒度分布幅が１．６を超えると、突起高さ分布係数が大きくなり、反射率の低下やフィルム製造工程で粗大突起に由来の摩耗が発生しやすく、金属層を設けた場合の欠陥が発生してしまうことがある。

・粒径分布値の定義
ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＨＲＡ（Ｈｏｎｅｙｗｅｌｌ．Ｉｎｃ社製）を用いてポリエステル中の不活性粒子の粒径を測定し、不活性粒子の全体積を１００体積％として累積カーブを求め、累積カーブの粒径の大きい方から２５体積％、７５体積％となる点での不活性粒子の粒径をそれぞれｄ２５、ｄ７５とし、これらｄ２５とｄ７５との比率（ｄ25／ｄ75）を粒径分布値と定義した。

本発明におけるポリエステル中の不活性粒子の含有量は、Ａ面を構成する層のポリエステルに対し、通常０．００１〜１０重量％であり、好ましくは０．０１〜５．０重量％、さらに好ましくは０．０５〜２．０重量％の範囲である。また、不活性粒子の平均粒径と含有量との関係を、平均粒径をＤμｍとして、０．０５×Ｄ〜３×Ｄ重量％の範囲とすることが好ましく、さらに好ましくは０．１×Ｄ〜２×Ｄ重量％の範囲である。不活性粒子の含有量少ない場合は、粒径が小さい場合と類似し、高度な反射率と画像の品質およびフィルムの取り扱い性を同時に満足することはできなくなる。一方不活性粒子の含有量が多すぎると、反射率が低下する傾向がある。

本発明の不活性粒子の例としては、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム酸化珪素、カオリン、酸化アルミニウム、酸化チタン等の粒子が挙げられる。また、特公昭５９−５２１６号公報、特開昭５９−２１７７５５号公報等に記載されている耐熱性有機粒子を用いてもよい。この他の耐熱性有機粒子の例として、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性フェノール樹脂、熱硬化性エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等が挙げられる。さらに、ポリエステル製造工程中、触媒等の金属化合物の一部を沈殿、微分散させた析出粒子を用いることもできる。本発明においては、特に粒度分布がシャープなものすなわち粒径分布値が小さいものが好ましく、かかる要件を満足できる粒子として合成炭酸カルシウム、球状シリカ粒子、有機粒子などが挙げられる。

なお、本発明においては、粒子種または粒径の異なる２種以上の不活性粒子を使用してもよい。この場合、少なくとも１種が上記した要件を満足する粒子であることが好ましい。例えば１種の上記範囲を満足する粒子に加え、平均粒径が０．５μｍ未満の粒子を本願発明の特徴を損なわない範囲で同時に含有させてもよい。

本発明において、フィルムを積層フィルムとする場合、Ａ層の厚みは通常０．０１〜１０μｍ、好ましくは０．１〜５μｍの範囲とする。またＡ面の特定の表面形状を得るために、Ａ層に含有する不活性粒子の平均粒径をＤμｍとし、０．２×Ｄ〜５×Ｄμｍの範囲とすることが好ましく、さらに好ましくは０．４×Ｄ〜４×Ｄμｍの範囲である。Ａ層が薄すぎる場合は、不活性粒子の脱落が起こりやすくなって、表面の形状を保てない、あるいはフィルム製造工程、加工工程で脱落した粒子による工程内の汚染が起こることがある。一方Ａ層が厚すぎる場合は、突起高さの分布が大きくなり、反射板用基材とした時の高品質画像が得られなくなる傾向がある。

本発明のフィルムの全厚みは特に限定しないが、通常５〜４００μｍであり、好ましくは１０〜３００μｍである。フィルム全厚みが５μｍ未満では、金属層を設ける工程での取り扱い性が劣ったり、熱負けして平面性が悪化する等の問題が発生しやすくなったりする。一方、フィルム全厚みが４００μｍを超えるものは、厚くすることによる強度アップ等の効果はもはやなく、反射板そのものの厚みが厚くなりすぎてバックライトユニットの軽量化ができないことや、二軸延伸フィルムの生産性が低下することなどの問題が生じるおそれがある。

