JP2007066825A - シールド導電体 - Google Patents

Abstract

【課題】 搬送時におけるスペース効率の向上を図ることのできるシールド導電体を提供する。
【解決手段】 シールドパイプ２０は、軸線方向に沿って径が交互に増減する波形に成形されているので、自在に曲げ変形され得るようになっている。これにより、搬送時には、シールド導電体１の形状をできるだけデッドスペースが少なくて済む形状にしておき、搬送後にシールドパイプ２０を屈曲または伸長させ、所定の配索経路に沿った形状に変形することができる。このように、シールド導電体１を、配索経路に沿った形状ではなく、デッドスペースを極力少なくできる形状にして搬送できるから、搬送時のスペース効率の向上が図られる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、シールド導電体に関する。

例えば電気自動車の動力回路として用いられるシールド導電体として、特許文献１に記載のものが知られている。このシールド導電体は、複数本の電線を、電線保護機能とシールド機能とを併せ持つ金属製のパイプ内に挿通させたものである。シールド導電体は、機器等との干渉を避けて三次元的に屈曲して配索されるものであるため、パイプはその配索経路に沿って曲げ加工されている。
特開２００４−１７１９５２公報

上記のようなシールド導電体は、一般にハーネスメーカーの工場で製造された後、自動車メーカーの組み立て工場へ搬送される。搬送の際には、シールド導電体同士が搬送中に接触して変形等してしまわないよう、シールド導電体ごとに十分なスペースを確保する必要がある。このとき、シールド導電体は三次元的に曲げ加工されているから立体的なスペースが必要であり、また、配索長が長いものであれば、そのスペースはかなり大きなものとなる。しかし、このスペースのうちシールド導電体が占める容積は僅かなものであり、大部分はデッドスペースになってしまう。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、搬送時におけるスペース効率の向上を図ることのできるシールド導電体の提供を目的とする。

上記の目的を達成するための手段として、請求項１の発明は、金属製のシールドパイプに電線を挿通してなるシールド導電体であって、前記シールドパイプは、そのほぼ全長にわたって軸線方向に沿って径が交互に増減する波形に成形されているところに特徴を有する。

請求項２の発明は、請求項１に記載のものにおいて、前記シールドパイプには、このシールドパイプを車両に取り付けるためのブラケットが備えられており、このブラケットは前記シールドパイプと一体的に形成されているところに特徴を有する。

請求項３の発明は、請求項１または請求項２に記載のものにおいて、前記シールドパイプには、前記電線における前記シールドパイプからの導出部分をシールドするものであって、前記シールドパイプよりも高い可撓性を備えた筒状の可撓性シールド部材が接続されているところに特徴を有する。

＜請求項１の発明＞
シールドパイプは、そのほぼ全長にわたり軸線方向に沿って径が交互に増減する波形に成形されているので、自在に曲げ変形され得るようになっている。これにより、搬送時には、シールド導電体の形状をできるだけデッドスペースが少なくて済む形状にしておき、搬送後にシールドパイプを屈曲または伸長させ、所定の配索経路に沿った形状に変形することができる。このように、シールド導電体を、配索経路に沿った形状ではなく、デッドスペースを極力少なくできる形状にして搬送できるから、搬送時のスペース効率の向上が図られる。

＜請求項２の発明＞
シールドパイプを車両に取りつけるためのブラケットがシールドパイプと一体的に形成されているので、ブラケットをシールドパイプに取り付けるための取付部材が不要となり、その分部品点数を減らすことができる。

＜請求項３の発明＞
電線におけるシールドパイプからの導出部分は、高い可撓性を備えた可撓性シールド部材によってシールドされるので、機器の周辺等、非常に狭い空間におけるシールド導電体の配索が容易となり、もってシールド導電体の配索の自由度が高められる。