本発明においては、特にＬＣＤバックライトユニットの反射板用基材として使用した際の輝度を向上するために、フィルム中に蛍光増白剤を含有させる。蛍光増白剤の含有量は０．０１〜１．０重量％、好ましくは０．０１〜０．５重量％、さらに好ましくは０．０２〜０．３重量％である。蛍光増白剤の含有量が０．０１重量％未満の場合は、輝度向上の効果が不足して、本願発明の目的を達成できない。一方１．０重量％を越えると、輝度向上の効果は飽和してしまうことに加え、フィルムの色調が変化することにより輝度が低下することや、フィルムの表面にブリードアウトして使用時に悪影響を与える等の問題が発生することがあるため好ましくない。さらに蛍光増白剤のブリードアウトを防止するため、本発明においてはフィルムを３層以上の積層構造とし、表面を形成する層以外の層に蛍光増白剤を含有させることが望ましい。すなわち、例えばＡ／Ｂ／Ａ構造や、Ａ／Ｂ／Ｃ構造のＢ層に含有させる方法が挙げられる。またこの場合、Ｂ層以外の層にも蛍光増白剤を含有させることはできるが、Ａ層、Ｃ層中の蛍光増白剤含有量はＢ層よりも低いことが好ましい。かかる添加方法を用いた場合、蛍光増白剤のフィルム中の含有量は、フィルムを構成する全部のポリエステルに対する含有量として上記した範囲とすることが必要である。

本発明にける蛍光増白剤とは、蛍光増白染料あるいは蛍光白色染料などとも呼ばれ、近紫外部に吸収をもち、紫青〜青の蛍光を発する無色ないし淡黄色の染料を指す。本発明において好適に使用し得る蛍光増白剤の例としては、チバスペシャリティケミカルズ社製の商品「ユビテック」、イーストマン社製の商品「ＯＢ−１」等が挙げられる。蛍光増白剤の添加方法は、ポリエステルの製造工程中に添加しても、ポリエステル原料をチップ形状にしてからまぶす方法でも良く、またポリエステルの溶融押出工程中に添加しても良い。かかる方法で高濃度に添加したポリエステル原料をマスターバッチとして、製膜時の溶融押出工程にて添加する方法も採用できる。いずれにしても、得られたフィルムに蛍光増白剤が所定量含有されていれば、本発明の効果は発揮される。

本発明のフィルムを反射板の基材として用いる場合、蛍光増白剤を添加して高度な輝度を得るために、光反射層として形成する金属層に、光が本発明のフィルムを通して当たり、反射した光がフィルムを通して前面に出る構成とすることが好ましい。かかる構成を有する反射板としては、例えば本発明のフィルムに金属層を形成し、該金属層上にフィルムや板を接着した構造とし、本発明のフィルム側を反射面とする方法が挙げられる。かかる構造をとることにより。蛍光増白剤の効果がより高度に発揮される。すなわち蛍光増白剤は、冷陰極管から発生した紫外領域の波長の光を吸収し、バックライトとして必要なより可視領域に近い波長の光を発する効果を有するため、冷陰極管の光をより効率的に利用できるため、その結果として輝度を向上できるものである。金属層上に接着するフィルムまたは板は、白色や黒色または何らかの色により、隠蔽性を有することが好ましい。中でも金属層を通った光を反射して有効利用する効果を有する点で、白色のフィルムを使用することが好ましい。

かかる構成の反射板用として使用する場合は、フィルムの全厚みは５μｍ〜１００μｍ、好ましくは１０〜５０μｍであることが好ましい。フィルムが１００μｍ以上の場合は、反射率が低下して、輝度向上の効果が得られなくなる。