＜第１実施形態＞
以下、本発明の第１実施形態を図１〜図１０によって説明する。本実施形態のシールド導電体１は、電気自動車の動力回路として用いられるものであり、例えば、動力回路を構成するインバータ、バッテリ、モータなどの装置（図示せず）の間を接続する手段として用いられるものである。図１には、第１実施形態におけるシールド導電体１の外観斜視図を、図２および図３には、第１実施形態におけるシールド導電体１の第１コネクタ３０側端部および第２コネクタ４０側端部の側断面図を示した。以下、各構成部材において、図１の左側を前方、右側を後方として説明する。

シールド導電体１は、３本の電線１０を、円筒状のシールドパイプ２０内に挿通させたものである。このシールド導電体１は、電気自動車の車体の床板に沿うようにして取り付けられるものであり、各種機器との干渉を回避するために屈曲して配索される。

シールドパイプ２０は金属製（例えばアルミニウム合金、銅合金、あるいはステンレス鋼など）であり、全体として前後方向に長い形態をなしている。このシールドパイプ２０の外周と内周には、図２および図３に示すように、一定ピッチで螺旋状の山および溝が形成され、つまり、シールドパイプ２０は、軸線方向に沿って径が交互に増減する形態の波形に加工されている。また、この波形加工は、シールドパイプ２０のほぼ全長にわたって施されている。

波形加工されたシールドパイプ２０は、曲げ変形時には曲げの内側の波形ピッチが狭まるとともに外側の波形ピッチが広がるようになっており、変形に伴ってその肉厚が極端に変化し、ひいては破壊してしまわないようにされている。このシールドパイプ２０は、ほぼ同径の筒状を保ちつつ手作業で自在に曲げ変形され得るようになっており、しかも、所定の剛性を備え、曲げ変形後の形状がある程度保たれるようになっている。なお、シールドパイプ２０は、僅かながら軸線方向へも伸縮可能となっている。

シールドパイプ２０の前後両端部には、このシールドパイプ２０を車両に取り付けるための第１ブラケット２１Ｆおよび第２ブラケット２１Ｒが備えられている。第１ブラケット２１Ｆおよび第２ブラケット２１Ｒは金属製であり、それぞれ全体として筒状をなし、プレス加工により一体成形されている。

第１ブラケット２１Ｆの後端部（シールドパイプ２０側の端部）は、シールドパイプ２０の前端部に接続される第１接続部２２Ｆとされている。図４には、第１実施形態に係る第１ブラケット２１Ｆの正面図を示した。第１接続部２２Ｆは円筒形をなし、その外径はシールドパイプ２０の内径とほぼ同じかそれよりも僅かに小さい寸法とされ、シールドパイプ２０の前端部に内嵌可能とされている。そして、第１接続部２２Ｆの外周面とシールドパイプ２０の前端部における内周面とが溶接により接合されており、第１ブラケット２１Ｆはシールドパイプ２０と一体化されている。

第１ブラケット２１Ｆにおいて第１接続部２２Ｆを除く部分の断面形状は、第１接続部２２Ｆの径とほぼ同じ寸法を短軸とする略楕円形状とされている。そして、第１接続部２２Ｆの前端縁位置から第１ブラケット２１Ｆにおける軸線方向中央位置よりもやや前寄り位置までの部分は、長軸方向幅が前方に向かって徐々に大きくされたテーパ形状をなし、それより前側の部分は、断面形状が一定とされている（図６を併せて参照）。

第１ブラケット２１Ｆの前端部（シールドパイプ２０側とは逆側の端部）には、車両に取り付けられる部分である第１取付部２３Ｆが形成されている。第１取付部２３Ｆは、第１ブラケット２１Ｆにおける前側開口縁の外周にわたり、開口縁から軸線方向に対して略直角方向へ張り出す板状をなしている。この第１取付部２３Ｆは、第１ブラケット２１Ｆの断面における長軸方向に沿う方向に大きく張り出しており、全体として細長い形状とされている。なお、第１取付部２３Ｆは、両張り出し端に向かって徐々に短軸方向の幅が狭くなる形状とされている。この張り出し端部にはそれぞれ１箇所ずつ、つまり計２箇所、板厚方向に貫通する第１取付孔２４Ｆが設けられている。また、第１取付部２３Ｆにおいて短軸方向に張り出している部分には、長軸方向中央位置よりも両端側に寄った位置に、それぞれ板厚方向に貫通するロック孔２５が設けられている。このロック孔２５には、後述のハウジング３２に設けられているロック片３９が係止されるようになっている。

第２ブラケット２１Ｒの前端部（シールドパイプ２０側の端部）は、シールドパイプ２０の後端部に接続される第２接続部２２Ｒとされている。第２接続部２２Ｒは第１接続部２２Ｆと同じく円筒形をなし、その外径はシールドパイプ２０の内径とほぼ同じかそれよりも僅かに小さい寸法とされ、シールドパイプ２０の後端部に内嵌可能とされている。そして、第２接続部２２Ｒの外周面とシールドパイプ２０の後端部における内周面とが溶接により接合されており、第２ブラケット２１Ｒはシールドパイプ２０と一体化されている。

第２ブラケット２１Ｒにおいて第２接続部２２Ｒを除く部分は、図３に示すように、全体として第２接続部２２Ｒから長軸方向に張り出す横長の浅皿状をなし、その断面形状は第２接続部２２Ｒの径とほぼ同じ寸法を短軸とする略楕円形状とされている。なお、断面形状は軸線方向に沿ってほぼ一定とされている。

第２ブラケット２１Ｒの後端部（シールドパイプ２０側とは逆側の端部）には、車両に取り付けられる部分である第２取付部２３Ｒが形成されている。第２取付部２３Ｒは、第２ブラケット２１Ｒにおける後側開口縁の外周にわたり、開口縁から軸線方向に対して略直角方向へ張り出す板状をなしている。この第２取付部２３Ｒは、第２ブラケット２１Ｒの長軸方向に沿う方向に大きく張り出しており、両張り出し端に向かって徐々に短軸方向の幅が狭くなる形状とされている。そして、両張り出し端部にはそれぞれ１箇所ずつ、つまり計２箇所、板厚方向に貫通する第２取付孔２４Ｒが設けられている。なお、第２ブラケット２１Ｒは第１ブラケット２１Ｆに比べ、全体として長軸方向にやや小さい形状とされている。

この第１ブラケット２１Ｆおよび第２ブラケット２１Ｒを介して、シールドパイプ２０は車両に取り付けられるようになっている。なお、このシールドパイプ２０はある程度形状が保持され得るようになっているので、車両への取り付けに必要なブラケットの数は少なくて済む。

シールドパイプ２０に挿通されている電線１０は、金属製（例えばアルミニウム合金や銅合金など）の単芯線、または金属細線を螺旋状に撚り合わせてなる銅合金製の撚り線からなる導体１１の外周を合成樹脂製の絶縁被覆１２で包囲したものである。導体１１と絶縁被覆１２はいずれも可撓性を有しており、電線１０は曲げ変形可能なものとなっている。３本の電線１０は、シールドパイプ２０内において、例えば俵積み状（電線１０の中心を結んだときにほぼ正三角形を描く形態）をなすように配されている。各電線１０の前後両端部はシールドパイプ２０の前後両端縁から導出されており、各端部は、それぞれ絶縁被覆１２が剥ぎ取られて導体１１が露出された状態となっている。そして、各電線１０の前端部には第１コネクタ３０が、後端部には第２コネクタ４０が接続されている。

第１コネクタ３０は、電線１０の前端部に接続されている第１端子金具３１と、この第１端子金具３１が挿抜されるハウジング３２とを備え、第１端子金具３１が挿入されたハウジング３２は第１ブラケット２１Ｆに対し前方から組み付けられるようになっている。