また、本発明のフィルムは反射板用として使用するので、フィルムのヘーズは５．０％以下であることが必要であり、好ましくは３．０％以下である。フィルムヘーズが高い場合は、面光源としての輝度が不足するようになる。

本発明の積層フィルムには、必要に応じて帯電防止剤、着色剤、酸化防止剤、消泡剤等の添加剤を含有してもよい。

以下、本発明のポリエステルフィルムの製造方法に関して具体的に説明するが、本発明の要旨を満足する限り、本発明は以下の例示に特に限定されるものではない。

まず、公知の手法により乾燥したまたは未乾燥のポリエステルチップを溶融押出装置に供給し、それぞれのポリマーの融点以上である温度に加熱し溶融する。次いで、溶融したポリマーをダイから押出し、回転冷却ドラム上でガラス転移温度以下の温度になるように急冷固化し、実質的に非晶状態の未配向シートを得る。この場合、シートの平面性を向上させるため、シートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、本発明においては静電印加密着法および／または液体塗布密着法が好ましく採用される。

本発明においては、このようにして得られたシートを２軸方向に延伸してフィルム化する。延伸条件について具体的に述べると、前記未延伸シートを、好ましくは縦方向に７０〜１４５℃で２〜６倍に延伸し、縦１軸延伸フィルムとした後、横方向に９０〜１６０℃で２〜６倍延伸を行い、１５０〜２４０℃で１〜６００秒間熱処理を行うことが好ましい。さらにこの際、熱処理の最高温度ゾーンおよび／または熱処理出口のクーリングゾーンにおいて、縦方向および／または横方向に０．１〜２０％弛緩する方法が好ましい。また、必要に応じて再縦延伸、再横延伸を付加することも可能である。

本発明においては、前記の通りポリエステルの溶融押出機を２台または３台以上用いて、いわゆる共押出法により２層または３層以上の積層フィルムとすることができる。層の構成としては、Ａ原料とＢ原料とを用いたＡ／Ｂ構成、またはＡ／Ｂ／Ａ構成、さらにＣ原料を用いてＡ／Ｂ／Ｃ構成またはそれ以外の構成のフィルムとすることができる。例えばＡ原料として特定の粒子を用いてＡ層の表面形状を設計し、Ｂ原料としては粒子を含有しない原料を用い、Ａ／ＢまたはＡ／Ｂ／Ａ構成のフィルムとすることができる。この場合Ｂ層の原料を自由に選択できることからコスト的な利点などが大きい。また当該フィルムの再生原料をＢ層に配合しても表層であるＡ層により表面粗度の設計ができるので、さらにコスト的な利点が大きくなる。

特に本発明のフィルムは、反射板用基材として用いるため、蒸着やスパッタなどにより金属層を設けたり、ハードコート層や保護層等を設けたりするため、それらの層を形成する際の塗布性や接着性を向上すること、あるいは表面を清浄な状態に保つため帯電を防止すること等を目的として、下引き層としての塗布層を設けることができる。かかる塗布層の形成に当たっては、フィルムを製造する工程内、特に縦方向に延伸した後、横方向の延伸の前に行う方法が、極めて薄い塗布層を形成できる点、塗布液の乾燥や硬化反応を製膜工程内で実施できることなどの点で好ましい。かかる塗布層としては、架橋剤と各種バインダー樹脂との組み合わせからなるものが好ましく、バインダー樹脂としては接着性の観点から、通常ポリエステル、アクリル系ポリマーおよびポリウレタンの中から選ばれたポリマーを採用する。上記のポリマーは、それぞれそれらの誘導体をも含むものとする。ここでいう誘導体とは、他のポリマーとの共重合体、官能基に反応性化合物を反応させたポリマーを指す。

なお、必要に応じてフィルムの製造後にオフラインコートでコートしてもよい。また片面、両面を問わない。コーティングの材料としては、オフラインコーティングの場合は水系および/または溶剤系いずれでも良いが、インラインコーティングの場合は、水系または水分散系が好ましい。