第１端子金具３１は、所定形状に打ち抜いた金属板を曲げ加工することで形成され、その前側部分は、相手側端子のタブ（図示せず）が挿入接続される略角筒状の本体部３３とされ、後側部分は、電線１０の端末を圧着するバレル部３４とされている（図９を併せて参照）。本体部３３の側壁には、後述のハウジング３２に設けられたランス３７に対して係止可能なランス孔３５が形成されている。

ハウジング３２は合成樹脂製であって、全体として第１ブラケット２１Ｆにおける前側端の開口よりも一回り大きい横長断面のブロック状をなしている。図５には、第１実施形態に係るハウジング３２の背面図を示した。このハウジング３２内には、前後方向に貫通して第１端子金具３１を後方から挿入可能な３個のキャビティ３６が幅方向に並んで形成されている。各キャビティ３６内における内周面には、第１端子金具３１を係止するランス３７が前方に向かって片持ち状に延出されている。そして、キャビティ３６内に収容された第１端子金具３１は、ランス３７とランス孔３５との係止により、前後方向への遊動を規制された状態でそれぞれ保持されている。

ハウジング３２の後端面において第１取付部２３Ｆに対応する部分には、ハウジング３２が第１ブラケット２１Ｆに正規に組み付けられた状態で、第１取付部２３Ｆの前面に当接する嵌合端面３８が形成されている。また、ハウジング３２の後部における外周面には、外周面から後方へ片持ち状に延出するロック片３９が形成されている。ロック片３９は、断面長手方向中央位置よりも両端側に寄った位置、言い換えると、第１ブラケット２１Ｆのロック孔２５に対応する位置、計４箇所に１対ずつ設けられている。一対のロック片３９は、嵌合端面３８位置よりもさらに後方位置まで延出しており、その延出端には互いに背合わせ方向に突出するロック突部３９Ａが形成されている。そして、ロック片３９が第１ブラケット２１Ｆのロック孔２５に差し入れられると、ロック突部３９Ａがロック孔２５の周面に後方から係止し、ハウジング３２が第１ブラケット２１Ｆから離間しないようにされている。

第２コネクタ４０は、電線１０の後端部に接続されている第２端子金具４１と、この第２端子金具４１および電線１０の後端部を包囲する樹脂モールド４２とを備えて構成されている。

第２端子金具４１は、図３に示すように、前端部がオープンバレル状の電線接続部４３とされ、電線接続部４３の後側は前後方向に長い平板状をなすとともに後部にボルト孔４４の形成された機器接続部４５とされている。電線接続部４３には導体１１の後端部が圧着されており、第２端子金具４１と電線１０とは全体としてほぼ一直線状に連なった形態となっている。

この電線１０と第２端子金具４１との接続部分は、樹脂モールド４２によって一体的に包囲されている。詳しくは、電線１０の絶縁被覆１２における後端部と、第２端子金具４１における電線接続部４３全体および機器接続部４５の前側部とが、樹脂モールド４２によって包囲されている。そして、第２コネクタ４０は、樹脂モールド４２の後端面から、ボルト孔４４の形成された後側部が突出された形態となっている。なお、電線１０および第２端子金具４１において樹脂モールド４２に包囲されている領域には、予め接着剤（図示せず）が塗布されている。

シールド導電体１は、次のようにして組み付けられる。
最初に、各電線１０の後端部に第２コネクタ４０を接続する。まず、電線１０の後端部に第２端子金具４１の電線接続部４３をそれぞれ圧着することにより、各電線１０と第２端子金具４１とを接続する。そして、電線１０の絶縁被覆１２における後端部から第２端子金具４１の略前半部に至る部分の外周面にそれぞれ接着剤を塗布する。次いで、この部分を囲うようにして樹脂モールド４２用の金型をそれぞれセットし、この金型内に溶融樹脂を射出する。樹脂が硬化すると、電線１０および第２端子金具４１において接着剤が塗布されている部分の周囲に樹脂モールド４２が形成され、電線１０、第２端子金具４１、樹脂モールド４２とが一体化された第２コネクタ４０が形成される。ところで、樹脂モールド４２用の金型は比較的大きいため、樹脂モールド４２の成形にはある程度の作業用スペースを必要とする。ここで、樹脂モールド４２の成形前に、電線１０をシールドパイプ２０に挿通してしまうと、各電線１０の端部および第２端子金具４１の周辺に十分なスペースを確保することが困難となる。しかし、シールドパイプ２０に挿通する前の段階で樹脂モールド４２の成形を行うから、その作業のためのスペースは十分確保される。一方、各電線１０の前端部については、絶縁被覆１２を除去し、導体１１を剥き出しの状態にしておく。