本発明で塗布剤として用いる、上記のポリエステル、アクリル系ポリマー、ポリウレタンの中で特に好ましいポリマーは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が０℃以上、さらには４０℃以上のものであり、ポリウレタンの中でもポリエステルポリウレタンであり、カルボン酸残基を持ち、その少なくとも一部はアミンまたはアンモニアを用いて水性化されているポリマーである。

架橋剤樹脂としては、メラミン系、エポキシ系、オキサゾリン系樹脂が一般に用いられるが、塗布性、耐久接着性の点で、メラミン系樹脂が特に好ましい。メラミン系樹脂としては、単量体、あるいは２量体以上の多量体からなる縮合物のいずれであってもよく、あるいはこれらの混合物を用いてもよい。

本発明において、滑り性、固着性などをさらに改良するため、塗布層中に無機系粒子や有機系粒子を含有させることが好ましい。塗布剤中における粒子の配合量は、通常０．５〜１０重量％、好ましくは１〜５重量％である。かかる配合量が０．５重量％未満では、耐ブロッキング性が不十分となる場合があり、１０重量％を超えると、フィルムの透明性を阻害し、輝度向上の効果を損なう傾向がある。

無機粒子としては、二酸化ケイ素、アルミナ、酸化ジルコニウム、カオリン、タルク、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化バリウム、カーボンブラック、硫化モリブデン、酸化アンチモン等が挙げられる。これらの中では、二酸化ケイ素が安価でかつ粒子径が多種あるので利用しやすい。一方有機粒子としては、炭素−炭素二重結合を一分子中に２個以上含有する化合物（例えばジビニルベンゼン）により架橋構造を達成したポリスチレンまたはポリアクリレートポリメタクリレートが挙げられる。

上記の無機粒子および有機粒子は表面処理されていてもよい。表面処理剤としては、例えば、界面活性剤、分散剤としての高分子、シランカップリング剤、チタンカップリング剤などが挙げられる。塗布層中の粒子の含有量は、透明性を阻害しない適切な添加量として１０重量％以下が好ましく、さらには５重量％以下が好ましい。

また、塗布層は、帯電防止剤、消泡剤、塗布性改良剤、増粘剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、発泡剤、染料、顔料などを含有していてもよい。

塗布剤は、水を主たる媒体とする限りにおいて、水への分散を改良する目的または造膜性能を改良する目的で少量の有機溶剤を含有していてもよい。有機溶剤は、水に溶解する範囲で使用することが必要である。有機溶剤としては、ｎ−ブチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、エチルアルコール、メチルアルコール等の脂肪族または脂環族アルコール類、プロピレングリコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール等のグリコール類、ｎ−ブチルセロソルブ、エチルセロソルブ、メチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテル等のグリコール誘導体、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類、酢酸エチル、酢酸アミル等のエステル類、メチルエチルケトン、アセトン等のケトン類、Ｎ−メチルピロリドン等のアミド類が挙げられる。これらの有機溶剤は、必要に応じて二種以上を併用してもよい。

塗布剤の塗布方法としては、例えば、原崎勇次著、槙書店、１９７９年発行、「コーティング方式」に示されるような、リバースロールコーター、グラビアコーター、ロッドコーター、エアドクターコーターまたはこれら以外の塗布装置を使用することができる。

塗布層は、ポリエステルフィルムの片面だけに形成してもよいし、両面に形成してもよい。片面にのみ形成した場合、その反対面には必要に応じて上記の塗布層と異なる塗布層を形成して他の特性を付与することもできる。なお、塗布剤のフィルムへの塗布性や接着性を改良するため、塗布前にフィルムに化学処理や放電処理を施してもよい。また、表面特性をさらに改良するため、塗布層形成後に放電処理を施してもよい。

塗布層の厚みは、最終的な乾燥厚さとして、通常０．０１〜０．５μｍ、好ましくは０．０１５〜０．３μｍの範囲である。塗布層の厚さが０．０１μｍ未満の場合は、本発明の効果が十分に発揮されない恐れがある。塗布層の厚さが０．５μｍを超える場合は、フィルムが相互に固着しやすくなったり、特にフィルムの高強度化のために塗布処理フィルムを再延伸する場合は、工程中のロールに粘着しやすくなったりする傾向がある。上記の固着の問題は、特にフィルムの両面に同一の塗布層を形成する場合に顕著に現れる
本発明のフィルムは、反射板用基材として使用されたときに特にその優れた効果を発揮するが、その具体的な用途としては、液晶ディスプレイのバックライト用としての反射板、各種発光タイプの表示板、例えば案内板や広告用の表示等に使用される反射板の基材として用いた場合も輝度を向上し、表示を明るくして見やすくすることやエネルギーの節約に大きな効果を与えることができる。

本発明によれば、特に光反射層として金属層を設けてなる反射板の基材として用いた場合、高い反射率と小さな指向性を満足し、高度な輝度を与えることができることから、液晶表示用バックライトの部材としての反射板として使用したときの画像品質を高度に満足することができるため、本発明の工業的価値は顕著である。

以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例および本発明で用いた測定法および用語の定義は次のとおりである。

（１）平均粒径
フィルム中の少なくとも１００個の不活性粒子についてＳＥＭを用いて観察して最大径と最小径とをそれぞれ求め、その相加平均を不活性粒子の平均粒径とした。

（２）表面粗さＲａ
中心線平均粗さＲａ（μｍ）をもって表面粗さとする。（株）小坂研究所社製 表面粗さ測定機（ＳＥ−３Ｆ）を用いて次のようにして求めた。すなわち、フィルム断面曲線からその中心線の方向に基準長さＬ（２．５ｍｍ）の部分を抜き取り、この抜き取り部分の中心線をｘ軸、縦倍率の方向をｙ軸として粗さ曲線 ｙ＝ｆ（ｘ）で表わしたとき、次の式で与えられた値を〔μｍ〕で表わす。中心線平均粗さは、試料フィルム表面から１０本の断面曲線を求め、これらの断面曲線から求めた抜き取り部分の中心線平均粗さの平均値で表わした。尚、触針の先端半径は２μｍ、荷重は３０ｍｇとし、カットオフ値は０．０８ｍｍとした。
Ｒａ＝（１／Ｌ）∫^Ｌ _０｜ｆ（ｘ）｜ｄｘ

（３）突起高さ分布係数
小坂研究所社製三次元表面粗さ測定機（ＳＥ−３ＡＫ）を用い、触針の先端半径５μｍ、針圧３０ｍｇ、測定長０．５ｍｍ、サンプリングピッチ１．０μｍ、カットオフ０．２５ｍｍ、横倍率２００倍、操作本数５００本の条件で突起高さと突起個数を測定した。縦倍率については、（２）の表面粗さ測定の結果Ｒａが０．５以下の場合は５万倍、０．５０を超え１．０以下の場合は２万倍、１．０を超える場合は１万倍として測定した。本発明で言う突起高さＸ（μｍ）は、突起個数（個／ｍｍ^２）が最大になる面の高さを０レベルとして、このレベルからの高さをもって突起高さＸとし、突起個数Ｙが３００以上のデータについて各突起高さＸにおけるＬｏｇＹとの関係を最小二乗法で処理した。そして、ｌｏｇＹ＝ａＸ＋ｂにおけるａを突起高さ分布係数とした。