次に、電線１０をシールドパイプ２０内に挿入する。図６および図７には、第１実施形態に係るシールドパイプ２０に電線１０を挿通する前の状態および電線１０が挿通された状態を表す側断面図を示した。まず、第２コネクタ４０が接続された３本の電線１０を俵積み状に束ねた状態にし、図６に示すように、シールドパイプ２０の後端側に電線１０の前端部（第２コネクタ４０が接続されている側とは逆側の端部）を対向させ、徐々にシールドパイプ２０内に差し入れていく。このとき、電線１０の前端部に第１端子金具３１は接続されていないので、電線１０の差し込みを円滑に行うことができる。そして、図７に示すように、電線１０の前端部がシールドパイプ２０の前端縁から導出した状態になるまで電線１０を差し入れる。ここで、各電線１０の後端部は所定の厚みを備えた樹脂モールド４２に包囲され、かつ、シールドパイプ２０の内径は比較的小さくされて幅狭となっており、第２コネクタ４０はシールドパイプ２０内を通り抜けできなくなっている。このため、電線１０の前端部、つまり各電線１０における第２コネクタ４０が接続されている側とは反対側の端部からシールドパイプ２０内に挿入するようにされている。

電線１０をシールドパイプ２０内に挿通し終わったら、各電線１０の前端部に第１コネクタ３０を接続する。図８および図９には、第１実施形態に係る電線１０の前端部に第１端子金具３１が接続される前の状態および電線１０の前端部に接続された第１端子金具３１をハウジング３２に挿入する前の状態を表す第１コネクタ３０側端部の側断面図を示した。まず、電線１０の導体１１に第１端子金具３１のバレル部３４を宛がい、導体１１を包み込むようにバレル部３４をカシメ付け、第１端子金具３１と導体１１とを圧着させることにより、各電線１０と第１端子金具３１との接続を行う。この圧着の際には、重ねたバレル部３４と導体１１とを治具で挟み付けるだけで済み、大きな金型等を必要としないため、電線１０の前端部周辺にそれほど広いスペースがなくても作業を行うことができる。

こうして、すべての電線１０に第１端子金具３１を接続し終わったら、この第１端子金具３１を、ハウジング３２の後方から順番にキャビティ３６内に挿入していく。各第１端子金具３１は、キャビティ３６内において正規位置に至ると、ランス孔３５にランス３７が係止されて抜止めされた状態となる。

すべての第１端子金具３１がキャビティ３６内に収容されたら、ハウジング３２を第１ブラケット２１Ｆに組み付ける。図１０には、第１実施形態に係るハウジング３２が第１ブラケット２１Ｆに組み付けられた状態を示す第１コネクタ３０側端部の側断面図を示した。まず、ハウジング３２の後部に設けられたロック片３９が第１ブラケット２１Ｆのロック孔２５に対向するようにしてハウジング３２を位置合せしつつ、第１取付部２３Ｆに接近させていく。このとき、各ロック片３９は、第１取付部２３Ｆの各ロック孔２５に弾性撓みしつつ差し込まれる。そして、ハウジング３２が第１取付部２３Ｆに対し正規位置に至ると、ハウジング３２の嵌合端面３８が第１取付部２３Ｆの前面に当接するとともに、各ロック片３９がロック孔２５を貫通して弾性復帰する。すると、ロック突部３９Ａがロック孔２５の外周面に対して後方から係止し、ハウジング３２は第１ブラケット２１Ｆに対して前方への離間を規制された状態、つまり第１ブラケット２１Ｆに対して一体化された状態で組み付けられる。