（４）フィルムヘーズ
ＪＩＳーＫ７１０５に準じ、日本電色工業社製積分球式濁度計ＮＤＨー３００Ａによりフィルムの濁度を測定した

（５）反射率
フィルム表面に厚さ６０ｎｍのアルミニウムを蒸着し、蒸着した面を反射面として ＭＰＣ−３１００（島津製作所（株））で、測定光入射（反射）角５゜で波長４００ｎｍから７００ｎｍの反射光を測定し、平均値を反射率（％）とした。

（６）指向性
フィルム表面にアルミニウムを厚さ６０ｎｍになるように蒸着した試料を、日本電色工業株式会社ＶＧＳ−１００１ＤＰを用いて蒸着面の光沢度を投光角６０゜、受光角５５゜で光沢度を測定し、下記基準で評価した。

○：光沢度の値が１５％以上
△：光沢度の値が７以上１５％未満
×：光沢度の値が７％未満

（７）反射板適性
フィルムのＡ面にアルミニウムを厚さ６０ｎｍになるように蒸着し、蒸着面に厚さ１８８μｍの白色ポリエステルフィルムを接着し、反射板を作成した。得られた反射板をバックライトユニットに組み込んで、得られる面状発光の品質を輝度レベル（輝度計を用いて評価し、従来のＰＥＴフィルムすなわち本発明においては比較例１のフィルムを使用した場合と比較した）により評価した。
Ａ：輝度が３％以上向上し、著しい改良が見られた
Ｂ：輝度が１％以上向上し、改良は見られた
Ｃ：輝度の向上は見られないか、または低下した

以下に実施例/比較例を示すが、これに用いたポリエステルの製造方法は次のとおりである。
〈ポリエステルの製造〉
＜ポリエステル（Ａ）の製造方法＞
テレフタル酸ジメチル１００重量部とエチレングリコール６０重量部とを出発原料とし、触媒として酢酸マグネシウム・四水塩０．０９重量部を反応器にとり、反応開始温度を１５０℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、３時間後に２３０℃とした。４時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物にエチルアシッドフォスフェート０．０４部を添加した後、三酸化アンチモン０．０３部を加えて、４時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を２３０℃から徐々に昇温し２８０℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には０．３ｍｍＨｇとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度０．６８に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させた。得られたポリエステル（Ａ）の極限粘度は０．６８、ジエチレングリコール含有量は１．０モル％であった。

＜ポリエステル（Ｂ）の製造方法＞
ポリエステル（Ａ）の製造方法において、出発原料をテレフタル酸ジメチル１００重量部とエチレングリコール６０重量部とジエチレングリコール２重量部とし、重合触媒として酸化ゲルマニウムを使用したこと以外は、ポリエステル（Ａ）の製造方法と同様な方法を用いてポリエステル（Ｂ）を得た。なお、酸化ゲルマニウムの添加方法は公知の方法を採用し、その添加量はゲルマニウムとして原料重量に対して１００ｐｐｍとした。得られたポリエステル（Ｂ）の固有粘度は０．６７、ポリマー中のジエチレングリコール含有量は３．６モル％であった。

＜ポリエステル（Ｃ）の製造方法＞
出発原料をテレフタル酸ジメチル１００重量部とエチレングリコール５４重量部と１，４−シクロヘキサンジメタノール２５重量部とし、触媒としてテトラブトキシチタネート０．０１１重量部を反応器にとり、反応開始温度を１５０℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、３時間後に２３０℃とし、さらに１時間反応を継続した。その後反応物を温度を２３０℃から徐々に昇温すると共に圧力を常圧より徐々に減じ、最終的に温度を２８０℃、圧力を０．３ｍｍＨｇとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度０．７０に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させた。得られたポリエステル（Ｃ）の極限粘度は０．７０、１，４−シクロヘキサンジメタノールの含有量は３３モル％、ジエチレングリコールの含有量は１．０モル％であった。