次に、上記のように構成された第１実施形態の作用および効果について説明する。
シールド導電体１は、車両に取り付けられる際、車体の床下に備えられた機器等を避けるため、三次元方向へ屈曲されて配索される。ここで、従来のシールド導電体では、ハーネスメーカーの工場において予めシールド導電体を所定の配索経路に沿うように曲げ加工した後、自動車メーカーの組立工場へ搬送することが多い。この搬送の際、シールド導電体が三次元方向に屈曲した形状をなしていると運搬作業がしづらく、また、搬送中のシールド導電体同士の接触を避けるためシールド導電体ごとに十分なスペースを確保すると、そのスペースの大部分がデッドスペースになって無駄が生じる。特に、この種のシールド導電体を電気自動車の動力回路として使用する場合、車種によっては、その配索経路が車体前部のエンジンルーム内に設けた機器から車体後部に配置した機器に至ることがあり、このような場合はシールド導電体の全長が長くなってスペース効率がさらに悪化してしまう。

しかし、本実施形態では、シールドパイプ２０が手作業で自在に曲げ変形され得るものとなっているから、ハーネスメーカーの工場から自動車メーカーの組立工場への搬送時には、シールド導電体１をほぼ真っ直ぐの状態、もしくは二次元方向に折り畳んだ状態等、搬送に都合がよく、デッドスペースが少なくて済む形状にしておき、組立工場へ搬送した後、シールド導電体１を車両に取り付ける際にシールドパイプ２０を所定の配索経路に沿って屈曲または伸長させればよい。したがって、予め所定の配索経路に沿って曲げ加工されたシールド導電体を搬送するのに比べ、搬送時のデッドスペースを少なくすることができ、もってスペース効率の向上を図ることができる。

また、シールドパイプ２０を車両に取り付けるための第１ブラケット２１Ｆおよび第２ブラケット２１Ｒが、溶接によりシールドパイプ２０と一体化されている。これにより、第１ブラケット２１Ｆおよび第２ブラケット２１Ｒをシールドパイプ２０の端部に取り付けるための、例えばカシメリング等の別部品が不要となり、その分部品点数を減らすことができる。ここで、従来のシールド導電体においては、複数本の電線をシールド用の編組線で包囲してなり、自在に曲げ変形可能なものがある。ところが、一般にこの種のシールド導電体においては、編組線と電線とを保護するために、編組線の外周をコルゲートチューブ等で包囲し、さらに端部にブーツ等を被せることが多く、部品点数が増大し、構造は複雑になる。しかし、本実施形態では、シールド導電体１は自在に曲げ変形可能である上に、電線１０の保護機能も備えているので、コルゲートチューブ、ブーツ等の保護部材が不要である。したがって、本実施形態のシールド導電体１においては、従来のものに比べ部品点数が少なくて済み、構造が簡素化されている。

以上説明したように第１実施形態によれば、シールドパイプ２０は、軸線方向に沿って径が交互に増減する波形に成形されているので、自在に曲げ変形され得るようになっている。これにより、シールド導電体１を、配索経路に沿った形状ではなく、デッドスペースを極力少なくできる形状にして搬送できるから、搬送時のスペース効率の向上が図られる。

また、シールドパイプ２０を車両に取りつけるための第１ブラケット２１Ｆおよび第２ブラケット２１Ｒがシールドパイプ２０と一体化されているので、両ブラケット２１Ｆ,２１Ｒをシールドパイプ２０に取り付けるための取付部材が不要となり、その分部品点数を減らすことができる。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態に係るシールド導電体５０を図１１によって説明する。図１１には、第２実施形態におけるシールド導電体５０端部の側断面図を示した。