＜ポリエステル（Ｄ）の製造方法＞
ポリエステル（Ａ）の製造方法において、出発原料のジカルボン酸をテレフタル酸ジメチル８０重量部、イソフタル酸２０部としたこと以外はポリエステル（Ａ）の製造方法と同様の方法を用いてポリエステル（Ｄ）を得た。得られたポリエステル（Ｄ）は、極限粘度０．６７、ジエチレングリコールの含有量は１．０モル％であった。

＜ポリエステル（Ｅ）の製造方法＞
ポリエステル（Ｂ）９８．０重量部と、乳化重合で合成された平均粒径２．０μｍ、粒径分布値１．３の単分散架橋高分子粒子２．０重量部とをブレンドして二軸押出機を用いて溶融混練し、ポリエステル（Ｅ）を得た。

＜ポリエステル（Ｆ）の製造方法＞
ポリエステル（Ｂ）９９．５重量部と、乳化重合で合成された平均粒径４．０μｍ、粒径分布値１．２のアクリル系の単分散架橋高分子粒子０．５重量部とをブレンドして二軸押出機を用いて溶融混練し、ポリエステル（Ｆ）を得た。

＜ポリエステル（Ｇ）の製造方法＞
ポリエステル（Ａ）９７．０重量部と、平均粒径３．５μｍ、粒径分布値２．２の不定形シリカ粒子３．０重量部とをブレンドして二軸押出機を用いて溶融混練し、ポリエステル（Ｇ）を得た。

＜ポリエステル（Ｈ）の製造方法＞
ポリエステル（Ｂ）９９．５重量部とイーストマン社製蛍光増白剤「ＯＢ−１」０．５重量部とをブレンドして二軸押出機を用いて溶融混練し、蛍光増白剤含有マスターバッチとしてポリエステル（Ｈ）を得た。

実施例１：
前述のポリエステル（Ｅ）をＡ層の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｈ）をそれぞれ８８％、１２％の割合で混合した原料をＢ層の原料として、２台のベント式二軸押出機に各々を供給し、それぞれ２８５℃で溶融し、Ａ／Ｂの層構成で共押出して口金から押出し静電印加密着法を用いて表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上で冷却固化して未延伸シートを得た。次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度８１℃で縦方向に３．３倍延伸した後、テンターに導き、横方向に１２０℃で３．６倍延伸し、２２５℃で熱処理を行った後、横方向に２％弛緩し、厚さ３８μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの各層の厚みは、３／３５μｍであった。

実施例２：
実施例１において、Ｂ層の原料をポリエステル（Ｂ）、（Ｈ）８８％、１２％の割合で混合した原料とし、各層の厚みを１．５／３６．５μｍとしたこと以外は実施例１と同様にして厚み３８μｍのポリエステルフィルムを得た。

実施例３〜実施例８および比較例１〜比較例４：
原料、層構成および層厚みは、下記表１または２に示すとおりとし、それ以外は実施例１と同じ条件でフィルムを得た。
以上、得られた結果をまとめて下記表１および２に示す。

実施例１〜８のフィルムは、蒸着した反射面における反射率も大きく、また指向性も小さく優れた反射特性を示し、反射板として使用した時に高度な輝度を与え、高品質の反射板を得ることができた。一方、比較例１のフィルムは、本願発明の用件である蛍光増白剤を含有しないため、輝度を高める効果を有さなかった。比較例２のフィルムは、表面粗度が大きすぎるため、高度な輝度は得られていない。比較例３のフィルムは、表面粗さＲａが０．０１μｍ未満のため、指向性が大きく、液晶表示用バックライトとして使用する上で品質の劣るものとなった。比較例４のフィルムはヘーズが高いため輝度が低下した。

本発明のフィルムは、例えば反射板用基材として好適に利用することができる。

Claims (1)

1. 蛍光増白剤を０．０１〜１．０重量％含有し、少なくとも一方のフィルム表面の表面粗さ（Ｒａ）が０．０１〜０．３０μｍであり、フィルムヘーズが5．0％以下であることを特徴とする反射板用ポリエステルフィルム。