本実施形態のシールド導電体５０は、第１ブラケット２１Ｆおよび第２ブラケット２１Ｒが端部に配されていないシールドパイプ５１に電線１０を挿通したものであり、また、シールドパイプ５１の端部に編組部材５２が接続されている点で、第１実施形態とは相違する。なお、第１実施形態と同様の構成には同一符号を付して重複する説明を省略する。

本実施形態に係るシールド導電体５０は、第１実施形態と同様に、３本の電線１０を、円筒状のシールドパイプ５１内に挿通させたものである。このシールドパイプ５１はステンレス製であり、第１実施形態と同様に、軸線方向に沿って径が交互に増減する形態の波形に加工されている。

このシールドパイプ５１の端部には筒状の編組部材５２（本発明の可撓性シールド部材に該当する）が配され、この編組部材５２内には、電線１０においてシールドパイプ５１の端縁から導出されている部分が挿通されて一括シールドされている。この編組部材５２は、銅または銅合金製の素線をメッシュ状に編み込んだものであってシールドパイプ５１よりも高い可撓性を備えており、径方向および軸線方向に伸縮可能となっている。編組部材５２は、一端がシールドパイプ５１の端部を覆うように被せられ、この部分にカシメリング５３が外嵌されている。編組部材５２は、このカシメリング５３によってカシメ付けられている。

カシメリング５３は銅合金製またはステンレス製であって、シールドパイプ５１よりも若干径の大きい円筒状をなしている。編組部材５２の端部は、カシメリング５３の内周面とシールドパイプ５１の外周面との間で強固に挟み付けられ、シールドパイプ５１に対して導通可能に固定されている。

以上のように本実施形態においては、電線１０におけるシールドパイプ５１からの導出部分は、高い可撓性を備えた編組部材５２によってシールドされているので、機器の周辺等、非常に狭い空間におけるシールド導電体５０の配索が容易となり、もってシールド導電体５０の配索の自由度が高められる。

ところで、この種のシールド導電体においては、シールドパイプは、軽量化のため比重の小さいアルミニウム製とされていることが多い。ここで、アルミニウムの標準電極電位は−１．６６Ｖ、銅の標準電極電位は＋０．３４Ｖであるから、アルミニウム製のシールドパイプと、銅または銅合金製の編組部材５２との接続部分に水分等の電解質溶液が介在すると、両者間に電位差２．００Ｖが生じ、標準電極電位の低いアルミニウム製のシールドパイプに電食が発生してしまうおそれがある。しかし、本実施形態では、シールドパイプ５１はステンレス製とされており、ステンレスに含まれる鉄の標準電極電位は−０．４４であるから、シールドパイプ５１と編組部材５２との間の電位差は０．７８Ｖとなり、シールドパイプ５１がアルミニウム製とされている場合に比べ、両者間の電位差は小さくなる。電食の進行は、接触する両金属の電位差が小さいほど遅くなるので、シールドパイプ５１をステンレス製にすることにより、従来よりも接触信頼性がより長期間にわたって維持されるようになる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態では、シールドパイプ２０,５１は、一定ピッチの山および溝が螺旋状をなす波形とされているが、本発明によれば、シールドパイプは、独立した周方向の山および溝が交互に連続する蛇腹状とされていてもよい。

（２）上記実施形態では、シールドパイプ２０,５１は円筒状とされているが、本発明によれば、シールドパイプの断面形状は円形とされていなくてもよく、例えば、楕円形、長円形等とされていてもよい。

（３）第１実施形態では、シールドパイプ２０には第１ブラケット２１Ｆおよび第２ブラケット２１Ｒが備えられているが、本発明によれば、シールドパイプにはブラケットが備えられていなくてもよい。

（４）第１実施形態では、第１ブラケット２１Ｆおよび第２ブラケット２１Ｒは溶接によりシールドパイプ２０と一体化されているが、これに限らず、例えば、ブラケットは別体の取付部材を用いることによりシールドパイプに取り付けられていてもよい。

（５）第１実施形態では、第１ブラケット２１Ｆおよび第２ブラケット２１Ｒがシールドパイプ２０の前後両端部に備えられているが、本発明によれば、ブラケットはシールドパイプの端部に備えられていなくてもよく、例えば中央部に設けられていてもよい。また、ブラケットが設けられるのは２箇所でなくても構わず、例えば、１箇所または３箇所以上であってもよい。

（６）第２実施形態では、編組部材５２がシールドパイプ５１の一端に接続されているが、本発明によれば、編組部材はシールドパイプの両端に接続されていてもよい。

（７）第２実施形態では、電線１０におけるシールドパイプ５１の端縁からの導出部分は金属細線を編み込んだ筒状の編組部材５２によってシールドされているが、本発明によれば、この導出部分をシールドする部材は編組部材でなくても構わず、例えば、アルミニウム等の比較的剛性の低い金属製の筒状シート材、導電性ゴムからなる筒部材、あるいは導電性樹脂からなる筒部材等であってもよい。

（８）第２実施形態では、シールドパイプ５１はステンレス製とされているが、本発明によれば、シールドパイプは銅製または銅合金製とされていてもよい。これにより、銅または銅合金製の編組部材とシールドパイプとの間に電位差が生じなくなるから、電食の発生が防止される。

（９）第２実施形態では、シールドパイプ５１はステンレス製とされ、シールドパイプ５１と編組部材５２との間の電位差が、シールドパイプがアルミニウム製とされている場合に比べ小さくされているが、これに加えて、編組部材を構成している素線の表面に錫のメッキ層を形成してもよい。錫の標準電極電位は−０．１４Ｖであるため、編組部材とシールドパイプとの接触部分における電位差は０．３０Ｖとさらに小さくなるから、より確実に電食の進行を抑えることができる。なお、メッキ層の材質は、標準電極電位が銅よりも低く、かつ鉄よりも高い材質であれば錫以外の金属であってもよい。

第１実施形態におけるシールド導電体の外観斜視図 第１実施形態におけるシールド導電体の第１コネクタ側端部の側断面図 第１実施形態におけるシールド導電体の第２コネクタ側端部の側断面図 第１実施形態に係る第１ブラケットの正面図 第１実施形態に係るハウジングの背面図 第１実施形態に係るシールドパイプに電線を挿通する前の状態を表す側断面図 第１実施形態に係るシールドパイプに電線が挿通された状態を表す側断面図 第１実施形態に係る電線の前端部に第１端子金具が接続される前の状態を表す第１コネクタ側端部の側断面図 第１実施形態に係る電線の前端部に接続された第１端子金具をハウジングに挿入する前の状態を表す第１コネクタ側端部の側断面図 第１実施形態に係るハウジングが第１ブラケットに組み付けられた状態を示す第１コネクタ側端部の側断面図 第２実施形態におけるシールド導電体端部の側断面図

符号の説明

１…第１実施形態に係るシールド導電体
１０…電線
２０…第１実施形態に係るシールドパイプ
２１Ｆ…第１ブラケット
２１Ｒ…第２ブラケット
５０…第２実施形態に係るシールド導電体
５１…第２実施形態に係るシールドパイプ
５２…編組部材（可撓性シールド部材）

Claims (3)

1. 金属製のシールドパイプに電線を挿通してなるシールド導電体であって、
   前記シールドパイプは、そのほぼ全長にわたって軸線方向に沿って径が交互に増減する波形に成形されていることを特徴とするシールド導電体。
2. 前記シールドパイプには、このシールドパイプを車両に取り付けるためのブラケットが備えられており、このブラケットは前記シールドパイプと一体的に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のシールド導電体。
3. 前記シールドパイプには、前記電線における前記シールドパイプからの導出部分をシールドするものであって、前記シールドパイプよりも高い可撓性を備えた筒状の可撓性シールド部材が接続されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のシールド導電体。

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